DE2718771A1 - Katalysator zur polymerisation von monoolefinen und verfahren zu seiner herstellung - Google Patents
Katalysator zur polymerisation von monoolefinen und verfahren zu seiner herstellungInfo
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Classifications
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Description
Thi» T-tnr» Pa+ & <Ή 1 Möhlstraße 37
The Lion Fat s Oll D-8000 München
Company Limited Tel, 089/982085-87
Telex: 0529802 hf Telegramme: ellips
*■ '. %ü 1977
Tokio. Japan Telex: 0529802 hnkld
Telegramme: ellipsoid
Katalysator zur Polymerisation von Monoolefinen und Verfahren zu seiner
Herstellung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zur Olefinpolymerisation verwendbaren Katalysators und
den nach diesem Verfahren hergestellten Katalysator, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Polymerisationskatalysators
für die Gewinnung flüssiger Polyolefine niedriger Viskosität und hohen Viskositätsindex aus
Monoolefinen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen sowie den nach diesem Verfahren erhaltenen Katalysator.
Als Polymerisationskatalysatoren für Olefine sind Lewis-Säure-Katalysatoren,
beispielsweise Aluminiumchlorid, bekannt. Bei kationischen Polymerisationsverfahren für Olefine
unter Verwendung von Lewis-Säure-Katalysatoren erhält man Polymerisate hohen Polymerisationsgrades, d.h.
Polymerisate mit hoher Viskosität. In der Regel lassen sich jedoch durch kationische Polymerisationsverfahren
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keine Polyolefine niedriger Viskosität und hohen Viskosität sindex, wie sie zur Verwendung als Gasturbinenöle,
hydraulische Flüssigkelten für Flugzeuge, Schmieröle und dergleichen benötigt werden, herstellen. Selbstverständlich
erhält man bei Erniedrigung der Polymerisationstemperatur auch bei Verwendung von Lewis-Säure-Katalysatoren,
wie Aluminiumchlorid, Polyolefine niedriger Viskosität. In derartigen Fällen treten jedoch Schwierigkeiten auf, da
infolge gleichzeitiger Isomerisierung der Polymerisatgerüste nicht nur der Viskositätsindex des erhaltenen Polymerisats
sinkt, sondern auch die Bildung an Dimerem steigt.
Unter Beachtung dieser Gesichtspunkte wurden bereits die verschiedensten Katalysatoren für die Herstellung von Polyolefinen
niedriger Viskosität und hohen Viskositätsindex unter milden Bedingungen entwickelt. So sind beispielsweise
aus der japanischen Patentanmeldung 11804/1974 Katalysatoren bekannt, die durch Zusatz eines Überschusses an
Bortrifluorid zu einem Additionsprodukt aus Bortrifluorid und Valeriansäure erhalten wurden. Schwierigkeiten bei
der Herstellung derartiger Katalysatoren bereitet jedoch, daß man eine übermäßige Erwärmung während der Bildung des
Additionsprodukts vermeiden muß, damit nicht die katalytische Aktivität des Katalysators infolge Strukturänderung
des Additionsprodukts durch die übermäßige Erwärmung sinkt. Aus diesem Grunde muß das Additionsprodukt unter
Verwendung einer großdimensionierten Kühlvorrichtung bei einer Temperatur von 500C oder darunter hergestellt werden.
Darüber hinaus muß hierbei, da sich selbst in Gegenwart von Spuren Wasser stark korrodierender Fluorwasserstoff
bildet (da der Katalysator freies Bortrifluorid enthält), eine korrosionsbeständige Vorrichtung verwendet
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werden. Da schließlich das Additionsprodukt während der Olefinpolymerisation
nicht stabil ist und bei Temperaturen von 30°C oder höher eine Addition einer Carbonylgruppe an
das Polymerisat stattfindet, (wobei die katalytische Aktivität verloren geht), muß die Polymerisationstemperatur
auf etwa 100C eingestellt werden. Wenn folglich die bekannten
Katalysatoren bei Polymerisationsreaktionen zum Einsatz gelangen, bei denen eine starke Wärmeentwicklung
stattfindet, bereitet nicht nur das Kühlen ein ernstes Problem, es muß vielmehr auch das im Katalysator enthaltene
freie Bortrifluorid nach der Polymerisation durch Nachbehandlung entfernt werden.
Aus der japanischen Patentanmeldung 111 001/1975 sind Katalysatoren
zur Olefinpolymerisation in Form von Mischungen aus Polyolderivaten und Aluminiumhalogeniden bekannt.
Gemäß den Lehren dieser Literaturstelle erhält man bei der Polymerisation von Olefinen mit 6 oder mehr Kohlenstoffatomen
in Gegenwart der genannten Katalysatoren Polyolefine niedriger Viskosität und hohen Viskositätsindex
in guter Ausbeute. Auch bei der Herstellung dieser Katalysatoren kommt es zu einer starken Wärmeentwicklung, so
daß insbesondere, da Aluminiumhalogenide fest sind, das Kühlen Schwierigkeiten bereitet. Somit kommt es also bei
der Herstellung üblicher Polymerisationskatalysatoren zu einer starken Wärmeentwicklung. Diese Wärmeentwicklung
erfordert nicht nur eine Extra-Kühlung, sondern führt auch oft zu einer Beeinträchtigung der katalytischen Aktivität
der betreffenden Katalysatoren. Folglich besteht ein erheblicher Bedarf nach einem Verfahren zur Herstellung
derartiger Katalysatoren ohne oder weitestgehend ohne Wärmeentwicklung bei ihrer Herstellung.
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Der Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, ein von den geschilderten
Nachteilen der bekannten Katalysatorherstellungsverfahren freies, insbesondere von praktisch keiner
Wärmeentwicklung begleitetes Verfahren zur Herstellung von Olefinpolymerisationskatalysatoren zu schaffen, die
bei Verwendung als Olefinpolymerisationskatalysatoren zur Polymerisation von Monoolefinen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen
zu relativ niedrig viskosen und einen hohen Viskositätsindex aufweisenden Polyolefinen führen.
Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur Polymerisation von Monoolefinen
mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man (a) eine Fettsäure mit nicht
weniger als 3 Kohlenstoffatomen mit (b) Aluminiumchlorid und/oder Aluminiumbromid in einer Menge, bezogen auf 1
Mol des Bestandteils (a), 0,7 bis 1,2, vorzugsweise 0,8 bis 1,1, Mol(en) vermischt, um zwischen beiden Bestandteilen
eine Kondensationsreaktion zu bewirken.
Gegenstand der Erfindung ist ferner ein Katalysator zur Polymerisation von Monoolefinen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen,
welcher durch Vermischen (a) einer Fettsäure mit nicht weniger als 3 Kohlenstoffatomen mit (b) Aluminiumchlorid
und/oder Aluminiumbromid in einer Menge, bezogen auf 1 Mol des Bestandteils (a), von 0,7 bis 1,2, vorzugsweise
0,8 bis 1,1 Mol(en) (um eine Kondensationsreaktion zwischen beiden Bestandteilen zu bewirken) hergestellt
ist.
Der Bestandteil (b) wird im folgenden kurz als "Aluminiumhalogenid"
bezeichnet.
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Wenn bei der Herstellung von erfindungsgemäßen Katalysatoren die Menge an Aluminiumhalogenid unter 0,7 Hol (pro
1 Mol Bestandteil a) liegt, vermag das gebildete Kondensat monomere Olefine nicht glatt zu polymerisieren. Wenn
dagegen die Menge an Aluminiumhalogenid über 1,2 Molen (bezogen auf 1 Mol Bestandteil a) liegt, erfolgt eine Doppelpolymerisation
infolge der katalytischen Wirkung des Aluminiumhalogenids per se, so daß sich die Viskosität
des Polyolefins in unerwünschter Weise erhöht.
Erfindungsgemäß verwendbare Fettsäuren sind solche mit mindestens 3 Kohlenstoffatomen pro Molekül, vorzugsweise
Propionsäure, n-Buttersäure, Isobuttersäure, Trimethylessigsäure, n-Valeriansäure, Isovaleriansäure, Kapronsäure,
Önanthsäure, Kaprinsäure, 2-Äthylhexansäure, Kaprylsäure,
Laurinsäure und dergleichen. Im Rahmen des Verfahrens gemäß der Erfindung werden als Fettsäure insbesondere Kapronsäure,
önanthsäure, Kaprinsäure, 2-Äthylhexansäure und Kaprylsäure verwendet. Wenn ein Polyolefin sehr niedriger
Viskosität (etwa 20 es.) hergestellt werden soll, empfiehlt sich zur Katalysatorherstellung die Verwendung
von Kaprinsäure, 2-Äthylhexansäure und/oder Kaprylsäure. Erfindungsgemäß können auch Mischungen aus zwei oder mehreren
der genannten Fettsäuren zum Einsatz gelangen. Fettsäuren mit einer geringeren Anzahl an Kohlenstoffatomen,
z.B. Essigsäure, können erfindungsgemäß nicht verwendet werden, da die Kondensationsprodukte derartiger
Säuren mit Aluminiumhalogeniden einen hohen Fließpunkt aufweisen und da die Kondensationsprodukte im Polymerisationsreaktor
fest werden.
Die Kondensation der genannten Fettsäuren mit Aluminiumhalogenid
erfolgt zweckmäßigerweise bei einer Temperatur
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- ßf -
von 30° bis 15O°C, vorzugsweise von 50° bis 100°C. Bei
niedrigerer Temperatur kommt es oftmals zu einer Verfestigung der Fettsäuren. Bei höheren Temperaturen erfolgt
die Kondensationsreaktion zwischen den Fettsäuren und dem Aluminiumhalogenid sehr rasch, wobei eine starke
Bildung von gasförmigem Halogenwasserstoff (dessen Entfernung schwierig ist und neue Probleme mit sich bringt)
stattfindet.
Je nach den verwendeten Fettsäuren und der angewandten Reaktionstemperatur dauert die Kondensationsreaktion in
der Regel etwa 1 bis 3 h. Da während der Kondensationsreaktion in äquimolarer Menge zu den Fettsäuren Halogenwasserstoff gebildet wird, ist die Katalysatordarstellung
nach Entfernung des Halogenwasserstoffs zu Ende.
Die erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren eignen sich zur Verwendung bei der Herstellung von Polyolefinen
niedriger Viskosität und hohen Viskositatsindex aus Monoolefinen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen oder Mischungen
aus solchen Monoolefinen. Geeignete Monoolefine sind vorzugsweise Hexen-1, Octen-1, Decen-1, 2-Äthylocten-1,
Tridecen-1, Octadecen-1 und dergleichen. Wenn Monoolefine mit 5 oder weniger Kohlenstoffatomen in Gegenwart
der erfindungsgemäß hergestellten Katalysatoren polymerisiert werden, kommt es infolge der hohen Reaktionsfähigkeit der betreffenden Monoolefine zu einer Viskositätserhöhung des erhaltenen Polymerisats und einer Viskositätsindexerniedrigung. Die Monoolefine gelangen bei der Polymerisationsreaktion pro Mol an bei der Katalysatorherstellung verwendetem Aluminiumhalogenid in einer Menge
von 20 bis 1000, vorzugsweise von 33 bis 200 Molen zum Einsatz.
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'Jf-
Die Polymerisation erfolgt in der im folgenden beschriebenen Weise.
Eine gegebene Menge des jeweiligen Aluminiumhalogenide wird zu der Fettsäure zugesetzt, worauf die Temperatur
der Mischung 1 bis 3 h lang auf 30° bis 1500C gehalten wird. Der im Laufe der Umsetzung gebildete Halogenwasserstoff
wird entfernt. Nach beendetem Entfernen des Halogenwasserstoffs erfolgt die Polymerisation in der Regel durch
Zugabe des Ausgangsolefins. Die Polymerisation wird in
der Regel in Abwesenheit eines Lösungsmittels durchgeführt. Zur einfacheren Steuerung der Reaktionstemperatur
kann jedoch ein Lösungsmittel, z.B. n-Pentan, 1-Octan,
Trichloräthan, Tetrafluoräthan und dergleichen, zugesetzt
werden. Eine geeignete Lösungsmittelmenge beträgt 25 bis 200 Vol.-%.
Die Polymerisationstemperatür hängt zwar von der Art der
im Katalysator enthaltenen Fettsäure und dem Verhältnis Fettsäure zu Aluminiumhalogenid ab, sie liegt jedoch in
der Regel im Bereich von 50° bis 1300C. Allgemein gesagt
erhält man ein Polymerisat hoher Viskosität bei sinkender Polymerisationstemperatur. Ein Polymerisat niedriger Viskosität
erhält man bei steigender Polymerisationstemperatur. Bei übermäßig hoher Polymerisationstemperatur kommt
es allerdings zu einer Erniedrigung des Viskositätsindex des Polymerisats. Die Viskosität des Polymerisats läßt
sich vorzugsweise besser durch geeignete Wahl der bei der Katalysatorzubereitung verwendeten Fettsäure als
durch Wahl einer bestimmten Polymerisationstemperatur steuern. Wenn beispielsweise bei der Katalysatorherstellung
eine Fettsäure mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen ver-
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wendet wird, läßt sich mittels des erhaltenen Katalysators ein Polyolefin einer kinetischen Viskosität von 15 bis
30 es. bei 37,8°C herstellen. Wenn andererseits bei der Katalysatorherstellung eine Fettsäure mit 3 bis 6 Kohlenstoffatomen
verwendet wird, erhält man mit Hilfe des gebildeten Katalysators ein Polyolefin einer kinetischen
Viskosität von 30 bis 50 es.
Das erhaltene Polymerisat wird in üblicher bekannter Weise aufgearbeitet. Nicht-umgesetztes Monomeres und gebildetes
Olefindimeres werden auf destillativem Wege oder durch Extraktion aus dem Polymerisationsprodukt entfernt.
Sofern man die Hitzestabilität und Oxidationsstabilität des erhaltenen Polymerisats mit Hilfe von Hydrierungskatalysatoren,
z.B. Raney-Niekel, Nickel auf Diatomeenerde und dergleichen, verbessern will, kann man die erhaltenen
Polyolefine hydrieren.
Die vorhergehenden Ausführungen dürften gezeigt haben, daß man bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung,
d.h. im Rahmen der Katalysatorherstellung, eine übermäßige Hitzeentwicklung vermeiden kann. Da darüber
hinaus die Carboxylgruppe infolge Kondensation der Fettsäure mit dem Aluminiumhalogenid unter Bildung einer Aluminiumseife
der Fettsäure stabilisiert bzw. blockiert wird, kommt es zu keiner Addition der Carboxylgruppe an die
Enden des Polyolefins. Folglich ist die katalytische Aktivität der erfindungsgemäß hergestellten Polymerisationskatalysatoren
im Hinblick auf die Polymerisation von Monoolefinen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen stabil. Schließlich
besteht auch keine Gefahr, daß das fertige Polyolefin durch Halogen verunreinigt wird.
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Die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele sollen die Erfindung näher veranschaulichen.
Die in der folgenden Tabelle I genannten Fettsäuren und Aluminiumhalogenide werden in einen mit einem Rührwerk
ausgestatteten, 1 1 fassenden Glasautoklaven eingefüllt, worauf das Ganze auf eine Temperatur von 700C erhitzt
wird. Der dabei gebildete gasförmige Halogenwasserstoff wird entfernt. Nach Beendigung der Herstellung des jeweiligen
Polymerisationskatalysators wird der Autoklav tropfenweise mit 600 g Octen-1 beschickt, worauf letzteres 5 h
lang bei einer Temperatur von 11O0C polymerisiert wird.
Nach beendeter Polymerisation wird zur Deaktivierung des Katalysators in das Polymerisationsprodukt gasförmiges
Ammoniak eingeblasen. Der sich abscheidende Katalysator wird abfiltriert. Danach wird das erhaltene Polymerisationsprodukt
zur Entfernung von nicht-umgesetztem Monomeren und gebildetem Olefindimeren destilliert, wobei das
gewünschte polymere Öl erhalten wird.
In der folgenden Tabelle 1 finden sich Angaben über die
verschiedenen verwendeten Fettsäuren und Aluminiumhalogenide, die Molverhältnisse der Aluminiumhalogenide zu
den Fettsäuren, die kalorischen Werte während der Herstellung der Katalysatoren, die Ausbeuten an polymeren
Ölen, die kinetische Viskosität bei 37,8°C und die Viskositätsindizes der polymeren öle. Der kalorische Wert
ist auf das Aluminiumhalogenid bezogen. Er errechnet sich aus einer Bestimmung der Temperaturdifferenz nach Eintragen
der Fettsäure und des Aluminiumhalogenide unter RUh-
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ren in ein 500 ml fassendes, mit einem Rührer ausgestattetes
und 200 g flüssiges Paraffin enthaltendes Dewar-Gefäß.
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| Fettsäure | ( 5,4 | Tabelle | AlCl3 | (12 g) | I | kalori | Ausbeute | Viskosi | Viskosi | |
| Ver | ( 7,7 | Aluminium- | AlBr3 | (24 g) | Molver | scher | an poly- merem 01 |
tät | tät s index | |
| such | ( 7,9 | halogenid | AlCl3 | (12 g) | hältnis | Wert | (96) | (es.) | (VIE) | |
| Nr. | ( 9,2 | AlCl3 | (12 g) | (kcal/Mol) | 96 | |||||
| Essigsäure | (10,5 | AlCl3 | (12 g) | 5,2 | 94 | 86,1 | 133 | |||
| 1 | Propionsäure | (13,0 | AlCl3 | (12 g) | 1,0 | 5,3 | 94 | 45,8 | 135 | |
| 2 | Isobuttersäure | (13,0 | AlBr3 | (24 g) | 1,15 | 5,3 | 90 | 35,4 | 135 | |
| 3 | n-Valeriansäure | (13,0 | g)AlCl3 (12 g) | AlCl3 | (12 g) | 1,0 | 4,8 | 87 | 31,5 | 134 |
| 4 | Kapronsäure | (15,5 | g) | 1,0 | 4,5 | 85 | 25,5 | 134 | ||
| 5 | Kaprylsäure | g) | 1,0 | 3,7 | 84 | 19,0 | 128 | |||
| 6 | 2-Äthylhexansäure | g) | 1,0 | 5,6 | 81 | 20,3 | 129 £ | |||
| 7 | 2-Äthylhexansäure | g) | 1,0 | 5,2 | 73 | 17,8 | 127 | |||
| 8 | Kaprinsäure | g) | 1,0 | 3,5 | 21,0 | 145 | ||||
| 9 | g) | 1,0 | ||||||||
| g) | ||||||||||
| g) | ||||||||||
9,7 g 2-Äthylhexansäure und 9,0 g Aluminiumchlorid (Molverhältnis:
1:1) werden in einen mit einem Rührwerk ausgestatteten, 1 1 fassenden Glasautoklaven eingetragen und
dann auf eine Temperatur von 500C erwärmt. Der gebildete
Chlorwasserstoff wird entfernt. Danach werden in den Autoklaven jeweils 600 g der in Tabelle II angegebenen Olefine
eintropfen gelassen und darin 5 h lang bei einer Temperatur von 1100C polymerisiert. Nach beendeter Polymerisation
wird das Reaktionsprodukt in der im Beispiel 1 geschilderten Weise zu einem polymeren Öl aufgearbeitet.
In Tabelle II finden sich Angaben über die jeweils verwendeten Olefine, die Ausbeuten an polymeren Ölen und
die kinetischen Viskositäts- und Viskositätsindexwerte der erhaltenen polymeren Öle.
| Olefin | Tabelle | II | Viskositäts index (VIE) |
|
| Ver such Nr. |
Buten-1* | Ausbeute an polymerem Öl |
Viskosität (es.) |
90 |
| 10 | Hexen-1 | 98 | 120,3 | 115 |
| 12 | Octen-1 | 89 | 17,0 | 129 |
| 13 | Decen-1 | 84 | 20,3 | 145 |
| 14 | Tridecen-3 | 84 | 23,5 | 140 |
| 15 | Mischung aus | 75 | 39,4 | |
| 16 | ||||
nenw 85 19,0 132
* Gasförmiges Buten-1 wird in den Autoklaven geblasen
und darin polymerisiert.
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y* -
AS
Ein mit einem Rührwerk ausgestatteter, 1 1 fassender Glasautoklav wird mit gegebenen Mengen 2-Äthylhexansäure und
9,0 g Aluminiumchlorid beschickt, worauf die Mischungen auf eine Temperatur von 700C erhitzt werden. Der gebildete
Chlorwasserstoff wird entfernt. Danach werden jeweils 600 g Octen-1 in den Autoklaven eintropfen gelassen und
darin 5 h lang bei einer Temperatur von 11O0C polymerisiert.
Nach beendeter Polymerisation wird das erhaltene Reaktionsprodukt in der im Beispiel 1 geschilderten Weise
zu einem polymeren Öl aufgearbeitet.
Die folgende Tabelle III enthält Angaben über die molaren
Mengen 2-Äthylhexansäure zu 1 Mol Aluminiumhalogenid, die entsprechend Beispiel 1 bestimmten kalorischen Werte,
die Ausbeuten an polymeren ölen und die kinetischen Viskosität«- und Viskositätsindexwerte der erhaltenen polymeren
öle.
| Molmenge 2-Äthyl hexansäure |
Tabelle III | Vergleichsbeispiel |
Ausbeute
an poly- merem öl (tf) |
Viskosi
tät (es.) |
Viskosi tätsindex (VIE) |
|
| Ver such Nr. |
0,7 | kalorischer Wert (kcal/Mol) |
98 | 102,3 | 141 | |
| 17 | 0,8 | 5,0 | 95 | 56,5 | 140 | |
| 18 | 1,1 | 5,2 | 78 | 17,6 | 129 | |
| 19 | 1,4 | 5,9 | ||||
| 20 | 6,2 | |||||
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-14-
Paraffin enthaltendes, 500 ml fassendes Dewar-Gefäß wird
mit einem Polyolderivat bzw. einer Fettsäure und einer
Lewis-Säure beschickt, worauf die jeweilige Mischung gerührt
wird. Danach wird die jeweilige Temperaturdifferenz ermittelt. Aus dieser wird der kalorische Wert ermittelt.
Die folgende Tabelle IV enthält Angaben über die Beziehungen
zwischen den Polyolderivaten (bzw. Fettsäuren) und Lewis-Säuren sowie den kalorischen Werten. Die kalorischen
Werte beziehen sich auf die Lewis-Säuren.
| Polyolderivate bzw. säure |
. Fett- | (6,5 | (6,5 | g) | Lewis-Säure | (10 | g) | MoI- ver- hält- nis |
kalorischer Wert (kcal/Mol) |
| 1,2-Diacetoxyäthan | (5,5 | 2-Äthoxaäthylacetat(4,9 | (7,5 | g) | Aluminium chlorid |
(10 | g) | 0,5 | 18,3 |
| 1,3-Diacetoxypropan(6,0 | n-Buttersäure | (7,5 | g) | η | (10 | g) | 0,5 | 17,5 | |
| 1,4-Diacetoxybutan | n-Valeriansäure | g) | Il | (10 | g) | 0,5 | 17,2 | ||
| Isovaleriansäure | g) | η | ( 5 | g) | 0,5 | 10,7 | |||
| g) | Bortrifluo- rid |
( 5 | g) | 1,0 | 17,1 | ||||
| g) | η | ( 5g) | 1,0 | 15,9 | |||||
| It | 1,0 | 16,1 | |||||||
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Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators zur
Polymerisation von Monoolefinen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, dadurch gekennzeichnet, daß man (a)
eine Fettsäure mit nicht weniger als 3 Kohlenstoffatomen mit (b) Aluminiumchlorid und/oder Aluminiumbromid
in einer Menge, bezogen auf 1 Mol des Bestandteils φι), 0,7 bis ',2 Mol(en) vermischt, um zwischen
beiden Bestandteilen eine Kondensationsreaktion zu bewirken.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Kondensationsreaktion während 1 bis 3 h bei
einer Temperatur von 30° bis 150°C durchführt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Fettsäure (Bestandteil a) Propionsäure,
η-Buttersäure, Isobuttersäure, Trimethylessigsäure, n-Valeriansäure, Isovaleriansäure, Kapronsäure, Önanthsäure,
Kaprylsäure, 2-Äthylhexansäure, Kaprinsäure und/oder Laurinsäure verwendet.
-II-
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ORIGINAL INSPECTED
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man, bezogen auf 1 Mol des Bestandteils (a), 0,8 bis
1,1 Mol(e) Bestandteil (b) verwendet.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Polymerisationskatalysator für Hexen-1, Octen-1,
Decen-1, 2-Äthylocten-1, Tridecen-1 und/oder Octadecen-1
herstellt.
6. Katalysator zur Polymerisation von Monoolefinen mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, hergestellt durch Vermischen
(a) einer Fettsäure mit nicht weniger als 3 Kohlenstoffatomen mit (b) Aluminiumchlorid und/oder Aluminiumbromid
in einer Menge, bezogen auf 1 Mol des Bestandteils (a), von 0,7 bis 1,2 Mol(en) (um eine Kondensationsreaktion
zwischen beiden Bestandteilen zu bewirken).
7. Katalysator nach Anspruch 6, hergestellt durch ein- bis dreistündige Kondensationsreaktion der Bestandteile
und (b) bei einer Temperatur von 30° bis 1500C.
709846/0886
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51052161A JPS5814407B2 (ja) | 1976-05-10 | 1976-05-10 | オレフイン重合用触媒の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2718771A1 true DE2718771A1 (de) | 1977-11-17 |
| DE2718771C2 DE2718771C2 (de) | 1982-07-29 |
Family
ID=12907103
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
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| Country | Link |
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| JP (1) | JPS5814407B2 (de) |
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Also Published As
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| USRE30510E (en) | 1981-02-10 |
| GB1520706A (en) | 1978-08-09 |
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