DE2837687A1 - Verfahren zur herstellung von zur fertigung von erzeugnissen durch giessen, extrudieren oder verspinnen verwendbaren polyaether-ester-amid-ketten - Google Patents

Verfahren zur herstellung von zur fertigung von erzeugnissen durch giessen, extrudieren oder verspinnen verwendbaren polyaether-ester-amid-ketten

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DE2837687A1 DE19782837687 DE2837687A DE2837687A1 DE 2837687 A1 DE2837687 A1 DE 2837687A1 DE 19782837687 DE19782837687 DE 19782837687 DE 2837687 A DE2837687 A DE 2837687A DE 2837687 A1 DE2837687 A1 DE 2837687A1
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
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    • C08G69/44—Polyester-amides
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    • Y10S525/926—Polyamide containing a plurality of oxyalkylene groups

Description

SCHIFF v. FONER STREHL SCHOBEL-HOPF FBBINCrHALn FiNCIi
Beschreibung
Kurzfassungs
Verfahren zur Herstellung von zur Fertigung von Erzeugnissen durch Gießen, Extrudieren oder Verspinnen verwendbaren Polyäther-ester-amid-Ketten durch Umsetzung eines Dicarbonsäure-Polyamids mit einem unverzweigten oder verzweigten aliphatischen Polyoxyalkylenglycol im geschmolzenen Zustand in Gegenwart eines Katalysators. Als Katalysator kommen dabei Zirkonium- oder Hafniumtetraalkoxide der allgemeinen Formel Zr(OR), oder Hf(OR), in Frage, wobei R ein C.-CpA-Alkyl ist. Die auf diese Weise erhaltenen Produkte besitzen nicht nur zufriedenstellende mechanische Eigenschaften, sondern sind auch frei von Restfärbung.
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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Her- · Stellung von zur Fertigung von Erzeugnissen durch Gießen, Extrudieren oder Verspinnen verwendbaren Polyäther-ester-amid-Ketten durch Umsetzung eines-Dicarbonsaurepolyamids mit zwei jeweils endständigen Carboxylgruppen im geschmolzenen Zustand mit einem Polyoxyalkylehglycol mit endständigen OH-Gruppen.
Die genannten Polymerketten bestehen aus wiederkehrenden
Einheiten der Formel ΓC-A-C-O-B-O) , wobei A die von einem
η H n 0 0 Jn
Polyamid mit zwei Carboxylgruppen durch Verlust der letzteren abgeleitete Polyamidkette und B die von einem Polyoxyalkylenglycpl mit endständigen OH~Gruppen durch Verlust der letzteren abgeleitete Polyoxyalkylenglycolkette sind, und η die Zahl der die Polymerkette bildenden Einheiten ist.
Ein Verfahren zur Synthese derartiger für die Herstellung von Erzeugnissen durch Gießen oder Extrudieren geeigneter Produkte ist aus FR-PS 74 18913 (Hr. der Veröffentlichung 2 273 021) vom 31. Mai 1974 bekannt. Bei diesem Verfahren setzt man das Dicarbonsäurepolyamid . mit dem Polyoxyalkylene glycol in Gegenwart von Titantetraalkoxid bei erhöhter Temperatur im geschmolzenen Zustand um.
Obwohl man bei diesem Verfahren zu Polyäther-ester-amid-Ketten gelangt, die für die Herstellung von Erzeugnissen durch Gießen oder Extrudieren geeignet sind, ist dieses Verfahren dennoch nicht ganz zufriedenstellend., unter anderem auch deshalb, weil die erhaltenen Produkte eine gelbe Eigenfärbung zeigen, wodurch ihr Anwendungsbereich eingeschränkt wird.
Es wurde nun gefunden, daß man bei Ersatz des als Katalysator verwendeten Titantetraalkoxids durch Zirkonium- oder Hafniumtetraalkoxid zu Polyäther-Ester-Amid-Ketten gelangt, die weitgehend frei sind von Restfärbung. - Außerdem wurde festgestellt, daß dadurch die Wirksamkeit des Katalysators
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gesteigert werden kann, dehe daß einerseits bei gleichen Reaktionszeiten geringere Katalysatormengen erforderlich sind, bzw. bei gleichen Katalysatormengen die Reaktionszeit verkürzt werden kann, wobei Polymerketten mit den gegebenen Eigenschaften erhalten werden,, und andererseits bei gleichen Katalysatormengen und Reaktionszeiten die erhaltenen Polymerketten eine höhere Strukturviskosität und einen höheren VICAT-Ponkt aufweisen als die entsprechenden mit dem Titankatalysator erhaltenen Ketten„
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Polyätherester-amid-Ketten durch Umsetzung eines Dicarbonsaurepolyamids mit zxiel jeweils endständigen Carboxylgruppen im geschmolzenen Zustand mit einem Polyoxyalkylenglycol mit endständigen OH-Gruppen in Gegenwart eines oder mehrerer Metalltetraalkoxide als Katalysator ist dadurch gekennzeichnet, daß das oder die genannten Tetraalkoxide die allgemeine Formel M(OR)4 aufweisen, wobei M Zirkonium oder Hafnium bedeutet und R;jeiveils gleich oder verschieden, für unverzweigtes oder verzweigtes C,-Cp4-Alkyl steht, wie Z0Bo für Methyl, Äthyl, Propyl, Isopropyl, Butyl, Äthylhexyl, Decyl, Dodecyl oder Hexadodecylp Vorzugsxveise bedeutet R C1 ~C8~Alkyl«, Dem» entsprechende Katalysatoren sind insbesondere Zr(0-iso C3H7)4„ Zr(OC4Hg)4, Zr(OC5H11)4, Zr(6134 Hf(0C2H5)4, Hf(OC4Hg)4, Hf(0-iso C3H7)4·
Der erfindungsgemäße Katalysator hat sowohl für die Polykondensation zwischen dem Dicarbonsäurepolyamid und dem Po- · lyoxyalkylenglycol als auch hinsichtlich der Eigenschaften des erhaltenen Produktes viele Vorteile» Zu Beginn der Reaktion liegen zwei miteinander nicht mischbare Phasen vor, wobei die Polyamidphase nur geringe Fließbarkeit aufweist« Bei Abwesenheit eines Katalysators läuft nun die Polykondensa tion nur sehr unvollständig ab, die Viskositäten sind gering und das Produkt enthält einen beträchtlichen Teil nichtumgesetzte3 Polyoxyalkylenglycol, wodurch das Produkt stark brü-
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chig wird und für die weitere Verarbeitung , z. B0 durch Vergießen, Kalandrieren oder Extrudieren ungeeignet ist. Arbeitet man jedoch mit geschmolzenen Reaktionskomponenten und mit dem erfindungsgemäßen Katalysator Zirkonium- oder Hafniumtetraalkoxid, erhält man dagegen ein Produkt von guten mechanischen Eigenschaften, das insbesondere den Anforderungen der nachfolgenden Verarbeitung durch Vergießen, Extrudieren oder Verspinnen entspricht.
Erfindungsgemäß lassen sich als Katalysator ein oder mehrere der oben definierten Tetraalkoxide der Formel M(OR)^ verwenden. Perner kann dieses bzw. können diese als Gemisch mit einem oder mehreren Alkali- oder Erdalkalialkoholaten der Formel (R^O) Y eingesetzt werden, wobei R^ einen Kohlenwasserstoff rest, in erster Linie ein C1-Cg^-Alkyl, insbesondere ein Cj_CQ-Alkyl, Y ein Alkair"oder Erdalkalimetall und ρ die Wertigkeit von Y bedeuten. Das Alkoholat-Tetraalkoxid-Verhältnis kann sich dabei in einem breiten Bereich bewegen, vorzugsweise verwendet man jedoch annähernd äquimolare Mengen.
Der Gewichtsanteil des Katalysators, d.h. des bzw. der Tetraalkoxide allein genommen bzw. des Gemisches desselben (derselben) mit dem (den) genannten Alkoholaten beträgt vorteilhaft 0,01 bis 5 %., vorzugsweise 0,05 bis 2 %, bezogen auf das Gemisch aus Dicarbonsäürepolyamid und dem Polyoxyalkylenglycol.
Die Dicarbonsäurepolyamide mit den endständigen Carboxylgruppen werden auf bekannte Weise erhalten, so z.B. durch Polykondensation eines oder mehrerer Lactame oder/und einer oder mehrerer Aminosäuren, ferner durch Polykondensation einer Dicarbonsäure mit einem Diamin, jeweils in Gegenwart eines Überschusses einer organischen Dicarbonsäure, vorzugsweise mit endständigen Carboxylgruppen. Diese Dicarbonsäuren werden während der Polykondensation Bestandteil der Po-
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lyamidkette und lagern sich insbesondere an den Enden derselben an j wodurch man ein Oc9 co-dicarbonsaures Polyamid erhält. Ferner wirkt die Dicarbonsäure als Kettenabbruchmittel, weshalb sie auch im Überschuß eingesetzt wird. Auf diese Weise kann die Länge der Makromolekülkette und somit auch das durchschnittliche Molekulargewicht des Dicarbonsäu·= repolyamids festgelegt werden.
Das Polyamid kann erhalten werden, ausgehend von Lactamen und/oder Aminosäuren mit einer Kohlenwasserstoffkette bestehend aus 4 bis 14 C-Atomen, wie ζ ,B. von Caprolactam, Oenantholactam, Dodekalactam, Undekanolactam, Dekanolactam, 11-Amino-undekano- oder 12-Aminododekansäure.
Als Beispiele ohne einschränkenden Charakter für Polyamide, wie sie durch Polykondensation einer Dicarbonsäure mit einem Diamin entstehen, können genannt werden die Kondensationsprodukte aus Hexamethylendiamin mit Adipin-, Azelain-, Sebacin- und 1,12-Dodekandisäure, bekannt unter den Namen Nylon 6.6, 6.9, 6.10 und 6.12, sowie die Kondensationsprodukte aus Nonamethylendiamin und Adipinsäure (Nylon 9.6).
Bei den zur Synthese des Polyamids, d.h„ einerseits zur Fixierung jeweils einer Carboxylgruppe an jedem Ende der Polyamidkette und andererseits als Kettenabbruchmittel verwendeten Dicarbonsäuren kommen solche mit 4 bis 20 C-Atomen in Frage, insbesondere Alkandisäuren, wie Bernstein-, Adipin-, Kork-, Azelain-, Sebacin-, Undekandi- und Dodekandisäure, ferner cycloaliphatische oder aromatische Dicarbonsäuren, wie Terephthal- oder Isophthal- oder Cyclohexan-1,4-dicarbonsäure.Diese Dicarbonsäuren werden im Überschuß eingesetzt, und zwar in einer Menge, wie sie für die Herstellung eines Polyamids mit dem gewünschten Molekulargewicht aufgrund der bei der Polykondensation üblichen Berechnungen erforderlich ist.
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Das- Durchschnittsmolekulargewicht der Dicarbonsäurepoly- · amide bewegt sich in einem breiten Bereichs, vorteilhaft zwischen 300 und 15.000, insbesondere zwischen 800 und 5000.
Die endständige OH-Gruppen aufweisenden Polyoxyalkylenglycole sind unverzweigt oder verzweigt und weisen einen Alkylenrest mit mindestens 2 C-Atomen auf. Insbesondere sind dies Polyoxyäthylen-, Polyoxypropylen- und Polyoxytetramethy~ lenglycol, Copolymerisate davon, wie Polyoxyalkylenglycol, Gemische davon, wie Polyoxyalkylenglycole und/oder ihre Copolymeren.
Das Durchschnittsmolekulargewicht dieser Polyoxyalkylenglycole und der endständigen OH-Gruppen kann sich in einem großen Bereich bewegen, vorteilhaft liegt er zwischen 100 und 6000, insbesondere zwischen 200 und 3000.
Der Gewichtsanteil des Polyoxyalkylenglycols, bezogen auf das Gesamtgewicht des zur Herstellung des Polyäther-esteramids verwendeten Polyoxyalkylenglycols und Dicarbonsäurepolyamids beträgt 5 bis 85 %, vorzugsweise 10 bis 50 %„
Die Polykondensation zwischen dem Dicarbonsäurepolyamid und dem zwei Hydroxylgruppen aufweisenden Polyoxyalkylenglycol zum Polyäther-ester-amid erfolgt in Gegenwart eines Katalysators im geschmolzenen Zustand, d<,h. bei Temperaturen über dem Schmelzpunkt des Dicarbonsäurepolyamides und des Polyoxyalkylenglycols unter Rühren„ Die Temperaturen müssen dabei so gewählt werden, daß eine ausreichende Fluidität der Reaktionspartner gewährleistet ists um durch Rühren entsprechenden Kontakt zwischen ihnen herstellen zu können.
Vorteilhaft ist ein Bereich zwischen 100 und 4000C5 vorzugsweise zwischen 200 und 3000C0
Die Reaktion kann gegebenenfalls unter einem mehr oder weni-
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ger starken Hochvakuum durchgeführt werden, wie zoBe bei 0,05 bis 5 mmHg oder in Inertatmosphäre bei einem Druck nahe dem Atmosphärendruck.
Die Reaktionszeit beträgt 10 Minuten bis 10 Stunden, vorzugsweise 1 bis 5 Stunden, Je nach der Art des Polyoxyalkylenglycols und der für die Verwendung der Produkte als Kunststoffe zum Vergießen oder Extrudieren erforderlichen Endviskosität derselben,
Zweckmäßigerweise arbeitet man bei äquimolarem Verhältnis der COOH-Gruppen des Dicarbonsäurepolyamids zu den OH-Gruppen des Polyoxyalkylenglycols«
Zusätze wie Licht- und Wärmestabilisatoren, Antioxydantien, Flammschutzmittel und Farbstoffe können dem erhaltenen PoIykondensat vor der Weiterverarbeitung zugesetzt werden, gegebenenfalls aber auch schon während der zum Polyäther-esteramid-Produkt führenden Polykondensation, um die Eigenschaften des Endproduktes zu verbessern bzw» entsprechend dem späteren Verwendungszweck abzuändern»
Die Identifizierung der Produkte erfolgt aufgrund der nachfolgend genannten Parameters
VICAT-Grad in 0C (nach ASTM D 1525 65 T), Struktureigene Viskosität (in Metakresol bei 25°C), Zugdehnung (nach ASTM D 638 72),
Torsionsmodul (nach ASTM D 1043 61 T nach CLASH und BERG)ο
Die nachfolgenden Beispiele illustrieren die vorliegende Erfindung, schränken sie jedoch nicht eins
Beispiel 1
In einem 2 1-Reaktor werden 460 g dicarbonsaures Polyamid-6
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mit einer Durchschnittsmolekularmasse von 2300, hergestellt durch Polykondensation von E-Caprolactam in Gegenwart von ; Adipinsäure vorgelegt. Danach versetzt man mit dihydroxyliertem Polyoxyäthylen mit einer Durchschnittsmolekularmasse von 400 und schließlich mit 1,1 g (2,8 10~5 M)
Das Gemisch wird dann unter Inertatmosphäre bis zu einer Temperatur von 2600C erwärmt. Danach wird der Reaktor vakuumiert, Sobald die Reaktionskomponenten zu schmelzen beginnen, beginnt man stark zu rühren. Die Reaktion dauert bei 260°C und bei einem Druck von 1 Torr zwei Stunden.
Das erhaltene Produkt hat eine Intrinsic Viskosität von 1,3» Aufgrund der Thermodifferential-Analyse zeigt es einen Kristallschmelzpunkt von 2020C. Gelpermeationschroinatographisch in Hexamethylphosphortriamid bei 103°C läßt sich eine Durchschnittsmolekularkammer M von 44.800 bei einem PoIydispersitätsindex von 2,8 feststellen. Der Polydispersitätsindex entspricht dabei dem Verhältnis aus gewichtsmäßiger, Durchschnittsmolekularmasse M zur zahlenmäßigen Durchschnittsmolekularmasse
Das erhaltene Produkt wurde dann in eine Presse eingespritzt. Auf diese Weise erhielt man die genormten Prüfstücke, mit denen man die Zug- und Torsionsversuche durchführt.
Die Zugdehnung betrug 11 % bei 155 kg/cm an der Fließgrenze und 405 % bei 520 kg/cm2 unter Reißen.
Der Torsionsmodul G betrug 1240 kg/cm2 bei 240C, der VICAT-Grad 145°C bei 5 kg bei einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 50°C/Stunde. .
Beispiel 2 bis 6
Man arbeitet wie in Beispiel 1, jedoch ohne Katalysator (Beispiel 2) oder mit einem Ti-Katalysator gemäß dem Stand
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der Technik (Beispiel 3) oder mit erfindungsgemäßen Katalysatoren (Beispiele 4 bis 6)„
Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 zusammengefaßt«
Tabelle 1
Bei- Katalysator - Menge,
in Molen		 struk Vicat- Bemerkungen
spiel Art Ti(OC4H9)4 - tur
eigene
Visko
sität		 Grad
bei
2 Zr(0-iso 2,8x10~3 0,4 sprödes he
terogenes Pro
dukt
3 Hf(OC4Hg)4 2,8x10-3 1,15 140 schwach-gel
bes Produkt
4 Zr(OC4H9)4 2,8x10-3 1,31 145 weißes Pro
dukt
5 NaOC4H9 2,8x10~3 1,35 147 weißes Pro
dukt
6* 2,8x10-3 1,40 148 weißes Pro
dukt
* Der Katalysator dieses Beispiels wird unter wasserfreien Bedingungen durch Lösen von 1 g Na in 99 g n-Butanol, Versetzen mit 16,7 g Zirkoniumtetrabutoxyd (Zr/0C4Hg/4) und
Verdünnen mit 200 ml n-Butanol bereitet. Aus Tabelle 1 geht folgendes hervorι
Die in Abwesenheit eines Katalysators erhaltenen Polyätherester-amid-Ketten haben nur eine geringe struktureigene Viskosität, sie sind heterogen und spröde und sind daher
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für die Herstellung von Produkten durch Gießen, Extrudieren oder Verspinnen nicht geeignet, während in Gegenwart eines Katalysators erhaltene Polyäther-ester-amide den genannten Verwendungszwecken vollauf genügen;
die in Gegenwart der erfindungsgemäßen Katalysatoren erhaltenen Produkte (Beispiele 4 bis 6) sind weiß, während das in Gegenwart des Ti-Katalysators hergestellte Produkt (Beispiel 3) schwach gelb ist;
bei derselben molaren Menge Katalysator und derselben Reaktionsdauer führen die erfindungsgemäßen Katalysatoren zu Produkten höherer Viskosität und höherem VICAT-Grad als der Katalysator derselben Art;
ferner geht aus den Beispieleni und 6 hervor» daß die Assoziierung von Alkoholat und erfindungsgemäßen Katalysatoren zur Steigerung der Wirkung der letzteren führt.
Beispiel 7
Gemäß Beispiel 1 setzt man 390 g dicarbonsaures Polyamid-6 mit einer Durchschnittsmolekularmasse von 1300 mit 195 g dihydroxyliertem Polyoxytetramethylen mit einer Durchschnittsmolekularmasse von 650 in Gegenwart von 1 g Zirkoniumtetraisopropoxid (Zr/Q-iso C-JirJ^) bei 2600C unter 1 Torr während 2,5 Stunden, um. ■
Man erhält ein rein weißes Polyäther-ester-amid mit Intrinsic Viskosität von 1955 und einem Schmelzpunkt von 1920C.
Die Zugdehnung betrug 1295 % bei 110 kg/cm2 an der Fließgrenze und 520 % bei 440 kg/cm unter Reißen»
Der Torsionsmodul G betrug 850 kg/cm2 bei 200Cp der VICAT-1630C bei 1 kgo
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Beispiel 8
Gemäß Beispiel 1 setzt man 400 g dicarbonsäuren Polyamid-11 mit einer Durchschnittsmolekularmasse von 2000 mit 200 g dihydroxyliertem Polyoxypropylen mit einer Durchschnittsmolekularmasse von 1000 in Gegenwart von 1,4 g Hafniumtetraäthoxid (Hf/OC^H,-/^), bei 260°C unter 1 Torr während 4 Stunden um.
Die erhaltenen Produkte haben folgende Parameterι
Färbung weißlich gebrochen
Intrinsic Viskosität 1915
Schmelzpunkt 173°C
Torsionsmodul G 700 kg/cm2 bei 22°C
VICAT-Grad 1600C bei 1 kg
Dehnung 18 % bei 140 kg/cm2
an der Fließgrenze
und
51Q % bei 410 kg/ cm unter Reißen»
Unter analogen Bedingungen, jedoch mit derselben molaren Menge Titantetraäthoxid (Ti/OC^Hy^) anstelle des Hafniumkatalysators benötigt man 6 Stunden, um ein Produkt derselben Viskosität zu erhalten; zu alledem zeigt das so erhaltene Produkt eine schwach gelbliche Restfärbung.
Beispiel 9
Der erfindungsgemäße Katalysator wird wie folgt hergestellt;
Unter wasserfreien Bedingungen'löst man 1 >41 g Magnesiumspäne in 300 ml wasserfreiem n-Butanol, Danach wird 4 Stunden bei Rückflußtemperatur erhitzt, worauf man mit 40,5 g Zirkoniumtetrabutoxid (Zt/OC.Hq/.) versetzt und weiter 1 Stunde bei Rückflußtemperatur erhitzt» Danach kühlt man ab und bewahrt die Lösung unter Luftabschluß auf.
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Gemäß Beispiel 1 werden dann 525 g dicarbonsaures .Polyamid-12 mit einer Durschnittsmolekularmasse von 3500, hergestellt durch Polykondensation von Dodekalactam in Gegenwart von Adipinsäure, vorgelegt. Danach läßt man mit 90 g dihydroxyliertem Polyoxyäthylen mit einer Durchschnittsmolekularmasse von 600 in Gegenwart von 10 ml des oben erhaltenen Katalysators bei 2600C bei 1 Torr während 2 Stunden reagieren.
Die erhaltenen Produkte haben folgende Parameter:
Färbung weiß
struktureigene Viskosität 1,30
Schmelzpunkt 178°C
Torsionsmodul G 1600 kg/cm2 bei 24°
VICAT-Grad 1560C bei 5 kg
Dehnung 10 % bei 180 kg/cm2
an der Fließgrenze
und
405. % bei 580 kg/cm* unter Reißen.
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Claims (11)

  1. 2837887
    SCHIFF v.FÜNER STREHL SCHÜ9El -HOPF 1FBBINGHAUs FiNCK
    MARIAHILFPLATZ 2 & 3, MÜNCHEN 9O POSTADRESSE: POSTFACH 95 O1 6O, D-8OOO MÜNCHEN 95
    PROFESSIONAL REPRESENTATIVES ALSO BEFORE THE EUROPEAN PATENT OFFICE
    • KARL LUDWIG SCHIFF
    Λ ΠΠΓ» Γ·ΤΤΤ1\,ΤΤΤ> DIPL. CHEM. DR. ALEXANDER V. FONER
    AiU GHlMIE, D,PL. ING. PETER STREHL
    DIPL. CHEM. DR. URSULA SCHOaEL-HOPF DIPL. ING. DIETER ESBINSHAUS DR. ING. DIETER FINCK
    TELEFON (Ο99) 48 20 54
    TELEX 5-23 565 AURO D
    TELEGRAMME AUROMARCPAT MÜNCHEN
    DEA-18752
    29. August 1978
    ,VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON ZUR FERTIGUNG VON ERZEUGNISSEN DURCH GIESSEN, EXTRUDIEREN ODER VERSPINiIEN VERWENDBAREN POLYÄTHER-ESTER-AMID-KETTEN
    Patentansprüche
    X. Verfahren zur Herstellung von Polyäther-ester-amid-Ketten durch Umsetzung eines Dicarbonsaurepolyamids mit endständigen COOH-Funktionen mit einem Polyoxyalkylenglycol mit endständigen Hydroxylgruppen im geschmolzenen Zustand in Gegenwart eines oder mehrerer Metalltetraalkoxide als Katalysator, dadurch gekennzeichnet, daß man Tetraalkoxide der allgemeinen Formel M(OR)^ verwendet, wobei M Zirkonium oder Hafnium und die Reste R gleich oder verschieden sind und geradkettige oder verzweigte Alkyl reste mit 1 bis 24 C-Atomen bedeuten.
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  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß R CpCg-Alkyl bedeutet.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator durch Assoziierung aus einem oder mehreren Tetraalkoxiden mit einem oder mehreren Alkoholaten der Formel (R^O) Y bereitet wird, wobei Y ein Alkali- oder Erdalkalimetall, ρ die Wertigkeit von Y und R^ einen einwertigen Kohlenwasserstoffrest bedeutenp insbesondere C^ -C04-Alkyl s vorzugsweise C^-Cg-Alkyl.
  4. 4a Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn ze ichnet , daß der GewicJotsanteil des Katalysators 0,01 bis 5 %, vorzugsweise 0,05 bis 2 %, bezogen auf das Gewicht des Gemisches aus Dicarbonsäurepolyamid und Polyoxyalkylenglycol, beträgt.
  5. 5· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet , daß die Durchschnittsmolekularmasse des Dicarbonsaurepolyamids 300 bis 15.000, vorzugsweise 800 bis 5000 beträgt.
  6. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchschnittsmolekularmasse 100 bis 6000, vorzugsweise 200 bis 3000 beträgt.
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  7. 7· Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewichtsanteil des Polyoxyalkylenglycols, bezogen auf das Gesamtgewicht von Dicarbonsäürepolyamid und Polyoxyalkylenglycol 5 bis 85 %, vorzugsweise 10 bis 50 %, beträgt.
  8. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur für die Durchführung der Reaktion im geschmolzenen Zustand über den SchmelzTJunkten des Dicarbonsäurepolyamids und des Polyoxyalkylenglycols liegt und einen Bereich von 100 bis 4000C, vorzugsweise von 200 bis 3000C umfaßt.
  9. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche von 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Reaktion unter einem mehr oder weniger starken Hochvakuum durchgeführt wird, insbesondere bei 0,05 bis 5 mmHg oder in Inertatmosphäre bei einem Druck nahe dem Atmosphärendruck.
  10. 10. Nach einem der Ansprüche 1 bis 9 erhaltene Polyätherester-amide.
  11. 11. Verwendung von Erzeugnissen nach Anspruch 10 zur Herstellung von Erzeugnissen durch Gießen, Extrudieren oder Verspinnen.
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