DE2523010A1

DE2523010A1 - Feuerfeste thermoplastische polyesterharz-zusammensetzungen

Info

Publication number: DE2523010A1
Application number: DE19752523010
Authority: DE
Inventors: Takeo Kawamura; Yoshitsugu Nakamura; Noritsugu Saiki; Michiyuki Tokashiki
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1974-05-25
Filing date: 1975-05-23
Publication date: 1975-11-27
Also published as: US4131594A; GB1505391A; DE2523010C2; NL7506169A; CA1056980A

Description

Dr. F. Zumstein sen. Dr. E. Assmann Dr. R. Koenigsberger
Dipl.-Phys. R. Holzbauer - Dipl.-lng. F. Klingseisen - Dr. F. Zumstein jun.

PATENTANWÄLTE

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8 MÜNCHEN 2.

BRÄUHAUSSTRASSE 4

97/n

Case F3O59-K432(Teijin)/MS

TEIJIN LIMITED, Osaka/Japan

Feuerfeste thermoplastische

Polyesterharz-Zusammensetzungen

Die Erfindung betrifft feuerfeste thermoplastische Polyesterharz-Zusammensetzungen und ein Verfahren, um Polyester feuerfest zu machen, wobei die Zusammensetzungen erheblich verbesserte Feuerfestigkeitseigenschaften aufweisen und besonders
in der Lage sind, in vorteilhafter Weise das Auftreten des
sogenannten "Tropfen"-Phänomens zu vermeiden, bei dem ein geformter Gegenstand durch eine Flamme thermoplastisch wird und in Form von Tropfen fällt.

Thermoplastische aromatische Polyesterharze werden als Formmaterialien in vielen Gebieten verwendet, wobei deren gute
Eigenschaften, wie chemische Beständigkeit und Abriebfestigkeit, nutzbar gemacht werden. Solche Harze besaßen jedoch den Nachteil, daß deren Verwendbarkeit ernsthaft beschränkt wurde, •sowohl durch deren Eigenschaft, relativ leicht zu brennen,
als auch durch das "Tropfen"-Phänomen, welches leicht beim
Brennen auftritt. Besonders bei der Verwendung eines geform-

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ten Gegenstandes, welcher möglichst dünn ist, ist das Auftreten des nachteiligen "Tropfen"-Phänomens besonders ausgeprägt. Dieses Phänomen bewirkt, daß ein brennbarer Körper durch den Fall der geschmolzenen Harztropfen auf den Körper verbrannt wird. Demzufolge ist es erwünscht, wenn Feuerfestigkeitseigenschaften Polyesterharzen verliehen werden, daß diese Verbesserung im wesentlichen das Auftreten des "Tropfen"-Phänomens vermeidet.

Bislang wurden viele Vorschläge unterbreitet, um thermoplastischen aromatischen Polyesterharzen Feuerfestigkeitseigenschaften zu verleihen. Jedoch war es schwer, den Schritt zu erzielen, das genannte Harz feuerfest zu machen, ohne wesentlich seine erwünschten Eigenschaften zu opfern,und dabei gleichzeitig auch das unerwünschte "Tropfen"-Phänomen im wesentlichen zu vermeiden. Selbst wenn beispielsweise versucht wird, dem Polyesterharz Feuerfestigkeitseigenschaften zu verleihen, indem man ein feuerhemmendes Mittel einarbeitet, können keine zufriedenstellenden Ergebnisse erzielt werden, wie in den nachstehenden Vergleichsbeispielen gezeigt wird. Wenn darüber hinaus eine übermäßige Menge des feuerhemmenden Mittels in das genannte Polyesterharz eingearbeitet wird, werden z.B. die Schlagzähigkeit oder ähnliches erwartungsgemäß im wesentlichen geopfert. Demzufolge ist selbstverständlich die einzuarbeitende Menge beschränkt. Darüber hinaus sind einige Vorschläge bekannt, das unerwünschte "Tropfen"-Phänomen zu verbessern, welches in eigenartig erhöhter Weise in thermoplastischen aromatischen Polyesterharzen im Vergleich mit anderen thermoplastischen Harzen auftritt. Z.B. ist der Vorschlag bekannt, Polytetrafluoräthylenharze einzumischen (vergl. offengelegte japanische Patentanmeldung 42942/72), der Vorschlag, ein rauchiges (fumy) kolloidales Siliciumdioxyd einzuarbeiten (offengelegte japanische Patentanmeldung 32949/73), der Vorschlag, Asbest einzuarbeiten (vergl. offengelegte japanische Patentanmeldung 1128l/72) usw. Da eine schlechte Affinität dieser Additiva zu Polyesterharzen besteht, treten jedoch solche Probleme auf wie, daß

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die Eigenschaften des Polyesterharzes durch Einarbeiten des Additivs in einer ausreichenden Menge, um das "Tropfen"-Phänomen zu vermeiden, verschlechtert werden.

Als Folge der Suche nach einem Verfahren und einer Zusammensetzung, um thermoplastische aromatische Polyesterharze feuerfest zu machen und im wesentlichen das Auftreten des "Tropfen"—Phänomens zu vermeiden, welches verstärkt in den genannten Harzen auftritt, ohne die Eigenschaften des Harzes zu opfern, wurde gefunden, daß es möglich ist, ein Verfahren und eine Zusammensetzung, um die Polyesterharze feuerfest zu machen, wobei die Polyesterharze erheblich verbesserte feuerhemmende Eigenschaften aufweisen, ohne die Eigenschaften der genannten Harze zu opfern, zu schaffen, indem man sowohl ein feuerhemmendes Mittel und ein Pfropf—Copolymeres von einem Butadienpolymer—Vinylmonomer in möglichst kleinen Mengen einarbeitet, wobei es das Verfahren ermöglicht, selbst das Auftreten des "Tropfen"-Phänomens zu vermeiden, und darüber hinaus den Vorteil bringt, daß die Schlagzähigkeit verbessert wird. Darüber hinaus wurde gefunden, daß das Verbrennen, das als durch das Einmischen einer Glasfaser unterstützt angesehen wurde (z.B. US-PS 3 751 396),und das Auftreten des "Tropfen"-Phänomens in Gegenwart der Glasfaser in vorteilhafter Weise vermieden werden können, indem man solche Glasfasern zusammen mit einem feuerhemmenden Mittel und einem Pfropf-Copolymeren von einem Butadienpolymeren-Vinylmonomeren einarbeitet, wobei der Vorteil eines verstärkenden Effekts erzielt wird, je nach den Glasfasern, jedoch ohne das Auftreten des vorstehenden Nachteils.

Demzufolge ist es ein Ziel der Erfindung, aromatische Polyesterharz-Zusammensetzungen zu schaffen, die verbesserte Feuerfestigkeitseigenschaften unter Vermeidung des mit ihnen verbundenen "Tropfen"-Phänomens aufweisen, und ferner ein Verfahren zu schaffen, um den aromatischen Polyesterharzen die genannten Eigenschaften zu verleihen.

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Das vorstehende Ziel, viele andere Ziele und Vorteile der Erfindung v/erden klarer auf Grund der nachstehenden Beschreibung.

Erfindungsgemäß ist es möglich, ein Verfahren zu schaffen, um einem aromatischen Polyesterharz erheblich verbesserte Feuerfestigkeitseigenschaften zu verleihen, die den Anforderungen der Underwriters Laboratories Subject 94 (UL 94) entsprechen, indem man ein feuerhemmendes Mittel und ein Pfropf-Copolymeres aus einem Butadienpolymeren-Vinylmonomeren in möglichst kleinen Mengen gleichzeitig verwendet, ohne die erwünschten Eigenschaften des Harzes zu opfern, wobei man aromatische Polyesterharze mit den verbesserten Eigenschaften erhält.

Die erfindungsgemäß beanspruchte feuerfeste thermoplastische Harzzusammensetzung besteht im wesentlichen sus:

(A) einem aromatischen Polyesterharz,

(B) einem Pfropf-Copolymeren aus einem Butadienpolymeren-Vinylmonomeren in einer Menge von mindestens 0,5 Gewichtsteilen, jedoch weniger als 25 Gewichtsteilen, vorzugsweise etwa 1 bis etwa 20 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt etwa 2 bis etwa 15 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des genannten Polyesterharzes (A),

(C) einem feuerhemmenden Mittel in einer Menge von 0,5 bis 35 Gewichtsteilen, vorzugsweise etwa 3 bis etwa 3o Gewichtsteilen, besonders bevorzugt etwa 5 bis etwa 2 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des genannten Polyesterharzes (A),

(D) einer Glasfaser in einer Menge von 0 bis 120 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0 bis 100 Gewichtsteilen pro lOO Gewichtsteile des Polyesterharzes (A) und

(E) mindestens einem Additiv, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Stabilisatoren, Färbemitteln, Formtrennmitteln, Nucleierungsmitteln bzw. Kernbildnern, Gleitmitteln, anorganischen Füllstoffen außer Glas-

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fasern und Schäummitteln, in einer Menge von O bis IO Gewichtsteilen, vorzugsweise O bis etwa 5 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des genannten Polyesterharzes (A).

Der in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung verwendete aromatische Polyester ist ein Polyester mit Ketten-Einheiten, die einen gegebenenfalls substituierten aromatischen Ring in der Hauptkette des Polymeren enthalten. Beispiele für den Substituenten des aromatischen Ringes sind Halogenatome, wie Chlor oder Brom, C^- bis C.-Alkylgruppen, wie Methyl, Äthyl oder tert.-Isobutyl. Diese aromatischen Polyester können dadurch erhalten werden, daß man in an sich bekannter Weise aromatische Dicarbonsäuren oder deren esterbildende Derivate mit Glykolen umsetzt.

Eine solche Säurekomponente kann ausgewählt werden aus der Gruppe bestehend aus Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und Terephthalsäure, die einen Substituenten tragen können, wie.er vorstehend erwähnt wurde, und deren esterbildenden Derivaten, wie die niedrig-Alkylester. Die Glykole können Polymethylenglykole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, insbesondere 1,4-Butandiol, 1,3-Propandiol und 1,6-Heptandiol sein. Ein Teil (vorzugsweise etwa nicht mehr als 30 Mol-%) der Säurekomponente und/oder Glykolkomponente kann durch andere Säuren oder deren esterbildende Derivate ersetzt werden. Beispiele für die andere Säurekomponente sind Isophthalsäure, p-Hydroxybenzoesäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Naphthalindicarbonsäuren, außer der Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, und deren esterbildende Derivate. Beispiele für die andere Glykolkomponente sind 1,4-Cyclohexandiol, Bisphenol A und deren esterbildende Derivate.

Beispiele für den bevorzugten aromatischen Polyester (A) sind Polyäthylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat, Polytetramethylenterephthalat, Polyhexamethylenterephthalat, PoIyäthylen-2,6-naphthalat, Polytetramethylen-2,6-naphthalat und Polyhexamethylen-2,6-naphthalat. Diese Polymeren können entweder allein oder in Kombination verwendet werden. Die Erfin-

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dung ist geeignet zur Verbesserung von aromatischen Polyestern, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyalkylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat, Polytetramethylenterephthalat, Polyhexamethylenterephthalat und deren Mischungen, wobei die genannten aromatischen Polyester sehr problematisch, insbesondere hinsichtlich der Feuerfestigkeitseigenschaften, sind.

Das bevorzugte, erfindungsgemäß verwendete Butadienpolymer/ Vinylmonomer-Propf-Copolymere (B) ist ein Pfropf-Copolymeres, gebildet zwischen einem Butadienpolymeren, dessen Butadien-Einheiten mindestens 50 Mol-% ausmachen, und einem Vinylmonomeren. Das bevorzugte, erfindungsgemäß verwendete Copolymere (B) ist eines, in dem das Butadienpolymere etwa 20 bis 90 Gewichts-%, vorzugsweise etwa 40 bis 80 Gewichts-%, bezogen auf die Gesamtbasis des genannten Copolymeren (B), ausmacht.

Beispiele für ein solches Vinylmonomeres sind Methacrylester, aromatische Monovinylverbindungen, Vinylcyanidverbindungen und deren Mischungen. Typische Beispiele umfassen C^,- bis C.-Alkylester von Methacrylsäure, vorzugsweise Methylmethacrylat; aromatische Monovinylverbindungen, wie Styrol, Vinyltoluol, α-Methyl styrol, im Kern halogeniertes Styrol oder Vinylnaphthalin, wobei Styrol besonders bevorzugt ist j und Vinylcyanidverbindungen, wie Acrylnitril, Methacrylnitril, oc-halogenierte Acrylnitrile, wobei Acrylnitril besonders bevorzugt ist. Sie können entweder allein oder in Mischung verwendet werden.

Das Pfropf-Copolymere ist vorzugsweise ein solches mit einem

Pfropfverhältnis (%)

Gewicht des Acetonunlöslichen Anteils Gewicht des Butadien polymeren im Pfropf— Copolymeren (B)

χ 100

von etwa 15 bis 2oO

insbesondere 30 bis 120 %

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Die Verwendung von mindestens zwei der Monomeren, ausgewählt unter Methylmethacrylat, Styrol und Acrylnitril, ist zur Verwendung als Vinylmonomeres im erfindungsgemäßen Pfropf-Copolymeren (B) besonders bevorzugt. Genannt seien z.B. eine Kombination von Methylmethacrylat und Styrol und eine Kombination von Styrol und Acrylnitril. In der ersteren Kombination beträgt der bevorzugte Anteil an Styrol 10 bis 60 Mol-%, insbesondere 20 bis 50 Mol-%, gegenüber 90 bis 40 Mol-%, insbesondere 80 bis 50 Mol-% Methylmethacrylat. In der letzteren Kombination beträgt der bevorzugte Anteil von Acrylnitril 20 bis 40 Mol-%, insbesondere 30 ί 5 Mol-%, gegenüber 80 bis 60 Mol-%, insbesondere 70 ί 5 Mol-%.

Das erfindungsgemäß bevorzugt verwendete Pfropf-Copolymere (B) ist eines mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmes— ser von weniger als etwa 50 p. Das bevorzugteste ist eines mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von weniger als etwa 10 μ, insbesondere im Bereich von etwa 1 μ bis l/lOO μ.

Das erfindungsgemäß verwendete Pfropf-Copolymere (B) kann nach jedem bekannten Verfahren hergestellt werden, wie Polymerisationin Masse, Polymerisation in Suspension, Massen-Suspensions-Polymerisation, Polymerisation in Lösung oder Emulsionspolymerisation. Wenn es erwünscht ist, ein Pfropf-Copolymeres (B) herzustellen, das einen größeren Anteil des Butadienpolymeren aufweist, ist die Anwendung der Emulsionspolymerisa tionstechnik zu empfehlen. Bei der Herstellung des Pfropfpolymeren (B) kann im Reaktionsprodukt ein Homo- oder Co-Polymeres des Vinylmonomeren gebildet werden. Jedoch kann das Reaktionsprodukt als solches als Pfropf-Copolymeres (B) verwendet werden.

Wenn das Pfropf-Copolymere (B) als eine Mischung verwendet wird, die die vorstehenden Vinyl-Homopolymeren oder -Copolymeren, wie Homo- oder Co-Polymere der Methacrylester, aromatischen Vinylverbindungen, Vinylcyanidverbindungen und deren Mischungen,enthält, beträgt der Anteil des Vinylhomopolymeren

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oder -copolyrneren wünschenswerterweise nicht mehr als 50 Gewichts-%, bezogen auf die Mischung.

Der bevorzugte aromatische Polyester (A) weist eine reduzierte spezifische Viskosität von etwa 0,3 bis etwa 2,5 auf, ge-^ messen bei 35 C unter Verwendung einer Lösung von 1,2 g des Polymeren in 100 ml o-Chlorphenol. Das bevorzugte Pfropf-Copolymere (B) enthält einen Rumpf-Polymeranteil in einer Menge von 20 bis 90 Gewichts-%, vorzugsweise 40 bis 80 Gewichts-% des Pfropf-Copolymeren (B).

Wenn bei der erfindungsgemäßen Zusammensetzung das Pfropf-Copolymere (B) in übermäßig kleinen Mengen verwendet wird, die von der vorstehenden Menge des verwendeten Copolymeren abweichen, werden diejenigen überlegenen Feuerfestigkeitseigenschaften im wesentlichen verlorengehen, die unter den Bedingungen auftreten, bei denen der aromatische Polyester (A) zusammen mit dem feuerhemmenden Mittel (C) verwendet wird, ohne daß die gewünschten Eigenschaften des genannten Polyesters (A) nachteilig beeinflußt werden.

Wenn andererseits die vorstehende Menge überschüssig ist, werden die günstigen Eigenschaften des aromatischen Polyesters (A), wie die chemische Beständigkeit oder Abriebfestigkeit, verschlechtert, und auch die Feuerfestigkeitseigenschaften werden schlechter.

Als feuerhemmendes Mittel (C), das erfindungsgemäß verwendet wird, sind diejenigen wahlfreien Typs verwendbar, die in der Lage sind, Feuerfestigkeitseigenschaften, vorzugsweise Selbstauslöschungseigenschaften, zu verleihen, wenn sie in einer Menge von 0,5 bis 35 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des genannten Polyesters (A) verwendet werden.

Beispiele für das erfindungsgemäß besonders bevorzugt verwendete feuerhemmende Mittel (C) umfassen eine Verbindung, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einer Verbindung der Formel

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X ein Halogenatom, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Brom und Chlor, bedeutet,

η die ganze Zahl 1 oder 0 darstellt und / und m jeweils eine ganze Zahl von 1 bis 5 darstellen,

einem Kondensationsprodukt aus halogeniertem Bisphenol A miz Epichlorhydrin (Halogengehalt 20 Gewichts-% oder darüber),einem halogensubstituierten oder vorzugsweise chlor- oder bromsubstituierten Cyclopentadien-Dimeren, einem oligomeren PoIycarbonat von Tetrabrombisphenol A (vorzugsweise mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 1,5 bis 10) und deren Kombination mit Antimonoxyd, rotem Phosphor und einer Verbindung der Formel

QO-P-OQ

OQ

worin Q eine C₁- bis C^-Alkylgruppe oder Arylgruppe oder eine brom- oder chlorsubstituierte Arylgruppe darstellt. Typische Beispiele für das feuerhemmende Mittel (C), das der besonders bevorzugten Gruppe angehört, umfassen Decabrombiphenyl, Decabrombiphenyläther, Hexabrombiphenyläther der Formel

OH CH₂-CH-CH₂-

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1,5-10

ein oligomeres Polycarbonat von Tetrabrombisphenol A mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von 2 bis 6 und eine Kombination davon mit Sb-O-,.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann Glasfasern (D) in Mengen von weniger als 120 Gewichtsteilen, vorzugsweise weniger als etwa 100 Gewichtsteilen, besonders bevorzugt weniger als etwa 80 Gewichtsteilen, pro 100 Gewichtsteile des genannten Polyesters (A) enthalten.

Bislang wurde angenommen, daß das Vermischen von Glasfasern das nachteilige Verbrennen des thermoplastischen aromatischen Polyesters beschleunigt. Es wurde jedoch gefunden, daß ein solcher Nachteil nicht auftritt, wenn man die Glasfasern in die aromatische Polyesterzusammensetzung der vorliegenden Erfindung einarbeitet, in die das Pfropf-Copolyrnere (B) und das feuerhemmende Mittel (C) innerhalb des angegebenenen quantitativen Bereichs eingemischt wurden.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann in verschieden Formen, wie Pulver, Granulat, Flocken, Pellets oder anderen Formen von Formmaterialien oder verschiedenen Formen der schmelzgeformten Artikel, wie extrusionsgeformte Artikel oder spritzgeformte Artikel, vorliegen. Die Zusammensetzung kann ferner verschiedene Zusatzstoffe enthalten, wie Stabilisatoren, Färbemittel einschließlich eines fluoreszierenden Bleichmittels, Formtrennmittel, Nucleierungsmittel, Gleitmittel, anorganische Füllstoffe außer Glasfasern oder Schäummittel.

Der Stabilisator kann z.B. ein Oxydationsstabilisator, Lichtstabilisator oder Wärmestabilisator sein. Typische Beispiele für Lichtstabilisatoren sind Benzotriazolverbindungen, wie 2-Hydroxy-5-methylbenzotriazol oder 2-Hydroxyl-3-chlor-5-tert.-butylbenzotriazol, Benzophenonverbindungen, wie 2,4-Dihydroxybenzophenon, und Verbindungen von Phenylsalicylat-Typ, wie Phenylsalicylat. Beispiele für Oxydationsstabilisatoren umfassen sterisch gehinderte Phenolverbindungen, wie

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Stearyl - 3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyphenylpropi.onat, und Aminverbindungen, wie N,N'-Di-ß-naphthyl-p-phenylendiamin. Beispiele für Wärmestabilisatoren umfassen Schwefelverbindungen, wie Dilaurylthiopolypropionat, und Phosphorverbindungen, wie Phosphorsäure, phosphorige Säure, Phosphinsäure, Phosphonsäure oder deren Ester. Färbemittel können jeder gewünschte Farbstoff oder jedes gewünschte Pigment sein.

Beispiele für das Formtrennmittel umfassen Silicon. Beispiele für das Gleitmittel sind Bariumstearat, Calciumstearat oder flüssiges Paraffin. Das Nucleierungsmittel kann z.B. ein anorganisches Nucleierungsmittel, wie Talkum, ein organisches Nucleierungsmittel, wie Benzophenon, oder ein Salz, wie Natriumterephthalat, sein.

Der Füllstoff außer Glasfasern umfaßt z.B. Kohlenstoff-Füllstoffe, Asbest, Steinwolle, Kohlenstoffpulver, Ton, Siliciumdioxyd usw. Das Einarbeiten dieser Füllstoffe ist bevorzugt, da sie Verbesserungen hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften, der Resistenz gegenüber thermischer Deformation und der Feuerhemmung der erfindungsgemäßen Zusammensetzungen herbeiführen.

Vorzugsweise beträgt die Menge dieser Additiva bis zu 10 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyesterharzes (A). Z.B. werden verwendet nicht mehr als 10 Gewichtsteile, besonders bevorzugt nicht mehr als 5 Gewichtsteile, des Stabilisators; 0,05 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise bis zu 5 Gewichtsteile, des Formtrennmittels; 0,01 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise bis zu 5 Gewichtsteile, des Nucleierungsmittels; 0,01 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise bis zu 5 Gewichtsteile, des Gleitmittels; 1 bis 10 Gewichtsteile des Füllstoffs. Die Menge des Färbemittels beträgt im allgemeinen 0,01 bis 10 Gewichtsteile, vorzugsweise bis zu 5 Gewichtsteile.

Das Ausmaß der Selbstauslöschungseigenschaften der erfindungsgemäßen feuerfesten thermoplastischen Harzzusammensetzung ist derart, daß ein Blatt bzw. eine Folie mit einer Stärke von

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0,31 cm (l/8 inch) oder mehr Nicht-Tropf-Eigenschaften und einen Grad der Feuerfestigkeit von 94 V-I oder mehr, bestimmt gemäß dem Verfahren gemäß der überarbeiteten Ausgabe von UL-94 vom 10. Juni 1974, aufweist. Vorzugsweise weist ein bzw. eine 0,158 cm (l/l6 inch)- oder 0,079 cm (l/32 inch)-Blatt bzw. Folie Nicht-Tropf-Eigenschaften und ein Ausmaß der Feuerfestigkeit von 94 V-I oder darüber auf.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Gemäß einem dieser Verfahren wird ein geformtes Pellet dadurch erhalten, daß man ein Polyesterharz (A), ein Pfropf-Copolymeres (B), ein feuerhemmendes Mittel (C) und eine Glasfaser (D) wie gewünscht und ein Additiv (E) in geeigneten Anteilen vermischt und die erhaltene Mischung in einen Extrusionsmischer gibt. Darüber hinaus gibt es ein Verfahren, bei dem ein geformtes Pellet vorab gebildet wird, indem man mindestens eine der Komponenten (A) und (B) oder mindestens eine der Komponenten (C), (D) und (E) mit der ersteren Komponente vermischt, wonach die verbliebenen Komponenten vermischt werden. Es ist ferner möglich, eine Mischung aus (A), (B), (C), (D) und (E) in geeigneten Anteilen direkt zu Pellets zu formen mit Hilfe des Spritzformverfahrens oder des Preßspritzverfahrens. Es ist bevorzugt, jede Komponente, das Harz und die feuerfesten Additive so weit als möglich beim Formen zu dehydratisieren. Darüber hinaus ist es bevorzugt, beim Mischen die Verweilzeit in der Maschine kurz zu halten, die Temperaturen sorgfältig zu steuern und Reibungswärme zu verwenden, um ein inniges Vermischen des Harzes mit dem Additiv sicherzustellen.

Die Zusammensetzung kann zu einer thermoplastischen Zusammensetzung mit Hilfe üblicher Apparaturen wahlfreier Art unter allgemeinen Bedingungen geformt werden. Wenn man z.B. PoIy-(1,4-butylenterephthalat) verwendet, können gute Ergebnisse durch Spritzformen erhalten werden, das bei einer üblichen Zylindertemperatur (z.B. 240 C) und einer üblichen Formtemperatur (z.B. 60 C) durchgeführt wird. Darüber hinaus können

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im Fall von Polybutylen-2,6-naphthalat gute Ergebnisse auch bei einer Zylindertemperatur von 250 C und einer Formtemperatur von 60 C erhalten werden. Wenn man andererseits Polyethylenterephthalat) verwendet, kann das Formen unter Einschluß eines Kristallisationsbeschleunigers (z.B. Graphit oder ein Metalloxyd, wie ZnO oder MgO) bei Standard-Formtemperaturen von 60 bis 80 C durchgeführt werden, da sonst keine gleichmäßige Kristallisation in Richtung vom Inneren zum Äußeren des dicken bzw. starken Stücks gewährleistet ist. Obwohl es sich etwas von der üblichen Methode unterscheidet, kann das Formen bei einer Formtemperatur von mindestens 140 C ohne Verwendung eines Nucleierungsmittels erfolgen. Darüber hinaus ist es möglich, die erfindungsgemäße Zusammensetzung durch Mischen derselben mit dem vorstehenden Polybutylenterephthalat oder Polybutylen-2,6-naphthalat bei einer Forrntemperatur von 60 bis 80°C zu verwenden. Im Falle des Vermischens von Glasfasern (D) wird ein Glas-Vorgespinst [ein Gefüge aus Filamentgerüsten (stands of filaments)] z.B. auf 0,3 bis 1,2cm geschnitten und in einen Extrusionsmischer zusammen mit dem Polyesterharz (A), dem feuerhemmenden Mittel, eingebracht, wodurch ein geformtes Pellet erhalten wird. Während dieser Behandlung wird die Faser verkürzt und erneut dispgeriert, wobei eine Lange von weniger als 0,2 cm erzielt wird. Gemäß anderen Verfahren wird das Glasfilament pulverisiert und verkürzt, wonach mit dem Polyesterharz (A), dem feuerhemmenden Mittel (C) und dem Pfropf-Copolymeren (B) trocken vermischt wird. Anschließend wird die erhaltene Mischung co-zerkleinert und geknetet oder extrudiert, um ein Zerfetzen bzw. eine Zerkleinerung herbeizuführen. Bei anderen Verfahren werden kontinuierliche Glas-Vorgespinst-Längen in ein Bad gezogen, bestehend aus dem geschmolzenen Polyesterharz (A), dem feuerhemmenden Mittel (C) und dem Pfropf-Copolymeren (B), um das Filament zu überziehen. Anschließend wird der mit dem Harz überzogene Glasstrang durch Schneiden in kleine Rohre, z.B. 0,3 bis 0,5 cm lange Rohre, geformt. Die Glasfaser wird mit dem Harz und dem Additiv vermischt, und die erhaltene Mischung kann direkt nach dem Spritzform- oder Preßspritz-Verfahren geformt werden.

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Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung näher. Alle Teile und Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht.

Die verschiedenen Eigenschaften der erhaltenen Zusammensetzungen wurden gemäß den folgenden Verfahren bestimmt.

Zugfestigkeit:

Biegefestigkei t;

Biegernodul :

Formbeständigkeit in der Wärme:

ASTM D-638 ASTM D-790 ASTM D-790 ASTM D-648

Feuerfestigkeit: Das in Underwriters Laboratories Gegenstand 94 (Subject 94) (überarbeitete Ausgabe vom 10. Juni 19 74) angegebene Verfahren,

In den Beispielen werden die folgenden Abkürzungen verwendet:

Abkürzungen:

DBBO

TBA-PC

Bedeutet:

Polyäthylenterephthalat

Polytrimethylenterephthalat

Polytetramethylenterephthalat

Polyhexamethylenterephthalat

Polytetramethylen-2,6-naphthalat

Styrol

Methylmethacrylat

Decabrombiphenyläther

Decabrombiphenyl

oligomeres Polycarbonat von Tetrabrombisphenol A (mit einem durchschnittlichen Polymerisationsgrad von etwa 4,5)

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Br-EPO

— Ο - CIL,-CH-CH

Cl-PCD

- (Strich im UL-Test in der Tabelle)

Beispiel 1-(A)

(n: durchschnittlicher Polymerisationsgrad von etwa 2,5)

Perchlorpentacyclodecan

Das Teststück wird im ersten Brenntest verbrannt, oder die Stufe des Kontaktierens mit einer Flamme während 10 Sekunden ist schwierig, da ein übermäßiges Tropfen auftritt.

Herstellung von Pfropf-Copolymeren: 60 Teile eines Polybutadien-Latex (Feststoffgehalt), 1 Teil disproportioniertes Kaliumresinat, 200 Teile Wasser (einschließlich des in dem Latex enthaltenen Wassers), 0,005 Teile Eisen-(II)-sulfat, 0,01 Teile Dinatriumäthylendiamintetraacetat und 0,19 Teile Formaldehydnatriumsulfoxylat wurden in ein Polymerisationsgefäß gegeben. Anschließend wurde das Gefäß auf 60 C erhitzt, wonach eine flüssige Monomermischung, bestehend aus Methacrylsäuremethylester (MMA) und Styrol (St) mit einem Gewichtsanteil (MMA/st) gemäß Tabelle I und 0,2 Teilen Cumolhydroperoxyd,unter Rühren während 2 Stunden zugetropft wurde. Das Rühren wurde weitere 2 Stunden fortgesetzt, und die Polymerisation war im wesentlichen beendet. Zu dem Latex wurden nach der Polymerisation 0,5 Teile, bezogen auf 100 Teile des Harzgehaltes des Latex, eines gehinderten Phenols zugegeben, und es wurde in einer wäßrigen Aluminiumsulfatlösung gemäß dem üblichen Verfahren ko-

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aguliert, wonach filtriert, gewaschen und getrocknet wurde, wobei ein weißes Pulver (durchschnittlicher Teilchendurchmesser 0,2 μ) eines Pfropf-Copolymeren mit Pfropfgraden von 35 %, 3 7 %, 43 % und 47 % erhalten wurden.

Beispiel l-(B)

Herstellung von Pfropf-Copolymeren: 60 Teile eines Styrol-Butadien-Copolymer-Latex (Feststoffgehalt), 1,0 Teile disproportioniertes Kaliumresinat, 200 Teile Wasser (einschließlich des in dem Latex enthaltenen Wassers), 0,005 Teile Eisen-(II)-sulfat, 0,01 Teile Dinatriumäthylendiamintetraacetat und 0,19 Teile Formaldehyd-Natriumsulfoxylat wurden in ein Polymerisationsgefäß eingebrocht. Anschließend wurde das Gefäß auf 60 C erhitzt, wonach eine flüssige Monomermischung, bestehend aus 26,0 Teilen Methacrylsäuremethylester, 14,0 Teilen Styrol und 0,2 Teilen Kumolhydroperoxyd unter Rühren während 25 Stunden zugetropft wurde. Das Rühren wurde weitere 2 Stunden fortgeführt, und die Polymerisation war fast beendet. Zu dem Latex wurdennach der Polymerisation 1,0 Teile, bezogen auf 100 Teile des Harzgehaltes des Latex, eines gehinderten Phenols zugegeben, und es wurde in einer wäßrigen Aluminiumsulfatlösung gemäß der üblichen Methode koaguliert, wonach filtriert, gewaschen und getrocknet wurde, wobei ein weißes Pulver (durchschnittlicher Teilchendurchmesser 0,05 μ) eines Pfropf-Copolymeren mit einem Pfropfgrad von etwa 57 % erhalten wurde.

Beispiele 2-6, 10-13 und Vergleichsbeispiele 1-4

Mit 100 Teilen eines Polyesters, der einer Carbonsäurekomponente und Glykolkomponente gemäß Tabelle I entstammt, wurden Decabrombiphenylather, Antimonyltrioxyd und ein Pfropf-Copolymeres vom Butadien-Typ in den in der Tabelle aufgezeigten Anteilen vermischt und mit Hilfe eines Extruders granuliert. Ferner wurde unter Verwendung einer Spritzgußmaschine ein geformtes Stück mit einer Länge von 12,7 cm (5 inches), einer Breite von 1,2 7 cm (l/2 inch) und einer Stärke von 0,31 cm (l/8 inch) und 0,158 cm (l/l6 inch) hergestellt. Unter Verwendung dieses Stücks wurde das Ausmaß bzw. der Grad der

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der Feuerfestigkeit gemäß dem in Und .'riters Laboratories Subject 94 (UL 94) vorgeschriebenen erfahren bestimmt (demgemäß wird ein Teststück vertikal getragen und für 10 Sekunden angezündet, indem man es von unten in die Hälfte einer 1,905 cm (3/4 inch) Flamme eines Brenners gibt und dann den Brenner entfernt und, wenn das Feuer ausgeht, das Teststück erneut 10 Sekunden anzündet, wobei während dieses Vorgehens überprüft wird, ob ein Tropfen auftritt, ob eine absorbierende Wattierung, die sich unmittelbar 30,48 cm (12 inches) unterhalb des Teststückes befindet, mit Hilfe des Tropfens Feuer fängt, und die Brennzeit nach Entfernung des Brenners bestimmt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt. Darüber hinaus sind die Ergebnisse aufgeführt (Vergleichsbeispiele), die erhalten werden, wenn kein feuerhemmendes Mittel zugegeben wird, wenn kein Pfropf-Copolymeres zugegeben wird und wenn das feuerhemmende Mittel gleichzeitig mit einer übermäßig großen Menge des Pfropf-Copolymeren verwendet wird.

In Tabelle I besitzen die nachstehend aufgeführten Bewertungssymbole die folgenden Bedeutungen, definiert auf der Basis von UL 94.

94V-0: Dies bedeutet, daß jede Gruppe von 5 Teststücken mit der Flamme eines Gasbrenners in Kontakt gebracht wird und die benötigte Zeit bis zum Brennen in jedem Fall innerhalb 10 Sekunden liegt und darüber hinaus die Wattierung in einer Entfernung von 30,48 cm (12 inches) unterhalb des Teststückes nicht durch Tropfen angezündet wird.

94V-1: Dies bedeutet, daß jede Gruppe von 5 Teststücken mit der Flamme eines Gasbrenners in Kontakt gebracht wird und die benötigte Zeit bis zum Brennen in jedem Fall innerhalb 30 Sekunden liegt und darüber hinaus die Wattierung in einer Enbfernung von 30,38 cm (12 inches) unterhalb des Teststückes nicht durch Tropfen angezündet wird.

509848/ 1 1 46

BAD ORfGJNAL

94V-2: Dies bedeutet, daß durch Befolgen der Verfahrensweise von 94V-1 die benötigte Zeit bis zum Brennen innerhalb 30 Sekunden liegt, jedoch die Wattierung durch Tropfen entzündet wird.

94 HB: Ein 0,31 cm (l/8 inch) langes Teststück [die Brenngeschwindigkeit beträgt 3,81 cm/Min. (1,5 inch/Min.)]; 0,42 cm (1/6 inch) und 0,79 cm (l/32 inch) Teststücke [ die Brenngeschwindigkeit beträgt 6,35 cm/Min. ( 2,5 inch/Min.)].

In der Tabelle bedeutet die Anzahl der Sekunden die benötigte durchschnittliche Sekundenzahl, bis die 5 Stücke entflammen. Der Ausdruck "Tropfen beobachtet" kennzeichnet den Fall, wenn die Wattierung in einer Entfernung von 30,48 cm (12 inches) unterhalb des Testsückes durch Tropfen entzündet wird, während der Ausdruck "Tropfen nicht beobachtet" den Fall kennzeichnet, bei dem kein Tropfen beobachtet wird, bei dem die Wattierung,selbst wenn ein Tropfen auftritt, nicht entzündet wird.

Beispiele 7-9

0,31 cm (1/8 inch) und 0,58 cm (l/l6 inch) geformte Stücke wurden nach der Verfahrensweise von Beispiel 2 erhalten, wobei jedoch der in Beispiel l-(B) erhaltene Pfropf-Kautschuk und die Art der flammhemmenden Mittel verändert wurden. Dabei wurde Polytetramethylenterephthalat (reduzierte spezifische Viskosität von 1,65) als Harz verwendet. Das geformte Stück wurde dem Brenntest wie in Beispiel 2 unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle I aufgeführt.

Beispiele 14-20 und Verqleichsbeispeile 5-8

Mit 100 Teilen des in Tabelle I aufgeführten Polyesters wurden verschiedene feuerhemmende Mittel, Antimontrioxyd, Glasfasern und ein Pfropf-Copolymeres vom Butadien-Typ (Beispiele 17 bis 21),erhalten nach dem Verfahren von Beispiel 1-A, oder ein Pfropf-Copolymeres vom Butadien-Typ (Beispiele 14 bis 16), erhalten nach dem Verfahren von Beispiel 1-B, ver-

5098 4 8/1146

mischt und gleichzeitig mit Hilfe eines Extruders granuliert. Nach und nach wurde das erhaltene Granulat zu Teststücken verarbeitet, jeweils mit einer Länge von 127 mm (5 inches), einer Breite von 1,2 7 mm (0,5 inch) und einer Stärke von 1,6 mm (l/l6 inch) unter Verwendung einer Spritzgußmaschine. Darüber hinaus wurde jedes Teststück mit einer Fräsvorrichtung auf eine Stärke von 0,8 mm (l/32 inch) geformt.

In Tabelle I sind die durch Bestimmen der Anwesenheit des Tropfens und der Brennzeit nach Entfernen des Brenners erhaltenen Ergebnisse (UL 94) eingetragen.

Darüber hinaus werden die Ergebnisse angegeben, die erhalten v/erden, wenn keine Glasfasern verwendet werden (Vergleich 6), wenn kein Pfropfpolymeres zugegeben wird (Vergleich 5) und wenn kein feuerhemmendes Mittel verwendet wird (Vergleich 7 und 8). In jedem Fall trat das Tropfen ein.

Die Eigenschaften der Probe in Beispiel 12 sind nachstehend angegeben.

	Zugfestigkeit	Biegefestigkeit	Biegemodul	Formbestän digkeit in der Wärme
Bei spiel 12	1130 kg/cm	1520 kg/cm²	73200 kg/an²	2O6°C

509848/114 6

	Beisp. 2	Polyester	Reduzier te spezi fische Viskosität	Glas - · fasern (Teile) t	Tabelle I-(1)	Teile	Teile	Pfropf-Copolymeres	¹¹	-	-	Pfropf ausmaß	Redu- * zierte spezif. Viskosite	Il	Il	Il	—	Teile it
	3	Art	1,65	-	Feu erhernm. Mittel	15		ΓΊΓΊΑ/St- Verhält- nis	■'	60/40	60/40	43	0,36	K	Il	"	0,36	3
	4 ·	C Φ	Il	—	Art	14		5 I 60/40	Il		65/35	*it ι ;**	-	-	-	0,33	Ί
	5	Il	11	—	DBBO	18		7	11	60/40	■'	1	43	43	0,36	il	10
	6	11	Il	—	π	21		9	65/55	_	57	—.	15
	Ver- gleichs- beisp. 1	Il	0,72	-	il	12	7		^3	Il	0,36	5
	2	C₂T	It 65.	-	Il	15	5	Il	57	0,53	—
cn ο te co	3	O₄T	0,72	-	"	25	5	60/40	Il	Il	30
OO	4	C₂T	It		DBBO	12.'	10	Il	Il	Il	_
	'Beisp. 7	Il	1 r 65	-	Il	-	5	Il	43	Ii	25
CD	8	C₄T	1*65	-	Il	9	-	Il	Il	11	7
	Ρ	P Φ Wj.¹	- it	_	-	12	16	0,36	5
	ΙΟ	Il	■ ' ■" il	_	IBB	15	8	Il	5
	11	π —	1^3	-	ΐΒΛ-PC	18	5	4
	12	C₆T	1,63	-	Cl-PCD	21	6	5
	13	C3T	1,15	59	DBBÜ	24	7	6
	Ver- gleichs- beisp. 5	C/j T	0,72	57	Br-EPO	19	8	4
	6 .	C₂T	1,15	56	DBBO	22	9	-
	Beispiel 14			_	Il	17	7	4
	15	,,_, _n —	Itl5	7	DBBO	10	6	4
		C₄T	ti ■ -	49	- π	20	23	10
		il		DBB		18
	TBA-PC

Bsp.
2

UL-Test 0.1 cm (1/32 Inch)

2.
(Sek.)

-

Trop
fen

Auswer
tung

Tabelle :

:-(2)

■

2.
(Sek.)

-

6

Trop
fen

Auswer
tung

UL-Test O₁Sl cm {l/ö inch)

1

2.
(Sek.)

Il

Trop
fen

Auswer
tung

3

1.
(Sek.)

¹ be

—

3

.nicht
iobachtei

94V-0

' 1.
(Sek.)

0.3

0,3

nicht
beobacl-

Γ W-ö
tet

4

UL-Test O_t;L58 ein (1/16 inch)

0,3

3

nicht
beob.

Il

0,3

¹ Ii "

<?τ?

¹U

■ "7 ¹M

5

1.
(Sek.)

1

—

0,5

Il

;i

Il

50 <

Il

I!¹

H

6

1

5

1

94 V-I

Il

0,5

11

Vgl.
Bei-
sp.

0,3

2

94V-0

30<

0,3

Il

2

3

beob
achtet

94V-0

0,3

beob
achtet

94 V-0

3

7

nicht
beob.

94HB

ll

—

nicht
beobach

94HB-0
itet

ο

4

2

Entzün
dung be-
obachtei

94V-2

Il

Entzün
dung
beot),

94V-2

CD
OD
■P-
CO

Bei-
-ρ-

0,3

Il

94H3
unterh.

Il

94HB
unterh.

8

30 ^

nicht
beob
achtet

94V-1

Il

o,5

nicht
beob
achtet

94V-O.

9

0,3

11

c)Zj,V-0

10

30 <

Il

11

7

Il

12 '

4

Il

J₁₃-

0,3

nicht
beob.

94 V-0

0j3

VgI.
Bsp.
5

3

1

ii

- ' ii

0,8

6

1

beob
achtet

94V-0

1

I
I

0,3

Entzün
dung be
obachtet

94V-2

2

Tabelle I-(3)

	•Beispiel	Polyester	Reduzier te spezi fische Viskosi tät	Glas fasern (Teile)	Feuerhemm.Mittel \	Teile	^Sb2°3 Teile	Pf ropf—Coooivrneres	Pfropf- ausrr.aß (%)	Redu- _# zierte spezif. ■ Viskosi tät	Teile
	17	Art	1,15	71	Art	20	10	CÄL'/St- Ver- hältnis	57	0,33	2
	18		1_T58	60	Cl-PCD	24	8	65/35	37	0,36	8
in O	19	C₃T	Il	Il	Br-EPO	Il	ti	30/70		0,46	1!
to	20	Il	Il	Il	Il	Il		40/eo		0,-'6
00 ■*> » 1	Ver gleichs- beispiel 7	il	1! ' '	Il	Il	!I		GO/^O		0,29	11
σ>	8	1 _ri	1,38	60	"	-	-	80/20	43	0,36	8
	C_ZT 3	1,65	—	-			60/^0	57	O_?33	7
V	—	65/35

Tabelle I-(4) .

Beispiel
14

UL-Test 0.1 cm (1/32 inch)

2.
(Sek.)

Trop
fen

Auswer
tung

UL-Test 0,15 8 cm (1/16 ,inch)

(silc. )

Trop-
f<=n

Auswer
tung

UL-Test 0,31' cmM/R inr-M

2
(Sek.)

Trop
fen

Aus
wert.

15

1.
(Sek.)

2

nicht
beob
achtet

94V-0

1.
(Sek.)

■]_
(Sek.)

16

d

0,3

ti

Il

17

0,3

3

ti

Il

18

4

10

¹¹

94V-1

Ul
O
CO
OO
■tr-

19

0

4

ti

94V-0

CC
1
cn

20

2

3

It

Il

Ver
gleichs-
beispiel
7"

1

Il

8

0,5

-

beob
achtet
(Ent
zün
dung)

94HB
unterh.

30 <

-

"

11

Il

* kennzeichnet einen Wert, der erhalten wird, wenn Dimethylformamid (DMF)
als Lösungsmittel verwendet wird und 1 g eines Pfropf-Copolymeren in.
ecm DMF gelöst wird und die erhaltene Lösung bei 25 C gemessen wird.

Claims

- 24 Patentansprüche

1. Feuerfeste thermoplastische Polyesterharz-Zusammensetzung, bestehend im wesentlichen aus

A) einem aromatischen Polyesterharz,

B) einem Pfropf-Copolymeren aus einem Butadienpolymeren-Vinylmonomeren in einer Menge von mindestens 0,5 Gewichtsteilen, jedoch weniger als 25 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des genannten Polyesterharzes (A),

C) einem feuerhemmenden Mittel in einer Menge von 0,5 bis 35 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des genannten Polyesterharzes (A),

D) einer Glasfaser in einer Menge von 0 bis 120 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des genannten Polyesterharzes (A) und

E) mindestens einem Zusatzstoff in einer Menge von 0 bis 10 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des genannten Polyesterharzes (A), ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Stabilisatoren, Färbemitteln, Formtrennmitteln, Nucleierungsmitteln, Gleitmitteln, anorganischen Füllstoffen außer der genannten Glasfaser und Schäummitteln.

2. Feuerfeste thermoplastische Polyesterharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das aromatische Polyesterharz (A) ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus Poiyäthylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat, Polytetramethylenterephthalat, Polyhexamethylenterephthalat und deren Mischungen.

3. Feuerfeste thermoplastische Polyesterharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Pfropf-Copolymere (B) eines ist, abgeleitet von einem Butadienpolymeren mit mindestens 50 Mol-% Butadien-Einheiten und einem Pfropfmonomeren, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Methacrylsäureestern, aromatischen Monovinylverbindungen, Vinylcyanidverbindungen und deren Mischungen.

509848/ 1 U6

4. Feuerfeste thermoplastische Polyesterharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das feuerhemmende Mittel (C) ausgewählt wird aus der Gruppe bestehend aus einer Verbindung der Formel

worin

X ein Halogenatom darstellt, η für die ganze Zahl 1 oder O steht und

/ und m jeweils eine ganze Zahl von 1 bis 5 darstellen,

einem Halogen-substituierten Cyclopentädien-Dimeren, einem oligomeren Polycarbonat von Tetrabrombisphenol A und einer Kombination davon mit Antimonoxyd.

5. Feuerfeste thermoplastische Polyesterharz-Zusammensetzung gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung in Form eines spritzgußgeformten Gegenstands vorliegt.

6. Verfahren, um einem aromatischen Polyesterharz Feuerfestigkeitseigenschaften zu verleihen, bei dem die Feuerfestigkeitseigenschaften des Harzes durch Einmischen eines feuerhemmenden Mittels verbessert werden, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Pfropf-Copolymeres aus einem Butadienpolymeren-Vinylmonomeren in einer Menge von mindestens 0,5 Gewichtsteilen, jedoch weniger als 25 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile eines aromatischen Polyesterharzes (A); ein feuerhemmendes Mittel in einer Menge vonO,5 bis 35 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des genannten Polyesters (A) und eine Glasfaser in einer Menge von 0 bis 120 Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteile des genannten Polyesters (A) einmischt.

50 98 48/114 6