DE2649683A1

DE2649683A1 - Hitzehaertbare organopolysiloxanmasse

Info

Publication number: DE2649683A1
Application number: DE19762649683
Authority: DE
Inventors: Katsutoshi Mine; Minoru Nishio; Shinichi Sumimura
Original assignee: Toray Silicone Co Ltd
Current assignee: DuPont Toray Specialty Materials KK
Priority date: 1975-12-15
Filing date: 1976-10-29
Publication date: 1977-06-16
Also published as: AT363688B; US4033924A; CA1055637A; BR7608256A; FR2335561A1; BE849392A; IT1067958B; AU1921176A; FR2335561B1; ATA842476A; AU505299B2; JPS5313661B2; JPS5272754A; GB1509360A

Description

Die Erfindung betrifft eine härtbare Organopolysiloxanraasse mit verbesserter Haftung auf verschiedenen Trägern. Sie befaßt sich weiter mit einer Organopolysiloxanmasse, die einen von epoxyfunktioneilen Verbindungen und Organosiliciumverbindungen abgeleiteten Haftzusatz enthält. Schließlich ist die Erfindung auf solche Polyorganosiloxane gerichtet, die durch Hitze und Peroxidkatalysatoren härtbar sind und auf verschiedenen Trägern haften.

Härtbare Silikonkautschuke und -harze, die unter dem Einfluß von Hitze und Peroxidkatalysatoren härten, verfügen bekanntlich über keine völlig befriedigende Haftung an anderen Materialien (nämlich Trägern).

Möchte man solche härtbare Silikone auf entsprechende Träger binden, dann muß man einen derartigen Träger im allgemeinen vorher zuerst grundieren und die Grundierung trocknen lassen, bevor man auf diese Oberfläche die härtbaren Silikone geben kann.

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Neben einem verschiedenartig ausfallenden Haftverhalten erfordert eine derartige Behandlung auch ein zweistufiges Verfahren/ was aufwendig und unwirtschaftlich ist.

Die obige Methode ist darüberhinaus auch nur auf einige wenige bestimmte Träger, nämlich die üblicheren Träger, wie Glas, Holz oder bestimmte Metallflächen, beschränkt, wobei die Haftfestigkeit zudem nicht über längere Zeitspannen erhalten bleibt.

Es wurde bereits vorgeschlagen, bestimmte epoxyfunktionelle Materialien zum Binden von Silikonmaterialien auf verschiedene Träger zu verwenden (DT-OS 26 36 185), doch handelt es sich dabei lediglich um Silikone, die durch Addition siliciumwasserstoffhaltiger Siloxane an alkenylhaltige Siloxane unter Einsatz eines Platinkatalysators gehärtet werden, wobei sich darin keinerlei Hinweis findet, daß auch Kautschuke, die durch Hitze und Peroxidkatalyse gehärtet werden, eine verbesserte Haftung ergeben.

Es wurde nun gefunden, daß das Haftvermögen des Haftzusatzes durch das Vorhandensein des Peroxidkatalysators nicht ernsthaft beeinträchtigt wird, und daß peroxidgehärtete Kautschuke gegenüber bekannten Grundiermitteln über eine verbesserte Haftung verfügen.

Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung von Organosiloxanmassen, die unter dem Einfluß von Hitze und Peroxid härten und gegenüber den bekannten Grundiersystemen zu einer besseren Haftung führen. Ferner sollen erfindungsgemäß Organopolysiloxanmassen geschaffen werden, die unter dem Einfluß von Hitze und Peroxid härten und auf einer Reihe verschiedenster Träger besser haften.

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Diese Aufgabe wird nun erfindungsgemäß durch eine hitzehärtbare Organopolysiloxanmasse gelöst, die dadurch gekennzeichnet ist, daß sie aus folgenden Bestandteilen besteht:

(1) 100 Gewichtsteilen eines Organopolysiloxans der Formel

R SiO- , a 4-a

R eine Hydroxygruppe, einen Alkoxyrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder einen substituierten oder unsubstituierten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeutet,

a für 1 bis 3 steht

und wenigstens 25 Molprozent der Reste R einwertige unsubstituierte Kohlenwasserstoffreste sind,

(2) 0 bis 400 Gewichtsteilen eines stückigen oder faserartigen Füllstoffes,

(3) 0,01 bis 10 Gewichtsteilen eines Organoperoxidkatalysators und

(4) 0,01 bis 20 Gewichtsteilen einer Organosiliciumverbindung mit

(i) wenigstens einer daran befindlichen Gruppe der Formel A(R¹O)₂Si-, worin A für einen einwertigen Kohlenwasser stoff rest mit wenigstens einer Gruppe

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-to '

steht und R¹ eine niedermolekulare Alkylgruppe bedeutet, und

(ii) wenigstens einer Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder

(iii) wenigstens einer an Silicium gebundenen niedermolekularen Alkenylgruppe oder einem Wasserstoffatom.

Die Struktur des Organopolysiloxans (1) kann linear, verzweigtlinear, cyclisch oder dreidimensional sein. Der Polymerisationsgrad kann von 4 bis zu 1000 bis 10 000 reichen, und zwar je nach dem für das Endprodukt beabsichtigten Verwendungszweck. Es kann sich dabei um ein Homopolymer oder ein Copolymer handeln.

Das Organopolysiloxan (1) hat die allgemeine Formel

R eine Hydroxygruppe, einen Alkoxyrest mit 1 bis 4

Kohlenstoffatomen oder einen substituierten oder unsubstituierten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 Kohlen stoffatomen bedeutet,

a für 1 bis 3 steht

und wenigstens 25 Molprozent der Reste R einwertige unsubstituierte Kohlenwasserstoffreste sind.

Geeignete unsubstituierte Kohlenwasserstoffreste sind Methyl, Äthyl, n-Propyl, Octyl, Vinyl, Allyl, Cyclohexyl oder Phenyl.

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Mögliche substituierte Kohlenwasserstoffreste sind 3,3,3-Trifluorpropyl, Tolyl, XyIyI, Benzyl, p-Chlorphenyl oder Cyanoäthyl. Geeignete Alkoxygruppen sind Methoxy, Äthoxy, Propoxy, Butoxy oder ß-Äthoxymethoxy. Wenigstens 25 Molprozent der Reste R" müssen unsubstituierte Kohlenwasserstoffreste sein, damit sich die Vernetzung, nämlich die Härtung mit dem Organoperoxid, durchführen läßt. Methyloder Vinylreste werden bevorzugt.

Beispiele für Organopolysiloxane (1) sind Dimethylpolysiloxan, ein Copolymer aus Dimethylsiloxan und Methylvinylsiloxan, ein Copolymer aus Dimethylsiloxan und Methylphenylsiloxan, ein Copolymer aus Dimethylsiloxan und Diphenylsiloxan sowie ein Copolymer aus Dimethylsiloxan und Methylhydrogensiloxan.

Die Organosiliciumverbindung (Komponente 4), die wenigstens eine Gruppe der Formel A(R¹O)₃Si enthält und über zumindest einen an Silicium gebundenen Alkylrest, niedermolekularen Alkenylrest oder ein Wasserstoffatom verfügt (wobei A für einen einwertigen epoxyhaltigen Kohlenwasserstoffrest steht und R¹ eine niedermolekulare Alkylgruppe bedeutet), ist erforderlich, damit das Produkt.über die erfindungsgemäß erwünschte starke Haftfestigkeit verfügt. Eine eine Kohlenwasserstoffgruppe enthaltende einwertige Epoxygruppe A hat die Struktur

H₂C - CHR¹'- ,

worin R¹' für einen zweiwertigen organischen Rest steht, wie Methylen, Äthylen, Propylen, Phenylen, Hydroxyalkylen, Chloräthylen, Fluoräthylen, -

CH₃ -CH₂CH₂OCHCH₂- Oder -

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.ψ.

Der Substituent A kann ß-(3_f4-Epoxycyclohexyl)äthyl oder alpha-(3,4-Epoxycyclohexyl)propyl sein. Beim Substituenten R' kann es sich um Methyl, Äthyl, n-Propyl/ Isopropyl oder Methoxyäthyl handeln, und dieser Substituent ist vorzugsweise Methyl. Die an Silicium gebundene Alky!gruppe kann Methyl, Äthyl, n-Propyl oder Isopropyl sein, und sie ist vorzugsweise Methyl. An Silicium gebundene geeignete Alkylreste sind beispielsweise Vinyl, Allyl, 1-Propenyl oder Iso propenyl, wobei Vinyl bevorzugt wird.

Einzelbeispiele für die Komponente 4 sind folgende:

Me

O 0 Me - CHCH₂CH₂SiOSiOH

0 Vi

Me

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S-co —		S-O-co—O-S	ο
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CM		S-CO-S
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O
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O	/	O
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		S-O-CO—O-S
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CM

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Ed

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O

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O
O

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Μλ-

ein Organopolysiloxancopolymer aus 50 Molprozent MeSiO₁ ^/ 4 Molprozent ViSiO_{1 c}, 40 Molprozent Me₀SiO und 6 Molprozent

I/O Z

Me

Λ ?

H₂C - CHCH₂OCH₂CH₂CH₂SiOo₁S

I 0

Me

Et Et

O Me 0

ι ι ι

CH₂CH₂SiO ( SiO ) ₁₂SiCH₂CH₂

0 Me . 0

1 1

Et Et

Me Me

Me O

I I I

CH₂OCH₂CH₂CH₂SiO ( SiO ) 3SiCH₂CH₂CH₂OCH₂

0 Vi 0

1 I

Me Me

oder ein Organopolysiloxancopolymer aus 60 Molprozent MeSiO_{1 5}, 30 Molprozent Me₃SiO, 6 Molprozent Me₃SiO₉ und 4 Molprozent

Me ι

0 CH₂CH₂SiO₀₁₃

0 I

Me

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-M-

- Al'

Die in obigen Formeln enthaltenen Abkürzungen haben folgende Bedeutung:

Me = Methyl, Et = Äthyl, Vi = Vinyl.

Die Komponente 4 läßt sich herstellen, indem man ein eine einwertige epoxyhaltige Gruppe enthaltendes Trialkoxysilan mit einem silanolgruppenhaltigen Organopolysiloxan bei einer Temperatur von 100 ⁰C oder darüber über eine Zeitspanne von mehreren Stunden einer Dealkoholisierungskondensation unterzieht.

Bei dem stückigen oder faserartigen Füllstoff (Komponente 2) kann es sich um pyrogenes Siliciumdioxid, gefälltes Siliciumdioxid, hydrophobes pyrogenes Siliciumdioxid, hydrophobes gefälltes Siliciumdioxid, pulverisierten Quartz, Diatomeenerde, Talk, Aluminiumsilikat, Zirkonsilikat, Calciumcarbonat, Zinkoxid, Titandioxid, Eisenoxid, Glasfaser, Asbest, Glaskügelchen oder Ruß handeln.

Der zum Härten der erfindungsgemäßen Masse verwendete Organoperoxidkatalysator (Komponente 3) kann irgendein normalerweise zur Härtung von Silikonkautschuk verwendetes Peroxid sein. Einzelbeispiele hierfür sind Benzoylperoxid, Bis(2,4-dichlorbenzoyUperoxid, Di-tert.-butylperoxid, tert.-Butylperbenzoat, Dicumylperoxid, tert.-Butylperacetat, 2,5-Dimethyl-2,5-di-tert.-butylperoxyhexan, tert.-Butylperoxyisopropylcarbonat oder irgendwelche Organosilylperoxide.

Die oben angegebenen vier Komponenten können Einzelverbindungen oder Gemische der jeweils angegebenen Verbindungen sein.

Beträgt die Menge der Komponente 4 weniger als 0,01 Gewichtsteile in bezug auf 100 Gewichtsteile der Komponente 1, dann ergibt sich eine Masse mit unbefriedigender Haftfestig-

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keit. Macht die Menge der Komponente 4 20 Gewichtsteile in bezug auf 100 Gewichtsteile der Komponente 1 aus, dann erhält man eine Masse mit maximaler Haftfestigkeit. Der Einsatz einer über der oben angegebenen Menge liegenden Menge der Komponente 4 ist unwirtschaftlich, was die Verarbeitbarkeit, die Härtungseigenschaften und sonstige Eigenschaften der Masse betrifft. Aus diesem Grund sollte die Menge- der Komponente 4 0,01 bis 20 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,1 bis 10 Gewichtsteile, in bezug auf 100 Gewichtsteile der Komponente 1 betragen. Die Komponente 2 wird bei der erfindungsgemäßen Masse zwar nicht unbedingt benötigt, sie kann jedoch zur Erhöhung der Viskosität der ungehärteten Masse, zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit, zur Verbesserung der Eigenschaften der gehärteten Masse oder auch zur Erhöhung der Haftfestigkeit dieser Masse benötigt werden. Macht die Komponente 2 mehr als 400 Gewichtsteile gegenüber 100 Gewichtsteilen der Komponente 1 aus, dann lassen sich beide Verbindungen nur schwer miteinander vermischen und die erhaltene Masse schlechter verarbeiten. Die Menge an Komponente 2 muß daher bei unter 400 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente 1, liegen. Sind auf 100 Gewichtsteile der Komponente 1 bezogen weniger als 0,01 Gewichtsteile der Komponente 3 vorhanden,^ dann härtet eine derartige Masse unbefriedigend. Zu einer zufriedenstellenden Härtung kommt es dann, wenn die Komponente 3 in bezug auf 100 Gewichtsteile der Komponente 1 in einer Menge von 10 Gewichtsteilen vorhanden ist. Sind mehr als 10 Gewichtsteile der Komponente 3, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Komponente 1, zugegen, dann ist dies unwirtschaftlich und mit schlechteren Härtungseigenschaften verbunden. Auf je 100 Gewichtsteile der Komponente 1 sollten daher 0,01 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,1 bis 5 Gewichtsteile, der Komponente 3 vorhanden sein. Die oben angegebenen Komponenten 2 oder 3 lassen sich gleichzeitig miteinander vermischen oder man kann auch ein Gemisch der

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Komponenten 4-2 mit einer Komponente oder einem Gemisch der verbleibenden 2 Komponenten oder ein Gemisch der Komponenten 4-2 mit jeder der restlichen Komponenten der Reihe nach vermischen. Eine Komponente läßt sich mit jeder der restlichen Komponenten 4-2 aufeinanderfolgend vermischen. Das Einmischen der Komponente 3 kann bei beliebiger Temperatur erfolgen. Es muß hierzu jedoch bei einer Temperatur gearbeitet werden, die unterhalb derjenigen Temperatur liegt, bei der es zu einer Zersetzung des Organoperoxids kommt. Als Mischer oder Mischmaschine lassen sich irgendwelche Mischer oder Mischmaschinen oder Knetmaschinen verwenden, wie Knetmischer, Banbury-Mischer, Zweiwalzenmischer, Dreiwalzenmischer, Rotationsmischer, Festbehältermischer, Tankmischer oder Flüssigmischer.

In die erfindungsgemäße Masse können außer den oben angegebenen Komponenten 1 bis 4 auch noch andere Zusätze eingemischt werden. Derartige mögliche Zusätze sind z.B. hitzebeständig machende Mittel, ölfest machende Mittel, Weichmacher, Oberflächenbehandlungsmittel für den Füllstoff, Pigmente, flammfestmachende Mittel, organische Losungsmittel sowie nicht zur Erhöhung der Haftfestigkeit verwendete Organopolysiloxane und Organosilane.

Bringt man die erfindungsgemäße Organopolysiloxanmasse mit der Oberfläche irgendeines anderen Materials, wie Metall, zusammen und behandelt das Ganze dann bei einer über der Zersetzungstemperatur des Organoperoxids liegenden Temperatur, dann kommt es zu einer Vernetzung des Organopolysiloxans, wodurch dieses in einen Silikonkautschuk oder ein Silikonharz überführt wird, das fest und gleichförmig auf Metalloberflächen haftet. Die erfindungsgemäßen Organopolysiloxanmassen haften nach Hitzebehandlung ohne vorherige Verwendung eines Grundiermittels auf den verschiedensten Materialien.

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Geeignete mögliche Träger sind Metall, wie Gerbeisen, Stahl, rostfreier Stahl, Kupfer, Messing, Nickel, Chrom, Aluminium, Alumit, verzinnte Platten oder Zinkblech, Porzellan, Ziegel, Fliesen, Stein, Glas oder Glimmer, Kunststoffe, wie Epoxyharze, Acrylharze, ungesättigte Polyesterharze, Polyesterharze, Polycarbonatharze, Polyurethanharze, ABS-Harze, Polyamidharze, Polyimidharze oder gesättigte Vinylchloridharze, Synthesefasern, wie Tetron, Nylon oder Acrylfasern, regenerierte Fasern, wie Rayon oder Stapelfasern, Naturfasern, wie Baumwolle oder Wolle, anorganische Fasern, wie Glasfasern, Asbestfasern, Steinwolle, Kohlefasern oder Silikoncarbidfasern, Naturkautschuk, Synthesekautschuk, Holz, Papier oder Abkömmlinge hiervon. Die erfindungsgemäße Masse ist dauerhaft fest. Das erfindungsgemäße Organopolysiloxan kann daher auf irgendein Material aufgebracht werden, das fest und haltbar gebunden werden muß, und es läßt sich somit als Klebstoff, Dichtungsmittel, Beschichtungsmaterial, Umkleidungsmasse, Einspritzmittel oder Imprägniermittel verwenden.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele weiter erläutert. Alle darin angeführten Teil- und Prozentangaben sind auf Gewichtsteile oder Gewichtsprozent bezogen. Viskosität und Platizitätsindex sind bei 25 °C gemessen worden, sofern nicht eine andere Temperatur angegeben ist. Die bei den einzelnen Formeln verwendeten Abkürzungen haben folgende Bedeutungen:

Me = Methyl, Et = Äthyl, Vi - Vinyl und 0 — Phenyl.

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-ve-

Beispiel 1

100 Teile eines hochmolekularen Dimethy!polysiloxans mit einem Plastizitätsindex von 150 vereinigt man mit 1,0 Teilen der folgenden Verbindung der Formel (1)

Me Me

H₂C - CHCH₂CH₂SiO ( SiO ) _sSiCH₂CH₂CH - CH₂

0 Vi 0

ι ι

Me Me

sowie 40 Teilen pyrogenem Siliciumdioxid, dessen Oberfläche durch Trimethylsily!gruppen hydrophob gemacht worden ist (relative Oberfläche 200 m /g).

Das erhaltene Gemisch wird dann unter Verwendung eines Knetmischers bis zur Homogenität vermischt.

Im Anschluß daran vereinigt man 100 Teile dieses Gemisches auf einem Zweiwalzenmischer unter Bildung eines Walzfelles mit einer Paste aus 0,8 Teilen 2,4-Dichlorbenzoylperoxid und einer kleinen Menge eines Silikonöls.

Das dabei erhaltene Walzfell gibt man hierauf zwischen zwei Keramikplatten (60 mm χ 10 mm χ 4 mm). Die Stärke des Walzfells beträgt 1,5 mm. Beide Platten überlappen sich 10 mm. Im Anschluß daran wird das Ganze 15 Minuten in einem Ofen bei einer Temperatur von 250 C gehärtet.

Die auf diese Weise erhaltene Verbundplatte wird dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Sodann zieht man beide Keramikplatten in entgegengesetzter Richtung (unter einem Winkel von 180 ⁰C zueinander). Hierbei wird die Silikonkautschukschicht zerstört. Bei dieser Art Bruch handelt es sich

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somit um einen kohäsiven Bruch. Die Haftfestigkeit dieses

2 Materials beträgt in Form der Zugfestigkeit 39 kg/cm .

Zu Vergleichszwecken stellt man in der gleichen Weise wie oben beschrieben eine Masse her, wobei man die oben angegebene Verbindung der Formel (I), jedoch nicht verwendet. Die Untersuchung der Haftfestigkeit des auf diese Weise erhaltenen Materials zeigt, daß sich die Silikonkautschukschicht von der Keramikplatte abschält und der Bruch adhäsiv

2 ist. Die Haftfestigkeit oder Zugfestigkeit beträgt 8 kg/cm

Beispiel 2

100 Teile eines hochmolekularen Organopolysiloxans aus 99,9 Molprozent Dimethylsiloxan und 0,1 Molprozent Methylvinylsiloxan mit einem Plastizitätsindex von 120 vermischt man mit 1,5 Teilen der Verbindung der Formel (II)

Me Me

0 0 Me 0 /O^

E₂Z-NjHCH₂OCH₂CHaCH₂AiO ( SiO ) ₁₀SiCH₂CH₂CH_a0CH - CH

0 Me 0

Me Me

50 Teilen pyrogenem Siliciumdioxid (relative Oberfläche

300 m /g) und 15 Teilen Dimethylpolysiloxan mit einer Viskosität von 40 cS, das an beiden Enden durch Silanolgruppen blockiert ist. Bei diesem Dimethylpolysiloxan handelt es sich um ein Oberflächenbehandlungsmittel für pyrogenes Siliciumdioxid. Das erhaltene Gemisch wird dann in einem Knetmischer bis zur Homogenität vermischt. 100 Teile des auf diese Weise hergestellten Gemisches vereinigt man

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-η-

dann in einem Zweiwalzenmischer mit einer Paste aus 0,6 Teilen Dibenzoylperoxid und einer kleinen Menge eines Silikonöls .

Der Abzieh- bzw. Abschälversuch für diese Formulierung wird nach der Methode Section 8,3, JIS K 6301 (mechanischer Test für vulkanisierten Kautschuk) durchgeführt, nach der man einen an einer Metallplatte haftenden Kautschuk unter einem Winkel von 90 abzieht. Die hierzu verwendeten verschiedenen Metallplatten gehen aus der später folgenden Tabelle I hervor. Die Vulkanisation des Materials erfolgt über eine Zeitspanne von 10 Minuten bei einer Temperatur von 120 ⁰C.

Zu Vergleichszwecken stellt man nach dem gleichen Verfahren auch eine andere Masse her, bei der man jedoch ohne Verwendung der Verbindung der Formel (II) arbeitet. Auch diese Masse untersucht man wiederum nach dem gleichen Abschälversuch wie oben. Die hierbei erhaltenen Ergebnisse gehen ebenfalls aus der später folgenden Tabelle I hervor.

Beispiel 3

100 Teile eines hochmolekularen Organopolysiloxans aus 97 Molprozent Dimethylsiloxan und 3 Molprozent Methylphenylsiloxan mit einem Plastizitätsindex von 140 vereinigt man mit 2,0 Teilen der Verbindung der Formel

Me i y

S W₂CH₂SiO ( SiO ) ₁₉SiCH,CHa( S \ (III)

₀—' ' H

sowie 30 Teilen Acetylenruß. Das erhaltene Gemisch wird dann auf einem Zweiwalzenmischer bis zur Homogenität vermählen. Im Anschluß daran vereinigt man 100 Teile dieses

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Gemisches auf einem Zweiwalzenmischer unter Bildung eines Walzfelles mit 2,0 Teilen Dicumylperoxid.

Das in obiger Weise hergestellte Walzfell legt man dann zwischen zwei Filme des in der später folgenden Tabelle II angegebenen Materials. Die Abmessungen des Films sind 60 mm χ 10 mm χ 0,1 mm. Das Walzfell ist 1,0 mm stark, und beide Filme überlappen sich 10 mm. Die Druckvulkanisation führt man bei einer Temperatur von 150 C über eine Zeitspanne von 10 Minuten durch. Der auf diese Weise erhaltene Verbundstoff wird dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Im Anschluß daran zieht man die Enden der beiden Filme (unter einem Winkel von 180 ⁰C) in entgegengesetzter Richtung. Die hierbei erhaltenen Ergebnisse gehen aus der später folgenden Tabelle II hervor.

Zu Vergleichszwecken stellt man in obiger Weise auch eine andere Masse her, die abweichend davon jedoch keine Verbindung der Formel (III) enthält. Auch diese Masse wird wiederum genauso wie oben beschrieben untersucht.

Beispiel 4

Ein Gemisch aus 70 Teilen eines Organopolysiloxancopolymers aus 29,6 Molprozent Phenylvinylsiloxan, 62 Molprozent Phenylmethylsiloxan und 8,4 Molprozent Phenylmethylvinylsiloxan mit einer Viskosität von 7400 cS sowie aus 30 Teilen eines Organopolysiloxans der Formel

0 t

Me₂ViSiOSiOSiMe₂Vi ι

vereinigt man mit 1,0 Teilen eines Organopolysiloxancopolymers aus 50 Molprozent MeSiO_{1 ς}/ 4 Molprozent ViSiO₁ j., 40 Molprozent Me~SiO und 6 Molprozent

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Me

A k

H₂C - CHCH₂OCH₂CH₂CH₂SiOo₁₃

0 I

Me

sowie 1,0 Teilen Di-tert.-butylperoxid. Das auf diese Weise erhaltene Gemisch wird dann in einen Kupferkasten gegossen und darin 15 Minuten bei einer Temperatur von 160 °C gehärtet. Der Kasten wird auf Raumtemperatur abgekühlt und mit der Oberseite nach unten gekehrt. Sodann klopft man auf die Oberseite des Kastens. Der gehärtete Silikonlack haftet hierbei jedoch so fest an dem Kasten, daß er sich nicht entfernen läßt.

Zu Vergleichszwecken stellt man nach dem oben beschriebenen Verfahren auch eine andere Masse her, die abweichend davon das Organopolysiloxancopolymer aus 50 Molprozent MeSiO₁ _K, 4 Molprozent ViSiO₁ ,., 40 Molprozent Me₀SiO und

1,-3 ' I , -3 ώ

6 Molprozent

ο ο

H₂C - CHCH₂OCH₂CH₂CH₂SiOo,_s

* 0 I Me

nicht enthält. Die auf diese Weise erhaltene Masse gießt man ebenfalls wiederum in einen Kupferkasten. Sie wird anschliessend 15 Minuten bei einer Temperatur von 160 C gehärtet. Der Kasten wird dann auf Raumtemperatur gekühlt, und umgekehrt, wodurch das gehärtete Siliconharz aus dem Kasten fällt.

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Tabelle I Beim Haftfestigkeitsversuch durch Abziehen erhaltene Ergebnisse Klassifizierung

-4 O CO CC

O CD K)

Metallplatten

Rostfreier Stahl

Reinaluminium

Nickel

Kupfer

Verzinkte Eisenplatte

Beispiel

12,0 kg/cm'

13,0 kg/cm"

10,0 kg/cm'¹

12,4 kg/cm'

9,0 kg/cm"

Vergleichsbeispiel

0,3	kg/cm	\	σ>
0,4	kg/cm
0,2	kg/cm		CO
0,3	kg/cm
0,2	kg/cm

Tabelle II Beim Haftfestigkeitsversuch erhaltene Ergebnisse Klassifizierung Beispiel

Vergleich

Film

Lumiror⁽ ^ (Polyäthylenterephthalatfilm von Toray Co.)

( Vi)

Nomox^{v ;}

(Film aus einem aromatischen Polyamid
von du Pont Co.)

% kohäsiver Bruch

100 % kohäsiver Bruch

Capton^(R) (Polyimidfilm von du Pont Co.) % kohäsiver Bruch

100 % kohäsiver Bruch

Claims

P atentanspruch

Hitzehärtbare Organopolisiloxanmasse, dadurch gekenn ζ eichnet , daß sie aus folgenden Bestandteilen besteht:

(1) 100 Gewichtsteilen eines Organopolysiloxans der Formel

^Ra^Si04-a '

R eine Hydroxygruppen einen Alkoxyrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder einen substituierten oder unsubstituierten Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen bedeutet,

a für 1 bis 3 steht

und wenigstens 25 Molprozent der Reste R einwertige unsubstituierte Kohlenwasserstoffreste sind,

(2) 0 bis 400 Gewichtsteilen eines stückigen oder faserartigen Füllstoffes,

(3) 0,01 bis 10 Gewichtsteilen eines Organoperoxidkatalysators und

(4) 0,01 bis 20 Gewichtsteilen einer Organosiliciumverbindung mit

(i) wenigstens einer daran befindlichen Gruppe der Formel A(R¹O)₃Si-, worin A für einen einwertigen Kohlenwasserstoffrest mit wenigstens einer Gruppe

- C "Λ- C -

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ORIGINAL INSPECTED

steht und R¹ eine niedermolekulare Alkylgruppe bedeutet, und

(ii) wenigstens einer Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder

(iii) wenigstens einer an Silicium gebundenen niedermolekularen Alkenylgruppe oder einem Wasserstoffatom.

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