DE1961226B2

DE1961226B2 - Glasfasern enthaltende kristalline polyesterformmasse

Info

Publication number: DE1961226B2
Application number: DE19691961226
Authority: DE
Inventors: Sukeo Kawashima; Hidehiko Kobayashi; Sumitaka Nogami
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1968-12-09
Filing date: 1969-12-05
Publication date: 1971-05-13
Also published as: FR2025714A1; DE1961226A1; GB1288288A

Description

Die Erfindung betrifft eine Glasfasern enthaltende kristalline Polyesterformmasse.

Obwohl kristalline Polyester, wie Polyäthylenterephthalat, in großem Umfang zur Herstellung von Fasern und Folien verwendet werden, gelang es bisher nicht in befriedigender Weise, Polyester für andere geformte Gegenstände außer Folien und Fasern zu verwenden.

Geformte Gegenstände aus kristallinem Polyester, wie Polyäthylenterephthalat, sind bei hoher Luft- ίο feuchtigkeit, bei höherer Temperatur oder in siedendem Wasser, infolge niedriger Verformungstemperatur, geringer Schlagfestigkeit und geringer Wasserfestigkeit unbrauchbar. Aus diesem Grund war die Anwendung der obengenannten Polyester als Ausgangsmaterial für geformte Gegenstände ohne wirtschaftliche Bedeutung.

Um die Wärmestandfestigkeit und die Schlagfestigkeit zu verbessern, wurde versucht, Glasfasern der Formmasse zuzugeben. Durch die Zugabe von Glasfasern werden die Wärmestandfestigkeit weitgehend und die Schlagfestigkeit äußerst stark' verbessert. Durch die Zugabe von Glasfasern werden ferner die physikalischen Eigenschaften, wie Zugfestigkeit und-Zugmodul, verbessert.

Die Verstärkung des geformten Gegenstands durch Zugeben von Glasfasern führt jedoch gleichzeitig zu einer abnehmenden Formbarkeit mit zunehmender Glasfasermenge. Gibt man die Glasfasern beispielsweise in einer Menge von 20 bis 40 Gewichtsprozent zu, das entspricht der optimalen Menge im Hinblick auf die physikalischen Eigenschaften des Gegenstands, so sind beträchtlich härtere Formbedingungen erforderlich. Durch die Zugabe von Glasfasern läßt sich ferner der Nachteil der geringen Wasserbeständigkeit des hergestellten Gegenstands nicht beheben.

Es wurden viele Versuche unternommen, um die obigen Probleme zu lösen, und es wurde gefunden, daß eine Glasfasern enthaltende Formmasse aus einem Polymergemisch, welches durch Umsetzen von Glykol mit einer Dicarbonsäure oder deren Ester in Gegenwart von Polystyrol hergestellt wurde, die obigen Nachteile nicht aufweist und ferner neue Eigenschaften besitzt, welche bei den herkömmlichen Formkörpern aus glasfaserverstärkten Polystyrolen oder Formkörpern aus glasfaserverstärkten Polyestern nicht vorhanden sind.

Um die Eigenschaften eines bestimmten Polymeren zu ändern, mischt man häufig ein anderes Polymeres bei. Hierbei erhält man in manchen Fällen ein Polymerengemisch, dessen Eigenschaften dem arithmetischen Mittel der Eigenschaften der einzelnen Bestandteile entspricht; in anderen Fällen erhält man jedoch auch ein Gemisch mit schlechteren Eigenschaften, bei welchem Eigenschaften des einen oder beider vermischter Polymerer verlorengehen. Je nach dem speziellen Fall treten aber beim Vermischen nicht nur die Eigenschaften der beiden Bestandteile, sondern auch neue Eigenschaften auf, die sich nicht aus den Eigenschaften der einzelnen Mischbestandteile ableiten lassen. Ferner hängt die Mischbarkeit dieser unterschiedlichen Polymeren weitgehend von der Verträglichkeit der Polymeren ab; diese Abhängigkeit beruht in manchen Fällen auf wesentlichen Eigenschaften der Polymeren und in anderen Fällen auf dem Mischverhältnis und dem angewandten Mischverfahren. Selbst wenn die Verträglichkeit der beiden Polymeren so gering ist, daß man keine Mischbarkeit beim mechanischen Vermischen der beiden Polymeren erzielen kann, läßt sich trotzdem eine Mischbarkeit bis zu einem gewissen Grad durch Polymerisation des einen Polymeren in Gegenwart des anderen erzielen. Selbst im Fall einer guten Verträglichkeit der beiden Polymeren kann man ein Polymerengemisch mit vollständig anderen Eigenschaften als bei der einfachen mechanischen Mischung der Polymeren erhalten, wenn man den Aufbau des einen Polymeren in Gegenwart des anderen Polymeren ausführt.

Wenn man das mechanische Vermischen zweier Polymerer mit dem Vermischen während der Polymerisation vergleicht, so beobachtet man keine Unterschiede in der chemischen Zusammensetzung der beiden Gemische, dafür aber beträchtliche optische Unterschiede der Massen. Daraus ergibt sich, daß das nach dem letztgenannten Verfahren hergestellte Polymerengemisch aus einem homogen vermischten Polymeren besteht.

Falls man die Eigenschaften der Formmasse verbessert oder neue Eigenschaften durch Zugeben eines anderen Polymeren erzielt und das so erhaltene Poly- ( merengemisch weiter mit Glasfasern verstärken will, so muß man die Auswahl, das Mischverfahren, die optimale Menge usw. der zuzugebenden verschiedenen Polymeren genau auswählen; ferner ist es notwendig, die Zusammensetzung, Form, Menge, Zugabeart und andere Bedingungen der Glasfaserzugabe entsprechend zu wählen.

Es ist bekannt, daß Formkörper aus glasfaserverstärktem Polystyrol eine verbesserte Biegefestigkeit, Zugfestigkeit und Druckfestigkeit gegenüber Formkörpern aus nichtverstärktem Polystyrol aufweist; dagegen lassen sich auf diese Weise die geringe Schlagfestigkeit und Wärmebeständigkeit, welche die Nachteile von Polystyrol darstellen, nicht verbessern. Es ist ferner bekannt (vgl. zum Beispiel die japanische Offenlegungsschrift 22069/67), daß man die Eigenschaften von Polyphenylenoxid durch Zugeben von Polystyrol im Hinblick auf die Fließfähigkeit und mechanischen Eigenschaften verbessern kann.

Ein Verfahren, bei welchem Polystyrol, welches ein vollständig nichtkristallines Polymeres ist, zu | einem hochkristallinen Polykondensat, wie Poly- ™ äthylenterephthalat, zugegeben und das so hergestellte Gemisch mit Glasfasern verstärkt wird, ist jedoch nicht bekannt.

Im Rahmen der Erfindung wurde der Mechanismus der Glasfaserverstärkung eines Polymerengemisches, das durch Zugeben von Polystyrol zu einem hochkristallinen Polyester, wie Polyäthylenterephthalat, hergestellt wurde, untersucht. Hierbei wurde überraschenderweise gefunden, daß eine Glasfasern enthaltende Formmasse aus mit Polystyrol versetztem, kristallinem Polyester, welche durch Zugeben einer entsprechenden Menge Polystyrol bei der Polykondensation des Polyesters zugegeben wurde, hervorragende Eigenschaften aufweist, die weder bei glasfaserverstärktem Polyester noch bei glasfaserverstärktem Polystyrol vorhanden sind.

Erfindungsgegenstand sind Formmassen, bestehend aus Glasfasern und einem mit Polystyrol versetzten kristallinen Polyester, welcher durch Polykondensieren eines Glykole der allgemeinen Formel

in welcher ρ eine ganze Zahl von 2 bis 10 bedeutet,

und einer Dicarbonsäure der allgemeinen Formel
HOOCr₁XR₂COOH

in welcher R₁ und R₂ die Bedeutung von — (CH₂^₁ — (n bedeutet 0 oder eine ganze Zahl von 1 bis 4) und X eine zweiwertige aromatische Gruppe der allgemeinen Formel

Glasfasern zweckmäßig, wobei die Behandlung mit einer Aminosilanverbindung, Epoxysilanverbindung oder ein Methacrylsäure-Chromkomplex vom Werner-Typ, entsprechend der Formel

H₂C = C-

IO

(wobei Y die Bedeutung von

- (CH₂)„ - - (CH₂)„ — CO - (CH₂)„ -

-(CH₂)„-O-(CH₂)„-
-O-(CH₂^-O- -O

(CH₂)„ S (CH₂)„

-S-(CH₂)„-S- -S-

— SO₂ —

besitzt [n bedeutet eine ganze Zahl von O bis 4 und m eine ganze Zahl von 1 bis 5]) oder deren Ester in Gegenwart von 5 bis 100 Gewichtsteilen Polystyrol auf 100 Gewichtsteile des Polyesters, und 10 bis 40% Glasfasern, bezogen auf das Gewicht der Masse, hergestellt worden ist.

Das erfindungsgemäß verwendete Styrolpolymerisat kann Polystyrol selbst oder ein Copolystyrol mit einem Gehalt von über 80 Gewichtsprozent Styrol sein.

Beispiele für Comonomere sind Acrylnitril, Methylmethacrylat, Butadien und Dimethylstyrol.

Das Polystyrol weist ein Molekulargewicht von 10000 bis 1000000 auf und wird in einer Menge von 5 bis 100 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polyesters, vorzugsweise in einer Menge von 5 bis 70 Gewichtsteilen und insbesondere von 30 bis 50 Gewichtsteilen zugegeben.

Die Menge der zur Verstärkung zuzugebenden Glasfasern liegt zweckmäßigerweise zwischen 10 und 40 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Formmasse. In diesem Fall hängen die physikalischen Eigenschaften, wie bei den bekannten Verfahren, weitgehend von der Form und Oberflächenbehandlung der zugegebenen Glasfasern ab, und man muß diese Bedingungen sorgfältig beachten, um ideale physikalische Eigenschaften zu erzielen.

Vorzugsweise verwendet man Glasfasern mit einer Länge von 0,2 mm oder darüber, vorzugsweise bis zu 100 mm, einem Durchmesser von 1 bis 50 μ und einem Verhältnis von Länge zu Durchmesser von 20 oder darüber, vorzugsweise bis zu 10000. Zusätzlich ist natürlich eine Oberflächenbehandlung dieser

Cl₉Cr CrCl,

besonders wirksam ist.

2ö Das Zugeben der so behandelten Glasfasern zu der. Formmasse kann in an sich bekannter Weise erfolgen.

Die so erhaltene glasfaserversetzte Masse kann weiterhin Füllstoffe, Farbstoffe, ein Antistatikum, ein Mittel gegen Brennbarkeit und ein Schmiermittel enthalten.

Als Füllstoffe eignen sich Kohlenstoff, Graphit, Kalk, eine Silicium und Sauerstoff enthaltende Verbindung, wie Aluminiumsilicat, pulverisierter Glimmer, pulverisierter Granit, Schiefertonpulver oder Kalk; ein Metalloxid, wie Magnesiumoxid, Titanoxid oder Antimontrioxid; ein Alkalisalz, wie Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Natriumoxalat, Kaliumoxalat oder Kaliumbenzoat; ein Erdalkah'salz, wie Calciumcarbonat, Calciumsulfat oder Calciumoxalat; ein Metallpulver, wie feinpulverisiertes Kupfer oder Antimonpulver, sowie Glaspulver; ferner Decalin, Naphthalin, Benzophenon, Diphenylamin oder Tetrachloräthan.

Die Polykondensation von Glykol mit einer Dicarbonsäure oder deren Ester wird unter herkömmlichen Bedingungen aufgeführt, wie sie beispielsweise in den japanischen Offenlegungsschriften 4547/51 und 4640/53 beschrieben sind. Polystyrol kann vor dem Beginn der Kondensationsreaktion des Glykols mit der Dicarbonsäure oder deren Ester oder während der Kondensationsreaktion zugegeben werden. Polystyrol muß aber in dem System vorhanden sein, bevor die Kondensationsreaktion beendet ist.

Das Styrolmonomere kann demzufolge im Verlauf der Herstellung des Polyesters polymerisiert werden.

Die Wirkung der Erfindung wird an Hand der

Zeichnungen im Hinblick auf die Änderung der physikalischen Eigenschaften erläutert, wobei die Menge des zugegebenen Polystyrols und die Menge der zugegebenen Glasfasern zii der aus Glasfasern, Polystyrol und Polyäthylenterephthalat gemäß den folgenden Beispielen hergestellten Masse auf vielerlei Weise geändert wurde. In den Zeichnungen bedeutet F i g. 1 die Abhängigkeit der Zugfestigkeit von der zugegebenen Glasfasermenge, wobei ein Polymergemisch verwendet wurde, das durch Polykondensieren von Äthylenglykol mit Dimethylterephthalat in Gegenwart von Polystyrol hergestellt wurde, F i g. 2 die Abhängigkeit des Zugmoduls von der zugegebenen Glasfasermenge,

F i g. 3 die Abhängigkeit der Izod-Schlagfestigkeit von der zugegebenen Glasfasermenge und

F i g. 4 die Beziehung zwischen der Zeit und der Schmelzstabilität in siedendem Wasser bei einem mit verschiedenen Mengen Polystyrol versetzten PoIyäthylenterephthalat.

Die Zugfestigkeit, wie aus F i g. 1 ersichtlich, übertrifft die Zugfestigkeit von glasfaserverstärktem Polyester oder nicht glasfaserverstärktem, mit Polystyrol versetztem Polyester bei weitem. Der Zugmodul, wie aus F i g. 2 ersichtlich, ist ebenfalls im Vergleich zu glasfaserverstärktem Polyester oder nicht glas- ίο faserverstärktem, mit Polystyrol versetztem Polyester weitgehend verbessert. Gemäß F i g. 3 ergibt sich, daß die Schlagfestigkeit von mit Polystyrol versetztem Polyester ohne Zugabe von Glasfasern fast nicht erhöht wird; dagegen erhöht sich die Schlagfestigkeit bei einer durch Zugeben von 5 bis 70 Gewichtsteilen Polystyrol zu 100 Gewichtsteilen Polyester hergestellten Masse mit zunehmender Menge an zugesetzter Glasfaser.

Aus F i g. 4 ergibt sich die Abnahme der Viskosität des Polymerengemisches in Prozent in Abhängigkeit von der Zeit, wenn man ein mit Polystyrol versetztes Polyäthylenterephthalat in siedendes Wasser eintaucht. Die Viskosität wurde hierbei in einer Lösung mit einem Gehalt von 0,5 Gewichtsprozent der Polymeren in einem Mischlösungsmittel aus Phenol und Tetrachloräthan bei einem Gewichtsverhältnis von Phenol zu Tetrachloräthan = 1:2 gemessen. Mit zunehmender Menge an Polystyrolgehalt nimmt die prozentuale Verringerung der Viskosität ab.

Die Erfindung wird nun an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert. In den Beispielen beziehen sich alle Teile und Prozentangaben auf das Gewicht.

35

Tabelle 1

30

Beispiel 1

Zu einem Gemisch von 100 Teilen Dimethylterephthalat und 80 Teilen Äthylenglykol wurden 33 Teile Polystyrol mit einem Molekulargewicht von 150000 zugegeben. Zu dem Gemisch wurden 0,06 Teile CaI-ciumacetat zugegeben, und dann wurde die Esteraustauschreaktion bei einer Temperatur von 220⁰C ausgeführt, bis kein Methanol mehr abdestillierte. Dann wurden 0,03 Teile Antimonoxid zu dem Reaktionsgemisch zugegeben, und die Reaktion wurde weiter bei 280⁰C bei einem Druck von 0,1 mm Hg 3 Stunden lang ausgeführt.

Ein mit Aminosilan behandeltes Glasvorgespinst mit 12 000 Monofasern bei einem Durchmesser von 10 μ wurde mit dem so erhaltenen Polymerengemisch wie mit einem überzug für einen elektrischen Draht überzogen, wobei der Glasgehalt 30 Gewichtsprozent betrug.

Dieses Material wurde in einer Spritzgußmaschine zu einem geformten Gegenstand bei einer Einspritztemperatur von 260⁰C, einem Druck von über 700 kg/cm² und einer Formtemperatur von 110⁰C verarbeitet.

Zu Vergleichszwecken wurde ein geformter Gegenstand der gleichen Zusammensetzung, welcher durch Vermischen in einer Mischvorrichtung in der Formstufe hergestellt worden war, hinsichtlich der physikalischen Eigenschaften untersucht.

In der folgenden Tabelle 1 sind die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen geformten Gegenstände dargestellt.

Zugfestigkeit, kg/cm² ..

Bruchdehnung, %

Zugmodul, kg/cm² ....
Schlagfestigkeit,

kg/cm/cm

Verformungstemperatur

unter Einwirkung

von Wärme,

(° C [18,6 kg/cm²]) ..

1500

5,0
110000

16,0

102

Vergleichsbeispiel

1300

7,0
95000

14,0

89

Beispiel 2

Zu einem Gemisch aus 130 Teilen Bishydroxyäthylterephthalat, 0,007 Teilen Germaniumdioxid und 0,07 Teilen Triphenylphosphit wurden 100 Teile Polystyrol mit einem Molekulargewicht von 51 000 zugegeben, und die Umsetzung wurde bei 280⁰C und einem Druck von 0,1 mm Hg im Verlauf von 4 Stunden ausgeführt. Dann wurden (mit einem Methacrylsäure-Chromkomplex vom Werner-Typ), entsprechend der Formel

H₇C ^= C — CHt

Cl₂Cr CrCl₂

behandelte Glasfaser auf gleiche Weise wie im Bei-

40. spiel 1 zugegeben, wobei der Glasgehalt 30 Gewichtsprozent betrug.

Das so erhaltene Formmaterial wurde bei einer Strangpreßtemperatur von 250⁰C, einem Strangpreßdruck von 900 kg/cm² und einer Formtemperatur von 100⁰C stranggepreßt, wobei ein geformter Gegenstand mit einem Gewicht von 40 g erhalten wurde. Zu Vergleichszwecken wurde ein geformter Gegenstand derselben Zusammensetzung, welcher in einer Mischvorrichtung während der Formstufe vermischt wurde, hergestellt, und die physikalischen Eigenschaften der beiden Substanzen wurden miteinander verglichen.

In Tabelle 2 sind die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen geformten Gegenstände gegenüber-

gestellt. Tabelle 2

Zugfestigkeit, kg/cm²
Bruchdehnung, % ..

Zugmodul, kg/cm² ....
Schlagfestigkeit,

kg/cm/cm

Verformungstemperatur

in der Wärme

(° C [18,6 kg/cm²]) ..

1400

5,0
100000

15,0
100

Vergleichsbeispiel

1210

8,5
85 000

11,4
82

Beispiel 3

Ein Gemisch aus 100 Teilen Dimethylterephthalat, 80 Teilen Äthylenglykol und 33 Teilen monomerem Styrol wurde auf 140⁰C erhitzt, und dann wurden 0,05 Teile Benzoylperoxid zugegeben, und das so erhaltene Reaktionsgemisch wurde 2 Stunden 'lang umgesetzt. Dann wurden 0,06 Teile Calciumacetat und 0,01 Teile Germaniumdioxid zugegeben, und die Esteraustauschreaktion wurde bei 220⁰C ausgeführt, bis kein Methanol mehr abdestillierte. Dann wurde die Umsetzung bei 28O⁰C bei einem Druck von 0,04 mm Hg im Verlauf von 4 Stunden ausgeführt. Auf gleiche Weise wie im Beispiel 1 wurde das so hergestellte Polymerengemisch, zu welchem 30% aminosilanbehandelte Glasfasern zugegeben worden waren, geformt. Zu Vergleichszwecken wurde ein geformter Gegenstand derselben Zusammensetzung, dessen Bestandteile jedoch in einer Mischvorrichtung vermischt worden waren, hergestellt, und die physikalischen Eigenschaften der beiden geformten Gegenstände wurden miteinander verglichen.

In der Tabelle 3 sind die physikalischen Eigenschaften der so erhaltenen geformten Gegenstände einander gegenübergestellt.

Tabelle 3

Zugfestigkeit, kg/cm² ..

Bruchdehnung, %

Zugmodul, kg/cm²

Schlagfestigkeit,

kg/cm/cm

Verformungstemperatur

unter Einwirkung

von Wärme

(⁰C [18,6 kg/cm²]) ..

1600

7,0 120000

17,0

108

Vergleichsbeispiel

30

1300

7,0 95 000

14,0

40

89 -

Beispiel 4

Die physikalischen Eigenschaften der Masse gemäß Beispiel 1, zu welcher Graphit, Talk und Calciumbenzoat in einer Menge von jeweils 0,5%, bezogen auf die glasfaserverstärkte Masse, zugegeben worden war, sind in Tabelle 4 zusammengestellt.

Tabelle 4 so

55

	Talk	Füllstoff	Calcium- benzoat
	1550	Graphit	1700
Zugfestigkeit, kg/cm²	5,0	1650	5,0
Bruchdehnung, %	115 000	5,0	130000
Zugmodul, kg/cm²		120000
Schlagfestigkeit,	16,0		15,5
kg/cm/cm ....		16,5
Verformungstem
peratur unter
Einwirkung
von Wärme
(⁰C [18,6 kg/	244		255
cm²])	250

60

65

Aus Tabelle 4 ergibt sich, daß durch die Zugabe des Füllstoffs die physikalischen Eigenschaften weiter verbessert werden.

Beispiel5

Ein geformter Gegenstand wurde durch Formen auf gleiche Weise wie im Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch an Stelle der 20 Teile Dimethylterephthalat Dimethylisophthalat angewendet wurde.

Die physikalischen- Eigenschaften des hierbei erhaltenen geformten Gegenstands sind in der folgenden Tabelle 5 zusammengestellt.

Tabelle 5

	Beispiel
Zugfestigkeit, kg/cm² ·.	1620
Bruchdehnung, %	6,5
Zugmodul, kg/cm²	117000
Schlagfestigkeit, kg/cm/cm	17,2
Verformungstemperatur unter
Einwirkung von Wärme
(⁰C [18,6 kg/cm²])	92

Beispiel 6

Zu einem Gemisch von 100 Teilen Dimethylester von 1,2-bis-p-Carboxyphenoxyäthan und 48 Teilen Äthylenglykol wurden 50 Teile Polystyrol mit einem Molekulargewicht von 100000 zugegeben, und dann wurden 0,06 Teile Calciumacetat zugegeben, und die Esteraustauschreaktion wurde bei 220⁰C ausgeführt, bis kein Methanol mehr abdestillierte. Dann wurden 0,03 Teile Antimonoxid zugegeben, und die Polykondensationsreaktion wurde bei 280⁰C und einem Druck von 0,1 mm Hg im Verlauf von 3 Stunden ausgeführt.

Eine mit Epoxysilan behandelte Glasfaser mit einem Durchmesser von 10 μ und einer Länge von 6 mm wurde zu dem so erhaltenen Polymerengemisch zugegeben, bis der Glasgehalt 30% betrug. Die so erhaltene Masse wurde in einer Strangpresse mit einem Durchmesser von 30 mm zu einem Granulat für Fonnzwecke stranggepreßt. Danch wurde dieses Granulat durch Strangpressen bei einer Strangpreßtemperatur von 260⁰C, einem Strangpreßdruck von 700 kg/cm² und einer Formtemperatur von 100⁰C geformt. Die physikalischen Eigenschaften des so erhaltenen geformten Gegenstands sind in der folgenden Tabelle 6 dargestellt.

Zu Vergleichszwecken wurden die physikalischen Eigenschaften eines geformten Gegenstands derselben Zusammensetzung, dessen Bestandteile jedoch in einer Mischvorrichtung in der Formstufe vermischt wurden, ermittelt. _{Tabdk fi}

t	Beispiel	. Vergleichs beispiel
Zugfestigkeit, kg/cm² .. Zugmodul, kg/cm² Schlagfestigkeit, kg/cm/cm Verformungstemperatur in der Wärme (⁰C [18,6 kg/cm²]) ..	1750 134000 15,5 104	1600 115 000 13,6 100

109520/394

Claims

Patentansprüche:

1. Fasermasse, bestehend aus Glasfasern und einem mit Polystyrol versetzten kristallinen Polyester, welcher durch Polykondensieren eines GIykols der allgemeinen Formel

in welcher ρ eine ganze Zahl von 2 bis 10 bedeutet, und einer Dicarbonsäure der allgemeinen Formel

HOOCR₁XR₂COOh in welcher R₁ und R₂ die Bedeutung von

(n bedeutet O oder eine ganze Zahl von 1 bis 4) und X eine zweiwertige aromatische Gruppe der allgemeinen Formel

(wobei Y die Bedeutung von

15

20

-(CHJ_n- - (CH₂L-CO- (CH₂J_n
-(CH₂J_n-O-(CH₂J_n-

— O — (CH₂),,, — O —

-(CH₂J_n-S-(CH₂J_n-

S (CH₂)„ S S

-SO₂-

besitzt [n bedeutet eine ganze Zahl von O bis 4 und m eine ganze Zahl von 1 bis 5]) oder deren Ester in Gegenwart von 5 bis 100 Gewichtsteilen Polystyrol, auf 100 Gewichtsteile des Polyesters, und 10 bis 40% Glasfasern, bezogen auf das Gewicht der Masse, hergestellt worden ist.

2. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Masse zusätzlich einen Füllstoff enthält.

3. Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polystyrol aus monomerem Styrol während der Herstellung des Polyesters hergestellt wurde.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen