DE2757788B2 - Verfahren zur Herstellung von Dimethyläther - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Dimethyläther

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Description

Die Herstellung von Dimethyläther durch Umsetzung von Kohlenmonoxid mit Wasserstoff ist bekannt
Die Hauptprodukte der Reaktion sind außer Dimethyläther, Methanol, Kohlendioxid und Wasser, die in den nicht umgesetzten Gasfraktionen vorhanden sind.
Man führt die Umsetzung gewöhnlich in Anwesenheit eines komplexen Katalysatorsystems durch, das sauerstoffhaltige Derivate von solchen Elementen enthält, die man gewöhnlich bei der Synthese von Methanol und bei Dehydratisierungsreaktionen einsetzt
Nach dem Verfahren der DE-OS 23 62 944 werden Metalloxide als Katalysatoren verwendet.
In Catalysis, Band II, Seiten 356 bis 380 von P. H. Emmett, Rheinold Publishing Corporation. 1955, werden die zur Synthese von Methanol empfohlenen Systeme genauer beschrieben.
Ki'talysatorsysteme zur Synthese von Dimethyläther wurden schon seit 1927 in der französischen Patentschrift 6 41 580 beschrieben. Ein Beispiel für eine zur Herstellung von Dimethyläther geeignete Methode wurde auch in der italienischen Patentschrift 9 27 655 gegeben.
Die bisher beschriebenen Katalysatorsysteme ergeben, was die Ausbeuten und die Umwandlung in Dimethyläther betrifft, gute Ergebnisse, weisen jedoch den Nachteil auf, daß ihre aktive Lebensdauer gering ist und keine große gewerbliche Bedeutung erlangt wurde.
In der DE-OS 25 52 318 wird ein Verfahren zur Herstellung derartiger Äther, ausgehend von Alkoholen, beschrieben, bei dem ein Katalysator verwendet wird, der aus aktivem Aluminiumoxid besteht, das durch Umsetzung mit Siliciumverbindungen modifiziert wurde.
Es wird hierdurch möglich, Dimethyläther, ausgehend von Methanol herzustellen, das jedoch vorher mit relativ geringen Ausbeuten durch Leiten über den Katalysator hergestellt werden muß, so daß Gewinnungsverfahren, Recyclisierungen und Produkttrennungen notwendig werden.
Außerdem ist selbst bei Verwendung von Methanol als Ausgangsmaterial und einer brauchbaren Lebensdauer es bei derartigen bekannten Katalysatoren nicht möglich, Methanolumwandlungen über 84% selbst unter den günstigsten Bedingungen zu erzielen.
Zusammenfassend weisen die üblichen Katalysatoren entweder unzufriedenstellende Lebensdauern auf oder ermöglichen keine brauchbaren Umwandlungsraten, wobei manchmal sogar beide Nachteile auftreten.
Es wurde nunmehr gefunden, daß Dimethyläther mit hohen Ausbeuten und hohen Umwandlungsraten unter Verwendung eines Katalysators hergestellt werden kann, der unter den Reaktionsbedingungen eine derart lange Lebensdauer aufweist, daß eine vom gewerblichen Standpunkt her gesehene wirtschaftliche Verwertung möglich wird.
Die Erfindung betrifft daher das im Patentanspruch gekennzeichnete Verfahren.
Insbesondere sind die erfindungsgemäß eingesetzten Katalysatoren unter den Reaktionsbedingungen stabil und können beim Dimethyläther-Syntheseverfahren während so langen Zeiträumen wie mehreren tausend Stunden verwendet werden. Man erhält den Dimethyläther in quantitativen Ausbeuten und gewinnt ihn aus dem aus dem Reaktionsgefäß austretenden Gemisch in üblicher Weise.
Die erfindungsgemäß verwendeten Katalysatoren bestehen aus Metalloxiden und/oder -salzen, die mit Siliciumverbindungen stabilisiert wurden.
Unter »Stabilisierung« soll hier eine rhsmische Behandlung verstanden werden, die der Katalysator oder einige Bestandteile des Katalysators durchlaufen haben, um ihn widerstandsfähig gegen Wärme und mechanische Beanspruchungen sowie gegen die Einwirkung von Dampf bei hohen Temperaturen zu machen. Insbesondere kann vorteilhaft eine Behandlung mit Siliciumverbindungen erfolgen, wie sie zur Stabilisierung von Aluminiumoxid in der italienischen Patentschrift 10 01 614 und der DE-OS 24 51 849 der gleichen Anmelderin beschrieben sind. Sie entsprechen der allgemeinen Formel
JO χ
Y —Si —W
worin X, Y, Z und W die Bedeutung von -R, -OR, -Cl, -SiH3, -Br, -COOR, -SiHwCIn, haben können, worin R Wasserstoff, ein Alkyl-, <~ .iualkylrest, aromatischer, alkylaromatischer Rest ^jer Alkylcyclo alkylrest mit 1 bis 30 Kohlenstoffatomen sein kann, insbesondere Methyl, Äthyl, Isopropyl, n-Propyl, n-Butyl, Isobutyl, Cyclohexyl, Cyclopentyl, Phenyl, Phenylcyclohexyl, Alkylphenyl und worin η und m Zahlen von 1 bis 3 bedeuten.
Der Ausdruck »Gemische von M. 'oxiden und Metallsalzen« soll Verbindungen umfassen, die Oxide
oder Salze von Aluminium, Chrom, Lanthan, Mangan.
Kupfer, Zink sowie ihre Gemische umfassen. Die Anwesenheit von Aluminium in dem Katalysator-
gemisch ist kritisch, da der Stabilisiereffekt der Siliciumderivate insbesondere an Aluminiumoxid entfaltet v'ird, so daß ein Atomgehalt von 10 bis 70% Aluminium vorlegen sollte, um dem Katalysator Eigenschaften zu verleihen, die dazu notwendig sind, die Katalysatoraktivität während längerer Zeiträume unverändert zu halten.
Die Kombination der Metalloxide oder -salze kann man nach üblichen technischen Verfahrensweisen erhalten, wobei die Stabilisierung entweder vor oder
w) nach dem Vermischen sämtlicher Bestandteile miteinander durchgeführt werden kann.
Beispielsweise ist es möglich, durch Änderung des pH-Werts alle Metalle, die den Katalysator bilden, ausgehend von einer Lösung von deren Salzen (insbesondere den Nitraten oder Acetaten), miteinander auszufällen.
Die Ausfällung wird auf einem Filter gewonnen, gewaschen und getrocknet, worauf auf 4000C erwärmt
und anschließend pulverisiert wird. Als Alternative zu den Nitraten und Acetaten ist es möglich, beispielsweise Gemische von basischen Carbonaten, Oxiden und Hydroxiden der Metalle zu verwenden.
Als Alternative zur Trocknung kann das Filter bzw. der Filterkuchen nach dem Waschen erneut in Wasser aufgeschlämmt und anschließend versprüht werden. Das so erhaltene Katalysatorpulver kann mit den Siliciumverbindungen wie Tetraäthylorthosilikat bei einer Temperatur von 0 bis 1200C behandelt werden, wobei die überschüssige Siliciumverbindung durch Erwärmen über 1700C entfernt wird
Die so stabilisierten Katalysatoren werden anschließend einer Formung nach üblichen Verfahrensweisen wie Extrusion bzw. Strangpressen, Tablettieren, Pelletisieren usw. unterzogen.
Die Behandlung mit Tetraäthylorthosilikat kann als eine Alternative vor dem Erwärmen bzw. Brennen oder nach dar Formung durchgeführt werden und kann gegebenenfalls weggelassen werden.
Ein weiteres Verfahren zur Herstellung kann die Stufen der getrennten Ausfällung der metalloxide, die den Katalysator bilden, unter Ausschluß von Aluminiumoxid, anschließendes Trocknen und Versprühen, Vermischen mit Aluminiumoxid, das durch Behandeln mit Siliciumderivaten, wie Tetraäthylorthosilikat, Siliciumtetrachlorid und anderen stabilisiert wurde, umfassen.
Die Vermischung mit dem stabilisierten Aluminiumoxid '-""η auch nach dem Erhitzen bzw. Brennen du. ^ "t werden.
Dei μ erli.' iie Katalysator muß vor der Entfaltung seiner vollen Aktivität in geeigneter Weise reduziert werden, wobei ein Gemisch von Wasserstoff, gegebenenfalls verdünnt mit Stickstoff, über das Katalysatorbett bei einer Temperatur geleitet wird, die allmählich erhöht wird, bis sie die vorgewählte Reaktionstemperatür erreicht Die Reduktionszeiten und -temperaturen werden in Funktion der hergestellten Formulierung bzw. Formation gewählt.
Ohne eine einschränkende Aussage über den Reaktionsmechanismus machen zu wollen, wird ange-
nommen, daß die Synthesereaktion des Dimethyläthers nicht notwendigerweise die Zwischenbildung von freiem Methanol in der Gasphase umfaßt Die Umsetzung kann innerhalb eines weiten Bereichs von Temperaturen und Drücken durchgeführt werden.
Insbesondere hat es sich als vorteilhaft erwiesen, bei etwa 30 bis 400 bar und bei 200 bis 500" C zu arbeiten, wobei der Bereich von etwa 40 bis 150 bar und etwa 230 bis 350 bar bevorzugt ist
Die Verhältnisse zwischen den Reagentien sind i:;cht
besonders kritisch. Es hat sich jedoch gezeigt, daJ es vorteilhaft sein kann mit Molverhältnissen von CO/H2 im Bereich von 1:10 bis 3:! zu arbeiten. Die Raumdurchsatzgeschwindigkeit kann variiert werden, vorzugsweise zwischen 1000 Stunden-' und 10 000
Stunden-', jedoch können auch mit höheren Raumdurchsatzgeschwindigkeiten zufriedenstellende Ergebnisse erzielt werden.
Das Reaktionsgemisch kann auch Gase enthalten, die gegenüber der betroffenen Reaktion inert sind.
jo Die folgenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Es werden noch folgende Definitionen gegeben:
CO-Umwandlung in Mol-% ■--■ DME Selektivität in Moi-% =
(beschicktes CO-MoI) - (nicht umgesetztes CO-MoI
(beschicktes CO-MoI)
(2 χ (hergestellter DME-MoI)
χ 100
CHjOH-Selektivität in Mol-% =
(beschicktes CO-MoI) - (nicht umgesetztes CO-MoI)
(erzeugter CH3OH-MoI)
-x 100
(beschicktes CO-MoI) - (nicht umgesetztes CO-MoI)
χ 100
CO2-Selektivität in Mol-% = ^
(erzeugtes CO2-MoI)
(beschicktes CO-MoI) - (nicht umgesetztes CO-MoI)
χ 100.
DME = Dimethyläther.
Beispiel 1
Nach der im folgenden angegebenen Arbeitsweise wurde ein Katalysator auf der Basis von Cu, Zn, Cr und Al hergestellt, wobei diese Metalle in Atomverhältnissen von 20/12/8/60 vorhanden waren.
1600 g Cu(NOs)2 · 3 H2O, 1180 g Zn(NO3J2 · 6 H2O und 1060 g Cr(NO3)3 · 9 H2O wurden in 201 Wasser gelöst. Die Lösung wurde auf 85°C erwärmt und es wurden unter Rühren 201 einer Lösung zugefügt, die man durch Auflösen von 1300 g NaOH in Wasser erhielt. Die Ausfällung konnte beim Kühlen absitzen, wurde mit Wasser durch Dekantieren gewaschen, auf einem Filter gewonnen und erneut mit Wasser gewaschen. Die Ausfällung wurde im Ofen bei 12O0C getrocknet.
Das Material wurde gemahlen bis Granulate erhalten wurden, die nicht größer als 0,84 mm waren, worauf mit 1000 g y-Aluminiumoxid mit einer Korngröße von 0,149 bis 0,84 mm vermischt wurde, das nach der in Beispiel 1 der italienischen Patentschrift 10 01 614 beschriebenen Arbeitsweise hergestellt wurde.
Die Zusammensetzung wurde bis zur Erzielung von Tabletten mit einem Durchmesser von 4 mm und einer Länge von 6 mm tablettiert.
100 ml dieses Katalysators wurden in einen rohrförmigen Reaktor mit einem Durchmesser von 254 mm gefüllt, der in einen elektrisch geheizten Rohrofen eingeführt wurde. Axial in das Zentrum des Reaktors wurde eine Thermoelementhülle mit einem Außendurchmesser von 8 mm eingeführt.
Die Temperatur wurde allmählich durch Beschicken des Reaktors mit einem Gemisch von Wasserstoff und Stickstoff angehoben, um den Katalysator unter gesteuerten Bedingungen zu reduzieren. Hatte die Temperatur 2600C erreicht und wurde keine Wärme mehr aufgrund der Reduktionsreaktion des Katalysators erzeugt, so wurde der Druck auf etwa 50 bar
angehoben und das Wasserstoff-Stickstoffgemisch wurde allmählich durch ein Gemisch von CO und H2 im Verhältnis von 25% CO und 75% H2 mit einer Raumdurchsatzgeschwindigkejt von 3500 Stunden-' ersetzt Die Temperatur des Katalysators hatte sich in der Zwischenzeit auf 3000C stabilisiert
Durch einen Kondensator, der stromab des Reaktors plaziert wurde, wurden Methanol und Wasser zusammen mit einem Anteil des in dem Reaktor erzeugten Dimethyläthers kondensiert Wasser, Methanol und kondensierter Dimethyläther wurden aus der Vorrichtung unter Druck entnommen und der Analyse unterzogen. Die Gase, die aus dem Reaktor entwichen, wurden durch das Probeventil eines Chromatographen geleitet, analysiert und zu einem Strömungsmesser zur Messung der Strömungsgeschwindigkeit geleitet
Die Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse eines Dauertests, der unter den vorstehend beschriebenen Bedingungen während 475 Stunden durchgeführt wurde. Die Nebenprodukte in Konzentrationen unter 1 % wurden nicht in Betracht gezogen.
Vergieichsversuch
Ein Katalysator der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 1 und hergestellt nach der dort beschriebenen Verfahrensweise, in dem jedoch das stabilisierte /-Aluminiumoxid durch unstabilisiertes y-Aluminiurnoxid ersetzt worden war, wurde einem Dauertest unter den in Beispiel 1 angegebenen Bedingungen unterzogen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 aufgeführt.
Das vorliegende Beispiel wurde zu Vergleichszwekken durchgeführt und zeigt, daß die Umwandlung von CO und die Selektivität für DME mit der Zeit geringer werden, wenn kein stabilisiertes /-Aluminiumoxid verwendet wird.
Tabelle 1
Stunden
(Fortschrei tend)
CO-Umwandlung
Mol-%
Selektivität in % von CO umgewandelt in
DME CH3OH CO2
86 115 118 264 350 475
Tabelle 2
62
61
59
58
59
57
58
56
56
61,4
61,1
62,3
61,8
63,2
62,7
60,8
61,6
61,3
62,1
3,2 2,9 2,8 2,7 2,9 3,1 3,0 2,9 3,3 3,1
35,4
36
34,9
35,5
33,9
34,2
36,2
35,5
35,4
34,8
Stunden
(Fortschrei
tend)
CO-Umwandlung
Mol-%
Selektivität in % von CO umgewandelt in
DME CH3OH CO2 Stunden
(Fortschrei tend)
15
20
25
30
40
45 CO-Llrnwiind- Selekliviliit in % vnn CO lung umgewandelt in
Mol-% HME CH3OII C
ίο 127 164 198 249 310 64,1
63,8
60,1
55,4
51,7
42,3
33,6
24,9
59,4
58,8
54,3
52,7
48,6
44,4
40,7
31,6
Beispiel 2
3,8 6,7 11,4 14,7 18,1 23,8 29,5 38,2
36,8 34,5 34,3 32,6 33,3 31,8 29,8 30,2
Es wurde ein Katalysator mit einem Atomverhältnis von Cu, Zn und Cr von 25/37/38 hergestellt Zu diesem Zwecke wurden in 20 1 Wasser 800 g Cu(NO3J2 · 3 H2O, 1500 g Zn(NO3J2 ■ 6 H2O und I'^jO g Cr(NO3J3 ■ 9 H2O gelöst Diese Lösung wurde auf 85" C erwärmt und unter Rühren wurde durch Zusatz von lOprozentiger wäßriger Lösung von Na2CO3 bis zu einem pH-Wert von 7,0—7,2 die Ausfällung der Oxide durchgeführt. Na.wh dem Kühlen wurde die Ausfällung mit Wasser durch Dekantieren gewaschen, auf einem Filter gewonnen, manuell mit Wasser gewaschen und im Ofen bei 120°C getrocknet Die Masse wurde unter Bildung von Tabletten mit einem Durchmesser von 3 mm und einer Länge von 5 mm tablettiert. Dieser Katalysator wurde mit einer identischen Menge (auf der Basis des Gewichts) an stabilisierten y-Aluminiumoxidkügelchen mit einem Durchmesser von 3 mm, hergestellt nach dem Beispiel der italienischen Patentschrift 10 01 614, vermischt. 100 ml dieses festen Gemische wurden zur Durchführung eines Dauertests unter den in Beispiel 1 angegebenen Arbeitsbedingungen und der dort beschriebenen Arbeitsweise verwendet, wobei jedoch ein Druck von etwa 90 bar und eine Fließgeschwindigkeit des CO und H2-Gemischs von 500 N-Liter/Stunde gewählt wurden. Die Reaktionstemperatur betrug 3300C. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 3 aufgeführt.
Tabelle
Stunden
50 (Fortschrei tend) CO-Umwandlung
Mol-%
Selektivität in % von CO umgewandelt in
DME CH3OH CO2
'" 24 48 96
60 255 360 485 48,7
46,9
454
49,7
46,2
44,7
43,9
44,1
42,8
44,0 18,6 37,4
46,7 16,6 36,7
48,3 15,9 35,8
47,5 14,9 37,6
48,4 17,2 34,4
48,2 18,2 33,0
47,1 17,4 35,5
48.1 16,8 35,1
47,6 19,2 33,2
Beispiel 3
64,3
63.6
59,7
58,9
3,9
3.5
36,4 37,6 Nach der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise wurde ein Katalysator hergestellt, wobei jedoch
derartige Mengen an Rcagentien eingesetzt wurden, daß das Aloniverhältnis von Cu, Zn, Cr, Al gleich 15/10/5/70 war.
Der Dauertest wurde gemäß Beispiel I unter einem Druck von el wa 90 bar und bei einer Reaktionstemperatur von 310° C durchgeführt.
Im folgenden sind die Leistungsfähigkeit des frischen Katalysators und des Katalysators nach einem 500stündigen Betrieb aufgeführt.
Katalysator
frisch nach
500 Stunden
CO-Umwandlung in Mol-% 49,7 48,2
DME-Sclektivitiit. % 60 59,9
rij r\ij CgigUiJYJi:;! ο/ λ η Λί.
C():-Se!ektivität. % 35,3 35,5
Beispiel 4
Es wurde ein Katalysator mit der gleichen Zusammensetzung wie in Beispiel 1 und nach der Arbeitsweise dieses Beispiels hergestellt, wobei jedoch ein stabilisiertes '/-Aluminiumoxid verwendet wurde, das nach der Arbeitsweise des Beispiels 10 der italienischen Patentschrift 10 01 614 erhalten wurde.
Der Dauertest wurde wie in Beispiel I, jedoch unter einem Druck von etwa 70 bar. bei einer Fließgeschwindigkeit von 350 N-Liter pro Stunde von CO und H2 und bei einer Reaktionstemperatur von 2800C durchgeführt. Die Leistungsfähigkeit des Katalysators zu Beginn der Untersuchung und nach einem 496stündigen Ansatz war wie folgt:
überschüssigen Tetraäthylorthosilikats die Masse tablettiert wurde unter Bildung von Tabletten mit 4 mm Durchmesser und von 6 mm Länge.
Der so erhaltene Katalysator wurde bei 350 C gebrannt, 100 mm des Katalysators wurden in den in Beispiel I beschriebenen Reaktor beschickt und es wurde unter den Maßnahmen des Beispiels 1 reduziert. Anschließend wurde ein Reaktionsgemisch aus 75% Wasserstoff und 25% Kohlenmonoxid bei einer Temperatur von 320°C und unter einem Druck von etwa 90 bar mit einer Raumdurchsatzgeschwindigkeit von 7500 Stunden ' beschickt. Der Dauertest wurde während r>40 Stunden durchgeführt, wobei man folgende Ergebnisse für die Leistungsfähigkeit /11 Beginn und am linde erhielt:
Katalysator
frisch
nach
540 Stunden
CO-Umwandlung. Mol-% 65,80 64.15
DME-Selcktivitiit. % 68,72 62,82
CUiOH-Sclektivität. % 2.96 3.20
CO,-Selektivität. % 33.32 33.28
Beispiel η
Über den Katalysator des Beispiels 1 wurde ein Gemisch von 50 Vol-% Kohlenmonoxid und 50 VoI % Wasserstoff mit einer Raumdurchsatzgeschwindigkeit von 3500 Stunden -' unter einem Druck von 90 bar und bei einer Temperatur von 300°C beschickt. Im folgenden sind die Leistungsfähigkeiten des frischen Katalysators und des Katalysators nach 580stündiger Anwendung beschrieben.
Katalysator
frisch nach
496 Stunden
CO-Umwandlung in Mol-% 45,9 46.7
DME-Selektivität. % 58,8 54,8
CHiOH-Selektivitäi, % 6,7 8,7
CO^-Selektivität. % 34,5 36.5
Katalysator
frisch nach
580 Stunden
CO-Umwandlung, Mol-% 53 51,9
DME-Selektivität, % 63.8 62,9
CHjOH-Selektivität, % 1.9 3.0
CO2-Selektivität 34.3 34,1
Beispiel 5
In 20 Liter Wasser wurden bei 85°C 1449 g Cu(NO3)? · 3 H2O, 960,4 g Cr(NO3)3 · 9 H2O, 107Ig Zn(NO3J2 · 6 H2O und 3000, 1 g AI(NO3)3 · 9 H2O derart gelöst, daß das Atomverhältnis Cu/Zn/Cr/Al den Wert von 30/18/12/40 einnahm.
Zu der erhaltenen Lösung wurde Ammoniak noch bei 85°C bis zu einem pH-Wert von 7,2 gefügt, worauf die Ausfällung auf einem Filter gewonnen, gewaschen, erneut in Wasser aufgeschlämmt und durch Versprühen getrocknet wurde. Das so erhaltene trockene Pulver wurde mit Tetraäthylortbosilikat nach der in der italienischen Patentschrift 10 01614 beschriebenen Arbeitsweise behandelt, wobei nach Entfernen des im folgenden wird die erlindungsgemäße Verfahrensweise mit der Verfahrensweise der DE-OS 23 62 944 verglichen.
Es wurde bei einem Verhältnis von H2/CO = 1,78 gearbeitet. Der Katalysator wurde hergestellt nach Beispiel 1 der DE-OS 23 62 944; die Atomverhältnisse Cu/Zn/Cr/Al betrugen sowohl im bekannten Katalysator A als auch im erfindungsgemäß eingesetzten Katalysator B 41/8/2/50.
Der erfindungsgemäß verwendete Katalysator B wurde unter Verwendung von stabilisiertem Gamma-Aluminiumoxid hergestellt bei einer Temperatur von 2700C, einem Druck von etwa 100 bar und einer Raumdurchsatzgeschwindigkeit von 3500 Stunden-'. Die erhaltenen Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 4 aufgeführt
Tabelle 4
ίο
Fortschreitende Stunden
Katalysator der DE-OS 23 62 944
Umwandlung CO
Mol-%
Selektivität des umgewandelten CO DME CMiOH CO,
Erfindungsgemäß verwendeter Katalysator B
Umwandlung CO
Mol-%
Selektivität des umgewandelten CO DME CH1OfI CO2
64,5
62,1
60,1
57,4
56.8
52.5
48,7
41,4
24.5
18,6
60,1 58.P
59.4
58.5
54,2
52,5
48,5
40.5
31.8
27.6
3,8
3.5
4,9
6,5
11.4
14,5
18,1
26.5
35.7
39.5
36,1 37.6
35,7 35,0 34,4 33.0 33,4 33,0 3?. 32.9
59,7
58.9
59,2
58,9
57,7
58.2
57.6
58,1
60,8 61,1
62,1
63,1
62,5
62,8
63,1
63,0
63,1
62,9
3,7 2,9
2,8 3,0 2,9 3,1 3,0 3,3 3,2 3.0
35,5 36.0
35,1 33.9 34.6 34.1 33,6 33,7 33.7 34.1

Claims (1)

  1. Patentanspruch:
    Verfahren zur Herstellung von Dimethyläther durch Einspeisen von CO, H2 und gegebenenfalls CO2 in einen Reaktionsraum, Umsetzen von CO und H2 in dem Reaktionsraum in Anwesenheit eines Katalysators aus Metalloxiden und/oder -salzen und Abtrennen des erhaltenen Dimethyläthers aus dem aus dem Reaktionsgefäß austretenden Gemisch, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Katalysator verwendet, der durch Siliciumverbindungen stabilisiert wurde.
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