DE2641370C2

DE2641370C2 - Gerät zum Vernichten von Mikrofilmen und dergleichen

Info

Publication number: DE2641370C2
Application number: DE2641370A
Authority: DE
Inventors: Gerhard 7140 Ludwigsburg Wigand
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1976-09-15
Filing date: 1976-09-15
Publication date: 1987-02-05
Also published as: FR2364694A1; JPS5336091A; US4226372A; DE2641370A1; GB1582546A; DD143868A5; FR2364694B1

Description

Die Geräte zum Zerkleinern von Schriftstücken und sonstigen Informationsträgern kann man in zwei Gruppen einteilen, in diejenigen mit Längsschneiden und in diejenigen mit Querschneiden.
Bei den Zerkleinerungsgeräten mit Längsschneiden sind zwei Gruppen von ebenen Schneidscheiben vorhanden, die je auf einer eigenen Welle sitzen, welche parallel zueinander ausgerichtet und in einem Abstand nebeneinander angeordnet sind, der kleiner als die Summe der Halbmesser der Schneidscheiben ist. Dadurch überdecken die Schneidscheiben der beiden Wellen einander in radialer Richtung um ein gewisses Maß, wobei sie in seitlicher Richtung einander eng benachbart sind. Ein zwischen den Schneidscheibengruppen parallel zu deren Wellen hindurchgeführtes Schneidgut wird in der Längsrichtung seines Förderweges in schmale Streifen geschnitten, deren Breite von der Breite der Schneidscheiben abhängt. Da deren Breite nicht beliebig verkleinert werden kann, läßt sich mit den Geräten mit Längsschneiden nur eine begrenzte Zerkleinerung der Informationsträger erreichen, die zum Beispiel für Mikrofilme bei weitem nicht ausreicht. Auch das manchesmal vorgeschlagene Umlegen der Schnittgutstreifen oder deren Verwirbeln und ihr nochmaliges Schneiden in einem Schneidwerk mit Längsschneiden bringt keine Lösung, weil damit immer noch viel zuviele Schnittgutstreifen ohne ausreichende Zerkleinerung anfallen.
Bei den Zerkleinerungsgeräten mit Querschneiden sind im allgemeinen eine ortsfeste Schneide und eine Gruppe bewegbarer Schneiden vorhanden, von denen letztere an einem drehbar gelagerten Schneidenkörper angeordnet sind. Sowohl die ortsfeste Schneide, wie auch die bewegbaren Schneiden sind, wie bei allen üblichen Schneidwerkzeugen mit Querschneiden, gegenüber der relativen Bewegungsbahn der jeweiligen Gegenschneide hinterschnitten, d. h. ihr an die Schneidkante anschließender Teil des Schneidenkörpers entfernt sich in zunehmendem Maße von der hier zylinderförmigen relativen Bewegungsbahn. Bei den Zerkleinerungsgeräten mit Querschneide hängt die Breite der Schnittgutstreifen von dem Verhältnis der Zuführgeschwindigkeit des Schneidgutes zur Frequenz des Schneideingriffes der bewegbaren Schneiden mit der ortsfesten Schneide ab. Das beeinflußt auch den Mengendurchsatz dieser Geräte. Bei der Zerkleinerung von Schriftgut, dessen Informationen aus Schriftzeichen in der Größe normaler Schreibmaschinentypen bestehen, kommt man mit verhältnismäßig breiten Schnittgutstreifen aus. Bei der Zerkleinerung von Mikrofilmen und ähnlichen Informationsträgern müssen Schnittgutteilchen von einer sehr geringen Breite erzeugt werden. Dadurch sinkt der Mengendurchsatz solcher Geräte so stark ab, daß die Geräte kaum noch oder überhaupt nicht mehr wirtschaftlich sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Gerät zum Zerkleinern oder Vernichten von Mikrofilmen zu schaffen, mit dem bei gleichem Mengendurchsatz ein höherer Vernichtungsgrad oder bei gleichem Vernichtungsgrad ein höherer Mengendurchsatz des Schneidgutes erreicht wird.
Diese Aufgabe wird mit einem Gerät mit den im Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
Dadurch, daß die den bewegbaren Schneiden zugekehrte Seite des Schneidenkörpers der ortsfesten Schneide als Hüllfläche der Bewegungsbahn der bewegbaren Schneiden ausgebildet ist, tritt bei den Schnittgutteilchen ein Wischeffekt und Zerkrümelungseffekt auf. Dieser sorgt dafür, daß die sonst bei hinterschnittenen Schneiden sauber streifenförmig geschnittenen Schnittgutteilchen zusätzlich zerkrümelt werden, und daß selbst bei den nicht oder nur wenig zerkrümelten Schnittgutteilchen die darauf vorhandenen Informationen weitestgehend unleserlich gemacht werden.
Durch eine Ausgestaltung des Gerätes nach Anspruch 2 wird das zügige Zuführen des Schneidkörpers zur Schneidstelle erleichtert und außerdem das Einsetzen eines gesonderten Schneidkörpers für die ortsfeste Schneide eingespart und gleichzeitig, wegen der besseren Führungsmöglichkeit und Haltemöglichkeit des größeren Zuführtisches, das Einstelle der ortsfesten Schneide auf die bewegbaren Schneiden vereinfacht und erleichtert. Eine Ausgestaltung des Gerätes nach Anspruch 3 ermöglicht es, die ortsfeste Schneide durch die bewegbaren Schneiden selbst herstellen zu lassen, wodurch die bewegbaren Schneiden und die ortsfeste Schneide am genauesten und am engsten aufeinander eingestellt werden können und ein optimaler Wisch- und Zerkrümelungseffekt erreicht wird.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von zwei in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 eine perspektivische Gesamtansicht eines ersten Ausführungsbeispieles des Gerätes gemäß der Erfindung;
Fig. 2 eine Seitenansicht mit teilweise aufgebrochener Abdeckhaube des Gerätes nach Fig. 1;
Fig. 3 eine Frontansicht des Gerätes nach Fig. 1;
Fig. 4 eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht auf das Gerät nach Fig. 1;
Fig. 5 und 6 je einen Vertikalschnitt durch das Gerät nach Fig. 1 nach der Linie V-V in Fig. 4 bzw. nach der Linie VI-VI in Fig. 3;
Fig. 7 eine perspektivisch und ausschnittweise dargestellte Einzelheit des Gerätes nach Fig. 1;
Fig. 8 eine Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispieles des Gerätes gemäß der Erfindung;
Fig. 9 eine ausschnitweise dargestellte Draufsicht auf das Gerät nach Fig. 8;
Fig. 10 eine Seitenansicht wie in Fig. 8 mit abgeschwenkter Fördervorrichtung;
Fig. 11 eine ausschnittweise dargestellte Frontansicht gemäß Pfeil XI in Fig. 10.
Das aus den Fig. 1 bis 7 ersichtliche erste Ausführungsbeispiel eines Gerätes zum Vernichten von Mikrofilmen und dergleichen weist als Hauptbaugruppen ein Schneidwerkzeug 20, eine Zuführvorrichtung 22 und eine Fördervorrichtung 24 auf, die zum Teil räumlich und funktionell ineinander übergehen.
Das Schneidwerkzeug 20 des Gerätes bilden ein Walzenfräser 26, der an seinem Umfang eine Anzahl untereinander gleichartig ausgebildeter und in der gleichen Weise ausgerichteter Einzenschneiden 28 aufweist, und eine damit zusammenwirkende ortsfeste Schneide 30, wie insbesondere aus Fig. 6 und 7 ersichtlich ist. Sowohl die entlang einer Kreiszylinderfläche bewegbaren Schneiden 28 wie auch die ortsfeste Schneide 30 haben in der Normalebene zu ihrer relativen Bewegungsbahn eine mäanderförmige Feinstruktur, die durch eine Zickzacklinie nach Art eines Gewindeprofils gebildet wird, wie insbesondere aus Fig. 7 ersichtlich ist.
Der Walzenfräser 26 ist aus einem bei Walzenfräsern allgemein verwendeten Werkstoff, wie z. B. Werkzeugstahl in der üblichen Weise, hergestellt. Die Schneiden 28 sind am Umfang des Fräsers 26 gleichmäßig verteilt und parallel zu dessen Achse ausgerichtet, wie insbesondere aus Fig. 3 und 6 ersichtlich ist. Die am Umfang des Fräsers 26 an die Schneiden 28 anschließende Freifläche kann, wie bei Walzenfräsern vielfach üblich, entsprechend den Gesetzmäßigkeiten einer logarithmischen Spirale verlaufen. Die an die Schneiden 28 anschließende Spanfläche ist radial ausgerichtet. Falls die Schneiden 28 einmal abgestumpft sind, werden sie in der bei Walzenfräsern üblichen Art durch Beschleifen dieser Spanfläche nachgeschärft.
Die ortsfeste Schneide 30 wird durch den der Schneidstelle zugekehrten Rand einer Platte 32 gebildet, die aus einem Werkstoff von geringerer Festigkeit als dem des Walzenfräsers 26 hergestellt ist. Vorzugsweise wird dafür ein Werkstoff wie z. B. Kupfer, Bronze oder Messing verwendet, der eine gute Gleitpaarung zwischen dem Walzenfräser 26 und der ortsfesten Schneide 30 ergibt. Die ortsfeste Schneide 30 wird am einfachsten dadurch hergestellt, daß die Platte 32 an ihrem Einsatzort am Gerät dem Walzenfräser 26 so weit genähert wird, daß dessen Schneiden 28 die ortsfeste Schneide 30 als ihr Gegenprofil aus dem Rand der Platte 32 herausschneiden. Diesen Vorgang kann man immer dann wiederholen, wenn die ortsfeste Schneide 30 stumpf geworden oder beschädigt worden ist.
Wie allgemein üblich, ist der Walzenfräser 26 als Hohlzylinder ausgebildet und als solcher auf eine Fräserwelle 34 aufgesteckt. In Fig. 5 ist der Walzenfräser 26 als aus drei einzelnen Fräserkörpern zusammengesetzt dargestellt. Der Walzenfräser 26 kann aber ebenso gut auch aus einem Stück bestehen. Die Fräserwelle 34 ist beiderseits des Walzenfräsers 26 mittels Wälzlagern 36 in einem Ständer 38 gelagert. Am einen Ende ist nach dem einen Wälzlager 36 eine Keilriemenscheibe 40 aufgesteckt und mittels eines Querstiftes 42 mit der Fräserwelle 34 sowohl in axialer Richtung wie in Umfangsrichtung fest verbunden. Am entgegengesetzten Ende ist nach dem zweiten Wälzlager 36 eine Hülse 44 auf die Fräserwelle 34 aufgeschoben. Auf dieser Seite ist die Fräserwelle am Ende mit einem Schraubengewinde 46 versehen, auf welches eine Mutter 48 aufgeschraubt ist, mittels der über die Hülse 44 die Innenringe der Wälzlager 36 und die dazwischenliegenden drei Fräsenkörper des Walzenfräsers 26 gegen die Keilriemenscheibe 40 und deren Querstift 42 axial verspannt werden. Der axialen Festlegung der Außenringe der Wälzlager 36 dienen zwei Flanschdeckel 50, die mittels einiger Schrauben 52 am Ständer 38 befestigt sind.
Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, hat der Ständer 38 einen I-förmigen Querschnitt. An seinem in Fig. 6 vertikal geschnittenen Stegteil 54 ist die Platte 32 mit der ortsfesten Schneide 30 einstellbar befestigt. Zu diesem Zweck weist der Stegteil 54 insgesamt vier Langlöcher 56 auf. Durch diese sind Kopfschrauben 57 hindurchgesteckt, die mit ihren Schraubenköpfen außerhalb der Langlöcher 56 am Stegteil 54 anliegen und mit ihrem Gewindeschaft in Gewindebohrungen 58 der Platte 32 eingeschraubt sind. Da beim Nachschneiden der ortsfesten Schneide 30 die Platte 32 nicht lose auf dem Stegteil 54 aufliegen darf, müssen dabei die Schrauben 57 leicht angezogen sein. Um die dadurch zwischen dem Stegteil 54 und der Platte 32 auftretende Reibungskraft leichter überwinden und die Platte 32 leichter einstellen zu können, ist am oberen Rand der Platte 32 eine Andrückplatte mittels nicht dargestellter Schrauben befestigt. Diese Andrückplatte 59 weist eine Bohrung auf, durch die eine Kopfschraube 60 hindurchgreift, deren Gewindeschaft in eine lotrecht ausgerichtete Gewindebohrung 61 am oberen Rand des Stegteils 54 zum Teil eingeschraubt ist.
In den Flanschteilen 62 des Ständers 38 sind Lagerbohrunge 64 für die Wälzlager 36 der Fräserwelle 34 vorhanden. Sie sind so angeordnet, daß ihr Mittelpunkt in der Fluchtlinie der vom Stegteil 54 abgekehrten Oberseite der Platte 32 liegt, wie aus Fig. 6 ersichtlich ist. Da der Walzenfräser sich von dieser Fluchtlinie aus über die Platte 32 hinaus erstreckt, ist der Stegteil 54 mit einer Aussparung 66 versehen, die sich von einer Stelle wenig oberhalb der Schneidstelle bis zur Grundfläche des Ständers 38 erstreckt.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, wird das zwecks besserer Unterscheidung nur gestrichelt dargestellte Schneidgut längs der Platte 32 der Schneidstelle zugeführt, wo die ortsfeste Schneide 30 und jeweils eine der bewegbaren Schneiden 28 in gegenseitigem Schneideingriff zusammenwirken. Die Platte 32 dient damit nicht nur als Schneidenkörper der ortsfesten Schneide 30, sondern auch als Zuführtisch für das Schneidgut 68. Die dem Zuführtisch 32 zugekehrten Wandteile der Flanschteile 62 des Ständers 38 bilden seitliche Führungswände für das Schneidgut 68. Sie haben einen gegenseitigen Abstand, der kleiner als die Gesamtlänge des Walzenkörpers 26 ist, so daß dessen Stirnseiten in die Lagerbohrungen 64 für die Wälzlager 36 so weit hineinragen, daß das Schneidgut 68 auch dann von den Schneiden 28 des Walzenfräsers 26 erfaßt und zerschnitten wird, wenn es ganz am Rande des Zuführtisches der Schneidstelle zugeführt werden sollte. Der durch die Platte 32 gebildete Zuführtisch sowie die durch die Wandteile der Flanschteile 62 gebildeten Führungswände stellen zusammen die Zuführvorrichtung 22 für das Schneidgut 68 dar.
Als Kraftantrieb für den Walzenfräser 26 ist ein Elektromotor 70 vorhanden. Auf seinem Wellenstummel ist eine Keilriemenscheibe 72 drehfest angeordnet. Von dieser aus wird mittels eines Keilriemens 74 die Keilriemenscheibe 40 auf der Fräserwelle 34 und damit der Walzenfräser 26 angetrieben. Der Elektromotor 70 ist unter Zwischenfügen von Gummischeiben 76 auf einer Grundplatte 78 befestigt, auf der auch der Ständer 38 mittels nicht dargestellter Schrauben befestigt ist.
Die Fördervorrichtung 24 dient dem gleichmäßigen Zuführen des Schneidgutes 68 zur Schneidstelle im richtigen Verhältnis von der Zuführgeschwindigkeit zur Schnittfrequenz, welche durch die Anzahl der bewegbaren Schneiden 28 am Walzenfräser 26 und durch dessen Drehzahl vorgegeben ist.
Die Fördervorrichtung 24 weist ein ringförmig in sich geschlossenes, als ganzes bandförmig erscheinendes Fördermittel 80 auf, welches von zwei parallel zueinander gelagerten Führungstrommeln 82 geführt wird. Wie insbesondere aus Fig. 6 ersichtlich ist, ist das Fördermittel 80 in geringem Abstand neben dem Fördertisch 32 angeordnet. In Förderrichtung reicht es bis nahe an die Schneidstelle heran. Wie insbesondere aus Fig. 5 ersichtlich ist, wird das Fördermittel 80 durch eine Anzahl nebeneinander angeordneter endloser Rundschnurringe 84 gebildet, die aus einem gummielastischen Werkstoff hergestellt sind. In Fig. 5 sind der Übersichtlichkeit halber nur einige wenige dieser Rundschnurringe 84 dargestellt.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, weisen die Führungstrommeln 82 Lagerzapfen 85 auf, die in Gleitlagerbuchsen 86 gelagert sind, welche in Lagerbohrungen 88 in den dem Zuführtisch 32 benachbarten Flanschteilen 62 eingesetzt sind. Die Gleitlagerbuchsen 86 weisen je einen Flansch 90 auf, mit dem sie mittels nicht dargestellter Befestigungsschrauben an den Flanschteilen 62 festgeschraubt sind. Die in Fig. 5 auf der linken Seite gelegenen Lagerzapfen 85 der Führungstrommeln 82 sind länger ausgebildet, so daß sie aus den Gleitlagerbuchsen 86 herausragen. Am vorderen Ende dieser verlängerten Lagerzapfen 85 ist je ein Kettenrad 92 aufgesteckt und mittels eines Querstiftes 94 befestigt. Als Antrieb für die Fördereinrichtung 24 ist auf der Außenseite des in Fig. 4 und 5 auf der linken Seite gelegenen Flanschteiles 62 ein Getriebemotor 96 befestigt, auf dessen Wellenstummel ein weiteres Kettenrad 98 befestigt ist. Um die beiden Kettenräder 92 auf den Lagerzapfen 85 der Führungstrommel 82 und um das Kettenrad 98 auf dem Wellenstummel des Getriebemotors 96 ist eine Gelenkkette 100 herumgeschlungen, mittels der der Getriebemotor 96 die Führungstrommeln 82 und damit die gesamte Fördereinrichtung 24 antreibt.
Wie aus Fig. 1, 2 und 3 ersichtlich ist, ist das Gerät allseitig von einer Schutzverkleidung umgeben, die als Haube 102 ausgebildet ist. Ihre Seitenwände 104 reichen bis zur Grundplatte 78 herab, mit der sie mittels nicht dargestellter Befestigungsschrauben verbunden ist. Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, weist die obere Abschlußwand 106 der Haube 102 oberhalb der Zuführvorrichtung 22 eine Einführöffnung 108 mit einem Trichterteil 110 auf. Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, reicht dieser Trichterteil 110 bis an den Zuführtisch 32 der Zuführvorrichtung 22 und an die Fördervorrichtung 24 heran, damit das Schneidgut 68 mit seinem vorauslaufenden Ende zwischen dem Zuführtisch 32 und die Fördervorrichtung 24 sicher eingeführt werden kann.
Wie aus Fig. 1, 2 und 3 ersichtlich ist, liegt die Grundplatte 78 auf einem nach oben offenen trogartigen Gestell 112 auf, mit dessen Seitenwänden 114 sie verschraubt ist. Unterhalb der Schneidstelle weist die Grundplatte 78 eine Ausnehmung 116 auf. Unterhalb dieser ist an der Grundplatte 78 ein Auffangtrichter 118 befestigt. Sein Auslauf 120 mit rechteckigem Querschnitt ist nach der Seite derart schräg abwärts gerichtet, daß er durch eine an ihn angepaßte Öffnung 122 der in Fig. 2 auf der rechten Seite gelegenen Seitenwand des Gestells 112 hindurchragt und außerhalb des Gestells 112 mündet. Auf seinen Mündungsteil können nicht dargestellte Müllbeutel oder Müllsäcke aufgeschoben und mittels einer ebenfalls nicht dargestellten Klemmvorrichtung daran festgeklemmt werden.
Wenn das Gestell, auf dem die Grundplatte 78 ruht, höher als in Fig. 1 bis 3 ausgeführt wird, kann der Auffangtrichter auch mit einem gerade abwärts gerichteten Auslauf ausgerüstet sein und die das Schnittgut aufnehmenden Müllbeutel oder Müllsäcke unterhalb der Grundplatte innerhalb des Gestelles untergebracht werden. In diesem Falle ist dann eine der Seitenwände abnehmbar oder besser noch als Tür schwenkbar ausgebildet.
Im folgenden wird anhand der Fig. 8 bis 11 ein zweites Ausführungsbeispiel des Gerätes näher erläutert. Bei ihm sind das Schneidwerkzeug und in noch stärkerem Maße die Fördervorrichtung für das Schneidgut abgewandelt. Die übrigen Teile sind weitgehend gleich oder zumindest ähnlich den entsprechenden Teilen des zuvor beschriebenen Ausführungsbeispieles. Soweit sie im folgenden nicht mehr im einzelnen beschrieben werden, wird auf die Beschreibung der entsprechenden Teile im Zusammenhang mit dem ersten Ausführungsbeispiel verwiesen.
Das Schneidwerkzeug 124 dieses Gerätes wird durch einen Walzenfräser 126 und durch zwei ortsfeste Schneiden 128 und 130 gebildet. Der als Hohlzylinder ausgebildete und aus einem Stück bestehende Walzenfräser 126 weist an seinem Umfang eine Anzahl untereinander gleichartig ausgebildeter Einzelschneiden 132 auf, die in der abgewickelten Umfangsfläche des Walzenfräsers zueinander parallel ausgerichtet sind. Sie schließen mit der Parallelen zur Längsachse des Walzenfräsers einen Winkel von etwa 4° ein, so daß sie schraubenförmig auf der Umfangsfläche des Walzenfräsers verlaufen, wie aus Fig. 11 ersichtlich ist. In der Normalenebene zu ihrer relativen Bewegungsbahn haben sowohl die Einzelschneiden 132 wie auch die ortsfesten Schneiden 128 und 130 eine mäanderförmige Feinstruktur, die durch eine Zickzacklinie nach Art eines Gewindeprofils gebildet wird.
Die ortsfeste Schneide 128 wird durch den der Schneidstelle zugekehrten Rand der Platte 134 gebildet, die in der weiter oben beschriebenen Weise an dem Stegteil 136 des hier leicht abgewandelten Ständers 138 einstellbar befestigt ist und zugleich als Zuführtisch für das Schneidgut dient.
Der hohlzylindrische Walzenfräser 126 sitzt auf einer Fräserwelle 148, die beiderseits des Fräsers mittels Wälzlager in den Flanschteilen 150 des Ständers 138 gelagert ist. Mit dem in Fig. 11 rechts gelegenen Ende der Fräserwelle 148 ist eine elastische Kupplung 152 drehfest verbunden. Diese ist als Gummischeibenkupplung ausgebildet. Sie weist zwei Flanschscheiben 154 und 156 auf, die an ihren einander zugekehrten glatten Stirnseiten je zwei diametral angeordnete und axial ausgerichtete Kupplungsstifte 158 bzw. 160 aufweist. Zwischen den beiden Flanschscheiben 154 und 156 befindet sich eine gummielastische Kupplungsscheibe 162, die insgesamt vier kreuzweise angeordnete Durchbrüche aufweist, deren Lage und Abmessungen an die Kupplungsstifte 158 und 160 angepaßt sind. Die eine Flanschscheibe 154 sitzt drehfest auf der Fräserwelle 148 und die andere Flanschscheibe 156 sitzt drehfest auf dem Ende der Welle 164 eines Elektromotos 166. Der Elektromotor 166 und der Ständer 138 mit den daran angeordeten Bauteilen und Baugruppen sind gemeinsam auf einer nicht dargestellten Grundplatte befestigt.
Wie aus Fig. 8 und 10 ersichtlich ist, ist die Fördervorrichtung 168 eine in sich abgeschlossene Baugruppe. Ihre Teile sind an einem eigenen Gestell 170 angeordnet. Dieses hat einen U-förmigen Querschnitt, wie insbesondere aus Fig. 9 ersichtlich ist. Seine beiden Flanschteile 172 weisen am unteren Ende jeweils an dem an den gemeinsamen Stegteil 174 anschließenden Seite je einen Fortsatz 176 mit U-förmigem Aufriß auf. Jeder dieser Fortsätze 176 weist einen kreiszylindrischen Durchbruch 178 auf, deren Achsen miteinander fluchten. Wie insbesondere aus Fig. 10 ersichtlich ist, sind im Bereich des Gestelles 170 die dem Zuführtisch 134 benachbarten Flanschteile 150 des Ständers 138 so weit ausgespart, daß die Flanschteile 172 des Gestells 170 an ihre Stelle gesetzt werden können. Im Bereich der Fortsätze 176 der Flanschteile 172 weist der verbliebene Teil der Flanschteile 150 des Ständers 138 je eine Ausnehmung 180 mit einer Grundfläche auf, deren Abmessungen so gewählt sind, daß sie je einen der Fortsätze 176 bündig aufzunehmen vermögen. Im Bereich dieser Ausnehmungen 180 weisen die Flanschteile 150 je einen kreiszylindrischen Druchbruch 182 auf, deren Achsen untereinander und mit den Achsen der Durchbrüche 178 in den Fortsätzen 176 fluchten. Diese Durchbrüche 178 und 182 haben zumindest annähernd den gleichen Durchmesser. Sie nehmen einen Schwenkbolzen 184 auf, durch den das Gestell 170 und damit die gesamte Fördervorrichtung 168 mit dem Ständer 138 schwenkbar verbunden ist.
Wie aus Fig. 8 und 10 ersichtlich ist, weist die Fördervorrichtung 168 ebenfalls ein ringförmig in sich geschlossenes, als Ganzes bandförmig erscheinendes Fördermittel 186 auf. Es wird durch eine Anzahl nebeneinander angeordneter endloser Zahnriemen 188 gebildet. Ihre gezahnte Seite ist außen gelegen.
Das durch die Zahnriemen 188 gebildete Fördermittel 186 wird von drei untereinander gleichen Führungstrommeln 190, 192 und 194 geführt, die von der ersten Schneidstelle unterschiedlich weit entfernt sind. Derjenige Abschnitt des Fördermittels 186, der in der gemeinsamen Tangentialebene der Führungstrommel 190 mit der kleinsten und der Führungstrommel 192 mit der mittleren Entfernung zur Schneidstelle parallel zu dem in geringem Abstand gegenüberliegenden Zuführtisch 134 geführt ist, dient der eigentlichen Förderung des Schneidgutes. Derjenige Abschnitt des Fördermittels 186, der in der gemeinsamen Tangentialebene der Führungstrommel 192 mit der mittleren Entfernung und der Führungstrommel 194 mit der größten Entfernung zur Schneidstelle geführt ist, schließt in einem stumpfen Winkel an den zuvor erwähnten Abschnitten an, so daß dieser zweite Abschnitt des Fördermittels 186 in Bezug auf den Zuführtisch 134 eine Art Einführschräge für das Schneidgut bildet.
Für den Antrieb der Zahnriemen 188 ist eine entsprechend verzahnte Antriebstrommel 196 vorhanden. Sie ist auf der Außenseite des zwischen der Führungstrommel 190 mit der kleinsten und der Führungstrommel 194 mit der größten Entfernung zur Schneidstelle geführten und an der Förderung des Schneidgutes nicht beteiligten Abschnittes der Zahnriemen 188 so angeordnet, daß ein Teil ihrer Querschnittsfläche in die Bewegungsbahn des zwischen den beiden Führungstrommeln 190 und 194 frei gespannten Abschnittes der Zahnriemen hineinragt. Dadurch liegen die Zahnriemen 188 am Umfang der Antriebstrommel 196 auf einem in Umfangsrichtung gemessenen Längenabschnitt an, dessen Größe außer von der Eindringtiefe der Antriebstrommel in die freie Bewegungsbahn der Zahnriemen auch vom Durchmesser der Antriebstrommel abhängt.
Die Führungstrommeln 190, 192 und 194 sind mittels Gleitlagerbuchsen 202 in entsprechenden Lagerbohrungen der Flanschteile 172 des Gestells 170 gelagert. Das gleiche gilt für die Antriebstrommel 196. Diese wird über zwei Zahnräder 206 und 208 von einem Getriebemotor 210 angetrieben, der ähnlich dem Getriebemotor 96 des ersten Ausführungsbeispiels mittels Abstandsbolzen am Gestell 170 befestigt ist.
Die am Ständer 138 schwenkbar gelagerte Fördervorrichtung 168 wird mittels federelastischer Glieder in Form von Schraubenzugfedern 214 in ihrer aus Fig. 8 ersichtlichen Betriebsstellung gehalten. Die Schraubenzugfedern 214 sind auf beiden Seiten des Ständers 138 und des Gestells 170 vorhanden. In Fig. 9 ist die obere der beiden Schraubenzugfedern lediglich wegen der klareren Darstellung der dort vorhandenen Bauteile nicht dargestellt. Die Schraubenzugfedern 214 haben an beiden Enden je eine Ringöse, mit der sie einmal am Ständer 138 an einem Stift 216 und einmal am Gestell 170 an einem Stift 218 eingehängt sind. Für die Einstellung des richtigen Abstandes zwischen dem Fördermittel 168 und dem Zuführtisch 134 sind zwei Einstellschrauben 220 vorhanden, die am oberen Ende des Ständers 138 in je eine Gewindebohrung eingeschraubt sind, die mit dem zugeordneten Stegteil 172 des Gestell 170 fluchtet. Die Einstellschrauben 220 werden durch je eine Gegenmutter 222 gesichert.

Claims

1. Gerät zum Vernichten von Mikrofilmen und dergleichen, mit einer ortsfesten Schneide, mit einer Gruppe bewegbarer Schneiden, welche entlang der Oberfläche eines geraden Kreiszylinders angeordnet und parallel zu dessen Achse ausgerichtet sind oder längs einer Schraubenlinie verlaufen, welche um die parallel zur ortsfesten Schneide ausgerichtete Achse des Kreiszylinders bewegbar gelagert sind, und welche in der Normalebene zu ihrer auf die ortsfeste Schneide bezogenen relativen Bewegungsbahn eine mäanderförmige oder zickzackförmige Feinstruktur aufweisen, mit einem Kraftantrieb für die bewegbaren Schneiden und mit einer Zuführvorrichtung für das Zuführen des Schneidgutes zur Schneidstelle, dadurch gekennzeichnet, daß die den bewegbaren Schneiden (28) zugekehrte Seite des Schneidenkörpers (32) der ortsfesten Schneide (30) auf zumindest annähernd der ganzen Länge ihrer Erstreckung entlang der Bewegungsbahn der bewegbaren Schneiden (28) als Hüllfläche der bewegbaren Schneiden ausgebildet sind.

2. Gerät nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführvorrichtung (22) einen Zuführtisch (32) aufweist, dessen der Schneidstelle zugekehrter Endabschnitt den Schneidenkörper der ortsfesten Schneide (30) bildet.

3. Gerät nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schneidenkörper (32) der ortsfesten Schneide (30) aus einem Werkstoff geringerer Festigkeit als dem der bewegbaren Schneiden (28 ) hergestellt ist, und daß der Schneidenkörper (32) der ortsfesten Schneide (30) gegenüber der Drehachse der bewegbaren Schneiden (28) einstellbar ist und vorzugsweise mittels einer Andrückvorrichtung (59, 60, 61) der Bewegungsbahn der bewegbaren Schneiden (28) annäherbar ist.