DE3141942C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3141942C2 DE3141942C2 DE3141942A DE3141942A DE3141942C2 DE 3141942 C2 DE3141942 C2 DE 3141942C2 DE 3141942 A DE3141942 A DE 3141942A DE 3141942 A DE3141942 A DE 3141942A DE 3141942 C2 DE3141942 C2 DE 3141942C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- catalyst
- shaped catalyst
- depressions
- elevations
- catalyst body
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims description 105
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 claims description 13
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 claims description 13
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 claims description 10
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 15
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 14
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 13
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 9
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 9
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 8
- 238000000034 method Methods 0.000 description 8
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 7
- 239000000047 product Substances 0.000 description 7
- 239000011800 void material Substances 0.000 description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 239000003245 coal Substances 0.000 description 6
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 6
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 235000011114 ammonium hydroxide Nutrition 0.000 description 5
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 5
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 5
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K aluminium trichloride Chemical compound Cl[Al](Cl)Cl VSCWAEJMTAWNJL-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 4
- 238000004517 catalytic hydrocracking Methods 0.000 description 4
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 description 4
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 4
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 description 4
- 239000003208 petroleum Substances 0.000 description 4
- BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N platinum Chemical compound [Pt] BASFCYQUMIYNBI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 4
- 238000002407 reforming Methods 0.000 description 4
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 4
- 239000010457 zeolite Substances 0.000 description 4
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N Magnesium oxide Chemical compound [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910021586 Nickel(II) chloride Inorganic materials 0.000 description 3
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N ammonia Natural products N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000908 ammonium hydroxide Substances 0.000 description 3
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000004821 distillation Methods 0.000 description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 3
- QMMRZOWCJAIUJA-UHFFFAOYSA-L nickel dichloride Chemical compound Cl[Ni]Cl QMMRZOWCJAIUJA-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004115 Sodium Silicate Substances 0.000 description 2
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 2
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 2
- HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O HNPSIPDUKPIQMN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000012065 filter cake Substances 0.000 description 2
- FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M hydroxidooxidoaluminium Chemical compound O[Al]=O FAHBNUUHRFUEAI-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 2
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 2
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 2
- DHRLEVQXOMLTIM-UHFFFAOYSA-N phosphoric acid;trioxomolybdenum Chemical compound O=[Mo](=O)=O.O=[Mo](=O)=O.O=[Mo](=O)=O.O=[Mo](=O)=O.O=[Mo](=O)=O.O=[Mo](=O)=O.O=[Mo](=O)=O.O=[Mo](=O)=O.O=[Mo](=O)=O.O=[Mo](=O)=O.O=[Mo](=O)=O.O=[Mo](=O)=O.OP(O)(O)=O DHRLEVQXOMLTIM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052697 platinum Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 2
- 239000002243 precursor Substances 0.000 description 2
- 229910052702 rhenium Inorganic materials 0.000 description 2
- WUAPFZMCVAUBPE-UHFFFAOYSA-N rhenium atom Chemical compound [Re] WUAPFZMCVAUBPE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000003079 shale oil Substances 0.000 description 2
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052911 sodium silicate Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011269 tar Substances 0.000 description 2
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 2
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910021536 Zeolite Inorganic materials 0.000 description 1
- NBHIDQCTZATZRL-UHFFFAOYSA-N [O-2].[Al+3].[Mo+4].[Co+2] Chemical compound [O-2].[Al+3].[Mo+4].[Co+2] NBHIDQCTZATZRL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229960000583 acetic acid Drugs 0.000 description 1
- 230000006978 adaptation Effects 0.000 description 1
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 1
- 230000029936 alkylation Effects 0.000 description 1
- 238000005804 alkylation reaction Methods 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K aluminium hydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[OH-].[Al+3] WNROFYMDJYEPJX-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 229910000323 aluminium silicate Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011260 aqueous acid Substances 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 239000012876 carrier material Substances 0.000 description 1
- 238000001833 catalytic reforming Methods 0.000 description 1
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 1
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 1
- WHDPTDWLEKQKKX-UHFFFAOYSA-N cobalt molybdenum Chemical compound [Co].[Co].[Mo] WHDPTDWLEKQKKX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000007865 diluting Methods 0.000 description 1
- 230000003292 diminished effect Effects 0.000 description 1
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000012013 faujasite Substances 0.000 description 1
- 230000035611 feeding Effects 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 239000012362 glacial acetic acid Substances 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 125000001183 hydrocarbyl group Chemical group 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 238000007373 indentation Methods 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 238000006317 isomerization reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003077 lignite Substances 0.000 description 1
- 229910000000 metal hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004692 metal hydroxides Chemical class 0.000 description 1
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052976 metal sulfide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011812 mixed powder Substances 0.000 description 1
- DDTIGTPWGISMKL-UHFFFAOYSA-N molybdenum nickel Chemical compound [Ni].[Mo] DDTIGTPWGISMKL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004682 monohydrates Chemical class 0.000 description 1
- 229910052680 mordenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006386 neutralization reaction Methods 0.000 description 1
- 150000002815 nickel Chemical class 0.000 description 1
- MOWMLACGTDMJRV-UHFFFAOYSA-N nickel tungsten Chemical compound [Ni].[W] MOWMLACGTDMJRV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004058 oil shale Substances 0.000 description 1
- 125000001741 organic sulfur group Chemical group 0.000 description 1
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 1
- 239000003415 peat Substances 0.000 description 1
- 239000003209 petroleum derivative Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000010970 precious metal Substances 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 239000000376 reactant Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N silicic acid Chemical compound O[Si](O)(O)O RMAQACBXLXPBSY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 description 1
- 235000012239 silicon dioxide Nutrition 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 239000003476 subbituminous coal Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000011275 tar sand Substances 0.000 description 1
- 150000003568 thioethers Chemical class 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000003624 transition metals Chemical class 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Catalysts (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft den in den Patentansprüchen angegebenen
Gegenstand und schafft Katalysatorformkörper mit einer
für die verschiedensten Anwendungszwecke, insbesondere zur
Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, geeigneten Ausgestaltung.
Die Herstellung geformter Katalysatorteilchen hat in der Regel
den Zweck, das Verhältnis von Oberfläche/Volumen gegenüber
Katalysatoren üblicher Ausgestaltung, z. B. solcher in Form
von Zylindern und Kugeln, zu erhöhen. Obwohl das
Oberflächen/Volumen-Verhältnis einfach durch Verminderung der
Größe der Katalysatorteilchen erhöht werden kann, führen Verminderungen
der Größe in der Regel zu einem höheren Druckabfall
und kleineren Leerraumwerten in festen Katalysatorbetten.
Eine Schwierigkeit, die bei vielen bekannten Formkörperkatalysatoren
auftritt, ist die Tatsache, daß die räumliche Ausgestaltung
der Katalysatoren ein Ineinandergreifen und Verblocken
der Teilchen ermöglicht. Ein Verblocken kann immer dann auftreten,
wenn Vorsprünge des Katalysatorformkörpers so ausgestaltet
sind, daß sie leicht in die Vertiefungen benachbarter Katalysatorpartikel
eingreifen. Das Verblocken von Katalysatorteilchen
vermindert die Leerraumfraktion des Katalysatorbettes,
erniedrigt die effektive Oberfläche des Katalysatorbettes und
kann zu einer Erhöhung des Druckabfalls im Katalysatorbett
führen.
Aus der US-PS 24 08 164 sind zylinderförmige Katalysatorformkörper
mit mehreren sich längs des Zylinderradius
erstreckenden Vertiefungen bekannt und die US-PS 39 66 644
beschreibt Katalysatorformkörper trilobaler Konfiguration.
Die Ausgestaltung dieser bekannten Katalysatorformkörper
schließt jedoch ein Verblocken der einzelnen Teilchen
nicht oder nur unzureichend aus und entsprechende Versuche
haben gezeigt, daß deren Packungsfaktor und Leerraumfraktion
verbesserungsbedürftig sind.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen zur Umwandlung von
Kohlenwasserstoffen verwendbaren Katalysatorformkörper
anzugeben, der eine große Oberfläche unter gleichzeitiger
Verminderung der Wahrscheinlichkeit einer Verblockung
sicherstellt und sich durch eine ausgezeichnete Packungsqualität
und dadurch bedingte verbesserte Wirtschaftlichkeit
bei dessen Anwendung auszeichnet.
Gelöst wird diese Aufgabe durch den in Patentanspruch 1 angegebenen
Katalysatorformkörper.
Die Breiten der Erhebungen an der oder nahe der
Oberfläche des Zylinderformkörpers (d. h. der außen
liegende Teil der Erhebungen) sind größer als die Breiten der Vertiefungen
an der Oberfläche des zylindrischen Formkörpers. Das
Verhältnis der maximalen Breite der Erhebungen zur maximalen
Breite der Vertiefungen beträgt
1,05 bis 20 und vorzugsweise
1,2 bis 3. Zur erfindungsgemäßen Umwandlung einer
Kohlenwasserstoffbeschickung ist es lediglich notwendig
die Kohlenwasserstoffe mit einem Katalysatorbett, das die
erfindungsgemäßen Formkörperteilchen enthält unter den üblichen
bekannten, zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen
geeignete Bedingungen in Kontakt zu bringen. Das Katalysatorbett
kann gewünschtenfalls andere katalytische oder
nicht-katalytische Feststoffteilchen enthalten.
Ferner
ermöglicht der erfindungsgemäße Katalysatorformkörper eine flexible
Anpassung an die Erfordernisse der Rückhaltezeiten
für Flüssigkeiten. Als vorteilhaft erweist sich
ferner, daß der erfindungsgemäße Katalysatorformkörper in jedem katalytischen
Festbettprozeß einschließlich der Umwandlung von Kohlenwasserstoffbeschickungen
verwendbar ist, z. B. bei der Isomerisierung,
Alkylierung, Reformierung und Hydrierung einschließlich
von Hydrocrackung, Hydrobehandlung, Hydroraffinierung,
Hydrodemetallierung, Hydrodesulfurierung und Hydrodenitrogenierung.
Die beigefügte Zeichnung
zeigt in
Fig. 1 eine Querschnittsansicht eines Kreiszylinder-Katalysatorformkörpers
mit zwei Vertiefungen und zwei Erhebungen,
Fig. 2 eine Querschnittsansicht eines Kreiszylinder-Katalysatorformkörpers
mit drei Vertiefungen und drei Erhebungen,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht des zylindrisch ausgestalteten
Katalysatorformkörpers der Fig. 2,
Fig. 4 eine Querschnittsansicht eines Kreiszylinder-Katalysatorformkörpers
mit vier Vertiefungen und vier Erhebungen
und
Fig. 5 eine Querschnittsansicht eines Kreiszylinder-Katalysatorformkörpers
mit vier Vertiefungen und vier Erhebungen
mit leicht abgerundeten Kanten.
Die erfindungsgemäßen Katalysatorformkörper sind praktisch
zylindrisch ausgestaltet und weisen Längsvertiefungen in der
Oberfläche des Zylinders auf, die sich radial zum Innenbereich
des Zylinders erstrecken. Der Querschnitt des mit Längsvertiefungen
versehenen Zylinders kann kreisförmig, elliptisch oder
auch unregelmäßig ausgestaltet sein. Zwischen den sich in
Längsrichtung erstreckenden Vertiefungen sind Erhebungen bzw.
Vorsprünge ausgebildet. Um die Wahrscheinlichkeit des Verblockens
zwischen benachbarten Katalysatorteilchen zu vermindern, ist
es wichtig, daß die Erhebungen größere maximale Breiten als
die Vertiefungen haben. Dabei beträgt das Verhältnis der maximalen
Breiten der Erhebungen zu den maximalen Breiten der Vertiefungen
1,05 bis 20 und vorzugsweise
1,2 bis 3. Die Breite der Vertiefungen und der Erhebungen
wird in einer Richtung gemessen, die senkrecht auf eine
sich von der Zentralachse des Zylinderformkörpers erstreckende
Linie steht. Im Falle von Zylindern mit unregelmäßigen oder
nicht-kreisförmigen Querschnitten, ist die Zentralachse als
die Achse definiert, welche durch die Mitte des kleinsten
Kreises geht, der den Querschnittsbereich umschreibt. Vorzugsweise
sind die maximalen Breiten der außen liegenden Teile der Erhebungen
größer als die externen Breiten der
Vertiefungen. Mit externer Breite ist die
Breite der Vertiefung an der Oberfläche des Zylinderformkörpers,
die sich am weitesten weg von der Achse befindet, gemeint.
Die Breite und Tiefe der Vertiefungen werden bestimmt durch
die erforderliche Katalysatorfestigkeit und die gewünschte
Flüssigkeits-Rückhaltezeit für Reaktanten. Tiefere Kanäle
führen zu einer erhöhten Flüssigkeits-Rückhaltezeit und einer
verminderten Festigkeit. Breitere Kanäle führen zu einer verminderten
Flüssigkeits-Rückhaltezeit und einer erhöhten
Festigkeit.
Der erfindungsgemäße Katalysatorformkörper ist leicht herstellbar
durch Extrudieren eines Katalysatorgemisches nach üblichen
bekannten Methoden durch eine geeignet geformte Düse. Das
Extrudat kann geschnitten oder gebrochen werden zur Erzielung
der gewünschten Katalysatorformkörperlänge. Das Extrudat
kann in Form von feuerfesten Oxiden vorliegen, die als
Trägermaterial dienen, z. B. als Aluminiumoxid, Siliciumdioxid,
Siliciumdioxid-Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Siliciumdioxid-
Magnesiumoxid und andere Gemische wohlbekannter Katalysatorträgeroxide,
z. B. als Oxide von Elementen, bei denen es sich
nicht um Übergangselemente handelt. Der Katalysator kann aktive
Übergangsmetalle in Form von Metallen, Metalloxiden oder Metallsulfiden
enthalten in den für den katalytischen
Zweck geeigneten Mengen. Der Katalysator kann ferner eine oder
mehrere Formen von Aluminosilikat-Zeolithen enthalten, z. B.
Faujasit, Mordenit, Y-Zeolith und beliebige andere Vertreter
der Familie der ZSM-Zeolithe, z. B. ZSM-5-Zeolithe, wie
sie z. B. in der US-PS 37 29 409 beschrieben werden. Das Extrudat
kann in üblicher Weise vor und nach der Imprägnierung
mit Metallen calciniert werden.
In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßer Katalysatorformkörper mit
zwei Vertiefungen oder Kanälen und zwei Erhebungen dargestellt.
Die Tiefe des Kanals beträgt etwa die Hälfte des Radius des
Zylinders. Die Vertiefung 1 hat eine wesentlich kleinere Breite
als die Erhebung 2. Die maximale Breite 3 der Vertiefung 1
stellt gleichzeitig die externe Breite dar. Die maximale Breite
4 der Erhebung 2 ist beträchtlich größer als die externe
Breite der Vertiefung.
Die Fig. 2 und 3 veranschaulichen einen mit drei Längsvertiefungen
versehenen zylindrischen Katalysatorformkörper, wobei
sich die Vertiefung 11 etwa über die halbe Länge des Zylinderradius
erstreckt. Die maximale und externe Breite 13 der Vertiefung
11 ist wesentlich kleiner als die maximale Breite 14
der Erhebung 12.
Fig. 4 zeigt einen Katalysatorformkörper mit vier Erhebungen
und vier Vertiefungen. Die maximale und externe Breite 33 der
Vertiefung 31 macht etwa die halbe maximale Breite 34
der Erhebung 32 aus.
In Fig. 5 ist ein Katalysatorformkörper mit praktisch der
gleichen Ausgestaltung wie gemäß Fig. 4 dargestellt, jedoch mit
etwas abgerundeten Kanten. Die maximale Breite 53 der Vertiefung
51 beträgt etwa die halbe maximale Breite 54
der Erhebung 52. Obwohl ein gewisser Grad von Abrundung
der Kanten toleriert werden kann, wird es vorgezogen, daß die
zwischen den Seitenflächen der Vertiefungen und der externen
Zylinderumfangsfläche gebildeten Kanten scharf sind, um die
Menge an Kanalvolumen, das Zugang zu den Erhebungen hat, zu
vermindern.
Die physikalischen Eigenschaften des erfindungsgemäßen Katalysatorformkörpers
im Vergleich zu bekannten Katalysatorausgestaltungen
sind in Tabelle I aufgeführt:
Die Katalysatorformkörper A und D haben eine zylindrische Form.
Der Katalysator B war eingekehlt und hatte eine trilobale Form
des in der US-PS 40 28 227 angegebenen Typs. Beim Katalysator C
handelte es sich um einen erfindungsgemäßen, mit drei Vertiefungen
versehenen zylindrischen Katalysatorformkörper der in den
Fig. 2 und 3 dargestellten Ausgestaltung. Eine ausgezeichnete
Packungsqualität der Katalysatoren ergibt sich aus deren
geringem Packungsfaktor und höheren Leerraumfraktionen, die
zu einer besseren Katalysatorausnutzung führen, wie nachstehend
noch näher erläutert wird. Der Packungsfaktor wird erhalten
durch Dividieren der Schüttdichte der Teilchen durch die
Teilchendichte. Der Packungsfaktor ist sodann gleich dem Volumen
des Katalysators pro Reaktorvolumen. Der Rest des Reaktorvolumens
ist leer, so daß die Leerraumfraktion gleich 1 minus
dem Packungsfaktor ist. Der Packungsfaktor, die Leerraumfraktion
und die Schüttdichte hängen nicht merklich von der Teilchengröße
ab. Die Katalysatoren B bis D hatten die gleiche Teilchendichte,
was einen direkten Vergleich des Einflusses der
Katalysatorform ermöglicht. Die Schüttdichte des trilobalen
Katalysators B war beträchtlich niedriger als diejenige des
zylindrischen Katalysators D und die Schüttdichte des erfindungsgemäßen
Katalysators C war wesentlich niedriger als
diejenige aller anderen Formkörper. Die hohe Leerraumfraktion
des Katalysatorbettes aus erfindungsgemäßen, mit Längskanälen
versehenen Katalysatorformkörpern stellt einen klaren Vorteil gegenüber
den bekannten Katalysatorformkörpern dar, wie nachstehend
noch näher erläutert wird.
Der Katalysator A wurde aus einem α-Aluminiumoxidmonohydrat
hergestellt, das als Nebenprodukt bei der Herstellung
von Alkoholen aus Aluminiumalkylen anfällt.
Der Katalysator B wurde ebenfalls aus einem α-Aluminiumoxidmonohydrat
hergestellt.
Für die beschriebenen Cobalt-Molybdän-Aluminiumoxid-Desulfurierungskatalysatoren
wurden keine wesentlichen katalytischen Unterschiede
bei diesen Aluminiumoxiden festgestellt.
Der Katalysator C wurde aus einem Gemisch
der zur Gewinnung der Katalysatoren
A und B eingesetzten Aluminiumoxidmonohydrate hergestellt. Die Gewichtsteile
betrugen dabei 60 : 40. Der Katalysator D wurde
ebenfalls aus einem derartigen 60 : 40-Aluminiumoxidgemisch hergestellt.
Die Mitverwendung des zur Herstellung des Katalysators B
dienenden Aluminiumoxide hatte den Zweck, die Festigkeit
des fertigen Katalysatorformkörpers zu verbessern.
Die Herstellung jedes Katalysatorformkörpers erfolgte durch
Peptisieren des Aluminiumoxids mit einer wäßrigen Salpetersäurelösung
unter Bildung einer Paste. Die Paste wurde extrudiert,
getrocknet und calciniert. Das calcinierte Extrudat
wurde mit einer Lösung imprägniert, die Cobalt und Phosphomolybdänsäure
enthielt. Die Katalysatoren wurden
auf ihre Hydrodesulfurierungsaktivität und ihre Verschmutzung durch
Inkontaktbringen mit einer bei 260 bis 540°C siedenden
Vacuumdestillat-Gasöl-Fraktion (spezifisches Gewicht
0,93 bei 16°C) geprüft, die 1,2% organischen Schwefel enthielt. Die
Reaktionsbedingungen für die Katalysatoren A und B waren
2,0 h-1 Flüssigkeits-Raumdurchsatz, 3,06 MPa
Gesamtdruck, 534 m³/m³ H₂-Gasrate und ein konstantes Produkt-Schwefelniveau
von 0,07%. Die Reaktionsbedingungen für die
Katalysatoren C und D waren die gleichen wie für die Katalysatoren
A und B mit der Ausnahme, daß der Druck auf 60 MPa
Überdruck erhöht wurde. Das Verhalten der
Katalysatoren ergibt sich aus der folgenden Tabelle II:
Ein Vergleich der Katalysatoren A und B zeigt, daß das Katalysatorverhalten
des trilobalen Katalysators praktisch gleich
demjenigen des zylindrischen Katalysators mit ähnlicher Größe
war. Der Packungsfaktor für den trilobalen Katalysator betrug
8% weniger als derjenige für den zylindrischen Katalysator
(vgl. Tabelle I). Ein Vergleich der Katalysatoren C und D zeigt,
daß das katalytische Verhalten des erfindungsgemäßen, mit drei
Vertiefungen versehenen zylinderförmigen Katalysatorformkörpers
praktisch das gleiche war wie für den zylindrischen Katalysator
ähnlicher Größe. Der Packungsfaktor für den mit drei Vertiefungen
versehenen zylinderförmigen Katalysatorformkörper
war jedoch 27% geringer als derjenige für den zylindrischen
Katalysator. Der erfindungsgemäße, mit Vertiefungen versehene
Katalysator kann daher die gleiche Aktivität und das gleiche
Konversionsniveau liefern wie der zylindrische oder trilobale
Katalysator, doch zeichnet er sich durch eine sehr viel
größere Leerraumfraktion aus, was eine verbesserte Wirtschaftlichkeit
des Katalysators zur Folge hat.
Die bevorzugte Ausgestaltung des Katalysatorformkörpers ist
ähnlich derjenigen, wie sie in den Fig. 1 bis 4 gezeigt ist.
Dabei handelt es sich um einen kreisförmigen Zylinder, z. B. in
Form eines Extrudats, der Längsvertiefungen aufweist, die sich
in den Zylinder erstrecken und etwa 0,4 bis 0,6, vorzugsweise
0,5 des Zylinderradius betragen. Die Vertiefungen sind um den
Zylinderumfang gleichmäßig verteilt. Wie sich aus den Fig. 1
bis 5 ergibt, erstrecken sich die Flächen der Vertiefungen,
die gleichzeitig die Seitenflächen der Erhebungen darstellen,
längs der Radien des Zylinders, so daß die Vertiefungen und
Erhebungen von der Zylinderachse her gemessene Zentralwinkel
umspannen und sich die Erhebungen gegen die äußere Oberfläche
hin erweitern. Die Vertiefungen um den Zylinderumfang
umspannen Raumwinkel, die
das 0,25- bis 0,75fache, vorzugsweise das etwa 0,5fache
der durch die Erhebungen umspannten Winkel ausmachen. Diese
Ausgestaltung mit großen Erhebungen und relativ engen Vertiefungen
bewirken eine geringe Wahrscheinlichkeit, daß sich die Erhebungen
mit den Vertiefungen verblocken und in diese eingreifen.
Ein zur Hydrodesulfurierung geeigneter Katalysator wurde nach
dem in der US-PS 41 13 661 beschriebenen Verfahren
hergestellt. Ein 80 : 20-
Gemisch (auf das Gewicht bezogen) aus den handelsüblichen
Aluminiumoxiden, wie sie im Zusammenhang mit den
obigen Tabellen für die Herstellung der Katalysatoren A und
B beschrieben wurden, wurde auf eine Größe im Bereich von
unter etwa 150 µm gebracht und die gemischten Pulver wurden
durch inniges Vermischen mit einer wäßrigen Salpetersäurelösung
behandelt, wobei für jeden Gewichtsansatz Aluminiumoxid
(Al₂O₃) etwa 0,1 Äquivalent Säure verwendet wurden. Das
behandelte Aluminiumoxidpulver befand sich in Form einer verarbeitbaren
Paste. Eine Probe dieser Paste wurde vollständig
dispergiert beim Aufschlämmen von einem Teil in vier Gew.-
Teilen Wasser. Der pH-Wert der Aufschlämmung lag im Bereich
von etwa 3,8 bis 4,2, in der Regel bei etwa 4,0. Nach der
Behandlung der Pulver mit wäßriger Säure wurde der erhaltenen
Paste wäßriges Ammoniumhydroxid innig beigemischt in einer
Menge, die etwa 80% des Ammoniumhydroxids äquivalent ist, das
theoretisch zur vollständigen Neutralisation der Salpetersäure
erforderlich ist; d. h., daß etwa 0,08 Äquivalent Hydroxid pro Gewichtsansatz
des vorhandenen Aluminiumoxids der Paste zugesetzt wurden.
Beim verwendeten Aluminiumhydroxid handelt es sich zweckmäßigerweise
um eine etwa 11gew.-%ige Lösung, da der Gehalt
der behandelten und neutralisierten Feststoffe an
während der Trocknung und Calcinierung
freigesetzten Stoffen im Bereich von 50 bis 70 Gew.-% liegen
sollte.
Durch die Zugabe und das innige Einmischen von Ammoniumhydroxid
wird die Paste in ein freifließendes teilchenförmiges
Feststoffmaterial umgewandelt, das sich als Beschickung für
einen Extruder eignet. Beim Aufschlämmen der Feststoffprobe
in Wasser (vier Teile Wasser pro ein Teil Feststoff) wird ein
pH-Wert der Aufschlämmung im Bereich von 5 bis 7,5, in der
Regel von etwa 6,5, erhalten. Ein üblicher Schnecken-Extruder
mit einer Düse geeigneter Ausgestaltung, z. B. einer solchen,
die zu den in den Fig. 1 bis 5 gezeigten Formkörpern
führt, wurde zum Verformen der partiell neutralisierten
Feststoffe in ein Katalysatorträger-Vorläuferprodukt verwendet.
Das gebildete Vorläuferprodukt wurde von lose anhaftendem
Wasser durch eine erste mäßige
Trocknungsbehandlung befreit, z. B. bei einer Temperatur im Bereich
von 65 bis 260°C. Die Herstellung des Trägers wird
sodann vervollständigt durch Calcinieren des getrockneten
Extrudats bei einer Temperatur zwischen etwa 260 und 930°C
in einer trockenen oder feuchten Atmosphäre. Der erhaltene
Träger hatte ein Volumen von etwa 0,7 cm³/g, von dem mindestens
etwa 85% von Poren mit einem Durchmesser im Bereich
zwischen etwa 8 und 15 nm eingenommen wurden. Weniger als
etwa 1,0% des Porenvolumens wurde von Poren eingenommen,
die größer als 100 nm waren. Es ist bekannt, daß ein derartiger
Träger eine ausgezeichnete Grundlage für Kohlenwasserstoffhydrodesulfurierungskatalysatoren
zur Behandlung
von Beschickungen, die wesentliche Mengen an löslichen
Metallverunreinigungen enthalten, darstellt. Ein zur
Hydrodesulfurierung oder Hydrodenitrogenierung geeigneter
Katalysator muß mindestens ein Hydriermittel enthalten.
Vorzugsweise enthält er eine Kombination aus zwei derartigen
hydrierend wirkenden Verbindungen. Die Metalle und/oder
die Verbindungen, insbesondere die Sulfide und Oxide von
Metallen der Gruppe VI-B, vorzugsweise Molybdän und Wolfram,
und der Gruppe VIII, vorzugsweise Cobalt und Nickel, sind zufriedenstellende
Hydriermittel. Kombinationen aus Nickel-
Molybdän und Nickel-Wolfram werden für die Hydrodenitrogenierung
bevorzugt und die Kombination von Cobalt-Molybdän
dient vorzugsweise zur Hydrodesulfurierung.
Die katalytisch wirkenden Komponenten werden
nach üblichen bekannten Methoden dem calcinierten Träger
einverleibt, vorzugsweise durch Imprägnierung.
Wahlweise können die metallischen, katalytisch
wirkenden Komponenten dem Gemisch vor der Extrusion, entweder durch
gemeinsames Erhitzen oder gemeinsames Gelieren, zugesetzt werden.
Ein Katalysator mit besonders vorteilhaften Eigenschaften
wird durch eine Einstufenimprägnierung des Aluminiumoxids gewonnen
unter Verwendung einer Lösung eines Cobalt- oder Nickelsalzes
und einer Heteropolymolybdänsäure, z. B. Phospho-molybdänsäure.
In der Regel sollte die Menge an katalytisch aktiven Komponenten,
berechnet als reines Metall, im Bereich von etwa 2 bis 30 Gew.-
Teilen pro 100 Gew.-Teile der Masse liegen, vorzugsweise liegt der
Cobalt- oder Nickelgehalt der Katalysatoren im Bereich von 2
bis 5 Teilen, berechnet als reines Metall, und der Molybdän-
oder Wolframgehalt sollte 5 bis 20 Teile, berechnet als reines
Metall, betragen. Selbstverständlich können die Metalle im
fertigen Katalysator sowohl in Form von Verbindungen, z. B. als
Oxid oder Sulfid, als auch in elementarer Form vorliegen. Wird
der Hydrierkatalysator für Erdöldestillatbeschickungen eingesetzt,
so hat er vorzugsweise einen Durchmesser
von etwa 0,16 bis 0,25 cm und ein
Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 1,5 bis 5. Beim Einsatz
für Rückstand-Beschickungen hat der Katalysator vorzugsweise
einen Durchmesser von etwa 0,08 bis 0,16 cm und ein
Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 1,5 bis 5.
Der erfindungsgemäße Hydrodesulfurierungs- oder Hydrodenitrogenierungskatalysator
ist zur Hydrierbehandlung schwerer Kohlenwasserstoffbeschickungen
geeignet, z. B. von Kohleflüssigkeiten
oder aus der Kohleverflüssigung stammenden Fraktionen, einschließlich
Torf, Lignit, subbituminöser Kohle und Steinkohle.
Andere für die Desulfurierung geeignete Beschickungen sind
z. B. Kohlenwasserstoffprodukte oder -fraktionen von Teersanden,
Schieferöl und Erdöl, einschließlich von bei Atmosphärendruck
oder Vakuum angefallenen Destillationsrückständen, Rückstand der
ersten Destillation, reduzierter Rückstand, durch Lösungsmittel
desasphaltierte Rückstände, sowie Destillatmaterial wie
Vakuumgasöl von Erdöl und Kohleflüssigkeiten.
Geeignete Hydrierbehandlungsbedingungen sind z. B. Temperaturen
von 250 bis 450°C, Drücke von 3 bis 20 MPa, Wasserstoffgasraten
von 180 bis 1800 m³/m³-Beschickung und stündliche
Flüssigkeitsraumgeschwindigkeiten von 0,1 bis 10 h-1.
Gemeinsam gelierte extrudierte Katalysatoren sind nach dem
in der US-PS 36 73 079 beschriebene Verfahren
herstellbar.
So wurde Aluminiumoxid mit Salzsäure und Wasser umgesetzt
unter Bildung einer 20%igen Aluminiumchloridlösung. Nickelpulver
wurde mit HCl und Wasser umgesetzt unter Bildung
einer 30%igen Nickelchloridlösung. 586 g Aluminiumchloridlösung
wurde sodann in einen großen Behälter eingebracht und
mit 248 g der Nickelchloridlösung sowie 180 g Eisessig versetzt.
Eine zweite Lösung wurde hergestellt durch Verdünnen von
1153 g Natriumsilikat mit 2 l Wasser. Eine frisch bereitete
verdünnte Lösung des Natriumsilikats wurde langsam unter kräftigem
Rühren zu der ersten Lösung zugegeben unter Bildung eines
klaren Siliziumdioxidsols in der Aluminium- und Nickelchloridlösung.
Zu dieser klaren Sollösung wurde sodann verdünnter
wäßriger Ammoniak (16,5gew.-%iges NH₄OH) zugesetzt. Die Zugabe
des Ammoniaks erfolgte langsam unter Rühren, bis sich
ein gelatinöses Aufschlämmungscogel der Metallhydroxide bei
einem pH-Wert von 7,5 gebildet hatte. Die Aufschlämmung wurde
sodann 1 h lang auf 65°C erhitzt, worauf sie heißfiltriert wurde.
Der erhaltene Filterkuchen wurde vom Filter entfernt,
auf einem Trockenboden in gleichmäßiger Form und Dicke ausgebreitet,
und sodann in
Quadrate von etwa 1,25 cm Seitenlänge eingekerbt.
Das Material
wurde in einen Trockenofen eingebracht und langsam bei
etwa 120°C getrocknet. Der Filterkuchen schrumpfte langsam
und brach an den eingekerbten Linien. Das Material nahm ein
charakteristisches durchscheinendes Aussehen an bei einem
Feuchtigkeitsgehalt zwischen 70 bis 80%, vorzugsweise bei etwa
75% flüchtigen Stoffen. Es zeigte sich, daß jeweils das
gesamte Quadrat an gelatinösem Niederschlag sehr gleichmäßig
getrocknet war. Jeder quadratische Formkörper wurde aus dem
Ofen entfernt, sobald der richtige Gehalt an flüchtigen Stoffen
erreicht war, und war sodann für die Verformung
fertig.
Das getrocknete Material wurde in einem üblichen Druckkolben-Extruder
mit einer geeignet ausgestalteten Düse extrudiert, z. B.
zu den in den Fig. 1 bis 5 gezeigten Formen.
Danach wurde es gewaschen, getrocknet und calciniert.
Der fertige Katalysatorformkörper enthielt 6 Gew.-% Nickel und
12 Gew.-% Aluminiumoxid. Er war zum Hydrocracken von Kohlenwasserstoffbeschickungen
unter Bildung von Materialien mit
niedrigerem Siedepunkt geeignet. Zur Hydrocrackung verwendbare
Beschickungen sind ferner z. B. Destillate wie Vakuumgasöle und
metallhaltige Destillate aus Erdöl, aus von Kohle gewonnenen
Flüssigkeiten und aus Kohlenwasserstoffmaterial von Teersanden
und Schieferölen. Die Hydrocrackung wird auch auf Kohlenwasserstoffrückstände
angewandt, z. B. auf solche, die bei der Destillation
unter atmosphärischem Druck und Vakuum anfallen.
Ein Katalysatorträger wurde nach dem in Beispiel 1 beschriebenen
Verfahren hergestellt, das in der US-PS 40 82 797
beschrieben ist.
Der calcinierte Träger wurde nach der bekannten Porenfüllmethode
gleichzeitig mit einer wäßrigen Lösung von Chlorplatin-,
Perrhenium- und Salzsäure ausreichend imprägniert, um eine
getrocknete Masse zu erzielen, die, berechnet als Metall,
etwa 0,4 Gew.-% von jeweils Platin und Rhenium sowie etwa
1,4 Gew.-% Chlor in Form von Chlorid enthielt. Die Metallgehalte
sind eindeutig höher als die normalerweise in bekannten
Reformierkatalysatoren vorliegenden Metallgehalte, da
der erfindungsgemäß ausgestaltete Katalysatorformkörper
höhere Leerraumfraktionen aufweist. Da die Wirksamkeit des
katalytischen Reformierverfahrens in Beziehung steht zum
Gesamtgehalt an Metall pro Reaktorvolumen, ist für den erfindungsgemäßen
Katalysatorformkörper eine höhere Metallkonzentration
erforderlich. Konzentrationen von 0,3 bis 1,0% an jeweils
zwei Edelmetallen werden bevorzugt, insbesondere Konzentrationen
von etwa 0,4% Platin und etwa 0,8% Rhenium bei
einem Chloridgehalt von etwa 1,4%.
Typische zur Reformierung geeignete Kohlenwasserstoffbeschickungen
sind solche aus Erdöl, Kohleverflüssigungsprodukte,
Ölschieferprodukte und Teersandprodukte. Beispiele
für derartige Beschickungen sind Naphtha, die innerhalb von
20 bis 300°C, vorzugsweise innerhalb von 65 bis 250°, siedet
und Fraktionen davon oder Gemische derselben. Die Beschickungen
sollten praktisch frei von Schwefel sein, d. h.
sie sollten weniger als etwa 10 Gew.-ppm, vorzugsweise weniger
als 1 Gew.-ppm, Schwefel, berechnet als elementaren Schwefel,
enthalten.
Geeignete Reformierbedingungen sind z. B. Reaktionstemperaturen
von 300 bis 600°C, vorzugsweise von 370 bis
570°C, ein Druck im Bereich von 0,1 bis 7 MPa, vorzugsweise
von 0,3 bis 5 MPa, und eine stündliche Flüssigkeitsraumgeschwindigkeit
von 0,1 bis 10, vorzugsweise von 1 bis 5 h-1.
Claims (3)
1. Zylinderförmiger Katalysatorformkörper mit mehreren
sich längs des Zylinderradius erstreckenden Vertiefungen,
dadurch gekennzeichnet, daß er die Gestalt eines
Kreiszylinders mit mehreren Längsvertiefungen besitzt,
die sich in einer Tiefe erstrecken, die das
0,4- bis 0,6fache des Zylinderradius beträgt, wobei
die Seitenflächen der Vertiefungen und die Zylinderumfangsflächen
an der Berührungsstelle scharfe Kanten
bilden und wobei das Verhältnis der maximalen Breite
der Erhebungen zur maximalen Breite der Vertiefungen
1,05 bis 20, insbesondere 1,2 bis 3, beträgt.
2. Katalysatorformkörper nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß zwei Erhebungen und zwei Vertiefungen
oder drei Erhebungen und drei Vertiefungen oder vier
Erhebungen und vier Vertiefungen vorliegen.
3. Verwendung eines Katalysatorformkörpers gemäß den
Ansprüchen 1 und 2 zum Konvertieren einer Kohlenwasserstoffbeschickung.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US06/199,121 US4328130A (en) | 1980-10-22 | 1980-10-22 | Shaped channeled catalyst |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3141942A1 DE3141942A1 (de) | 1982-08-05 |
DE3141942C2 true DE3141942C2 (de) | 1991-02-28 |
Family
ID=22736316
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19813141942 Granted DE3141942A1 (de) | 1980-10-22 | 1981-10-22 | Katalysatorformkoerper mit laengsvertiefungen und verwendung desselben |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4328130A (de) |
JP (1) | JPS57110337A (de) |
CA (1) | CA1158627A (de) |
DE (1) | DE3141942A1 (de) |
GB (1) | GB2087251B (de) |
NL (1) | NL8104315A (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102010052126A1 (de) | 2010-11-22 | 2012-05-24 | Süd-Chemie AG | Katalysatorformkörper für durchströmte Festbettreaktoren |
Families Citing this family (55)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
BE886363A (fr) * | 1980-11-26 | 1981-03-16 | Catalysts & Chem Europ | Catalyseurs de reformage et leur utilisation |
EP0082831A3 (de) * | 1981-11-24 | 1984-01-04 | Catalysts and Chemical Europe" | Vanadiumpentoxid-Katalyzatoren und ihre Verwendung |
US4447314A (en) * | 1982-05-05 | 1984-05-08 | Mobil Oil Corporation | Demetalation, desulfurization, and decarbonization of petroleum oils by hydrotreatment in a dual bed system prior to cracking |
US4441990A (en) * | 1982-05-28 | 1984-04-10 | Mobil Oil Corporation | Hollow shaped catalytic extrudates |
US4495307A (en) * | 1983-11-14 | 1985-01-22 | Katalco Corporation | Shaped catalyst particle for use in hydroprocessing of petroleum oils |
US4877766A (en) | 1988-07-18 | 1989-10-31 | Corning Incorporated | Mini-monolith substrate |
FR2635987B1 (fr) * | 1988-09-02 | 1993-10-15 | Rhone Poulenc Chimie | Catalyseurs pour le traitement des effluents gazeux et procede de traitement de ces effluents |
US5043509A (en) * | 1989-08-18 | 1991-08-27 | Uop | Shaped catalyst particles utilizable for the conversion of organic compounds |
DE3935073A1 (de) * | 1989-10-20 | 1991-04-25 | Sued Chemie Ag | Verfahren zur katalytischen dehydrierung von kohlenwasserstoffen, insbesondere von alkylaromaten |
US5168090A (en) * | 1990-10-04 | 1992-12-01 | Monsanto Company | Shaped oxidation catalyst structures for the production of maleic anhydride |
TW299345B (de) * | 1994-02-18 | 1997-03-01 | Westinghouse Electric Corp | |
US6015485A (en) * | 1994-05-13 | 2000-01-18 | Cytec Technology Corporation | High activity catalysts having a bimodal mesopore structure |
DE19959413A1 (de) | 1999-12-09 | 2001-06-21 | Consortium Elektrochem Ind | Trägerkatalysatoren und deren Verwendung bei der Gasphasenoxidation von Kohlenwasserstoffen |
US6508999B1 (en) | 2000-11-21 | 2003-01-21 | Shell Oil Company | Aluminum trihydroxide phase |
US6589908B1 (en) * | 2000-11-28 | 2003-07-08 | Shell Oil Company | Method of making alumina having bimodal pore structure, and catalysts made therefrom |
US7182924B2 (en) * | 2001-03-13 | 2007-02-27 | Corning Incorporated | Substrate packing for monolith reactors |
US20020042548A1 (en) * | 2001-07-11 | 2002-04-11 | Dandekar Ajit B. | Process for producing cumene |
MY139580A (en) * | 2002-06-07 | 2009-10-30 | Shell Int Research | Shaped catalyst particles for hydrocarbon synthesis |
US20040043900A1 (en) * | 2002-08-12 | 2004-03-04 | Combs Glenn A. | Heterogeneous gaseous chemical reactor catalyst |
EP1558386A1 (de) * | 2002-11-04 | 2005-08-03 | Shell Internationale Researchmaatschappij B.V. | Langgestreckte geformte teilchen, verwendung als katalysator oder träger davon |
US7326389B2 (en) * | 2003-12-26 | 2008-02-05 | Lg Chem, Ltd. | Method of producing unsaturated aldehyde and/or unsaturated acid |
DE102005019596A1 (de) * | 2005-04-27 | 2006-11-02 | Süd-Chemie AG | Katalysatorträger |
US7655196B2 (en) * | 2005-11-16 | 2010-02-02 | Fuelcell Energy, Inc. | Reforming catalyst and method and apparatus for making and loading same |
EP2041242B1 (de) | 2006-05-24 | 2017-03-29 | ExxonMobil Chemical Patents Inc. | Herstellung von monoalkylierten aromatischen verbindungen |
US8048295B2 (en) * | 2006-12-05 | 2011-11-01 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Process for decreasing bromine-reactive contaminants in hydrocarbon feeds |
US20080164625A1 (en) * | 2007-01-10 | 2008-07-10 | Saint-Gobain Ceramics & Plastics Inc. | Packing elements for mass transfer applications |
MY148471A (en) * | 2007-01-18 | 2013-04-30 | Shell Int Research | Catalyst, catalyst precursor, catalyst carrier, preparation and use of thereof in fischer-tropsch synthesis |
EP2134815B1 (de) * | 2007-02-09 | 2013-05-01 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. A Corporation Of The State Of Delaware | Verbessertes verfahren zur herstellung von alkylaromaten |
GB0816703D0 (en) * | 2008-09-12 | 2008-10-22 | Johnson Matthey Plc | Shaped heterogeneous catalysts |
GB0816709D0 (en) * | 2008-09-12 | 2008-10-22 | Johnson Matthey Plc | Shaped heterogeneneous catalysts |
GB0816705D0 (en) * | 2008-09-12 | 2008-10-22 | Johnson Matthey Plc | Shaped heterogeneous catalysts |
AU2013207783B2 (en) | 2012-01-13 | 2017-07-13 | Lummus Technology Llc | Process for providing C2 hydrocarbons via oxidative coupling of methane and for separating hydrocarbon compounds |
US9969660B2 (en) | 2012-07-09 | 2018-05-15 | Siluria Technologies, Inc. | Natural gas processing and systems |
US9598328B2 (en) | 2012-12-07 | 2017-03-21 | Siluria Technologies, Inc. | Integrated processes and systems for conversion of methane to multiple higher hydrocarbon products |
WO2015081122A2 (en) | 2013-11-27 | 2015-06-04 | Siluria Technologies, Inc. | Reactors and systems for oxidative coupling of methane |
US10301234B2 (en) | 2014-01-08 | 2019-05-28 | Siluria Technologies, Inc. | Ethylene-to-liquids systems and methods |
EP3097068A4 (de) | 2014-01-09 | 2017-08-16 | Siluria Technologies, Inc. | Oxidative kupplung von methanimplementierungen zur olefinherstellung |
US10377682B2 (en) | 2014-01-09 | 2019-08-13 | Siluria Technologies, Inc. | Reactors and systems for oxidative coupling of methane |
KR20170021870A (ko) * | 2014-06-26 | 2017-02-28 | 바스프 코포레이션 | 저압 강하 충전재 구조물 |
US9334204B1 (en) | 2015-03-17 | 2016-05-10 | Siluria Technologies, Inc. | Efficient oxidative coupling of methane processes and systems |
US10793490B2 (en) | 2015-03-17 | 2020-10-06 | Lummus Technology Llc | Oxidative coupling of methane methods and systems |
US20160289143A1 (en) | 2015-04-01 | 2016-10-06 | Siluria Technologies, Inc. | Advanced oxidative coupling of methane |
US9328297B1 (en) | 2015-06-16 | 2016-05-03 | Siluria Technologies, Inc. | Ethylene-to-liquids systems and methods |
EP3362425B1 (de) | 2015-10-16 | 2020-10-28 | Lummus Technology LLC | Trennverfahren und systeme zur oxidativen kupplung von methan |
UA123999C2 (uk) | 2015-10-29 | 2021-07-07 | Джонсон Метті Паблік Лімітед Компані | Каталізатор конверсії водяного газу |
GB201519139D0 (en) | 2015-10-29 | 2015-12-16 | Johnson Matthey Plc | Process |
GB201519133D0 (en) | 2015-10-29 | 2015-12-16 | Johnson Matthey Plc | Process |
WO2017180910A1 (en) | 2016-04-13 | 2017-10-19 | Siluria Technologies, Inc. | Oxidative coupling of methane for olefin production |
WO2018118105A1 (en) | 2016-12-19 | 2018-06-28 | Siluria Technologies, Inc. | Methods and systems for performing chemical separations |
RU2764097C2 (ru) | 2017-05-23 | 2022-01-13 | Люммус Текнолоджи Ллс | Интеграция окислительного сочетания в метановые установки |
RU2020102298A (ru) | 2017-07-07 | 2021-08-10 | Люммус Текнолоджи Ллс | Системы и способы окислительного сочетания метана |
FR3088338B1 (fr) * | 2018-11-08 | 2021-10-29 | Ifp Energies Now | Procede de reformage en lit fixe utilisant un catalyseur de forme particuliere |
KR20230043860A (ko) | 2020-07-29 | 2023-03-31 | 바스프 에스이 | 솔리드 성형체 및 상기 솔리드 성형체의 용도 |
KR20230043859A (ko) | 2020-07-29 | 2023-03-31 | 바스프 에스이 | 솔리드 성형체 및 상기 솔리드 성형체의 용도 |
KR102557863B1 (ko) * | 2021-03-26 | 2023-07-24 | 한국과학기술원 | Lohc 탈수소화 반응기 용 촉매구조체 |
Family Cites Families (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2408164A (en) * | 1942-04-25 | 1946-09-24 | Phillips Petroleum Co | Catalyst preparation |
DE1278411B (de) * | 1963-06-14 | 1968-09-26 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren oder Katalysatortraegern in Form von Hohlkugeln |
US3674680A (en) * | 1970-03-09 | 1972-07-04 | Standard Oil Co | Process and catalyst for hydroprocessing a resid hydrocarbon |
US3764565A (en) * | 1970-03-09 | 1973-10-09 | Standard Oil Co | Catalyst for hydrocracking a resid hydrocarbon |
USRE30155E (en) | 1972-05-22 | 1979-11-20 | American Cyanamid Company | Hydrotreating of petroleum distillates using shaped catalyst particles |
US3966644A (en) * | 1973-08-03 | 1976-06-29 | American Cyanamid Company | Shaped catalyst particles |
US3957627A (en) * | 1975-02-18 | 1976-05-18 | The Standard Oil Company (Ohio) | Hydrotreating hydrocarbon feeds using amphora-shaped catalysts |
US3997426A (en) * | 1975-04-10 | 1976-12-14 | Gulf Research & Development Company | Process for the conversion of carbonaceous materials |
JPS5530592Y2 (de) * | 1975-11-21 | 1980-07-21 | ||
US4133777A (en) * | 1977-06-28 | 1979-01-09 | Gulf Research & Development Company | Hydrodesulfurization catalyst |
US4116819A (en) * | 1977-06-28 | 1978-09-26 | Gulf Research & Development Company | Hydrodesulfurization process including product recycle |
-
1980
- 1980-10-22 US US06/199,121 patent/US4328130A/en not_active Expired - Lifetime
-
1981
- 1981-09-18 CA CA000386248A patent/CA1158627A/en not_active Expired
- 1981-09-18 NL NL8104315A patent/NL8104315A/nl active Search and Examination
- 1981-10-19 GB GB8131422A patent/GB2087251B/en not_active Expired
- 1981-10-21 JP JP56168521A patent/JPS57110337A/ja active Granted
- 1981-10-22 DE DE19813141942 patent/DE3141942A1/de active Granted
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102010052126A1 (de) | 2010-11-22 | 2012-05-24 | Süd-Chemie AG | Katalysatorformkörper für durchströmte Festbettreaktoren |
WO2012069481A1 (de) | 2010-11-22 | 2012-05-31 | Süd-Chemie AG | Katalysatorformkörper für durchströmte festbettreaktoren |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
NL8104315A (nl) | 1982-05-17 |
CA1158627A (en) | 1983-12-13 |
GB2087251A (en) | 1982-05-26 |
US4328130A (en) | 1982-05-04 |
JPS57110337A (en) | 1982-07-09 |
DE3141942A1 (de) | 1982-08-05 |
JPH0442067B2 (de) | 1992-07-10 |
GB2087251B (en) | 1984-04-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3141942C2 (de) | ||
DE69826953T2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Hydrotreating-Katalysatoren in Form von Extrudaten | |
DE19958810B4 (de) | Katalysator für das Hydrotreatment teerhaltiger Einsätze in einem Festbettreaktor und Verfahren zu dessen Herstellung | |
DE69635350T2 (de) | Hydrobehandlungskatalysator, seine zusammensetzung, verfahren zu seiner herstellung und zu seiner verwendung | |
DE69732660T2 (de) | Katalysator zur wasserstoffbehandlung von schwerölen, verfahren zu seiner herstellung, sowie verwendung des katalysators in einem wasserstoffbehandlungsverfahren | |
DE3220671A1 (de) | Hydrierungskatalysator fuer die entschwefelung und entfernung von schwermetallen | |
DE2638498A1 (de) | Katalysator fuer die hydrierende entfernung von metallen und schwefel, dessen herstellung und dessen verwendung | |
DE69826923T2 (de) | Hydrotreating von Kohlenwasserstoffeinsätzen im wallenden Bett | |
DE1545397B2 (de) | Verfahren zur hydrierenden Entfernung von Stickstoff- und Schwefelverbindungen aus einem schwere Gasöle und/oder Kohlenwasserstoffrückstände enthaltenden schwermetallhaltigen Erdölausgangsmaterial | |
DE2719477A1 (de) | Verfahren zum hydroraffinieren asphaltenischer kohlenwasserstoffbeschickungen | |
DE3148394A1 (de) | Faserhaltigen ton enthaltende masse und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE2459348C2 (de) | ||
DE3312527C2 (de) | ||
DE3539195A1 (de) | Hydroprocessing-katalysator bestimmter geometrischer gestalt | |
EP0008424B1 (de) | Verwendung von Kobalt- und/oder Nickelmolybdänoxid-Katalysatoren zur hydrierenden Raffination von Erdöl-Kohlenwasserstoffen | |
DE3314192A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines hydrocrackkatalysators | |
DE2903193C3 (de) | Verwendung eines Katalysators aus Kobaltoxid und/oder Nickeloxid sowie Molybdäntrioxid und Tonerde für die hydrierende Raffination von Erdölkohlenwasserstoffen | |
DE2739869C2 (de) | ||
DE3146306A1 (de) | Poroese masse, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung | |
DE1256824B (de) | Verfahren zum Hydrocracken von Kohlenwasserstoffen | |
DE2354558C2 (de) | Poröse, für Behandlung mit Wasserstoff geeignete Katalysatorteilchen | |
DE2233022C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, geeignet zur Herstellung hochviskoser Schmieröle durch Hydrospaltung | |
DE2354330C2 (de) | ||
DE3217545C2 (de) | ||
DE3033963A1 (de) | Verfahren zur behandlung von kohlenwasserstoffen mit wasserstoff |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: CHEVRON RESEARCH AND TECHNOLOGY CO., SAN FRANCISCO |
|
8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: DEUFEL, P., DIPL.-WIRTSCH.-ING.DR.RER.NAT. HERTEL, |
|
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: DEUFEL, P., DIPL.-WIRTSCH.-ING.DR.RER.NAT. HERTEL, W., DIPL.-PHYS. RUTETZKI, A., DIPL.-ING.UNIV. RUCKER, E., DIPL.-CHEM. UNIV. DR.RER.NAT. HUBER, B., DIPL.-BIOL. DR.RER.NAT. BECKER, E., DR.RER.NAT. STEIL, C., DIPL.-ING., 8000 MUENCHEN KURIG, T., DIPL.-PHYS., PAT.-ANWAELTE, 8200 ROSENHEIM |
|
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |