DE2302658C3 - Verfahren zur Herstellung eines Kupfer-Trägerkatalysators - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Kupfer-TrägerkatalysatorsInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kupferträgerkatalysators, dessen Träger ein
Mischoxid mit Spinellstruktur enthält, bei welchem aus einer wäßrigen Lösung eine erste Ausfällung hergestellt
wird, welche thermisch zu Oxiden zersetzbare Verbindungen eines zweiwertigen Metalls und eines dreiwertigen
Metalls enthält, deren Oxide zusammen zur Bildung eines Mischoxids mit Spinellstruktur fähig sind, aus einer
wäßrigen Lösung eine zweite Ausfällung hergestellt wird, die ein oder mehrere thermisch zu Oxiden
zersetzbare Kupferverbindungen enthält, die Ausfällungen anschließend getrocknet und zur Bildung der Oxide
kalziniert werden und abschließend eine Reduktionsbehandlung durchgeführt wird.
Ein Verfahren dieser Art zur Herstellung eines Kupfer-Trägerkatalysators, welches sich insbesondere
zur Synthese von Methanol eignet, ist in der DE-OS 20 10 194 beschrieben.
Es wurde gefunden, daß sich ein solcher Katalysator auch durch eine einfachere Arbeitsweise herstellen läßt,
die darüber hinaus noch besser reproduzierbare Produkte ergibt. Diese abgewandelte Arbeitsweise
besteht darin, daß bei dem eingangs angegebenen Verfahren die beiden Ausfällungen getrennt hergestellt
und vor dem Trocknen und Kalzinieren gemischt werden.
Es muß als überraschend bezeichnet werden, daß auch durch dieses vereinfachte Verfahren ein Katalysator
höherer Aktivität erhalten wird, weil nämlich zu erwarten war, daß bei der bekannten Ausfällung der
Kupferverbindung in Gegenwart der gemeinsamen Fällung der zwei- und dreiwertigen Metallverbindungen
eine wesentlich bessere Verteilung des Kupfers im Träger erhalten wird. Eine besonders gute Verteilung
der aktiven Bestandteile in einem Trägerkatalysator wird im Normalfall als erwünscht angesehen.
Beispiele für das zweiwertige Metall sind Mangan, Magnesium und vorzugsweise Zink. Beispiele für das
dreiwertige Metall sind Chrom und vorzugsweise Aluminium.
Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf die bevorzugten Metalle Zink und Aluminium ergibt
sich der weitere Vorteil, daß der erfindungsgemäß erhaltene Katalysator einen größeren Gehalt an
Zink/Aluminium-Spinell aufweist, worauf sich bei der
Methanol-Synthese eine längere Lebensdauer des Katalysators ergibt In den erfindungsgemäß hergestellten
Katalysatoren sind mindestens 20 Gew.-% des ■> anwesenden vereinigbaren Zinkoxids und Aluminiumoxids
in der Spineil-Form vorhanden. Ein Ausmaß einer Spinellbildung von 30% und insbesondere von 50 bis
95% ist möglich.
Die Verhältnisse der beiden SpinellbestandteilsmetaJ-
Die Verhältnisse der beiden SpinellbestandteilsmetaJ-
ίο Ie im Träger oder in der ersten Ausfällung liegen
vorzugsweise innerhalb von 10% des Verhältnisses, das
zur Bildung des Spinells erforderlich ist. Es wird darauf hingewiesen, daß beim obigen Verhältnis auch die
Möglichkeit von gemischten Spinellen berücksichtigt ist, da nämlich zwei oder mehr zweiwertige Metalle
verwendet werden können.
Es wird bevorzugt, daß vor dem Kalzinieren das Zinkoxid innig mit dem Kupferoxid gemischt ist, d. h.
daß in der bevorzugten Ausführungsform der Träger sowohl Zinkoxid trägt, als auch enthält. Deshalb wird es
bei der zweiten Ausfällung bevorzugt, daß Zinkverbindungen teilnehmen. Dabei können vorzugsweise zusätzlich
zum Zink, aber nicht anstelle von Zink, andere Metallverbindungen, wie z. B. solche von Magnesium,
Aluminium, Chrom oder Mangan, anwesend sein. Es wird jedoch bevorzugt, nur Kupfer und Zink zu
verwenden. In jedem Fall erscheint es vorteilhaft, daß mindestens eine zweiwertige Metallverbindung vorhanden
ist, die sowohl der ersten Ausfällung als auch der zweiten Ausfällung gemein ist. In sehr geeigneter Weise
ist dieses gemeinsame Metall Zink.
Der Gehalt an Kupferoxid beträgt vorzugsweise 2-bis 5mal das Gewicht des Zinkoxids in der zweiten
Ausfällung, d. h., das durch den Träger getragen wird.
Der Kupfergehalt des Katalysatorvorläuftrs kann irgendwo innerhalb eines weiten Bereichs von beispielsweise
3 bis 80% liegen. Für eine optimale Kombination von Anfangsaktivität und Stabilität bei Drücken über
150 ata wird jedoch ein Kupfergehalt von 8 bis 40%, insbesondere 15 bis 25%, bevorzugt. Der Zinkgehalt ist
dann vorzugsweise das 1- bis 4fache des Kupfergehalts. Für eine optimale Kombination der Anfangsaktivität
und der Stabilität bei Drücken unterhalb 150 ata wird ein Kupfergehalt von 25 bis 75%, insbesondere 40 bis
65%, bevorzugt, wobei der Zinkgehalt vorzugsweise das 0,4- bis 2,0fache des Kupfergehalts beträgt. Diese
Prozentsätze beziehen sich auf die Metallatome der gesamten durch Fällung eingeführten Bestandteile.
Der Träger und die zuerst gebildete Ausfällung können selbst Kupferverbindungen enthalten, aber es
wird bevorzugt, daß auf diese Weise kein Kupfer oder höchstens nicht mehr als eine kleine Menge, beispielsweise
bis zu ungefähr 10% Kupfer (als Metallatome) in den Katalysator einverleibt wird.
Da der Katalysator in erster Linie für die Methanolsynthese verwendet wird, ist es klar, daß Metalle, welche
die Methanolsynthese stören, wie z. B. Eisen, Cobalt und Nickel, nicht anwesend sein sollen.
Der Katalysator kann zusätzlich Trägermaterialien
Der Katalysator kann zusätzlich Trägermaterialien
M) enthalten, die als Pulver oder als gesondert gefällte
Feststoffe zugegeben werden, wie z. B. Aluminiumoxid, und zwar zum Zwecke der Verdünnung, der Steuerung
der Dichte der Pellets und zur Erzielung anderer mechanischer Eigenschaften, wie z. B. zur Verhinderung
der Schrumpfungsneigung im Gebrauch. Diese können zu jeder zweckmäßigen Stufe während der Katalysatorherstellung
zugegeben werden, beispielsweise zu irgendeiner der Lösungen, die bei der gemeinsamen
Ausfällung verwendet werden, zur gewaschenen oder ungewaschenen Ausfällung oder zu den Metalloxiden
nach der Kalzinierung.
Jede Ausfällung kann in mehr als einer Stufe durchgeführt werden, und es können mehr als nur zwei
Ausfällungen verwendet werden.
Beim Verfahren zur Herstellung des Katalysators sollen die Reaktionsbedingungen für jede Fällung
sorgfältig ausgewählt werden. Für die zweite Fällung und vorzugsweise auch für die erste Fällung wird
vorzugsweise eine Temperatur im Bereich von 50 bis 1000C, insbesondere 70 bis 100° C, gewählt Der
pH-Wert der Aufschlämmung unmittelbar nach der Fällungsreaktion sollte vorzugsweise zwischen einer
Einheit auf der sauren Seite des Neutralitätspunkts und zwei Einheiten auf der alkalischen Seite des Neutralitätspunkts
liegen. Bessere Katalysatoren werden jedoch erhalten, wenn der pH-Wert innerhalb von 0,5 Einheiten
der Neutralität liegt (Der pH-Wert für die Reaktion wird auf diese Weise und nicht durch eine pH-Zahl
definiert, da der pH-Wert der Neutralität sich mit der
Temperatur ändert Er ist beispielsweise gemäß Harned und Robinson, Transactions of the Faraday Society,
1940, 36, 973-976 bei 25° C ungefähr 7,0 und bei 50° C ungefähr 6,6; er liegt somit bei dem besonders
bevorzugten Fällungstemperaturbereich von 70 bis 100° C gut unter 7,0).
Wenn die Metalloxidbestandteile als Salze eingeführt werden, in denen die Metalle als Kationen vorliegen,
dann ist das Fällungsmittel, mit dem sie umgesetzt jo
werden, vorzugsweise ein Carbonat oder ein Bicarbonat eines Alkalimetalls. Wenn die genannten Metalle
Anionensalze bilden, dann können sie zur Einführung der Metalle verwendet werden. Insbesondere wird
Aluminiumoxid in zweckmäßiger Weise als Natriumalu- ü minat eingeführt. Anionische und kationische Quellen
können gegebenenfalls in Kombination verwendet werden. Andere Verfahren zur Fällung von Kupfer oder
Zink, wie z. B. die doppelte Umsetzung oder thermische Zersetzung von Aminverbindungen, können ebenfalls
verwendet werden.
Es ist wichtig, die Ausfällungen sorgfältig zu waschen, wenn sie Verbindungen von Alkalimetallen enthalten,
und zwar vorzugsweise so sehr, daß der Alkalimetallgehalt des Katalysatorvorläufers in Oxidform weniger als
0,2%, insbesondere weniger als 0,1%, berechnet als Natriumoxid, beträgt. Die Ausfällungen können vor dem
Mischen gesondert gewaschen werden.
Jede Ausfällung kann vor dem Zusammenmischen getrocknet oder kalziniert werden, aber es wird
bevorzugt, sie in Gegenwart von Wasser zu mischen. Am zweckmäßigsten werden sie im frischen und nassen
Zustand gemischt. Die Ausfällungen können in irgendeiner zeitlichen Ordnung oder gleichzeitig erfolgen.
Nach dem Mischen werden die Ausfällungen üblicherweise unter milden Bedingungen, beispielsweise
über Nacht bei 110° C, getrocknet und dann beispielsweise
bei 300° C kalziniert. Die Kalzinierung kann ausreichen, die Metallverbindungen vollständig oder
nur teilweise in Oxide überzuführen. Die Herstellung der Katalysatorformstücke erfolgt in geeigneter Weise
durch trockenes Pressen in Gegenwart eines Gleitmittels, wie z. B. Graphit. Sie kann unter Verwendung von
unkalzinierter, teilweise kalzinierter oder vollständig kalzinierter gemischter Fällung bewirkt werden.
Die Reduktion wird in geeigneter Weise bei Temperaturen unter 250°C ausgeführt, wobei die
üblichen Vorkehrungen getroffen werden, wie z. B.
Verwendung sehr verdünnter Reduktionsgase oder indirekter Kühlung, um eine Überhitzung zu verhindern.
Wenn der erfindungsgemäß hergestellte Katalysator für die Methanolsynthese verwendet wird, dann werden
ähnliche Bedingungen angewendet, wie sie in der bereits
erwähnten DE-OS 20 10 194 angegeben sind. Dabei können jedoch wesentlich höhere Drücke von 150 bis
600 ata angewendet werden. Der Katalysator eignet sich somit als Ersatz für Zink/Chromit-Katalysatoren in
Hochdruckmethanolanlagen, wobei jedoch die Arbeitstemperatur auf Werte verringert wird, die für
kupferhaltige Katalysatoren geeignet sind. Der Methanolausstoß
kann im Bereich von 0,5 bis 4 kg Katalysator/Stunde liegen. In dem folgenden Beispiel sind die
Teile in Gewicht ausgedrückt
Beispiel 1
Herstellung des Katalysators
Herstellung des Katalysators
Zu einer Lösung von 50 Teilen Natriumaluminat (85% Reinheit) in 700 Teilen Wasser mit 65° C wurde eine
Lösung von Zinknitrat (17 Teile Zink) zugegeben, worauf sich der Zusatz von ausreichend 54%iger
Salpetersaure anschloß, um die Aufschlämmung neutral zu machen. Aus einem zweiten Behälter wurde eine
Lösung von Kupfernitrat (13,2 Teile Kupfer) und Zinknitrat (4,5 Teile Zink) in 277 Teilen Wasser mit 65° C
in einen Strom einer Natriumcarbonatlösung mit einer solchen Geschwindigkeit einlaufen gelassen, daß eine
Aufschlämmung mit einem pH-Wert von 6,5 erzeugt wurde, was bei dieser Temperatur mild alkalisch ist. Die
letztere Aufschlämmung wurde in den Behälter einlaufen gelassen, der die erstere Aufschlämmung
enthielt. Die vereinigten Aufschlämmungen wurden 1 st bei 64° C gerührt. Die Ausfällung wurde auf einem Filter
gesammelt und mit Wasser gewaschen. Der Filterkuchen wurde bei 110° C getrocknet und dann bei 300° C in
Oxide kalziniert. Die Zusammensetzung der Oxide in Gewichtsprozent war nach Berücksichtigung der bei
900° C flüchtigen Stoffe wie folgt:
CuO | 24 |
ZnO | 38,0 |
AI2O3 | 37,6 |
Na2O | 0,1 |
gemischte Verunreinigungen | 0,3 |
(die flüchtigen Stoffe machten 13,0 aus) |
Der Anteil der gesamten als Zink/Aluminium-Spinell anwesenden Oxide war 45%, das sind 67% des
kombinierbaren Zinkoxids und Aluminiumoxids. Die Spinellkristallitgröße war ungefähr 35 Angströmeinheiten.
Um diese Zahl zu finden, wurde das Kupferoxid und das freie Zinkoxid zuerst mit verdünnter Salzsäure
weggelöst, um den unlöslichen Spinell zu isolieren.
Die Zusammensetzung durch Metallatome war somit Cu 20, Zn 32, Al 49. Die Oxide wurden in die Form von
zylindrischen Pellets mit einer Höhe von 6,3 mm und einem Durchmesser von 5,4 mm gepreßt.
Prüfung des Katalysators
Vor Beginn der Prüfung wurden die Pellets aus dem Katalysatorvorläufer sorgfältig mit verdünntem Wasserstoff
reduziert, wobei die Temperatur langsam auf 230° C erhöht wurde.
Das Synthesegas für diesen Versuch wurde dadurch hergestellt, daß entschwefeltes Naphtha (Siedebereich
30 bis 170°C, Schwefelgehalt 0,1 Gew.-ppm) mit Dampf
in einem Dampfverhältnis von 3,0 bei einer Temperatur von 800°C und bei einem Druck von 14 atü über einem
Nickel/Magnesiumoxid/Kaolin/Zement/Potasche-Katalysator
umgesetzt wurde. Die Zusammensetzung des Synthesegases in Vol-% war CO2 2.1, CO 17,3, H2 66,6,
CH4 1,8 und N2+Ar \Z2. Es lag also dicht bei der
stöchiometrischen Zusammensetzung für die Methanolsynthese. Es wurde zur Entfernung von überschüssigem
Dampf abgekühlt und dann auf 350 ata verdichtet. Die
Raumgeschwindigkeit des Gasgemiscnes über dem :<
> Katalysator war 12 000 Volumina Gas/Volumen katalysatorgefüllter
Raum/st, berechnet auf 20° C und 760 mm Hg Druck. Der Methanolsymhesereaktor war
ein Abschreckreaktor und wurde anfangs mit einer Durchschnittstemperatur von 226° C betrieben, was eine ι -.
Produktionsgeschwindigkeit für Methanol von 0,7 kg/ st/1 Katalysator ergibt Die Temperatur wurde allmählich
erhöht, um diesen Durchsatz aufrechtzuerhalten, bis 10 Wochen später, wenn die Temperatur 2590C betrug,
keine wesentliche weitere Erhöhung notwendig war. >u
Der Katalysator war somit hochstabil.
Das rohe Methanolprodukt enthielt 10 Vol-% Wasser und unter 1000 ppm organische Verunreinigungen.
Bei anderen Versuchen, die mit 50 ata und 100 ata durchgeführt wurden, wurde ebenfalls festgestellt, daß r>
der Katalysator hochaktiv und stabil war.
Die Katalysatorherstellung von Beispiel 1 wurde wiederholt, außer daß die Mengen so eingestellt
wurden, daß eine Oxidzusarrmensetzung entstand, die
ungefähr 60% Metallatome Kupfer enthielt Gemäß einer Analyse war die Zusammensetzung in der Tat
Cu 59,8, Zn 25,6, Al 14,6. Der Anteil an Zink/Aluminium-Spinell,
bestimmt durch das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1, war 12,4 Gew.-%, was 753% des möglichen
Spinellgehalts entspricht
Für einen Aktivitätstest wurden die Oxidpellets zerkleinert, und eine Probe, die durch ein Sieb der
Maschenweite 0,85 mm hindurchging aber durch ein Sieb der Maschenweite 0,60 mm zurückgehalten wurde,
wurde ausgewählt und in einen kleinen Laborreaktor eingebracht Die Oxide wurden bei atmosphärischem
Druck durch ein Gas reduziert, das aus 10 Vol.-% CO, 10 Vo!.-% CO2 und 80 Vol.-% H2 bestand, wobei die
Temperatur langsam auf 2500C angehoben wurde.
Die Methanolsynthese wurde bei einem Druck von 50 ata ausgeführt, wobei das gleiche Gas mit 2500C und
eine Raumgeschwindigkeit von 40000st-' verwendet
wurde. Die Katalysatoraktivität gemessen als Vol.-% Methanol, das im Austrittsgas je g Katalysator vorlag,
war 4,19.
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zur Herstellung eines Kupfer-Trägerkatalysators, dessen Träger "ein Mischoxid mit Spinellstruktur enthält, bei welchem aus einer wäßrigen Lösung eine erste Ausfällung hergestellt wird, welche thermisch zu Oxiden zersetzbare Verbindungen eines zweiwertigen Metalls und eines dreiwertigen Metalls enthält, deren Oxide zusammen zur Bildung eines Mischoxids mit Spinellstruktur fähig sind, aus einer wäßrigen Lösung eine zweite Ausfällung hergestellt wird, die ein oder mehrere thermisch zu Oxiden zersetzbare Kupferverbindungen enthält, die Ausfäilungen anschließend getrocknet und zur Bildung der Oxide kalziniert werden und abschließend eine Reduktionsbehandlung durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Ausfäilungen getrennt hergestellt und vor dem Trocknen und Kalzinieren gemischt werden.
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