JPS58105424A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は映倫信号、デジタＡ／＠号等の高ｗｉ波、高
帯域の信号を記録再生あるｉは消去する回転層のｍ電ヘ
ッドの製造方法に関するものである。

従来のビデオヘッドの製造方法の一例を第１図に、これ
によシ得られる磁気へフドチッ１ｔｆｌｉＺ図に示す。

辷れは一対となる両ヘッドブロックのそれぞれにトラッ
ク幅規制用溝が設けられてか）、ギャップ形成時にそれ
ぞれのトラック幅が位置ずれを起こさないよ一部に対向
せしめて組立、調整されるものである。図書に従って説
明すると、高透磁率の磁性材料たとえばＭｎ−２ｎフエ
ライトよりなる直方体ブロック１．１’にガラス溜め用
溝２．τと、ブロック１　、１’と所定の角度（たとえ
ば９＃）をなす複数のトラック幅規制溝３，３′とを形
成し、この溝３．３′によりトラック部４．４′を形成
する。

さらＫこれらの溝３．３′にガラス５．５′ｔ−溶融モ
ールドし、不瞥なモールドガラスを研削によシ除去し良
後、巻線用溝となる溝７．７′を形成し、もって第１図
に示す一対のコアブロックを完成させる。両者の対内ｌ
１１１ｉ（ギャップ面）　６　、６’に適当なスペーサ
（高融点のガラス膜等）を形成し、ヘッドブロック１．
１′の対向面６．６′を軽く突合せた杖■でヘッドブロ
ック全域において、トラック幅が所定の規格寸法の許容
差内に治まるよう突合せ状ａｔ−＊整し、両者を密着さ
せた状１で加熱し両者を接合する。接合され九ギャップ
ドパ−は第１図の切断ｔｓ８．８’で切断し、第２図に
示す磁気へラドコアを得る。

しかしながら、このａ１１Ｃヘッドの製造方法はつぎの
ような欠点があった。すなわち、 （１）　　一対として組合せ、合体するそれぞれのヘッ
ドブロックに形成されるトラックの規制幅は、たとえば
家庭用ＶＴＲのビデオヘッドの場合２５〜６０βｍであ
シ、トラック幅規制の溝加工で生じるチッピングの大き
さが、これらトラック幅寸法に対して無視できず、一対
となるそれぞれのヘッドブロックにランダ五に生じ九チ
ッピングを組合せる結果、トラック幅のばらつきが大き
くなることである。さらに仁のようなチッピングはトラ
ック幅形成後の洗浄等の取扱いにおいても発生あるいは
拡大し、一対となるそれぞれのヘッドブロックに不良箇
所が数箇所発生し九場合、その発生位置が相方のヘッド
ブロックのトラック幅位置と全く同位置にある割合は極
めて少なく、一つのへラドプロツクに発生する損傷数の
約２倍のトラック幅部が、欠け１割れ等の損傷によって
不良となり、歩留シを下げる原因となる。

（２）　個々のヘッドブロックには、所定のピッチをも
って多数個のトラック幅が形成されているが、これが必
ずしも全く同一のピッチではなく加工上の誤差を含んで
いる九め、一対のへラドプロツクを組合せ友場合にトラ
ック幅のばらつきを生じることである。

（３）　　原理的にトラック幅精度が位置合せ精度に依
存する点である。位置合せの基準となる加工された溝の
稜線に生じたチッピングはこの位置合せ精度に影響し、
したがって精度に限度がある。

し九がって、この発明の目的は、前記欠点を解決し、工
法を簡易化するとともに、高精度のトラック輻精度を得
ることができる１８４ＩＣヘツドの製造方法を蝿供する
ことである。

この発明は、一対の磁性体ブロックをまず接合して作動
ギャップとなるギャップを形成し、その後トラック幅規
制溝を加工してその溝にガラス材を溶融充填し、切断分
離してヘッドコアを形成することを特徴としている。こ
れにより製造工程を簡易化し、高歩留シで高精度のトラ
ック幅を得ることができる。ただこのような工程手順を
取る場合、必ずギャップ形成前に巻線用溝を加工してお
かねばならず、そのためギャップ形成後トラック幅規制
溝を加工して、この溝にガラス材をモールドする際、モ
ールドガラスが前ε巻線用溝にも充填されてしまうとい
う難点があり、このため実用化されていなかった。そこ
でこの発明はガラス材のモーμド前に対ガラス疎媒性物
質を巻線用溝に挿入するようにして実現させている。

この発明の一実施例を第３図ないし第１１図により説明
する。まず第３図に示す磁性体ブロック９．９′に、第
４図のように巻線用の溝１１．１１’を設け、その溝１
１　、１１’を含む面を、ラブピング、ボＶツシング等
によシ鏡面加工し、ギャップ［１１ｉ１０．１０’とす
る。このギャッ７’１ｆｆｌＯ，１σの幅１２がギャッ
プ深さｄとなる。その後ギャップ面に高融点ガラスをギ
ャップスペーサ１３．１１としてスパッタ蒸着等により
形成する。つぎに第５図に示すようにヘッドブロック９
．９′をギャップ面が対向するよう突合せ、ギャップス
ペーサ１３゜１３′を密着させ良状態で加熱する。この
とき、溝１１　、１１’で構成される巻線穴のアペック
ス部に小径の補強ボンドガラスを数本挿入し、同時に加
熱溶融し補強ガラス溜まシ１６を形成させる。こうして
合体し九２つのプロツタ９．９′には作動ギ櫓ヤフデ１
１ｍ１ｌｔが構成される。つぎに第６図に示すように、
ギャップ部１３　、１３’を持ったヘッドブロックのｌ
！面１４に、トラック幅１７の寸法を決める所定のピッ
チでトラック幅規制溝１８を形成する。

この４１８は、ギャップ部１３　、１３’に対して所定
の角度（図では９０度）をなして形成し、溝深さｋがギ
ャップ深さｄより大きい寸法となるようギャップ深さの
直下まで形成する。このように溝１８の深さｋｔギャフ
７’ｌ！ｌさｄより大なる寸法にする必要性は、これが
ギャップ深さより小である場合には、ｉａ［ヘッドの使
用状Ｉにおける度数の進行に伴なってトラック幅が変化
する不都合を生じるためである。これに伴なってトラッ
ク幅規制溝１８は巻線用溝７，７′と交差して継がるこ
とになる。

つぎに第７図に示すように、ヘッドブロックの巻線用溝
７．７′に、ガラスに対して疎媒性の物質すなわちぬれ
性の悪い物質２３（ここでは炭素繊維を使用しているが
、炭素焼結体でもよい）を結め、トラック幅規制溝１８
にガラス１９ｔ−加熱溶融させモールドする。

ガラスモールドされたギャップドパ−は第８図に示すよ
うにその余分なガラスを研削で除去し、さらに第９図に
示すように切断線２１で切断し、第１０図の磁気ヘッド
チップを得る。このときガラスモールド時に挿入し九炭
素繊維２３は、モールドガラスに対してぬれ性が悪いか
ら、このチップスライスの段階で炭素繊維とガラスの界
面で容易に分離し、ｉａ完へフドチフプの巻線用穴から
簡壜に除去することができる。スライスした磁気ヘッド
チップはその前面２２ｔ−第１１８！Ｊのようにツブピ
ングして完成磁電ヘプトチップとなる。

以上の工程手順を取ることができるようになったのは、
最終の完成Ｍｉ完ヘッドの構成部材としては残らないが
、トラック幅規制溝のガラスモールド時に巻線用窓部に
モールドガラスが充填されるのを防止する物質を見い出
したことによる本のである。ガラスとのぬれ性の悪い物
質で、かつモールドガラスとの界面で容易に分離する材
質であり、ガラスモールド時の加熱に対して非溶融のも
のとして炭素系の無機物質が適しており、炭素棒あるい
は炭素繊ａｔ試用したところ、上ｇの説明の如く、チッ
プスライス後にこの物質を容易に除去することができた
。

このように、このｉｌ兜ヘッドの製造方法は、ギヤツブ
形成級にトラック幅規制溝を加工し、ガラスモールドす
るため、従来工法に見られるようなトラック幅精度に関
わる工程が少なく、全体に工程が簡易化されており、か
つトラック錨精度に影響するトフフク位置合せ誤差が原
理的に起こらず、さらに溝加工による稜部の欠け０割れ
により生じるトラック幅精度の劣化や歩留りの低下を最
小限にすることができる。

前記実施例ではギャップスペーサ部材を高融点ガラス薄
膜で構成する場合について述べたが、ギャップ形成熱処
理およびトラック幅規制溝のガラスモールド熱処理の２
度の熱処理を受けるため、ギャップ材の寸法が２度目の
加熱で変化しないことが条件となり、ギャップスペーサ
部材は２度目のガラスモールド時に溶融しなｉ高融点の
物質たとえば５ｉＯｓａを使用している。この場合、ギ
ャップ部材そのものによる接着は難かしくボンドガラス
を使用して接合する必要がある。

これに対し池の実施例として前記ギャップ形成を、高融
点のスペーサ材九とえばベリリウム鋼をギャップ面の一
部に挾んで、ギャップ長相当のすき間を作っておき、こ
れにギャップ材ガラスを溶融浸透させるようにすると、
２度目の加熱、すなわちトラック規制溝のガラスモール
ド時にも、やといとして挾んだスベーす部材が溶けるこ
となく、ギャップ長の変化を防止することができる。こ
の方法では前の実施例に比べて高融点のガラス薄膜の蒸
着工程がないため工程がさらに簡易であシ、高精度のト
ラック幅精度は要求されるがギャップ長の寸法許容差の
大きい消去用ビデオヘッドの場合、特に有効である。

以上のように、この発明のｉａ電ヘッドの製造方法は、
ギャップ形−成後にトラック幅規制用溝を形成するよう
にし九ため、従来に比して工法が簡易化するとともに、
高精度のトラック幅精度を得ることができるという効果
がある。

【図面の簡単な説明】

第１（２）は従来例の磁性体ブロックの接合前の斜視図
、第２ｅ！３は従来例の製造方法により得られるビデオ
へフドコアの斜視図、第３図〜第９図はこの発明の一寮
施例の一連の工程を示す斜視図、第１０図および第１１
図はこの発明の寮施例の前６エ程によシ作られるビデオ
ヘッドコアの斜視図である。 ９．９′・・・磁性体ブロック、１０．１０’・・・ギ
ャップ面、１１　、１１’・・・巻線用溝、１３　、１
３’・°・ギャップスペーサ（非磁性体スペーサ）％１
８・・・トラック幅規制用溝、１９・・・ガラス、２３
・・・疎媒性物質 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 ７′ 第６図 第７図 第８図 第１０ ２２ 第１１図 ９図　・ 図 １２７−

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 （１（一対の磁性体ブロックのギャップ面の少なくとも
   一方Ｋｌｌ線用穴となる溝を形成する工程と、前記一対
   の磁性体ブロックのギャップ面間に作動ギヤツブ形成用
   非磁性体スペーサを介在して磁性体ブロックを接合する
   工程と、その一体となっ九磁性体ブロックの表面で前記
   スペーサに交差するとと−に前記溝に達する深さのトラ
   ック幅規制用溝を複数個形成する工程と、前記巻線用穴
   に対ガフス疎媒性物質を挿入した状態で前記トラック幅
   規制用溝にガラスを溶融充填する工程と、そのガラスの
   充填された溝の位置で前記一体のグロックを切断分離す
   るとともに前記対ガラス疎媒性物質を除去してａ４Ｘヘ
   ッドコアを形成する工程とを含む磁電ヘッドの製造方法
   。 （２）　前記一対の磁性体ブロックのギャップ面間はそ
   の一部に高融点の前記スペーサを介在して突合せること
   Ｋよシギャップ間隔を規制し、この状態で前記スペーサ
   より低融点のボンディングガラスを前記ギャップ間隔に
   溶融、流入させてギャップ形成され良磁性ブロックを得
   、その後前・記・トラック幅規制用溝に前記ボンディン
   グガラス−と同じもしくはこれより低融点のガラスを特
   徴とする特許請求の範囲第１）項記載の磁気ヘッドの製
   造方法。