DE2939870C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Aufdünsten und Trocknen von gewaschenen Formteilen bzw. Bekleidungsstücken aus Gewebe - Google Patents

Description

der Wäsche usw. enthalten. Wesentlicher Inhalt dieser vorgeschriebenen Waschverfahren ist es, rasche Temperaturwechsel zu vermeiden. Weiterhin werden die Waschmaschinen nur teilweise beladen, so daß also die Kapazität einer Waschtrommel nur teilweise ausgenutzt wird, damit die Formteile nicht zu stark knittern.

Für die Nachbehandlung von solchen Fonnteilen aus Mischgewebe, bei dem es um das Glättea und Trocknen nach dem Y.'_schprozeß geht, sind zwei verschiedene Arbeitswelsen bekannt, die aber beide die Einhaltung besonderer Waschvorschriften fordern. Einmal werden die Formteile aus Mischgewebe nach dem Waschen nur leicht angeschleudert und im feuchten Zustand aufgehängt Sie werden dinn durch eine Trockenkammer geführt und mit einem sanften Luftstrom getrocknet Auf diese Weise können in den Formteilen vorhandene Knitter nicht entfernt werden. Das Ergebnis des Giätisns und Trocknens hängt vielmehr von der genauen Einhaltung der Waschvorschrift ab und damit davon, wie knitterfrei die Wäsche am Ende des Waschvorganges vorliegt

Andererseits ist es auch bekannt bei Einhaltung eines speziellen Waschprozesses die Formteile naß aufzuhängen und durch eine Kammer zu führen, in aer sie leicht mit Dampf angeblasen werden. Dabei quellen die natürlichen Fasern (Baumwolle usw.) mehr oder weniger an. Durch das Eigengewicht ziehen sich die Teile entsprechend der Schwerkraft nach unten und werden dabei etwas glatter. Die synthetischen Fasern werden durch diesen Vorgang kaum beeinflußt Anschließend werden die Formteile mit Warmluft getrocknet Eine solche Vorrichtung arbeitet nicLt zufriedenstellend, denn es wird dabei ein Kompromiß zwischen Feuchtigkeit- und Wärmezufuhr eingegangen. Fügt man zu heißen Dampf hinzu, erfolgt eine zu schnelle Austrocknung der Formteile und die Quellung der Fasern ist ungenügend. Damit werden die Knitter nur fixiert und es findet keine Glättung der Formteile statt Führt man dagegen zu feuchten Dampf zu, fehlt es an Wärme um die natürlichen und künstlichen Fasern in einen formbaren Zustand zu bringen, aus dem sich heraus ein Glätteprozeß entwickeln könnte. Auch bei dieser Möglichkeit sind die Formteile am Ende des Behandlungsvorganges weitgehend kraus, so daß sie ein unbefriedigendes Aussehen besitzen.

Die Nachteile der bekannten .irbeitsweisen bei der Behandlung von Formteilen aus Mischgewebe sind darin zu sehen, daß die Waschprogramme genau eingehalten werden müssen. Eine mechenische Entwässerung der Formteile nach dem Waschprogramm ist meist störend und daher nicht möglich. Die Waschmaschinen können nur etwa zu 50% beladen werden. Es entsteht ein hoher Wärme- und Energieverbrauch, verbunden mit langen Waschzeiten. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß eine hohe Abhängigkeit des Behandlungsergebnisses von der Beschaffenheit Herstellung und Konfektion der Formteile besteht Trotzdem werden nur sehr bedingt befriedigende Ergebnisse erreicht

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung aufzuzeigen, mit denen es möglich ist, gewaschene Formteile bzw. Bekleidungsstücke aus Mischgewebe mit gutem Ergebnis zu glätten und zu trocknen, und zwar unabhängig von der Führung des vorangehenden Waschprozesses, insbesondere des Beiastungsgrades der Waschmaschine und den Eigenschaften des Formteiis

Erfindungsgemäß wird dies bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 erreicht Wesentlich ist dabei, daß die Formteile in feuchtem Zustand und ohne wesentlichen Feuchtigkeitsverlust relativ langzeitig erhitzt werden, so daß nicht nur die natürlichen Fasern, sondern auch die künstlichen Fasern in einen formbaren Zustand überführt werden. Da dies Zeit benötigt, *njß der Erhitzungsvorgang und das Halten dieser Temperatur mit gegenüber der nachfolgenden Trocknung etwa zwanzigfacher Zeitdauer durchgeführt werden, bis tatsächlich auch die Formteile selbst die erforderliche Temperatur überall angenommen habea Man kann anschaulich davon sprechen, daß die Formteile feucht auf dem Bügel aufgehängt gekocht werden. Sind aber dann die durch einen normalen Waschprozeß verursachten thermofixierten Knitter und Brüche dabei formbar gemacht worden, dann kann das Formteil in relativ kurzer Zeit mit Heißluft getrocknet werden, wobei das Formteil auf dem Bügel in eine Flatterbewegung gerät, also hierdurch mechanisch geglättet wird. Diese mechanische Glättung muß im formbaren Zustand der Fasern des Mischgewebes beginnen und fortgeführt werden, bis der trockene Zustand erreicht ist Das Anblasen der Formteile mit Heißluft in der Trockenkammer Findet mengenmäßig dort seine Begreiizung, wo ein solches Anblasen dazu führen würde, daß die Formteile von den Bügeln herabgerissen würden. Weiterhin ist wichtig, daß während bzw. bei der Erhitzung eine Temperatur erreicht wird, die mindestens gleich, vorzugsweise höher, als die höchste im vorangegangenen Waschprozeß erreichte Temperatur ist Diesem Verfahrensschritt liegt die Erkenntnis zugrunde, daß eine Knitterstelle an einem Formteil nur durch eine solche Temperatur herausgeformt werden kann, die gleich groß, vorzugsweise aber höher als die Temperatur ist, bei der diese Knitterstelle während des Waschens entstanden ist Eine große Rolle spielt auch die Feuchtigkeit während der Erhitzung Diese wird im wesentlichen konstant gehalten, um einen Trocknungseffekt zu vermeiden. Es kann in einer Atmosphäre mit c»hezu 10%iger Luftfeuchtigkeit gearbeitet werden.

Die Erhitzung wird gegenüber der Trocknung mit etwa zwanzigfacher Zeitdauer durchgeführt so daß dieser Verfahrensschritt bei etwa konstant gehaltener

Feuchtigkeit Ähnlichkeiten mit einem Verfahz-ensschritt während des Waschens aufweist Die Formteile werden gleichsam nach dem Waschen in feuchtem Zustand, auf den Bügeln hängend, nochmals einer Waschstufe unterworfen.

so Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens der eingangs genannten Art wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 2 angegeben. In der Dämofkammer muß Feuchtigkeit und Temperatur zur Verfügung gestellt werden, also einerseits Dampf und andererseits Heißluft eingeführt werdea Dabei kommt es nicht darauf an, die Formteile scharf anzublasen oder zu bewegen. Es genügt, wenn die Formteile in dieser warm-feuchten Atmosphäre durch die Dämpfkammer hindurchgeführt werden. Es versteht sich, daß durch einen besonderen Regel- und Steuervorgang die Feuchtigkeit in der Dämpfkammer konstant gehalten werden kann, indem je nach Bedarf Heißdampf oder Sattdampf oder beides in entsprechendem Verhältnis der Dampfkammer zugeleitet werden. In der Trockenkammer dagegen ivommt es darauf an, die Trocknung in glattem Zustand der Formteile möglichst kurzzeitig durchzuführen. Dabei ist es wesentlich, die Formteile stark anzublasen, so daß sie auf dem Büeel hängend

einer starken Flatterbewegung unterzogen werden, die das Gewebe partiell strafft und spannt. Die Trockenkammer weist einzelne Abschnitte auf, die jeweils mit Aufheizeinrichtungen versehen sind. Damit wird die Heißluft je Abschnitt immer wieder aufgeheizt und neu zugeführt, um während der Flatterbewegung den Trocknungseffekt zu erzielen. Es erübrigt sich eine Aufheizeinrichtung am Einlaufabschnitt der Trockenkammer, da die Heißluft hier an der Absaugstelle immer iioch eine ausreichende Temperatur aufweist, mit der sie ohne weitere Aufheizung anschließend in der Dämpfkammer benutzt werden kann.

Beim Gegenstand des Anspruchs 3 tritt nämlich die Besonderheit auf, daß die auf den Bügeln hängend geförderten Formteile beim Einlauf und beim Auslauf aus der Trockenkammer zunächst einseitig mit Heißluft angeblasen werden, so daß die Gefahr besteht, daß die Formteile durch diesen starken Luftstrom von dem Bügel herabgerissen werden. Bei den mittleren Abschnitten der Trockenkammer ist diese Gefahr nicht gegeben, weil die Formteile allseits angeblasen und mechanisch geglättet werden.

Durch die Weiterbildung entsprechend dem Gegenstand des Anspruchs 4 kann dieser geschlossene Kreislauf für die Heißluft zur Lufttrocknung eingesetzt werden, wobei keine Fremdluft benötigt wird, also der Vorteil der Verkeimungsfreiheit erzielt wird. Die Vorrichtung kann somit unter Ausnutzung von Wärmerückgewinnung besonders wirtschaftlich betrieben werden.

Durch die im Anspruch 5 angegebenen Merkmale ist sichergestellt, daß die wesentlich größere Verweildauer in der Dämpfkammer stattfinden kann und die Formteile bei ihrem kurzzeitigen Durchführen durch die Trockenkammer trotzdem allseits erfaßt werden. Es ergibt sich sogar der besondere Vorteil, die Dämpfkammer und die Trockenkammer Seite an Seite bauen zu können, so daß beide Kammern gleiche axiale Länge aufweisen. Selbstverständlich muß dann auch die Fördereinrichtung, die die Dämpfkammer und die Trockenkammer verbindet und durchsetzt, so geteilt ausgebildet sein, daß eine wesentlich langsamere Vorschubgeschwindigkeit innerhalb der Dampfkammer erzielt wird, während die Formteile die Trockenkammer wesentlich schneller durchlaufen können.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigt

F i g. 1 eine schematisierte perspektivische Darstellung der Vorrichtung,

Fig.2 einen Teilschnitt aus der Wandung der Dampfkammer und

Fig.3 ein Blockdiagramm zur Verdeutlichung der Luft- und Dampfführung.

In F i g. 1 ist die Dämpfkammer 1 und die Trockenkammer 2 Seite an Seite perspektivisch dargestellt Die auf Bügeln 3 hängenden Formteile 4 laufen am Eingang der Dampfkammer 1 gemäß Pfeil 5 in die Dämpfkammer ein, wobei ihr Transport von einer Fördereinrichtung 6 übernommen wird, die als mit Gewinde versehene, sich drehende Schraube oder auch als Kettenförderer od. dgl. ausgebildet sein kann. Die Fördereinrichtung 6 ist am Ende der Dampfkammer I aus dieser herausgeführt und bewirkt das Umleiten der Formteile 4 gemäß Pfeil 7 und das Einführen der Formteile 4 in um 90° umgehängten Zustand in die Trockenkammer 2, aus der die Formteile 4 gemäß Pfeil 8 fertig behandelt herauskommen. Es ist ersichtlich, daß die Formteile 4 die Dämpfkammer 1 quer durchlaufen, wobei die Formteile in sehr dichtem Abstand, beispielsweise auf zwei oder drei Zentimetern hintereinander durch die Dämpfkammer 1 wandern. An der Umlenkstelle gemäß Pfeil 7 werden die Formteile 4 so umgehängt, daß sie die Bügel 3 sich im wesentlichen in der axialen Richtung der Trockenkammer 2 erstrecken. Diese unterschiedliche Durchführrichtung der Formteile 4 ist verfahrensbedingt. In der Dämpfkammer 1 kommt es lediglich darauf an, bei Beibehaltung der Feuchtigkeit bzw. Zufuhr von feuchtem Dampf die notwendige Temperatur an dem Formteil 4 zu erreichen, während in der Trockenkammer 2 ein mechanischer Glättvorgang abläuft, der durch scharfes Anblasen der Formteile 4 mit Trockenluft durchgeführt wird, so daß das formbare Gewebe gestrafft, geglättet und dabei getrocknet wird. Zu diesem Zweck ist in den Wandungen 9, insbesondere in den Seitenwandungen der Dämpfkammer 1 ein Kanal oder eine Rohrleitung gebildet, in welchem Sattdampf und/oder Heißdampf zugeführt wird. Über vorgesehene öffnungen kann über ein Verteilungssystem aus Rohren u.dgl. Heißluft eingebracht werden. Dampf und Luft strömen relativ langsam gemäß den Pfeilen 10 in den Innenraum 11 der Dämpfkammer 1, so daß die Formteile 4 hier bei etwa konstanter Feuchtigkeit langzeitig erhitzt werden. Analog s>nd in der Trockenkammer 2 deren Wandungen

12 mit einem System von verteilt angeordneten Düsen

13 versehen, durch die die Formteile 4 mit Heißluft angeblasen werden. Die Aufteilung der Düsen 13 kann so sein, daß etwa 50% der Luft von oben und etwa 50% in Höhe der aufgesetzten Taschen der Kittel eingeblasen werden. Die Trockenkammer 2 ist in mehrere Abschnitte 14 unterteilt, die jeweils ein getrenntes Düsensystem 13 besitzen. Der erste und der letzte Abschnitt der Trockenkammer 2 besitzen entweder eine vergleichsweise größere axiaie Erstreckung oder werden mit weniger Trockenluft beaufschlagt, weil hier immer die Zustände eintreten, daß ein Formteil 4 auf einem Bügel 3 hängend einseitig mit Heißluft angeblasen wird, so daß hier Vorsorge getroffen werden muß, um ein Herabreißen des Formteiles 4 von dem Bügel 3 mit Sicherheit zu verhindern. In den mittleren Abschnitten 14 der Trockenkammer 2 kann und soll dagegen das Formteil 4 voll mit Trockenluft beaufschlagt werden, wobei je Abschnitt 14 bis zu 4000 rn'/h eingeblasen werden können.

Fig.2 zeigt schematisch die Wandung 9 der Dämpfkammer 1 in der Wandung 9 sind öffnungen 15 vorgesehen. Zwischen der Innenwandung mit den Öffnungen 15 und eine Mittelwandung 16 ist ein Kanalquerschnitt 17 gebildet, in den Heißdampf und/oder Sattdampf zugeführt werden. In diesem Kanalquerschnitt 17 ist ein Rohrsystem 18 angeordnet, dessen Düsen 19 mit den öffnungen 15 fluchten. In dem Rohrsystem 18 wird Heißluft gemäß den Pfeilen 20 so ausgeblasen, daß diese durch die Öffnungen 15 in den Innenraum 11 gelangt Dabei wird nach dem Injektorprinzip Heißdampf und/oder Sattdampf gemäß den Pfeilen 21 mit angesaugt bzw. mit in den Innenraum 11 gerissen. Zwischen der Mittelwandung 16 und der Außenwandung 22 befindet sich eine Isolierschicht 23.

In F i g. 3 ist schematisch die Dampfkammer 1 und die Trockenkammer 2 mit ihren einzelnen Abschnitten 14 dargestellt Die Formteile durchlaufen diese Kammern 1,2 in Richtung der Pfeile 4,8. Die einzelnen Abschnitte 14 mit Ausnahme desjenigen am Eingang der Trockenkammer 2 sind jeweils mit einer über Heißdampf mit

beispielsweise einem Druck von 10 bar beheizten
Aufheizeinrichtung 24 versehen. Es wird ein geschlossener Luftkreislauf gebildet, der zusätzlich durch «inen
Wärmetauscher 25 und einen Trockner/Kiiihler 26
hindurchgefiihrt ist. Die erwärmte Heißluft wird 5
zunächst rückwärts durch die einzelnen Abteile 14 der
Trockenkammer 2 geschickt, wobei sie jeweils nach
dem Absaugen aus einem Abschnitt .4 über die
Aufhei/einricK.-ngen 24 wieder aufgeheizt und dem
benachbarter Abschnitt 14 zugeführt wird. Am einlauf- io
seitigen Abschnitt 14 der Trockenkammer 2 emifällt
diese stufenweise Aufheizung, weil die Heißluft
ausreichend Temperatur besitzt, um sie in der
Dämpfkammer 1 einzubringen. Die Führung der Luft ist
in durchgezogener Linie dargestellt. In gestrichelter 15

Linie ist die Zufuhr von Sattdampf bzw. Heißdampf angedeutet, die zunächst die einzelnen Aufheizeinrichtungen 24 versorgt und dann zu den Öffnungen 15 der Dampfkammer 1 führt, wo der Dampf in den Innenraum 11 ausströmt. Am boden der Dampfkammer 1 wird Luft und Kondensat abgesaugt und hinweggeführt. In dem Wärmetauscher 25 wird ein Teil des Kondensates ausgeschieden und über die Leitung 27 hinweggeführ;. Die Luft durchfließt dann den Trockner/Kühler 26, der mit Kühlwasser gemäß der Leitung 28 versorgt wird. Anschließend gelangt die Luft wieder in den Wärmetauscher 25, wo sie aufgeheizt wird. In diesem aufgezeizten Zustand wird sie in die Trockenkammer 2 am auslaufseitigen Ende eingelblasen. Der Kreislauf beginnt von neuem.

Hierzu 2 Blatt 2!eichnungen

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Aufdünsten und Trocknen von gewaschenen Formteilen bzw. Bekleidungsstücken aus Gewebe, bei dem die Formteile feucht aufgehängt mit Dampf angeblasen, vom Dampf durchdrungen und anschließend mit vergleichsweise kürzerer Verweilzeit im Luftstrom getrocknet werden, dadurch gekennzeichnet, daß die feucht aufgehängten Formteile aus Mischgewebe bei etwa konstant gehaltener Feuchtigkeit ohne Trocknung auf eine Temperatur erhitzt und auf dieser gehalten werden, die mindestens gleich, vorzugsweise höher, als die höchste im vorangegangenen Waschprozeß erreichte Temperatur ist, wobei auch die künstlichen Fasern in einen formbaren Zustand überführt werden, daß die Erhitzung gegenüber der nachfolgenden Trocknung mit etwa zwanzigfacher Zeitdauer durchgeführt wird, und da3 die formbar gemachten Formteile anschließend unter dauerndem verteiltem Anblasen mit Heißluft mechanisch geglättet werden, bis schließlich der trockene Zustand erreicht wird.

2. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem ai,s einer Dämpfkammer und einer nachgeschalteten Trockenkammer gebildeten Tunnel, den die Formteile bzw. Bekleidungsstücke an einer Fördereinrichtung auf Bügeln hängend durchlaufen, wobei in der Wandung des Tunnels öffnungen zum Anblasen der Formteile mit Dampf und Düsen zum Anblacrn der Formteile mit erwärmter Luft vorgesehen sind, dadurch gekennzeichnet daß in der Wandung (9)-' ;r Dampfkammer (1) einerseits Öffnungen (15) zum Einbringen von Dampf und andererseits Düsen (19) zum Einbringen von Heißluft und in der Wandung (12) der Trockenkammer (2) verteilt Düsen (13) zum Einblasen von Heißluft angeordnet sind, und daß die Trockenkammer (2) einzelne Abschnitte (14) aufweist, die jeweils mit einer Aufheizeinrichtung (24) für die aus einem Abschnitt (14) abgesaugte und dem benachbarten Abschnitt (14) zugeführte Heißluft versehen sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der erste und letzte Abschnitt (14) der Trockenkammer gegenüber den übrigen Abschnitten entweder eine vergleichsweise größere axiale Erstreckung oder eine vergleichsweise geringere mengenmäßige Luftbeaufschlagung aufweist.

4. Vorrichtung r.ai h Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein geschlossener Kreislauf für die Heißluft vorgesehen ist, der rückwärts durch die einzelnen Abschnitte (14) der Trockenkammer (2), anschließend durch die Dämpfkammer (1) und schließlich unter Kondensatsausscheidung durch einen oder mehrere Tauscher (25,26) geführt ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Dämpfkammer (1) und die Trockenkammer (2) parallel 2ueinander angeordnet sind, und daß die Dampfkammer (1) eine Breite zum Durchführen der auf Bügeln hängenden Formteile (4) in Querrichtung und die Trockenkammer (1) eine solche zum Durchführen in Längsrichtung aufweisen.

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den angegebenen Oberbegriffen.

Ein derartiges Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zum Aufformen, Ausdünsten, Ausrüsten od. dgL von Bekleidungsstücken, insbesondere von solchen mit Dauerimprägnierungseigenschaften, ist aus der DE-OS 21 00 116 bekannt Der dort eingesetzte Tunnel besitzt eine Dämpfkammer und eine Trockenkammer, wobei in der Dampfkammer Dampf mit verhältnismäßig hoher Geschwindigkeit auf die auf Bügeln hängenden Formteile gebracht wird, in der Kammer herrscht ein hoher Feuchtigkeitsgehalt so daß auf diese Weise die Fasern der Bekleidungsstücke unmittelbar derart vom Dampf durchdrungen werden, daß sie damit entsprechend aufgerüstet und aufgedünstet werden. Die Verweilzeit der Formteile in der Dämpfkammer ist jedoch nur relativ kurz bemessen, so daß ein gewisser Aufdünsteffekt insbesondere bei natürlichen Fasern möglich erscheint Die Dämpfkam-

mer besitzt zusätzlich zu den öffnungen zum Anblasen der Formteile mit Dampf noch weitere Schlitz- oder Jalousieöffnungen, durch welche Außenluft in die Dampfkammer angesaugt und damit der Dampf abgekühlt und feucht gehalten werden kann. Die Verweilzeit der Bekleidungsstücke in der anschließenden Trockenkammer beträgt nur wenige Sekunden, so daß daraus hervorgeht daß eine Trocknung wirklich feuchter Formteile nicht stattfinden kann. Auch wesentlicher Glättungseffekt der Formteile wird nicht erreicht Auch wird in der Trockenkammer zusätzlich Raumluft angesaugt so daß es zu einer nicht vertretbaren Verkeimung auf den Bekleidungsstücken kommen kann. Das Verhältnis der Verweilzeiten in der Dämpfkammer einerseits und in der Trockenkammer andererseits beträgt etwa 5:1. Mit dieser bekannten Vorrichtung lassen sich Bekleidungsstücke aus Mischgewebe, bei denen es auf einen Glättungseffekt insbesondere der künstlichen Fasern des Gewebes ankommt, nicht erzielen.

Unter einem Mischgewebe wird ein Gewebe verstanden, welches teilweise künstliche und teilweise natürliche Fasern aufweist also insbesondere beisspielsweise 65% Polyester und 35% Baumwolle. Aus solchen Mischgeweben werden üblicherweise Arbeitskittel, Jacken, Hemden u. dgl. Formteile bzw. Bekleidungsstükke hergestellt. Es handelt sich in der Regel um Arbeitsbekleidung, beispielsweise von technischen Angestellten, beispielsweise Zeichnern, Werkstattbekleidung, aber auch um solche von Ärzten und Soldaten.

Diese Formteile werden nicht selten in Großwäschereien gewaschen und behandelt, wobei es sehr schwierig ist, die Formteile nach dem Waschen kostengünstig zu glätten und zu trocknen, so daß sie wieder ein ordnungsgemäßes Aussehen bekommen. Derartige Mischgewebe zeigen nach dem Wasch Vorgang eine starke Knitterbikhmg. Diese Knitter und Brüche müssen dann später aus den Formteilen wieder entfernt werden. Die Knitterbildung hat ihre Ursache einerseits in den beim Waschen auftretenden Temperaturen und andererseits in den Schleuder· bzw. Preßvorgängen, die dem eigentlichen Waschprozeß nachgeschaltet sind, um das Wasser zumindest teilweise aus den Formteilen herauszuholen.

Um dieser Knitterbildung während des Waschprozesses entgegenzuwirken, sind spezielle Waschprogramme für solche Mischgewebe entwickelt worden, die genaue Anweisungen über die einzuhaltenden Temperaturen, Wasserzustände in den Waschtrommeln, Abkühlzeiten