DE2717522A1

DE2717522A1 - Geraet zum vernichten von mikrofilmen u.dgl.

Info

Publication number: DE2717522A1
Application number: DE19772717522
Authority: DE
Inventors: Gerhard Wigand
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1977-04-20
Filing date: 1977-04-20
Publication date: 1978-10-26
Also published as: DE2717522C2

Description

Gerät zum Vernichten von Mikrofilmen und dergleichen
(Zusatz zur Patentanmeldung P 26 41 370.7-23) Für die längerfristige raumsparende Speicherung des Inhaltes von Schriftstücken jeglicher Art oder von vergleichbaren Aufzeichnungen werden häufig Mikrofilme verwendet. Diese Mikrofilme haben meist die Form von Filmrollen, Filmblättern, sogenannten Microfiches, oder von Mikrofilmabschnitten als Teil von Lochkarten. Wenn die auf diesen Mikrofilmen gespeicherten Daten überholt sind, können sie aufgrund der Natur des Datenträgers nicht einfach gelöscht werden. Bei dem meist bestehenden Geheimhaltungsbedürfnis bezüglich der überholten Daten muß der Datenträger selbst vernichtet werden. Dazu ist ein Gerät geschaffen worden (P 26 41 370.7), in welchem die Mikrofilme, gleich welcher Art, einschließlich der etwa mit ihnen verbundenen Lochkarten zu derart kleinen Teilchen zerkleinert werden, daß die ursprünglich vorhandenen Daten mit Sicherheit nicht mehr entziffert werden können. Unterstützt wird das außerdem dadurch, daß die Teilchen des Schnittgutes sehr stark dureheinandergewirbelt werden und dadurch das [leraussuchen und Aneinanderfügen unmittelbar zusammenqehöriger Schnittgutteilchen unmöglich gemacht wird.
Der in den Ansprüchen 1, 4, 5, 11, 12, 14 und 15 angegebenen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Gerät nach der Stammanmeldung in vorteilhafter Weise auszugestalten, um die Wirksamkeit des Gerätes weiter zu verbessern und/oder seine Anwendungsmöglichkeiten zu erweitern und/oder seine Betriebssicherheit noch weiter zu erhöhen.
Bei einer Ausgestaltung des Gerätes nach Anspruch 1 wird die Gefahr vermindert, daß die beim Verkleinerungsvorgang sich elektrostatisch stark aufladenden Schnittgutteilchen an den an die Schneidstelle anschließenden Wandteilen des Gerätes elektrostatisch haften bleiben und der Durchlaßquerschnitt sich allmählich verengt.
Bei einem nach Anspruch 4 ausgestalteten Gerät wird die Zuführung des Schneidgutes zur Schneidstelle hin erleichtert, so daß auch Mikrofilme mit aus irgendwelchen Gründen rauherer Oberfläche sicher und ohne Stocken verarbeitet werden können.
Bei einem nach Anspruch 5 oder weiter nach einem der Ansprüche 6 bis 10 ausgestalteten Gerät kann durch die weitgehende Verwendung von Metall als Werkstoff für die betreffenden Teile der Fördervorrichtung der Einfluß der elektrostatischen Aufladung des Schneidgutes und der Schnittgutteilchen weiter verringert werden, insbesondere ein nach Anspruch 10 ausgestaltetes Gerät eignet sich besonders gut für die Verarbeitung von Filmblättern. Mit dem nach Anspruch 11 ausgestalteten Gerät können Schalt- und Steuervorgänge ausgelöst werden, beispielsweise ein Stapelgerät zum aufeinanderfolgenden Zuführen von gestapelten Mikrofilmblättern nach Durchlauf des letzten Blattes ausgeschaltet werden oder beispielsweise die Fördervorrichtung selbst ein- untl au3fleschaltet werden, wenn das Schneidgut nur zeitweilig und nur in kleineren Mengen verarbeitet wird.
Dadurch wird dieses Geratezubehör geschont.
Bei einem rinch Anspruch 12 ausgest;i Itetert gerät wird zuverlässig verhindert, daß insbesondere bei der Verarbeitung von Mikrofilmblättern und Lochkarten Schneidgutreste nach dem Verlassen der Fördervorrichtung mit überhöhter Geschwindigkeit von den Schneiden eingezogen und möglicherweise ungenügend zerkleinert werden.
Bei einem nach Anspruch 14 ausgestalteten Gerät werden an den bewegten Teilen der Fördervorrichtung elektrostatisch haftende Schnittgutteilchen nicht nur abgestreift sondern durch die Eigenbewegung der Bürstenwalze auch von dieser wieder abgeschleudert, so daß eine erhöhte Reinigungswirkung erreicht wird.
Bei einem nach Anspruch 15 ausgestalteten Gerät wird durch die "Lückenverzahnung" der bewegbaren Schneiden eine zusätzliche Zerkleinerungswirkung erreicht.
Mit einem nach Anspruch 16 ausgestalteten Gerät lassen sich Filme in Rollenform besonders leicht und einfach verarbeiten, wobei mit einem zusätzlich nach Anspruch 17 ausgestalteten Gerät auch mehrere Filmrollen gleichzeitig bearbeitet werden können, ohne daß die Gefalzt besteht, daß vor allem bei weniger steifem Filmmaterial die einzelnen Filmstreifen übereinanderlaufen und sich verwirren.
Im folgenden wird die Frfindurig anhand von in den Zeichnungen da rgeste 11 ten Ausführungsbeispi cl en näher erläutert. Es ze i -gen: Fig. 1 eine perspektivischc Außenansicht eines in einem Katen untergebrachten Gerätes gemäß der Erfindung, mit einer auf dem Kasten aufgesetzten Filmrollen-Abspulvorrichtung; Fig. 2 eine teilweise geschnitten dargestellte Seitenansicht des Gerätes von Fig. 1; Fig. 3 einen Querschnitt des Gerätes nach Fig. 1 und 2, mit teilweise abgenommener Fördervorrichtung; Fig. 4 eine Draufsicht des Gerätes nach Fig. 1 und 2; Fig. 5 eine Ansicht der Fördervorrichtung des Gerätes nach Fig. 1 und 2 gemäß dem Pfeil V in Fig. 3; Fig. 6 einen vergrößert dargestellten Ausschnitt der Schneiden des Gerates nach Fig. 1 und 2, entsprechend dem Pfeil VI in Fig. 3; Fig. 7 einen ausschnittweise und vergrößert dargestellten Horizontalschnitt der Fördervorrichtung des Gerätes nach Fig. 1 und 2; Fig. 8 eine Vorderansicht bzw. einen Querschnitt einer Film-und 9 führung der Filmrollenabspulvorrichtung nach Fig. 1; Fig.10 eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht einer zweiten Ausführungsform der Fördervorrichtung für das Gerät nach Fig. 1 und 2; Fig. 11 einen ausschnittweise dargestellten Querschnitt durch die Fördervorrichtung nach Fig. 10.
Bei dem aus Fig. 2 und 3 ersichtlichen Gerät ist auf einer Grundplatte 12 ein Ständer 14 befestigt. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, hat der Ständer 14 einen näherungsweise I-förmigen Grundriß mit einem Stegteil 16 und 2 Flanschteilen 18. Der Ständer 14 trägt ein Schneidwerkzeug 20, eine Zuführvorrichtung 22 und eine Fördervorrichtung 24, die zum Teil räumlich und funktionell ineinander übergehen.
Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, ist im unteren Teil des Ständers der Stegteil 16 ausgespart. Unterhalb der Unterkante dieses Stegteils 16 ist in den beider flanschteilen 18 mittels Wälzlager 25 ein Walzenfräser 26 drehbar gelagert. Er weist eine Anzahl untereinander gleichartifl ausgebildeter Einzelschneiden 28 auf,die, wie aus fig. G ersichtlich ist, am mfang des Walzenfräsers 26 längs einer Schraubenlinie verlaufen, die mit einer Zylindermantellinie einen sehr kleinen Winkel einschließt. Die Einzelschneiden 28 des Walzenfräsers 26 bilden die bewegbaren Schneiden des Schneidwerkzeuges 20. Wie aus Fig. 3 und 6 ersichtlich ist, weist das Schneidwerkzeug 20 eine ortsfeste Schneide 30 auf, die durch den der Schneidstelle zugekehrten Rand einer Platte 32 gebildet wird. Diese Platte 32 ist auf dem Stegteil 16 des Ständers 14 mittels Kopfschrauben 33 festgeschraubt. Diese Kopfschrauben 33 erstrecken sich durch Langlöcher im Stegteil 16 hindurch, so daß die Platte 32 relativ zum Walzenfräser 26 eingestellt werden kann. Der Walzenfräser 26 ist aus einem bei Walzenfräsern allgemein verwendeten Werkstoff, wie zum Beispiel Werkzeug-Stahl, in der üblichen Weise hergestellt. Die Platte 32 mit der ortsfesten Schneide 30 ist bevorzugt aus Messing hergestellt.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, weisen die Einzelschneiden 28 des Walzenfräsers 26 und die ortsfeste Schneide 30 der Platte 32 in der Normalenebene zu ihrer relativen Bewegungsbahn eine mäanderförmige Feinstruktur auf, die durch eine Zick-Zack-Linie nach Art eines Gewindeprofils gebildet wird, die, auf eine gemeinsame Grundlinie bezogen, bei den Einzelschneiden 28 als dachförmige Vorsprünge 34 und bei der ortsfesten Schneide 30 als gleichartige Rücksprünge 36 ausgebildet sind.Am Walzenfräser26ist bei den Einzelschneiden 28 in Längsrichtung derselben nur jeder zweite der Vorsprünge 34 der regelmäßigen Feinstruktur vorhanden. Zwischen zwei benachbarten Vorsprüngen ist demnach je eine Lücke 38 vorhanden. Wie aus Fig. 6 deutlich ersichtlich ist, sind bei zwei einander benachbarten Einzelschneiden 28 die Vorsprünge 34 und die zwischen ihnen befindlichen Lücken 38 gegeneinander versetzt angeordnet.
Dic ortsfeste Schneide 50 am unteren Ratid der Platte 32 wird am einfachsten dadurch hergestellt, daß die Platte 32 bei riur mäßig stark angezogenen Kopfschrauben 33 mittels einer Andrückschraube 40 im Stegteil 1G dem umlaufenden Walzenfräser 26 so weit genähert wird, daß dessen Einzelschneide 28 mit den Vorsprüngen 34 die Rücksprünge 36 der ortsfesten Schneide als ihr Gegenprofil aus dem Rand der Platte 32 herausschneiden.
Der Walzenfräser 26 wiro8rne elastische Kupplung 42 durch einen Elektromotor 44 angetrieben, der auf der Grundplatte 12 befestigt ist.
Wie aus Fiq. 7 ersichtlich ist, wird tias Schne idgut 46 in Form von Mikrof i lmblättern, Lochkanten mit Mikrofi Imeinsätzen und dergleichen längs der Platte 52 der Schneidstelle zugeführt, wo die ortsfeste Schneide 30 und jeweils eine der bewegbaren Einzelschneiden 28 des Fräser 26 im gegenseitigen Schneideingriff zusammenwirken, wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist. Die Platte 32 dient damit nicht nur als Schneidenkörper der ortsfesten Schneide 30, sondern auch als Zuführtisch für das Schneidgut 46. Die Platte 32 bildet somit einen Teil der Zuführvorrichtung 22.
Wie aus Fig. 3 und 5 ersichtlich ist, stellt die Fördervorrichtung 24 eine in sich abgeschlossene Baugruppe dar. Ihre Teile sind an einem eigenen Gestell 48 angeordnet. Dieses hat einen U-förmigen Grundriß mit einem Stegteil 49 und den beiden Flanschteilen 50. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, sind die Flanschteile des Ständers 14 oberhalb des Walzenfräsers 26 auf der einen Seite so weit ausgespart, daß die Flanschteile 50 des Gestells 48 der Fördervorrichtung 24 an ihre Stelle gesetzt werden können. Zur Führung der Fördervorrichtung am Gestell 14 sind in den oberhalb der Schneidstellen verbliebenen Flanschteilen 18 in zueinander parallelen Bohrungen Kugelbüchsen 52 anlJeordrlet, die mit Führungszapfen zusammenwirken, die in den Flanschteilen 50 des Gestells 48 befestigt sind.
Die Fördervorrichtung 24 weist ein ringförmig in sich geschlossenes, als ganzes bandförmig erscheinendes Fördermittel 56 auf. Es wird durch eine Anzahl nebeneinander angeordneter endloser Rundschnurringe 58 aus einem gummi-elastischen Werkstoff gebildet.
Das Fördermittel 56 wird durch vier Führungstrommeln 60, 61, 62 und 63 geführt, die von der Schneidstelle unterschiedlich weit entfernt sind. Die Führungstrommel 60 mit der größten Entfernung von der Schneidstelle hat einen verhältnismäßig großen Außendurchmesser und dient gleichzeitig als Antriebstrommel für das Fördermittel 56. Sie wird über ein Untersetzungsgetriebe 64 von einem Elektromotor 66 angetrieben, die beide am Gestell 48 befestigt sind. Die anderen drei Führungstrommeln 61, 62 und 63 haben einen gegenüber der Führungs-und Antriebs trommel 60 deutlich geringeren Außendurchmesser.
Die der Schneidstelle am nächsten gelegene Führungstrommel 63 hat eine glatte zylindrische Umfangsfläche. Die anderen beiden dünneren Führungstrommeln 61 und 62 weisen ebenso wie die dickere Führungstrommel 60 an ihrem Umfang in axialer Richtung nebeneinander gelegene Führungsrillen 68 auf, deren der jenigen Querschnittsfläche/ der Rundschnurringe 58 angepaßt ist.
Die Führungstrommeln 60, 61, 62 und 63 sind mittels Wälzlager in den beiden Flanschteilen 50 des Gestells 48 gelagert.
Die Führungstrommeln 61, 62 und 63 sind so angeordnet, daß die zwischen ihnen verlaufenden Längenabschnitte der Rundschnurringe 58 in einer Ebene geführt werden, die parallel zu der als Zuführtisch dienenden Platte 32 ausgerichtet ist. Die zwischen den beiden Führungstrommeln 60 und 61 verlaufenden Abschnitte der Rundsciriurringe r)ß lic(Jerl in einer Ebene, die mit der Ebene der Platte 32 einen spitzen Winkel einschließt, so daß dieser Teil des Fördermitteis 56 eine Art Einlaufschräge für das Schneidgut bildet.
Wie aus Fig. 5 und 7 ersichtlich ist, sind die Rundschnurringe 58 in Gruppen zu je drei nebeneinander angeordnet. Zwischen diesen Gruppen ist je ein Rundschnurring ausgespart. In diesen Lücken sind Führungsnadeln 70 angeordnet. Diese Führungsnadeln weisen ein als ösenförmig gebogener Abschnitt ausgebildetes Schwenklager auf, von dem aus ihr gerader hauptteil sich in Richtung der Bewegungsbahn des Schneidgutes über den der Schneidstelle nächstgelegenen Berührungspunkt des Fördermittels 56 hinaus näher an die Schneidstelle hinerstreckt.
Mit ihrem ösenförmig gebogenen Abschnitt sind die Führungsnadeln 70 an der Führungstrommel 61 eingehängt. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, weisen sie einen vom Hauptteil aus über den ösenförmig gebogenen Abschnitt hinaus sich erstreckenden Fortsatz 71 auf, der gegenüber dem Hauptteil von der Bewegungsbahn des Schneidgutes weg abgewinkelt ist. Am Ende dieses Fortsatzes 71 ist das eine Ende einer Schraubenzugfeder 72 eingehängt, deren anderes Ende an einer Stange 73 eingehängt ist, die mit ihren Enden in je einer Bohrung der Flanschteile 50 des Gestells 4B sitzt. Die Schraubenzugfeder 72 übt über den Fortsatz 71 auf die Führungsnadeln 70 eine Schwenkkraft aus, unter der das freie Ende der Führungsnadeln 70 aus der Ebene des Fördermittels 56 heraus gegen die Bewegungsbahn des Schneidgutes hingedrückt wird, wie aus Fig. 3 ersichtlich ist.
Die mittels der Führungszapfen 54 und der Kugelbüchsen 52 am Ständer 14 parallel zu sich selbst verschiebbar gelagerte Fördervorrichtung 24 wird mittels Schraubenzugfedern 74 in ihrer aus Fig. 2 ersichtlichen Betriebsstellung gehalten. Diese Schraubenzugfedern 74 sind mit ringförmig gebogenen Enden an Stiften 76 eingehängt, die in Bohrungen einerseits der Flanschteile 18 des Ständers 14 und antlcrcrnritR der Flanschteile 50 des Gestells 48 sitzen. Der (lenauen Einstellung der Betriebsstellung der r Fördervorrichtung 24 gegenüber der als Zuführtisch dienenden Platte 32 dienen Einstellschrauben 78, die in Gewindebohrungen der Flanschteile 18 des Ständers 14 soweit eingeschraubt sind, daß ihre Enden um das gewünschte Maß aus den Flanschteilen 18 hervortreten, so daß die Flanschteile 50 des Gestells 48 daran anliegen.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, ist etwa in der Mitte der Fördervorrichtung 24 einer der Rundschnurringe ganz weggelassen. An seiner Stelle ist an der Führungstrommel 62 das langlochartig gebogene Ende eines Tastgliedes 80 verschiebbar gelagert, wie insbesondere aus Fig. 3 ersichtlich ist. Dieses Tastglied 80 wirkt über ein Führungsteil 81 mit dem Betätigungsglied 82 eines Tastschalters 83 zusammen. Dieses Tastglied 80 wird von der im inneren des Tastschalters 83 angeordneten Rückholfeder seines Betätigurgagliedes 82 in Richtung auf die als Zuführtisch dienende Platte 32 hingedrückt, so daß steinplatte 32 zugekehrtes Ende über die Ebene des Fördermittels 56 und damit des Schneidgutes 46 hinausragt, wie in Fig. 3 erkennbar ist. In der Bewegungsbahn des vorderen Endes des Tastgliedes 80 ist in der Platte 32 eine Ausnehmung 84 vorhanden, in die das Ende des Tastgliedes 80 frei hineinragt, wenn zwischen der Platte 32 und dem Fördermittel 56 kein Schneidgut vorhanden ist. Wenn hingegen vom Fördermittel 56 Schneidgut zwischen ihm und der Platte 32 von oben her eingezogen und zur Schneidstelle hin gefördert wird, drückt das Schneidgut 46 das abgeschrägte vordere Ende des Tastgliedes 80 bis in die Ebene des Fördermittels 56 zurück und betätigt dabei den tastschalter 83.
Am oberen Rand der Fördervorrichtung ist am Gestell 48 eine Bürstenwalze 86 drehbar gelagert. Sie wird über ein in Fig. 5 nur durch die Kettenräder 87 und 88 dargestelltes Kettengetriebe von der Welle der angetriebenen Führungstrommel 60 aus in einem Umlaufsinn angetrieben, der dem Umlaufsinn des Fördermittels 56 entgegengesetzt ist. Untcrhalb der Führungstrommel 60 ist eine zweite Bürstenwalze 89 von der gleichen Art wie die Bürstenwalze 86 angeordnet. Diese zweite Bürstenwalze 89 steht fest.
Wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, weist die Grundplatte 12 unterhalb des Walzenfräsers 26 eine Durchlaßöffnung 90 für das Schnittgut auf. Diese Durchlaßöffnung 90 reicht vom einen Flanschteil 18 des Ständers 14 zum anderen und hat einen quadratischen Grundriß. In diese Durchlaßöffnung 90 ist ein Sauggebläse 91 eingesetzt und an der Grundplatte 12 befestigt.
Der Ständer des Sauggebläses 91 ist außen quadratisch und füllt die Durchlaßöffnung 90 ganz aus. Oberhalb des Gebläses 91 ist zwischen den Flanschteilen 18 des Ständers 14 eine Leitwand 92 angeordnet, die sich bis an die Umfangfläche des Walzenfräsers 26 hinerstreckt. Auf der Außenseite der Flanschtcile 18 des Ständers 14 ist eine weitere Leitwand 93 angeordnet, die auf der Grundplatte 12 aufsitzt. Oberhalb der Schneidstelle ist der Zwischenraum zwischen dieser Leitwand 93 und dem Stegteil 16 durch ein Schaumstoffteil 94 ausgefüllt, so daß der Zwischenraum zwischen den Leitwänden 92 und 93 und den Flanschteilen 18 gegenüber der Umgebung praktisch dicht abgeschlossen ist. Auf der anderen Seite des Ständers 14 wird der Raum oberhalb des Sauggebläses 91 durch eine ebenfalls an den Flanschteilen 18 dicht anliegende Abdeckung 95 abgedichtet. Der weiteren Abdichtung des Innenraums oberhalb des Sauggebläses 91 gegenüber der Umgebung dienen Schaumstoffstreifen 96, die auf den im Seitenriß in Fig. 3 leicht geneigt verlaufenden oberen Rand des bis dahin ausgesparten rechten Flanschteils 18 des Ständers 14 aufgeklebt sind. An diesen Schaumstoffstreifen 96 legt sich der untere Rand der Flanschteile 50 des Gestells 48 an, wenn die Fördervorrichtung 24 in ihrer Betriebsstellung ist. Die beim Betrieb des Gerätes vom Sauggebläse 91 abwärts gesaugte Luft kann demnach nur von oben her durch den Raum eintreten, der einerseits durch den Stegteil 49 und durch die beiden Flanschteile 50 des Gestells 48 und andererseits durch die Platte 32 umschlossen wird. Dadurch wirkt die Saugleislung des Gebläses 91 voll auf das an der Schneidstelle entstehende Schnittgut ein, das zum größten Teil in dem durch die Leitwände 92, 93 und die beiden Flanscnteile 18 gebildeten schachtartigen Teil des Innenraumes nach unten gesaugt wird, wobei der zu einem geringen Teil vom Fräser über die Leitwand 92 hinaus mitgeführte Teil des Schnittgutes in dem zwischen der Leitwand 92 und der Abdeckung 95 nach unten abgesaugt wird. Unterhalb der Durchlaßöffnung 90 und des Gebläses 91 befindet sich im Unterteil 97 des aus Fig. 1 ersichtlichen Kastens 98 eine nicht dargestellte Auffangwanne oder ein Beutel für die Aufnahme des Schnittgutes.
Wie aus Fiq. 1 ersichtlich ist, weist der Kasten 98 auch ein Oberteil 99 auf, der das gesamte Gerät außen umschließt und abdeckt. In der oberen Abschlußwand des Oberteils 99 befindet sich eine trichterförmige Einführöffnung 100 für das Schneidgut 46. Auf der Oberseite des Kastenoberteils 99 ist unmittelbar neben der Einführöffnung 100 eine Filmführung 102 befestigt.
Sie hat eine näherungsweise walzenförmige Gestalt mit kreisrundem Querschnitt, wie aus Fig. 9 ersichtlich ist. An den beiden Enden der Filmführung 102 ist jc ein zylinderförmiqer Endteil 104 vorhanden, der auf einer Seite angeflacht ist. Mit dieser Flachseite liegen die Endteile 104 auf der Außenseite des Kastenoberteils 99 auf. Zwischen den Endteilen 104 befinden sich im gegenseitigen Abstand von mindestens 18 mm zwei Gruppen von Führungsscheiben 106 und 107. Die Führungsscheiben 106 haben einen kleineren Außendurchmesser als die Führungsscheiben 107, deren Außendurchmesser gleich dem der Endteile 104 ist.
Die Führungsscheiben 107 sind daher ebenso wie die Endteile 104 auf der dem Kastenoberteil 99 zugekehrten Seite abgeflacht.
Außerdem weisen die größeren Führungsscheiben 107 je eine weitere Abflachung 108 auf, die zumindest annähernd im rechten Winkel zu der ersten Abflachung ausgerichtet ist.
Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, folgt auf ein Endteil 104 zunachst eine Führungsscheibe 106 mit kleinerem Außendurchmesser, dann eine Führungsscheibe 107 mit größerem Außendurchmesser und so weiter, bis auf die letzte Führungsscheibe 106 mit kleinerem Außendurchmesser wieder das zweite Endteil 104 folgt. Wie in Fig. 8 angedeutet und in Fig. 1 dargestellt ist, werden Mikrofilme 110 in Rollenform mit einer Breite von 18 mm zwischen beliebigen Führungsscheiben 106 und 107 oder einem der Endteile 104 über die Filmführung 102 hinweg in die Einführöffnung 100 eingeführt. Mikrofilme 112 in Rollenform mit einer Breite von 36 mm werden nur zwischen den Führungsscheiben 107 mit großem Außendurchmesser oder zwischen einer solchen und einem der Endteile 104 eingeführt. Die zweite Abflachung 108 der großen Führungsscheiben 107 ermöglicht das Einführen von Mikrofilmblättern, die sonst nur schräg von der Seite eingeführt werden könnten.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist auf dem Kastenoberteil 99 zusätzlich eine Filmrollenabspulvorrichtung angeordnet. Zu ihr gehören zwei säulenartige Ständer 116, die in je einer Aufnahmeöffnung des Kastenoberteils 99 herausnehmbar eingesteckt sind. An ihrem oberen Ende weisen sie je eine Ausnehmung auf, die einander zugekehrt sind und in die je ein Ende einer waagerecht liegenden Tragachse eingelegt wird. Auf diese im einzelnen nicht erkennbare Tragachse werden die Filmapulen aufgesteckt und anschließend das freie Ende des darauf befindlichen Mikrofilms in Rollenform über die Filmführung 102 in die Einführöffnung 100 eingeführt.
Aus Fig. 10 und 11 ist eine abgewandelte Fördervorrichtung 118 ersichtlich. Ihr Gestell 120 hat ebenfalls einen U-förmigen Grundriß. Es ist in der gleichen Weise mittels Führungszapfen und Kugelbüchsen am Ständer des Gerätes verschiebbar gelagert.
Das Fördermittel besteht hier aus Einzugswalzen 122, die entlang der als Zuführtisch dienenden Platte 124 mit zueinander parallelen Achsen drehbar am Gestell 1211 ge gflagf-rt a ger 1 sind. Die linzugswaizen 122 werden mittels ei ges Kettentriebes angetrieben, von dem in lig. 10 lediglich ein Kettenrad 126 dargestellt ist. Die Einzugswalzen 122 weisen mehrere Reihen ringförmig um ihren Umfang verlauferider stachelförmiger Vorsprünge 128 auf. Im Bereich dieser Vorsprünge 128 sind an der als Zuführtisch dienenden Platte 124 Nuten 130 vorhanden, deren Nutgrund außerhalb der Bewegungsbahn der Vorsprünge 128 gelegen ist. Diese Nuten 130 müßten zwar nur in der unmittelbaren Nachbarschaft der Einzugswalzen 122 vorhanden sein. Der einfacheren Herstellung wegen sind sie aber als durchgehende Längsnuten der Platte 124 ausgebildet und dargestellt.
In Fig. 11 sind die beiden Einzugswalzen 122 in verhältnismäßig großem Abstand entlang der Bewegungsbahn des Schneidgutes dargestellt. In Wirklichkeit sind diese Einzugswalzen mit geringerem gegenseitigem Abstand angeordnet.
Anstelle der zylindrischen Einzugswalzen 122 können auf einer gemeinsamen Welle auch mehrere einzelne Einzugsräder vorhanden sein, die ebenfalls eine Reihe ringförmig um ihren Umfang verlaufender stachelförmiger Vorsprünge aufweisen, die in entsprechende Nuten des Zuführtisches eingreifen.
Wenngleich die stachelförmigen Vorsprünge ein sicheres Erfassen des Schneidgutes gewährleisten, ist auch denkbar, daß Einzugswalzen oder Einzugsräder stattdessen mit einem Belag mit erhöhtem Reibbeiwert versehen sind.
L e e r s e i t e

Claims

Ansprüche 1. Gerät zum Vernichten von Microfilmen und dergleichen, mit mindestens zwei Schneiden, die längs einer gemeinsamen relativen Bewegungsbahn mindestens bis zum vollständigen gegenseitigen Schneideingriff relaativ zueinander bewegbar sind, wobei jede der Schneiden an jeder Stelle ihrer Längserstreckung mit der relativen Bevegungsrichtung einen Winkel einschließt, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t daß auf der in Zuführrichtung des Schneidgutes jenseits der Schneidstelle gelegenen Seite derselben eine Absaugvorrichtung (91) vorhanden ist.
2. Gerät nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Absaugvorrichtung als Sauggebläse (91) ausgebildet ist, welches vorzugsweise in Fallrichtung unterhalb der Schneidstelle in deren Nachbarschaft angeordnet ist.
3. Geriit nach Anspruch 1 sder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t daß der Raum zwischen der Schneidstelle und der Absaugvorrichtung (91 ) durch Leitwände (92;93;18) vom übrigen Raum abgeteilt ist.
4. Gerbt nach dem Gattungsbegriff des Anspruches 1 oder nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einer Zuführvorrichtung für das Schneidgut , die einen Zuführtisch aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t daß die dem Schneidgut zugekehrte Oberfläche des Zuführtisches (32 ) mit einem Werkstoff mit geringem Reibungsbeiwert, vorzugsweise mit Polytetrafluoräthylen, versehen ist.
@. Gerät nach dem Galtungsbegriff des Anspr@ches 1 oder 4, oder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer Zuführvorrichtung für das Schneidgut, die eine Fördervorrichtung aufweist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Fördervorrichtung wenigstens ein angetriebenes Einzugsrad aufuieist, das auf der einen Seite der Bewegungsbahn des Schneidgutes vor der Schneidstelle angeordnet ist urid das mit einem auf der anderen Seite der Bewegungsbahn des Schneidgutes vorhandenen angetriebenen oder freilaufenden feqenrad oder mit einem feststehenden Zuführtisch fijr das Schneidgut zusammenwirkt.
G. Gerät nach Anspruch 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß die Fördervorrichtung mehrere Einzugsräder aufweist, die auf der se selben Welle nebeneinander und/oder auf weiteren entlang der Bewegungsbahn des Schneidgutes nebeneinander angeordneten und parallel zueinander ausgerichteten Wellen sitzen.
7. Gerät nach Anspruch 6 mit Einzugsrädern auf mehreren nebeneinander liegenden Wellen, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die Einzugsräder zweier benachbarter Wellen gegen einander versetzt angeordnet sind ud die Wellen einen Abstand haben, der kleiner als die Summe der Halbmesser ihrer Einzugsräder ist.
8. Gerät nach Anspruch 5 oder 6, d n d u r c h (1 e k e ro n z e i c h (i e t daß die Fördervorrichtung neben dem Einzugsrad oder den Einzugsrädern oder anstelle desselben beziehungsweise derselben eine oder mehrere Hinzugswalzen(122) aufwri.t.
9. Gerät nach einem der Ansprüche 5 bis 8, d a d u r c Ii (1 e k e n n z e i c h n e t daß von den vorhandenen Einzugsrädern oder Einzugswalzen (122) zumindest ein Teil eine Umfangsfläche mit erhöhtem Reibbeiwert aufweist.
10. Gerät nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzugsräder und/oder Einzugswalzen (102) mit erhöhtem Reibbeiwert eine oder mehrere Reihen ringförmig um ihren Umfang verlaufender, vorzugsweise stachelförmiger Vorsprünge (128) aufweisen und daß im Bereich dieser Vorsprünge an den auf der anderen Seite der Bewegungsbahn des Schneidgutes befindlichen Gegenrädern oder Gegenwalzen oder an dem Zuführtisch (32) Nuten (130) vorhanden sind, deren Nutgrund außerhalb der Bewegungsbahn der Vorsprünge(128) gelegen ist.
11. Gerät nach dem Gattungsbegriff des Anspruches 1 oder nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einer Zuführvorrichtung für das Schneidgut, die einer Fördervorrichtung mit einem ringförmig in sich geschlossenen band-oder gurtförmigen Fördermittel aufweist, welches in geringem Abstand neben einem Zuführtisch angeordnet ist und durch eine Anzahl nebeneinander angeordneter band-, gurt- oder seilartiger Einzelteile geringer Breite gebildet wird, die von mindestens zwei parallel zueinander gelagerten Führungstrommeln geführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß ein Tastschalter (83) vorhanden ist, der vorzugsweise als Microschalter ausgebildet ist und dessen Betätigungsglied oder ein mit diesem zusammenwirkendes Teil (80) in der einen Schaltstellung zwischen zwei Einzelteilen des tördermittels hindurch in die Bewegungsbahn des Sehne idgutes tiinPii,rqt und durch das vorbeigeförderte Schneidgut aus dessen Bewegungshahn heraus in die andere Schaltstellung bewegbar ist.
12. Gerät nach dem Gattungsbeqriff d?s Anspruches 11, mit Führungselementen für das Schneidgut, vorzugsweise in Form von Führungsnadeln, die zwischen den Einzelteilen des Fördermittels angeordnet sind und sich in Richtung der Bewegungsbahn des Schneidgutes über den der Schneidstelle nächst gelegenen Berührungspunkt des Fördermittels hinaus näher an die Schneidstelle hinerstrecken, dadurch gekennzeichnet daß die Führungsnadeln (70) auf der von der Schneidstelle abgekehrten Seite der dieser am nächsten gelegenen Führungstrommel (63), vorzugsweise an einer von dieser ersten Führungstrommel (63) entfernt gelegenen Führungstrommel (61 ), schwenkbar gelagert sind und unter der Wirkung einer ihr freies Ende aus der Ebene des Fördermittels heraus gegen die Bewegungsbahn des Schneidgutes hindrückenden Federelementes (72) stehen.
13. Gerät nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsnadeln (70 ) einen über ihr vorzugsweise als ösenförmig gebogender Abschnitt ausgebildetes Schwenklager hinaus sich erstreckenden Fortsatz (71 ) aufweisen, der gegenüber dem Hauptteil der Führungsnadeln von der Bewegungsbahn des Schneidgutes weg abgewinkelt ist, und auf den das Federelement, vorzugsweise in Form einer Schraubenzugfeder (72), einwirkt.
14. Gerät nach dem Gattungsbegriff des Anspruches 11 oder nach einem der Ansprüche 5 bis 13 mit einer Reinigungsvorrichtung für die Fördervorrichtung d a d u r c 10 ti e k e n n Z e i c h Ii ri e t daß die Reinigungsvorrichtung durch eine angetriebene Bürstenwalze (86) gebildet wird, deren Umlaufbewegung entgegengesetzt zu der Umlatofbewegung desjenigen Teils (58) der Fördervorrichtung verläuft, dem sie zugeordnet ist.
15. Gerät nach dem Gattungsbegriff des Anspruches 1 oder nach einem der Ansprüche 1 bis 14, das eine ortsfest angeordnete Schneide und eine Cruppe von relativ dazu bewegbaren Schneiden aufweist, wobei die bewegbaren Schneiden nach Art der Schneiden eines Walzenfräsers untereinander gleichartig ausgebildet sind und entlang der Oberfläche eines geraden Kreiszylinders angeordnet und parallel zu deren Achse ausgerichtet sind oder längs einer Schraubenlinie verlaufen und wobei die ortsfeste Schneide und die bewegbaren Schneiden in der Normalenebene ihrer relativen Bewegungsbahn eine mäanderförmige Feinstruktur haben, die auf eine gemeinsame Grundlinie bezogen bei den bewegbaren Schneiden als Vorsprünge und bei der ortsfesten Schneide als Rücksprünge ausgebildet sind, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß bei den bewegbaren Schneiden ( 2B) in Längsrichtung derselben nur jeder zweite der Vorsprünge (34 ) der regelmäßigen Feinstruktur vorhanden ist und daß bei zwei einander benachbarten Schneiden die Vorsprünge (34 ) und die zwischen ihnen vorhandenen Liicken (311 ) gegeneinander versetzt angeordnet sind.
16. Gerät nach dem Gattungsbegriff des Anspruches 1 oder nach einem der Ansprüche 1 bis 15, d a d u r c h rl 1 k e ri ii 1 c i c Ii n r t , daß eine Filmrollenabspulvorrichtung (114) vorhanden ist, die wenigstens einen @@änder (116) und eine von diesem abnehmbar getragene waagerecht ausgerichtete Tragachse für die drehbare Aufnahme der filmspulenkörper nufweist.
17. Gerbt nach Anspruch 16, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß oberhalb der Finführstelle für das Schneidgut, beim Vorhandensein einer das Gerät umschließenden Abdeckung (98;99) an dieser, eine Filmführung (102) mit Führungselementen (104;106;107) für die seitliche Führung der Filmstreifen angeordnet ist.
18. Gerät nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t daß die Filmführung (102) durch einen walzenförmigen Kürper mit zwei Gruppen scheibenförmiger Führungselemente (104;106;107) gebildet wird, von denen die Führungselemente (104;107) der einen Gruppe einen größeren un<i die Führungselemente (106) der anderen Gruppe einen kleineren Atoßendurchmesser haben, daß vorzugsweise von den Führungselementen (104) mit dem größeren Außendurchmesser je eines an einem der Enden der Filmführung (102) angeordnet ist und die übrigen Führungselemente (106;107) mit kleinerem bzw. mit größerem Außendurchmesser einander abwechseln, und daß die Führungselemente mit einem gegenseitigen lichten Abstand angeordnet sind, der mindestens so groß wie die genormte Filmbreitc, vorzugsweise 16 mm, ist.
19. Gerät nach Anspruch 18, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die walzenförmige Filmführung (102) an den Führungselementen (104;107) mit größerem Außendurchmesser Abf lachungen für die Anlage am Gerät oder an einer Abdeckung (99) desselben aufweisen.
20. Gerät nach Anspruch 18 oder 19, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die walzenförmige Filmführung (102) zumindest an den im mittieren Bereich ihrer Längserstreckung befindlichen Führungselementen (107) mit größerem Außendurchmesser in einer gemeinsamen Ebene gelegene Abflachjngen (108) aufweist, die zumindest annähernd lotrecht ausgerichtet sind.