DE2605099A1

DE2605099A1 - Pulver-verdichtungsmaschine

Info

Publication number: DE2605099A1
Application number: DE19762605099
Authority: DE
Inventors: Tatsuo Asogawa; Yoshiro Funakoshi; Morio Kakukawa; Shimesu Motoyama; Eiichi Satake; Shuri Yamada
Original assignee: Freund Corp; Takeda Chemical Industries Ltd
Current assignee: Takeda Pharmaceutical Co Ltd; Freund Corp
Priority date: 1975-02-27
Filing date: 1976-02-10
Publication date: 1976-09-02
Also published as: FR2302193A1; CH605106A5; US4111626A; GB1491387A; DE2605099C2; FR2302193B1

Description

TAKEDA CHEMICAL INDUSTRIED, LTD.,

27, Doshomachi 2-chome, Higashi-ku, Osaka, Japan

und

FREUND INDUSTRIAL CO., LTD.,

14-2, Takadanobaba 2-chome, Shinjuku-ku, Tokio, Japan

Pulver-Verdichtungsmaschine

Die Erfindung beschäftigt sich mit einer Pulver-Verdichtungsmaschine zum Walzen pulverförmiger Stoffe, um ein geformtes oder gepreßtes Produkt zu erzeugen.

Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf eine Vorrichtung zum Komprimieren pulverförmiger Stoffe zur Herstellung eines geformtes Produktes, das als Ausgangsmaterial zur Weiterverarbeitung, beispielsweise zu Granulat verwendet werden kann; die erfindungsgemäße Vorrichtung kann mit besonderem Vorteil bei der Herstellung pharmazeutischer Granulate, granulierter Nahrungsmittel, granulierter Chemikalien für die Verwendung in der Landwirtschaft, granulierter Düngemittel, granulierter Katalysatoren od.dergl. verwendet werden.

HZ/gs

Um pulverförmige Stoffe auf Granulat zu verdichten, werden bislang zwei Verfahren benutzt; das eine ist als "Naß"-Verfahren wegen der dabei verwendeten Flüssigkeit bekannt, während das andere als "Trocken"-Verfahren weit verbreitete Verwendung gefunden hat, bei derfiu verarbeitende pulverförmige Stoff mit keiner Flüssigkeit in Berührung kommen sollte, weil beispielsweise das Pulver eine oder mehrere Substanzen enthält, die bei Berührung mit einem flüssigen Medium und/oder Wärme zur Zersetzung neigen.

Beim Trockenverfahren wurde eine Portioniermaschine bislang verwendet, die aus Pulver Tabletten herstellte, die danach in Granulate gebrochen wurden. Alternativ wurde eine Walzenpresse mit einem Preßwalzenpaar verwendet, wobei jede Walze einen glatten Mantel besitzt.

Die Verwendung einer Walzenpresse hat insbesondere in der pharmazeutischen Industrie Auftrieb bekommen, da das Übereinkommen "Rules Of Good Manufacturing Practice", das

.... ^.Unternehmen__ zwischen einer Gruppe japanischer pharmazeutischer/getroffen wurde, eine Regelung enthält, die fordert, daß dann, wenn zwei verschiedene pharmazeutische Präparate mit der gleichen Maschine und Ausrüstung hergestellt werden sollen, eine oder mehrere, das pharmazeutische Präparat bildende Materialien sich nicht mit einem mehreren Materialien des anderen pharmazeutischen Präparats mischen sollten. Im Hinblick auf die Tatsache, daß die Walzenpresse eine relativ geringe Menge an Schmiermittel erfordert und dabei dennoch eine erhöhte Produktivität besitzt und relativ leicht zur Säuberung auseinandergenommen werden kann, jedenfalls im Verhältnis zur Portioniermaschine (zu sogenannten "slugging"-Maschinen), erfüllt die Walzenpresse die in der genannten Vereinbarung getroffenen Erfordernisse in besonders zufriedenstellender

Weise.

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•j

Dies bedeutet nicht immer, daß die konventionelle Walzenpresse und insbesondere die konventionelle Pulververdichtungsmaschine völlig problemfrei arbeitet. Jede der Preßwalzen ist so geformt, daß ihr äußerer Mantel glatt ist und von der Rotationsachse absolut gleichen Abstand besitzt, wobei das zu verpressende Pulver in den Spalt zwischen diese beiden Preßwalzen eingegeben werden kann.

Bei den konventionellen Pulververdichtungsmaschinen der erwähnten Bauweise hat sich ergeben, daß eine verpreßte Pulvermasse bei der Eingabe durch einen zwischen den Preßwalzen definierten Spalt leicht dazu neigt, ungleichmäßige Preßkräfte in Breitenrichtung der Gegenwalzen erfahren, selbst wenn der Spalt über die gesamte Breite der Preßwalzen recht gleichförmig ist. Das Ergebnis ist, daß das Produkt, nämlich das verpreßte Produkt oder die verpreßte Masse an Pulver.in seiner Härte von einer Stelle zur anderen mit Schwankungen der Dichte pro Flächeneinheit der verpreßten Pulvermasse schwankt. Dies ist unerwünscht insbesondere dort, wo das Pulver ein Bestandteil oder eine Mischung von Bestandteilen eines granulierten pharmazeutischen Produkts ist, das danach aus der verpreßten Pulvermasse hergestellt werden soll.

Wenn im einzelnen pharmazeutische Granulate aus den ungleichmäßig verpreßten Pulvermassen hergestellt werden, dann zeigen die pharmazeutischen Körnchen unterschiedliche Stabilität, Löslichkeit und/oder Werte entsprechend dem Ausmaß an Preßkraft, die auf den Anteil der Pulvermasse während des Durchlaufs der Pulvermasse durch den Walzenspalt ausgeübt wurde. Daher ist die konventionelle Pulververdichtungsmaschine mit solchen Nachteilen behaftet und nicht imstande, eine hohe Ausbeute zu liefern,

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weil ein gewisser Anteil der verpreßten Pulvermasse, der nämlich nicht ausreichend verpreßt wurde, aus dem Rest ausgeschieden und erneut in den Zufluß gegeben werden muß, und weil eine im wesentlichen gleichbleibende Qualität bei dem schließlich sich ergebenden granulierten Fertigprodukt aus der komprimierten Pulvermasse nicht aufrecht erhalten werden kann.

Um die erwähnten Nachteile bekannter Pulververdichtungsmaschinen im wesentlichen auszuschließen, wurden verschiedene Versuche unternommen. Einmal wurde versucht, die Breite jeder Preßwalze zu reduzieren; ein anderer Versuch besteht darin, die Zugabe des Pulvers in den Spalt zwischen den Preßwalzen zu verbessern. Als dritter Versuch ist ferner die Verwendung eines im wesentlichen dreieckigen Schildes anzusehen, das beiderseits des Preßwalzenspaltes angeordnet ist, um die seitliche Leckage von den Teilen des in den Walzenspalt gegebenen Pulvers zu verhindern, die sich auf die peripheren Abschnitte der Andruckwalzen zu bewegen.

Jedoch haben sich die erwähnten Versuche als nicht zufriedenstellend und wenig wirksam erwiesen, und zwar weil die Fließfähigkeit des Pulvers schwankt je nach Art und/oder Eigenschaft des jeweils zu verarbeitenden Pulvers.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Pulververdichtungsmaschine zu schaffen, die imstande ist, gleichförmig verpreßte Produkte bezüglich verschiedener Füllungen an Pulvermaterial zu liefern, wobei die oben erwähnten Nachteile bekannter Pulververdichtungsmaschinen ähnlicher Art im wesentlichen vermieden werden sollen.

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Gemäß der Erfindung besteht ein wesentliches Merkmal zur Lösung der gesteckten Aufgabe u.a. in den jeweiligen Formen der Preßwalzen, die aus der nachfolgenden Beschreibung im einzelnen noch hervorgehen werden, überhaupt wird die Erfindung nachstehend anhand der beigefügten Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung gezeigt sind, beschrieben, wobei weitere Eigenschaften und Merkmale der Erfindung deutlich werden werden. Im einzelnen zeigen:

Fig. 1 eine Preßwalze in schematischer, funktioneller Darstellung, in welcher die Merkmale der Erfindung verkörpert sind;

Fig. 2 eine perspektivische, schematische Darstellung der Pulververdichtungsmaschine gemäß einer bevorzugten Ausfuhrungsform der Erfindung;

Fig. 3 eine Explosionsdarstellung der Pulververdichtungsmaschine aus Fig. 2;

Fig. 4 eine Draufsicht auf ein Preßwalzenpaar der Maschine aus Fig. 2;

Fig. 5 einen Längsschnitt der Maschine aus Fig. 2;

Fig. 6 einen Querschnitt längs der Linie VI-VI

der Fig. 5 mit abgenommener Zugabeschnecke;

Fig. 7 eine Schnittdarstellung zur Erläuterung

der Lagerung einer der Preßwalzen im Verhältnis zur anderen Preßwalze;

Fig. 8 eine Draufsicht in vergrößertem Maßstab

auf einen sich im wesentlichen aneinanderlegenden Abschnitt der Preßwalze, der in Fig. 4 gestrichelt eingerahmt ist;

Fig. 9 einen Längsschnitt im vergrößerten Maßstab durch eine modifizierte Ausführungsform eines Zugabetrichters für die Pulververdichtungsmaschine gemäß der Erfindung;

Fig. 10eine Teilschnittdarstellung eines Abschnittes des Fülltrichtert aus Fig. 9, der dort eingerahmt gezeigt ist;

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Pig. 11 eine der Fig. 4 ähnliche Darstellung einer

modifizierten Ausführungsform der Preßwalzen;

Fig. 12a bis 26b verschiedene Arten von Verteilern in Draufsicht, die in der erfindungsgemäßen Pulververdichtungsmaschine verwendet werden können;

Fig. 12b bis 26b Querschnittsdarstellungen der Verteiler gemäß Fig. 12a bis 26a;

Fig. 27 schematische perspektivische Darstellung eines Teiles der konventionellen Pulververdichtungsmaschine ;

Fig. 28 ein Diagramm, aus dem die Verteilung der

Druckkräfte in einer in Spaltrichtung einer der Preßwalzen der Pulververdichtungsmaschine aus Fig. 27;

Fig. 29 eine der Fig. 27 ähnliche Darstellung eines Teiles, jedoch einer mit den Merkmalen der Erfindung ausgestatteten Pulververdichtungsmaschine
und

Fig. 3 0 ein Diagramm der Verteilung der Druckkräfte in Spaltrichtung der Preßwalzen bei einer mit den Merkmalen der Erfindung ausgestatteten Pulververdxchtungsmaschine.

Von den Figuren, in welche gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, zeigt Fig. 1 eine Pulververdichtungsmaschine mit beweglichen und feststehenden Preßwalzen 10 und 11, die in noch zu beschreibender Weise beide drehbar gelagert sind, mit einer Zugabeeinheit 12 mit einer von einem Motor 14 angetriebenen Zuführschnecke 13. Die Pulververdichtungsmaschine ist Bestandteil eines Systems, das außerdem noch einen Stärkendetektor zur Feststellung der Stärke der zwischen den Preßwalzen 10 und 11 verpreßten Pulvermasse, eine Steuerschaltung für die Pulverzugabe, mit der die Zugaberate des Pulvers zu den Preßwalzen 10 und 11 durch Verändern der Rotationsgeschwindigkeit des Motors"14 eingestellt werden kann, und zwar entsprechend dem jeweiligen minimalen Abstand zwischen den Preßwalzen 10 und 11, welcher der Größe des

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Spaltes zwischen Walzen 10 und 11 entspricht. Dieses minimale Spiel wird als Abstand zwischen dem Schnittpunkt der Peripherie einer der Walzen 10 oder 11 mit einer durch die Rotationsachsen der Walzen 10 und 11 gehenden Linie zum Schnittpunkt der Peripherie der gegenüberliegenden Walzen 10 oder 11 mit der gedachten Linie gemessen.

Der Stärkendetektor kann die Schwankungen des minimalen Spiels gemäß obiger Definition zwischen den Preßwalzen 10 und 11 feststellen, und zwar als Größe des Druckes, der auf ein Federelement ausgeübt wird, welches eine Welle für die bewegliche Walze 10 trägt. Alternativ kann der Stärkendetektor aus einem Differentialtransformator bestehen, der Schwankungen des minimalen Abstandes oder Spiels zu bestimmen gestattet.

Man bemerke, daß beim Verpressen eines Pulvers mit der Verdichtungsmaschine gemäß der Erfindung das aus der Zugabeeinheit 12 in den Walzenspalt gegebene Pulver dazu neigt, den Spalt zu verstopfen oder einfach durch den Spalt zu strömen, da das Pulver keine gleichförmige physikalische Eigenschaft zeigt, wie sie etwa in einer flüssigen Lösung beobachtet werden kann. In dem Fall, in dem das Pulver den Spalt zwischen den Preßwalzen 10 und 11 zu verstopfen neigt, wird die Drehung der Zugabeschnecke 13 beschleunigt, während dann, wenn das Pulver dazu neigt, durch den Spalt hindurchzurutschen, die Drehung der Zugabeschnecke 13 verlangsamt wird, so daß die Stärke der sich ergebenden verpreßten Masse an Pulver schließlich gleichförmig gehalten werden kann.

Mit anderen Worten, indem Schwankungen in der Stärke des zwischen den Preßwalzen 10 und 11 verpreßten Pulvermäterials festgestellt werden, wird die Umdrehungszahl

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der Zugabeschnecke 13 so gesteuert, daß die verpreßte Pulvermasse gleichförmige Druckkräfte über die gesamte Breite erfährt, so daß sich ein verpreßtes Produkt in der Form von im wesentlichen flockigen Portionen mit gleichförmiger Stärke erhalten werden kann.

Die in Fig. 1 dargestellte Pulververdichtungsmaschine wird jetzt im einzelnen in Bezug auf Fig. 2-7 beschrieben. Wie am besten Fig. 7 zeigt, ist die feststehende Rolle 11 auf einer Antriebswelle 20 befestigt, deren eines Ende in einem nicht dargestellten Maschinenrahmen drehbar gelagert ist, und zwar über ein Lager 21, deren anderes Ende mit einem nicht dargestellten Antriebsmechanismus, etwa in der Form eines Elektromotors, über ein ebenfalls nicht dargestelltes Reduziergetriebe verbunden ist. Ein Zwischenabschnitt der Welle 20 ist ebenfalls vom Maschinenrahmen durch ein weiteres Lager 22 abgestützt. Andererseits ist die bewegliche Walze auf einer Antriebswelle 23 befestigt, deren gegenüberliegende Enden in Lager 24 bzw. 25 eingedreht sind, wobei die Lager 24,25 in dem Maschinenrahmen gelagert sind, und zwar in solcher Richtung beweglich, daß die bewegliche Walze 10 eng an die feststehende Walze 11 heranbewegt bzw. von ihr entfernt werden kann. Dies ist beispielsweise durch Aufbringen eines hydraulischen Druckes gleichzeitig auf die Lager 24,25 über geeignete Hydraulikzylinder 26,27 möglich, welche an eine Druckmittelschaltung wie dargestellt angeschlossen sein können.

Die Drehung der Antriebswelle 20 kann über ein Antriebsritzel 28 auf die Antriebswelle 23 übertragen werden, welches fest auf der Antriebswelle 20 befestigt ist und dauernd mit einem weiteren Antriebsritzel 29 auf der Welle 23 kämmt. Man bemerke, daß jedes der Antriebs-

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ritzel 28,29 eine solche Gangtiefe haben muß, die größer ist als der Hub der Bewegung der beweglichen Rolle 10 relativ zur feststehenden Rolle 11.

Wie man am besten aus Fig. 5 erkennt, umfaßt d&e Zugabe 112 einen Einfülltrichter 15 mit einem in ihr eingebauten Zugabeschnecke 13, sowie eine Schütte 16, die an den Trichter angeflanscht oder in anderer Weise integral mit ihm am unteren Ende verbunden ist. Der Einfülltrichter 15 und die Schütte 16 werden über dem Preßwalzenspalt vom Maschinenrahmen getragen. Die Schütte 16 besitzt einen Kanal 16a von kreisförmigem Querschnitt, dessen eines Ende auf den Einfülltrichter 15 ausgerichtet und dessen anderes Ende unmittelbar über dem Spalt zwischen den Preßwalzen 10 und 11 angeordnet ist, und wobei der Kanal 16a im übrigen zum unteren Ende hin konisch zuläuft.

Um mögliche Leckage des Pulvers zu verhindern, das aus dem unteren Ende des Kanals 16a in der Schütte 16 austritt, sind im wesentlichen dreieckige Schilde 17a und 17b an der Schütte 16 mit Abstand zueinander und sich an den Seiten der Preßwalzen 10 und 11 abwärts erstreckend befestigt, weil sonst Leckage in seitlicher Richtung parallel zur Spaltrichtung zwischen den Preßwalzen 10 und 11 auftreten könnte, nun aber ein im wesentlichen im Querschnitt dreieckiger Raum oberhalb des Walzenspaltes und unmittelbar unterhalb des Endes des Kanals 16a in der Schütte 16 gebildet ist.

Die Schütte 16 trägt ein Paar 18a und 18b, die in noch zu beschreibender Weise einander gegenüberstehend an ihr befestigt sind. Jeder der Verteiler 18a und 18b ist mit einem Ende an der Schütte 16 mit mehreren Maschinen-

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schrauben verbunden, während das andere Ende in den im wesentlichen dreieckigen Zwischenraum zwischen dem Walzenspalt hineinragt, wobei ferner ein im wesentlichen mittlerer Abschnitt der Verteiler entsprechend der Krümmung der benachbarten Preßwalzen 10 oder 11 gebogen ist. Diese Verteiler 18a und 18b sind gemäß weiter unten mitgeteilter Beschreibung geformt und dienen zur gleichförmigen Verteilung der Pulvermasse, die in den dreieckförmigen Raum über dem Walzenspalt eingegeben wurde, und zwar in einer Richtung längs des Spaltes zwischen den Preßwalzen 10 und 11.

Die Einzelheiten der Preßwalzen 10 und 11 werden jetzt unter besonderer Bezugnahme auf die Figuren 2-4 und 8 beschrieben. Gemäß diesen Figuren ist auf der Peripheriefläche der beweglichen Walze 10 ein Paar gegenüberliegender Ringschultern 10a und 10b ausgebildet, so daß sich zwischen den Schultern 10a und 10b ein im wesentlichen sich radial nach außen erstreckender Ringwulst 10c von im wesentlichen trapezförmigem Querschnitt erstreckt. Die Form der Außenperipherie der Walze 10 muß natürlich komplementär zu derjenigen der feststehenden Walze 11 sein.

An der Außenperipherie der feststehenden Walze 11 sind ein Paar gegenüberliegender Ringflansche 11a und 11b ausgebildet, von denen jeder eine Querschnittsform hat, die der Querschnittsform einer entsprechenden Ringschulter 10a und 10b entspricht, wobei eine sich radial einwärts erstreckende ringförmige Ausnehmung 11c sich zwischen den Ringflanschen 11a und 11b erstreckt und solche Querschnittsform hat, die der QuerSchnittsform des rxngförmigen Wulstes 10c der beweglichen Walze 10 komplementär ist. Die durch D in Fig. 8 angedeutete Tiefe der ringförmigen Ausnehmung 11c,

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die als Abstand zwischen den Höhen der Außenfläche einer der Flanschen 11a und 11b über dem Boden der Ausnehmung 11c gemessen wird, liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 10 mm, während der Neigungswinkel θ gemäß Fig. 8 jeder der ringförmigen Wände 11d und 11e, die glatt in die jeweiligen Außenflächen der Ringflansche 11a und 11c sowie den jeweiligen Boden der ringförmigen Ausnehmung 11c übergehen, also der Neigungswinkel liegt zwischen 20 und und wird zwischen der Ebene der Wände 11d bzw. 11e und der Bodenfläche der Ausnehmung 11c gemessen.

Besondere Vorteile bringt es, wenn die Tiefe D der ringförmigen Ausnehmung 11c im Bereich von 5bis 8 mm und der Neigungswinkel jeder der Wände 11d bzw. 11e im Bereich von 45 bis 75° liegen.

Man bemerke, daß jede Wand 11d und 11e in der festen Walze 11 und die zugehörigen Wände 10d und 10e, die sich zwischen dem Ringwulst 10c und den zugehörigen, benachbarten Schultern 10a und 10b in der beweglichen Walze 10 erstrecken, und welche den Wänden 11d und 11e jeweils gegenüberliegen, nicht stets so geradlinig wie dargestellt verlaufen müssen, sondern entweder nach außen oder nach innen gebogen werden können, wobei dann der Neigungswinkel θ als ein mittlerer Wert der Flächenneigung angesehen werden kann.

Weiter wird die mittlere Stärke T (Fig. 8) jeder der ringförmigen Flansche 11a und 11b der festen Walze 11 so gewählt, daß sie der größtmöglichen Kraft widerstehen können, die auf sie während des Betriebs der Pulververdichtmaschine gemäß der Erfindung ausgeübt werden kann, so daß T gewöhn-.lich größer als etwa 5 bis 10 mm ist.

Die Breite des ebenen Bodens der ringförmigen Ausnehmung 11c in der festen Walze 11 kann bis zu dem doppelten des Durch-

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• ft.

messers der Walze betragen, braucht jedoch darauf nicht beschränkt zu sein, solange wie flockige Artikel gleichförmiger Stärke aus der Pulvermasse erhalten werden können. Weiter muß die Außenfläche jedes Ringflansches 11a und 11b, die parallel zum Boden der ringförmigen Ausnehmung 11c dargestellt ist, nicht stets parallel zum Boden der ringförmigen Ausnehmung 11c sein.

Man bemerke weiter, daß jeder der verschiedenen Anlage-Abschnitte zwischen jeder Seite des Bodens der ringförmigen Ausnehmung 11c und der entsprechenden Wand 11d oder 11e, zwischen der Wand 11d und der Außenfläche des ringförmigen Flansches 11a sowie zwischen der Wand 11e und der Außenfläche des ringförmigen Flansches 11b an der feststehenden Walze 11 vorzugsweise mit einem vorbestimmten Krümmungsradius abgerundet sind. Entsprechend sind die angrenzenden Abschnitte zwischen jeder Seite der Außenfläche des ringförmigen Wulstes 10c und der entsprechenden Wände 1Od oder 10e, zwischen der Wand 10d und der Schulter 10a, und zwischen der Wand 10e und der Schulter 10b gerundet in komplementärer Anpassung an die entsprechenden angrenzenden Abschnitte der festen Walze

Die Walzen 10 und 11, die gemäß vorstehender Beschreibung ausgebildet sind, sind nebeneinander angeordnet, wie man insbesondere aus Fig. 7 erkennt, wobei der ringförmige Wulst 10c der beweglichen Walze 10 in die ringförmige Ausnehmung 11c der festen Walze 11 hineinragt.

Die mit den Merkmalen der Erfindung ausgestattete Pulververdichtungsmaschine arbeitet mit der beweglichen Walze und der festen Walze 11, wobei die Verteiler 18a und 18b wahlweise benutzt oder auch weggelassen werden können.

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Ferner können im Hinblick auf die Ringflansche 11d und 11e, die an den Schultern 10d und 10e anliegen, die im wesentlichen dreieckigen Schilde 17a und 17b gegebenenfalls weggelassen werden.

Die Verteiler 18a und 18b dienen zur gleichförmigen Verteilung einer kontinuierlich zugeführten Masse an pulverförmiger)! Material über eine in Längsrichtung des Spaltes zwischen den Preßwalzen 10 und 11 vorhandenen Spaltes. Bei dem in den Figuren 2, 3, 5 und 6 dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt derjenige Abschnitt jedes Verteilers 18a und 18b, der das aus dem unteren Ende des Kanals 16a in der Schütte 16 in den Spalt zwischen den Preßwalzen 10 und 11 fallende Pulver kontaktiert, eine Form mit glatter rechtwinkliger Oberfläche und im wesentlichen rechtwinkligem Querschnitt, wie am besten aus den Fig. 12(A) und 12(B) zu erkennen ist. Alternativ kann der Abschnitt jedes Verteilers 18a und 18b, in einer Richtung parallel zur Fallrichtung des Pulvers in den Walzenspalt gesehen, eine Querschnxttsform besitzen, wie in den Fig. 13(A) - 26(B) gezeigt.

Jedenfalls kann jeder der Verteiler 18a und 18b auch eine andere Form als die in den Fig. 12 bis 26 dargestellte haben und dennoch dem gleichen Zwecke dienlich sein. Die am geeignetsten erscheinende Form kann nach der Art des zu verpressenden Pulvers, der Eigenschaft des Pulvers, der Zugaberate des Pulvers und/oder des auf das Pulver während seines Durchlaufs durch den Walzenspalt ausgeübten Preßdruckes bestimmt werden.

Obgleich weiter jener Abschnitt jedes Verteilers 18a und 18b in seiner Krümmung derjenigen der benachbarten Walze

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10 oder 11 angepaßt sein kann, ist jedoch auch die Möglichkeit gegeben, daß der Abschnitt im Verhältnis zur Krümmung der benachbarten Walze 10 oder 11 divergierend bebogen sein kann.

Jener Teil jedes Verteilers 18a und 18b besitzt eine Breite, die nich größer ist als der minimale Rotationsradius des untersten Ganges der Förderschnecke 13, der in Fig. 9 mit R angedeutet ist und noch weiter unten definiert wird; im einzelnen kann diese Breite jedoch

Art

von der Länge und/oder des zu verpressenden Pulvers abhängig gemacht werden, braucht also insbesondere auf den Wert R nicht beschränkt zu sein.Wenn beispielsweise das zu verpressende Pulver gute Fließfähigkeit in solchem Ausmaß zeigt, daß kein wesentlicher Unterschied zwischen der Pulvermenge pro Flächeneinheit besteht, die an den gegenüberliegenden Endabschnitten des Walzenspaltes gegenüber der in einem mittleren Abschnitt zwischen den gegenüberliegenden Endabschnitten des Walzenspaltes zugeführt wird, besteht, dann kann jener Abschnitt jedes der Verteiler 18a und 18b eine relativ kleine Breite und Länge haben und dadurch einen relativ geringen Widerstand dem Fall des Pulvers vom Kanal 16a gegen den Spalt entgegensetzen.

Im einzelnen kann dann, wenn jede Kontaktfläche jenes Abschnittes der Verteiler 18a und 18b nach außen gerundet oder im Querschnitt konisch zulaufend ist, etwa wie in den Fig. 13 bis 22 und 24, die Länge bzw. Breite jenes Abschnittes des Verteilers vorzugsweise im Bereich von 1/5 bis 4/5 des minimalen Rotationsradius¹ R bzw. im Bereich von 1/10 bis 2/5 des minimalen Rotationsradius¹ R sein.

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Wenn im Gegensatz dazu das zu verpressende Pulver eine geringere Fließfähigkeit insoweit zeigt, daß die Pulvermenge pro Flächeneinheit, die durch den mittleren Abschnitt zwischen den Endabschnitten des Spaltes zugeführt wird, größer ist als diejenige Menge, die an den Endabschnitten des Spaltes zugeführt wird, dann kann der Abschnitt jedes Verteilers 18a und 18b relativ größe Breite und Länge haben, so daß dem Fall des Pulvers aus dem Kanal 16a in den Spalt zwischen die Walzen 10 und 11 ein relativ großer Widerstand entgegengesetzt wird. In jedem Fall kann jeder Verteiler 18a und 18b so gestaltet sein, daß die Kontaktfläche jenes Abschnittes glatt ist, etwa wie in den Fig. 12, 22, 25 und 26 dargestellt, wobei die Länge bzw. Breite jenes Abschnittes vorzugsweise im Bereich von 1/4 bis 5/6 des minimalen Rotationsradius¹ R bzw. innerhalb des Bereichs von 1/5 bis 3/5 des minimalen Rotationsradius¹ R ist.

Jeder Verteiler 18a und 18b kann unabhängig von seiner speziellen Form etwa aus Holz, Metall, Kunstharz, Keramik oder faserigem Material bestehen, wobei auch andere Materialien geeigneter Eigenschaften in Frage kommen, solange diese das zu verpressnede Pulvermaterial nicht "nachteilig beeinflussen, wobei das auszuwählende Material nur schwer korrodieren und sehr wenig abnutzbar ist. Besonderen Vorzug verdient rostfreier Stahl, oder solcher Stahl, der üblicherweise als Material für gesinterte Hartmetallmaschinenwerkzeuge verwendet wird.

Die Verteiler 18a und 18b werden mit Vorteil so positioniert, daß sich jene Abschnitte aufeinander zu rechtwinklig zu der Ebene erstrecken, in welcher die maximale Druckkraft von den Walzen 10 und 11 auf das zu verpressende Pulver

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ausgeübt wird, wie man am besten aus Fig. 6 erkennt. Diese Verteiler 18a und 18b brauchen nicht symmetrisch zueinander relativ zu einer zum Walzenspalt senkrechten Ebene zu sein,jedoch kann ein Verteiler oder können beide Verteiler 18a und 18b in einer Richtung parallel zur Längserstreckung des Walzenspaltes nach einem oder beiden Schilde 17a oder 17b so angeordnet sein, oder kann auch verdreht angeordnet sein. Insbesondere bei einer mit Presswalzen 10 und 11 gemäß Fig. 2 bis 4 und 6 bis 8 ausgestatteten Pulverdichtungsmaschine, oder auch bei Abwandlungen der Presswalzen 10 und 11 gemäß den Ausführungsformen 10' und 11' in Fig. 11 kann die Verwendung zusätzlicher Verteiler zweckmäßig sein, von denen jeder eine der in Fig. 21 und 22 dargestellte Form hat, wobei in solchem Fall dann die zusätzlichen Verteiler in der Nähe der gegenüberliegenden Enden des Walzenspaltes zu beiden Seiten der Verteiler 18a und 18b angeordnet sein können, weil das Pulver dazu neigt, in größerer Menge durch die gegenüberliegenden Endabschnitte des Spaltes zuströmen als durch den mittleren Abschnitt des Walzenspalts.

Die Verteiler 18a und 18b können zwar an der Schütte 16 mit Hilfe von Maschinenschrauben befestigt sein; sie können jedoch auch verdrehbar, verschiebbar oder auch ziehbar befestigt sein, und auf diese Weise die Einstellung der speziellen Position jedes Verteilers relativ zur benachbarten Walze und/oder deren Ersatz ermöglicheni

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Vorstehend vnirde zwar stets von zwei Verteilern für eine Pulververdichtungsmaschine gesprochen, jedoch ist klar, daß je nach der Art der Pulververdichtungsmaschine auch nur einer der Verteiler 18a oder 18b vorgesehen zu sein braucht. Weiter ist andererseits auch die Verwendung von mehr als zwei Verteilern möglich, solange sie keinen Grund für ein Verstopfen oder Zusammenklumpen von Pulver im Walzenspalt geben.

Die Verwendung von Verteilern 18a und 18b in der Pulververdichtungsmaschine bringt Vorteile, die in den Figuren 27-30 erläutert sind.

Zwei Pulververdichtungsmaschinen, von denen jede gemäß Fig. 2-5 konstruiert ist, mit der Ausnahme, daß die Preßwalzen die in Fig. 27 im Ausschnitt dargestellte Form haben, wurden "einem Test unterzogen; die eine Maschine war mit Verteilern 18a und 18b ausgerüstet, die andere Maschine besaß keine Verteiler. Jede der Preßwalzen der beiden geprüften Pulververdichtungsmaschxnen besaß eine Länge von 1000 mm und einen Außendurchmesser von 400 mm.

Die in einer der Pulververdichtungsmaschxnen benutzten Verteiler 18a und 18b hatten eine Form gemäß Figuren 12a und 12b, eine Länge von 24mm, eine Breite von 8cm und eine Stärke von 3mm und waren in der in Fig. 5 und 6 angedeuteten Weise angeordnet. Jeder Verteiler 18a und 18b war so mit der Schütte 16 verbunden, daß er unter einem Winkel von 45° relativ zur Ebene durch das untere Ende des Kanals 16a von der durch den Rotationsdurchmesser der Förderschnecke 13 sich erstreckenden Ebene rechtwinklig zur Ebene erstreckt, in welcher die maximale Druckkraft auf das Pulver zwischen den Preßwalzen ausgeübt wird. Jeder Verteiler hat einen Abschnitt, der das

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aus dem Kanal 16a in den Walzenspalt fallende Pulver kontaktiert, welcher so gebogen ist, daß er der Krümmung der benachbarten Preßwalze folgt.

Die Testergebnisse sind in Fig. 28 und 30 angegeben, wobei Fig. 28 die Verteilung der Druckkraft in Längsrichtung des Walzenspaltes in der Pulververdichtungsmaschine ohne Verteiler angibt, während Fig. 30 die Verteilung der Druckkraft in Richtung des Walzenspaltes bei einer mit den Verteilern 18a und 18b ausgerüsteten Pulververdichtungsmaschine erläutert.

Nimmt man an, daß Pmax der größte aufgebrachte Druck, und Pmin der kleinste aufgebrachte Druck . bedeuten, dann betrug das Verhältnis Pmax/Pmin 7,81 in der Maschine ohne Verteiler und 1,85 in der Maschine mit Verteiler 18a und 18b gemäß der Erfindung.

Aus dem Vergleich der Graphen in den Figuren 28 und 30 sowie daraus, daß das Verhältnis in der mit Verteilern ausgerüsteten Maschine kleiner ist als in der ohne Verteiler ausgestatteten Maschine, ergibt sich, daß flockige Artikel von im wesentlichen gleichförmiger Stärke aus dem Pulver hergestellt werden könnten, da sie die Pulvermenge in zufriedenstellender Weise gleichförmig über die Breite des Walzenspaltes verteilen.

Der Trichter 15 kann von an sich bekannter Bauart sein. Jedoch sollte dabei Berücksichtigung finden, daß das Pulver normalerweise geringe Dichte zu besitzen pflegt, wenn Partikel-Hohlräume in dem Pulver Luft umschließen. Mit anderen Worten, wenn Hohlräume in dem Pulver Luft enthalten, dann wird das scheinbare spezifische Volumen des Pulvers größer als in dem Fall, wenn in den Partikel-Hohlräumen keine Luft enthalten ist.

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Obgleich bekannte Trichter gewöhnlich zufriedenstellend mit einem Pulver arbeiten können, dessen scheinbares spezifisches Volumen nicht mehr als 2,5 beträgt, wird die Zugabe des Prüfers gewöhnlich nachteilig beeinflußt, wenn das scheinbare spezifische Volumen des Pulvers im Bereich von 4-5 liegt. Die Folge ist, daß große Mengen an Pulver kaum durch den Walzenspalt hindurchgegeben werden können, und daß demzufolge flockige Artikel von im wesentlichen gleichförmiger Stärke nicht erhalten werden können. Wenn das scheinbare spezifische Volumen des Pulvers größer als 5 ist, dann arbeitet die-Pulververdichtungsmaschine nicht mehr zufriedenstellend.

Um diese Nachteile zu vermeiden, ist der Trichter 15 in der erfindungsgemäßen Verdichtungsmaschine so wie in den Fig. 9 und 10 dargestellt,ausgeführt.

Gemäß Fig. 9 und 10 besitzt der Trichter 15 bei 30 mehrere öffnungen, die im wesentlichen zu einem ringförmigen Band angeordnet sind. Die öffnungen 30 stehen mit einer Unterdruckquelle, beispielsweise mit einem nicht dargestellten Sauggebläse, in Verbindung, und zwar über einen im wesentlichen ringförmigen Kanal 31, der am Äußeren des Trichters 15 befestigt ist, wobei der Kanal 31 wenigstens eine Saugöffnung 31a besitzt, die über geeignete Rohrleitungen mit der Unterdruckquelle verbunden ist. Am Äußeren des Trichters 15 ist ferner im wesentlichen innerhalb des Kanals 31 ein Filterstoff 32 angeordnet, der von einem Drahtsieb 33 hinterlegt ist. Dieser Filterstoff 32 verhindert, daß Pulverteilchen in den Kanal 31 eindringen und von dort in die Unterdruckquelle abgesaugt werden können. Die Lage des Bandes an Löchern 30 ist so gewählt, daß das Band im wesentlichen in der Nähe eines oberen Endabschnittes der Zugabeschnecke 13 von nachfolgend beschriebener Bauweise angeordnet ist.

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Da in dieser, vorstehend beschriebenen Anordnung in den Hohlräumen der Pulverteilchen eingeschlossene Luft nach außen durch die öffnungen 30 abgesaugt werden kann, wird gleichzeitig vermieden, daß Pulverteilchen nach oben weggeblasen werden, wenn die unter dem auf die Pulvermasse ausgeübten Druck entweichende Luft nach oben wegströmt, wenn das Pulver zwischen den Preßwalzen verdichtet wird.

Die Lage des Bandes an öffnungen 30 in der Nähe des oberen Endabschnittes der Zugabeschnecke 13 ist in der angegebenen Weise deshalb anzuraten, weil sich ergeben hat, daß das Pulver durch die Zugabeschnecke 13 positiv in den Walzenspalt zugeführt werden kann, da ein relativ großer Widerstand auf die Pulvermasse ausgeübt werden kann, welches in dem Trichter 15 in Berührung mit dem oberen Teil der Trichterinnenfläche, an welchem die öffnungen 30 ausgebildet sind, rutschend abwärts fällt.

Der Trichter 15 besitzt eine Wandneigung im Bereich von 55 bis 85°, vorzugsweise im Bereich von 60 bis 80°. Mit anderen Worten, die den Trichter 15 bildende Wand ist nach unten unter einem Winkel konisch zulaufend, der im Bereich von 55 bis 85°, vorzugsweise von 60 bis 80° liegt.

Um das scheinbare spezifische Volumen des zu komprimierenden Pulvers weiter zu reduzieren, d.h. um die Dichte des in dem Trichter 15 enthaltenen Pulvers weiter zu reduzieren, wird mit besonderem Vorteil eine nachstehend beschriebene Zugabeschnecke 13 verwendet.

Wie dargestellt, umfaßt die Zugabeschnecke 13 einen Schaft 13a, dessen eines Ende mit dem Motor 14 gekoppelt ist (Fig. 1), und zwar über ein Reduziergetriebe, und dessen

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anderes Ende die Form eines im wesentlichen umgekehrten Konus 13b hat, um den ein spiraliger Schieber 13c ausgebildet ist.

Die Zugabeschnecke 13 von der genannten Bauart ist so dimensioniert, daß das Verhältnis des Durchmessers des Konus¹ 13b relativ zur Tiefe eines Spiralganges 13c, d. h. der Unterschied zwischen Außendurchmesser der Zugabeschnecke 13 und dem Durchmesser des Konus¹ 13b, nicht mehr als 0,8 beträgt, vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 0,6 liegt, wobei das Verhältnis der Ganghöhe zwischen je zwei benachbarten Spiralgängen 13c relativ zur Tiefe eines Spiralganges 13c nicht mehr als 0,5 beträgt, vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 0,4 liegt. Die Tiefe eines Spiralganges 13c
liegt vorzugsweise im Bereich von 20 bis 60 mm wenn der Außendurchmesser der Preßwalzen

10 und 11 nicht größer als 500 mm ist.

Die soweit beschriebene Zugabeschnecke 13 ist insofern vorteilhaft, als die Möglichkeit eines Zusammenklumpens des Pulvers in jeder Vertiefung zwischen zwei benachbarten Umläufen des Spiralschiebers 13c praktisch äußerst gering wenn nicht gar ausgeschlossen ist.

Man bemerke ferner, daß der Filterstoff 32 zweckmäßig das Durchtreten der Pulverteilchen des zu verarbeitenden Puvers verhindert, andererseits jedoch ermöglicht, daß die in den Hohlräumen des Pulvers im Trichter 15 enthaltende Luft hindurchtreten kann. Ferner bemerke man, daß das Absauggebläse, das als Unterdruckquelle verwendet werden kann, eine Saugleistung von vorzugsweise im wesentlichen 200 bis 1000 mm H₂O besitzt, d.h. einen Unterdruck von

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im wesentlichen 200 bis 1000 mm H₂O erzeugt.

Die Vorteile der Pulververdichtungsmaschine gemäß der Erfindung gegenüber den soweit bekannten Maschinen ähnlichen Typs ergeben sich aus den nachstehend angegebenen Beispielen.

BEISPIEL I

Schwankungen in des von den Pressalzen erzeugten Druckes und die Menge des an den Seiten der Presswalzen als Leckage austretenden Pulvers wurden an einer Pulververdichtungsmaschine gemäß der Erfindung gemessen, wobei jede Presswalze 10 und 11 aus Metall bestand und einen Außendurchmesser von 400 mm, eine Länge von 100 mm besaß; ferner betrug der Winkel θ = 65°, die Tiefe D betrug 6 mm, die mittlere Stärke T 15 mm und der Krümmungsradius jeder Rundung angrenzende Abschnitte wie oben beschrieben betrug 1,0.

Die getestete Verdichtungsmaschine wurde nicht mit den seitlichen Schilden 17a und 17b und nicht mit Verteilern 18a und 18b ausgerüstet.

Zum Vergleich wurde eine bekannte Verdichtungsmaschine mit Walzen gemäß Fig. 27 und mit Schilden 17a und 17b geprüft auf Schwankung in dem von den Presswalzen erzeugten Druck und der Länge an an den Seiten der Presswalzen leckenden Pulvers.

Ferner wurde die Schwankung der Stärke der während 20 Minuten hergestellten flockigen Artikel geprüft, je nachdem ob eine Dicken-Regelung ausgeführt wurde oder nicht.

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Man bemerke, daß bei Messung der Stärke der erzeugten flockigen Artikel die Größe des Walzenspaltes durch Verwendung eines gewöhnlichen Differential-Umformers geregelt wurde.

Die nachfolgende Tabelle I zeigt die Testergebnisse in Verbindung mit der Schwankung an Druck und der Leckagemenge an Pulver; die Tabelle II zeigt die Testergebnisse in Bezug auf die Stärkenschwankung. Man bemerke, daß in Tabelle II das ZeichenA^ den Unterschied zwischen maximaler Stärke und minimaler Stärke der während 20 Minuten erzeugten flockigen Artikel bedeutet.

TABELLE I

	Art des Pulvers	U	O	(M	Pmax/Pmin	" tn	Leckage	ty
		Q)	Q	E		Lj f*	menge
		U	/0	ü N		φ 3		Q) 3
	Laktose	Q)		•P		Ό ¹U
	Mischungen von	H		-		C!	.	ß
	Laktose und Korn	4J +J	, 1			Α·Η ü Ή		U MH
	stärke	•H			φ	fd M	Φ	Π] M
Experi		E			W	Ö W	(0	Ö W
ment Nr.		2			•H	1/2	•Η	3%
			Λ		Λ
1			5,0		20%
2	2		1/2		3,5ί

		5,0	25%

Mischungen von Aspirinaluminium und weichem Kieselsäureanhydrid

Mischungen von Bucetinäthoxybenzamid und Hydroxypropyl-Zellulose

1,8 4,0 1,2 35%

2,5

Mischungen von Fischmehl und weichem Kieselsäureanhydrid 3,5

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7,5 2,0 25% 3% 5,5 1,5 40% 5%

NACHGEREICHT

TABELLE II

Art des Pulvers

Wert von

mittlere ungeregelte geregelte Dicke(mm) Dicke Dicke

1 Laktose

2 Mischung von Laktose und Kornstärke

3 Mischung von Bucetinäthoxybenzamid und Amicol C

2,5

1,5

1,3

3,0

1,0

1,2

0,5

0,2

Aus den Tabellen I und II ergibt sich, daß die Pulververdichtungsmaschine, die mit den Merkmalen der Erfindung ausgestattet ist, konventionellen Maschinen weit überlegen ist.

BEISPIEL II

Die Pulververdichtungsmaschine besitzt Presswalzen von je 400 mm Durchmesser und einen Trichter 12 von der in Fig. 9 und 10 dargestellten Form. Die Löcher 30 betrugen 8 mm im Durchmesser und der Filterstoff aus Baumwelle o. dgl. hatte eine Fläche von 750 cm². Das Sauggebläse erzeugte ein Vakuum von 500 mm H₂O. Die anderen Einzelheiten der Maschine gemäß der Erfindung und die der konventionellen Maschine, die zu Vergleichszwecken getestet wurden, sind in Tabelle III angegeben.

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NACHQEREICHT TABELLE III

Neigungswinkel der Wand

Zb₁-D₉WP D₁-D

gemäß der oben 60° Erfindung unten 80°

bisher

_n ο λ c 0,2-0,6

2,6-4,4

η, r> η λ 0,3-0,4 0,7-2,4

44- 60mm

70-215mm

Man bemerke, daß in Tabelle III D₁ den Außendurchmesser der Zugabeschnecke 13, D₉ den Innendurchmesser der Zugabeschnecke 13 und P die Ganghöhe zwischen je zwei benachbarten Umläufen des Spiralschiebers der Zugabeschnecke 13 bedeuten.

Die Zugabe-Leistung für Pulver aus dem Trichter in den Walzenspalt der erfindungsgemäßen Maschine sowie diejenige einer konventionellen Maschine sind in Tabelle IV angegeben.

TABELLE IV

Art des Pulvers gemäß der Erfindung bisher

Mischung von Laktose und Weiß-Koh- 80 kg/h Ie, scheinbares spez. Vol. = 6

Mischung von Laktose und Weiß-Koh-Ie, scheinbares spez. Vol. = 4

120 kg/h

20 kg/h

(ungenügende

Kompression)

25 kg/h

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Obgleich die Erfindung vorstehend anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben wurde, ist klar, daß dem Fachmann verschiedene Änderungen und Modifikationen daran geläufig sind, ohne daß dadurch von der Erfindung abgewichen wird. Beispielsweise können die als beweglich einerseits und feststehend andererseits gelagerten Druckwalzen 10 und 11 auch so angeordnet sein, daß die Druckwalze 10 feststehend und die Druckwalze 11 beweglich gelagert sind. Weiter ist die Erfindung auch auf solche Walzen anwendbar, die eine im wesentlichen geriffelte Oberfläche haben.

Insgesamt wurde daher eine Pulververdichtungsmaschine zum Verpressen von Pulvermassen beschrieben, um auf diese Weise im wesentlichen flockige Artikel von im wesentlichen gleichflammiger Stärke oder Dicke zu erzeugen. Die Maschine umfaßt einen Trichter mit eingebauter Zugabeschnecke sowie ein Paar einander gegenüberliegender Presswalzen. Eine der Presswalzen ist beweglich gelagert und kann auf die andere Presswalze zubewegt oder von ihr wegbewegt werden. Der Trichter kann an eine Unterdruckquelle angeschlossen werden. Weiter ist die äußere Form einer Presswalze der äußeren Form der anderen Presswalze komplementär angepaßt, so daß eine im wesentlichen gleichflammige Stärke der flockigen Artikel erhalten werden kann, die durch Verpressen der Pulvermasse erzeugt werden. Die Erfindung umfaßt ferner wenigstens einen Verteiler, der dazu dient, die Pulvermasse, die in den Walzenspalt zwischen den Presswalzen fällt, im wesentlichen gleichförmig zu verteilen.

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Claims

Ansprüche

Pulververdichtungsmaschine zur Herstellung eines verpressten Produkts aus Pulver, gekennzeichnet durch eine erste (10) und eine zweite Presswalze (11), wobei eine der beiden Presswalzen beweglich gelagert ist und an ihrer Peripherie eine Form besitzt, die der äußeren Form der anderen Presswalze komplementär ist, wobei die beiden Presswalzen einen Walzenspalt definieren, in welchen das Pulver einströmen und unter einem im wesentlichen gleichförmigen Druck verpresst wird; durch einen Antrieb für die Presswalzen sowie durch einen Trichter (15) mit eingebauter Zugabeschnecke (13) zur Zugabe des Pulvers in den Walzenspalt.
2. Maschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Verteiler (18a, 18b) zur im wesentlichen gleichförmigen Verteilung des Pulvers über den Walzenspalt.
3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der äußere Walzenmantel eine sich radial einwärts erstreckende ringförmige Verdichtung (11c) besitzt, die in der Mitte der Walzenbreite angeordnet ist; und daß die andere Presswalze (10) mit einem radial nach außen sich, erstreckenden Wulst (10c) versehen ist, dessen Gestalt derjenigen der ringförmigen Ausnehmung komplementär ist, wobei der Boden der ringförmigen Ausnehmung von der Außenfläche des ringförmigen Wulstes zwischen sich den Walzenspalt definiert.

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4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ringförmige Ausnehmung von zwei gegenüberliegenden Seitenwänden (11d, 11e) begrenzt wird, die unter einem vorbestimmten Winkel geneigt sind.
5. Maschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der vorbestimmte Winkel weniger als 90° relativ zur Ebene des Bodens der ringförmigen Vertiefung ist.
6. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der ringförmigen Ausnehmung versehene Presswalze (11) beweglich gelagert ist.
7. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die mit dem ringförmigen Wulst (10c) versehene Presswalze (10) beweglich gelagert ist.
8. Maschine nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe der ringförmigen Ausnehmung zwischen 0,5 bis 10 mm beträgt und daß der Wandabschnitt beiderseits der ringförmigen Vertiefung unter einem Winkel von 20 bis 85° geneigt ist.
9. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Trichter (15) eine im wesentlichen umgekehrte Konusform besitzt und mit mehreren Öffnungen (30) versehen ist, die an eine Unterdruckquelle angeschlossen sind.
10. Maschine nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Neigung der Trichterwand zwischen 55° bis 85° beträgt.

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11. Maschine nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis des Innendurchmessers der Zugabeschnecke (13) zum Unterschied zwischen dem Außendurchmesser der Zugabeschnecke und dem Innendurchmesser der Zugabeschnecke nicht mehr als 0,8 beträgt, während das Verhältnis der Ganghöhe zwischen benachbarten aufeinanderfolgenden Windungen eines Schneckengangs der Zugabeschnecke relativ zum Unterschied zwischen dem Außendurchmesser der Zugabeschnecke und dem Innendurchmesser der Zugabeschnecke nicht mehr als 0,5 beträgt.

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