DE2448596B2 - Schlagfeste Formmasse auf Basis eines Acrylnitril-Buta-dien-Styrol-Polymerisates - Google Patents
Schlagfeste Formmasse auf Basis eines Acrylnitril-Buta-dien-Styrol-PolymerisatesInfo
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Description
2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Zugabe des Polyesters zu
dem Polymerisationssystem während der Polymerisation in Masse hergestellt worden ist.
3. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Zugabe des Polyesters zu
dem Polymerisationssystem während der Polymerisation in Suspension hergestellt worden ist.
4. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie durch Mischen des Polyesters mit
dem Pfropfmischpolymerisat nach Beendigung der Polymerisation hergestellt worden ist.
5. Formmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das
Mischungsverhältnis zwischen dem vinylaromatischen Monomeren und dem Vinylcyanidmonomeren
des Pfropfmischpolymerisates 60 bis 90 Gew.-% des vinylaromatischen Monomeren zu 40 bis 10 Gew.-°/o
des Vinylcyanidmonomeren beträgt.
6. Formmasse nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
Mischungsverhältnis zwischen der Kautschukkomponente und dem Monomerengemisch des Pfropfmischpolymerisates
2 bis 40 Teile Kautschuk auf 100 Teile des Monomerengemisches beträgt.
Die Erfindung betrifft eine schlagfeste Formmasse auf Basis eines Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymerisates
(ABS-Polymerisates), bestehend aus einem ABS-Pfropfmischpolymerisat
und einem Polyester.
Aus der GB-PS 12 21 396 sind Formmassen auf Basis
eines Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymerisats, bestehend aus einem ABS-Pfropfmischpolymerisat und
einem gesättigten Polyester bekannt. Diese thermoplastischen Massen, die durch Emulsionspolymerisation
hergestellt werden, weisen jedoch keine verbesserte Schlagzähigkeit gegenüber bekannten ABS-Massen auf.
Im Gegensatz zu Strang- oder Spritzverformungsverfnhren muß bei dem konventionellen Pulververformungsverfahren
ein Harzpulver unter niedrigen Scherbedingungen geschmolzen werden. Beispiele für solche
Verfahren sind das bekannte Schleuderverfahren, das rock-and-roll-Verfahren, das Heisler-Verfahren, das
Engel-Verfahren und das Sinterverfahren. Die Pulververformung eignet sich ausgezeichnet für die Hei stellung
von großen und hohlen Formkörpern mit einer komplizierten Gestalt Es ist wirtschaftlich und vielseitig
in seiner Anwendbarkeit für die Herstellung von
ίο Produkten der verschiedensten Formen und in geringen
Mengen. Aus diesen Gründen findet das Verfahren eine zunehmende allgemeine Anwendung.
Kunststoffe, die sich für die Verwendung bei der Pulververformung eignen, sind Polyäthylenharze, PoIyvinylchloridharze,
Nylonharze, Polycarbonatharze, Polyacetalharze, Polystyrolharze, hochschlagfeste Polystyrolharze
und ABS-Polymerisate.
Bei allen obengenannten Materialien muß bei der Herstellung von Formkörpern durch Pulververformung
eine große Sorgfalt aufgewendet werden. So muß beispielsweise beim Verformen eines pulverförmigen
Harzes einer Qualität für allgemeine Zwecke zu Produkten mit einem guten Aussehen Sorgfalt aufgewendet
werden für die Regulierung der Größe der Harzteilchen, für den Gebrauch der genau bezeichneten
Formen und für die strikte Kontrolle der Temperatur, um Produkte mit einem akzeptablen Aussehen zu
erhalten. Selbst wenn diese Sorgfalt beim Formen angewendet wird, neigt das Produkt noch dazu, spröde
zu sein und eine unzureichende Schlagfestigkeit zu haben im Vergleich zu derjenigen, die das ABS-Polymerisat
ursprünglich hatte. Man ist daher seit langem bestrebt, die physikalischen Eigenschaften solcher
Formkörper, die für die praktische Verwendung bestimmt sind, zu verbessern.
Nach umfangreichen Untersuchungen auf dem
Gebiet der Pulververformung von ABS-Poiymerisaten wurde eine Masse mit einer guten Verformbarkeit und
einer hohen Schlagfestigkeit gefunden. Die dabei erzielten Ergebnisse sind beispielsweise in der US-PS
39 35 153 beschrieben.
Ausgehend von der darin beschriebenen Erfindung wurde nun gefunden, daß eine Mischung aus einem
vinylaromatischen Monomeren, einem Vinylcyanidmonomeren und einer Butadienkautschukkomponente
zusammen mit einem geradkettigen (unverzeigten) gesättigten Polyester bei der Polymerisation nach einem
zweistufigen Massen-Suspensions-Polymerisationsverfahren eine kautschukmodifizierte Formmasse auf Basis
ω eines ABS-Polymerisates mit einer verbesserten Schlagfestigkeit
liefert und daß außerdem die fertige Formmasse, wenn sie einer Pulververformung unterworfen
wird, Fremdkörper mit im allgemeinen akzeptablen physikalischen Eigenschaften und einer verbesserten
Festigkeit ergibt.
Aufgabe der Erfindung ist daher eine schlagfeste Formmasse auf Basis eines Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymerisates,
bestehend aus einem
Pfropfmischpolymerisat und einem Polyester, die sich insbesondere zur Pulververformung eignet und höhere
Schlagzähigkeit aufweist als reines ABS-Polymerisat.
Gegenstand der Erfindung ist eine Masse der genannten Art, die aus
b5 (A) einem Pfropfmischpolymerisat, das durch zweistufige
Massen-Suspensions-Mischpolymerisation eines Monomerengemisches aus einem vinylaromatischen
Monomeren und einem Vinylcyanidmo-
nomeren mit Kautschuk auf Butadienbasis als Pfropfgrundlage hergestellt worden ist, wobei der
Kautschuk auf Butadienbasis in dem Pfropfmischpolymerisat eine durchschnittliche
Teilchengröße im Bereich von etwa 0,5 bis etwa 2,0 Mikron aufweist, und
(B) einem geradkettigen (unverzweigten) gesättigten Polyester mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von 1000 bis 50 000, der in einer Menge im Bereich von 1 bis 10 Gewichtsteilen auf 100
Gewichtsteile des Pfropfmischpolymerisates vorliegt,
besteht
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird der Polyester während der Polymerisation in Masse zu
dem Polymerisationssystem zugegeben. Er kann aber auch während der Polymerisation in Suspension
zugegeben werden. Schließlich kann der Polyester auch nach Beendigung der Polymerisation mit dem Pfropfmischpolymerisat
gemischt werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform beträgt das Mischungsverhältnis zwischen dem vinylaromatischen
Monomeren und dem Vinylcyanidmonomeren des Pfropfmischpolymerisats 60 bis 90 Gew.-% des
vinylaromatischen Monomeren zu 40 bis 10 Gew.-% des Vinylcyanidmonomeren.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung beträgt das Mischungsverhältnis zwischen der
Kautschukkomponente und dem Monomerengemisch des Pfropfmischpolymerisates 2 bis 40 Teile Kautschuk
auf 100 Teile des Monomerengemisches.
Im allgemeinen beträgt der durchschnittliche Durchmesser der in ABS-Polymerisaten dispergierten Kautschukteilchen,
die bisher als gut ausgewogen und hinsichtlich ihrer physikalischen Eigenschaften angesehen
wurden, etwa 0,3 Mikron (diese Größe wird nachfolgend als »Teilchengröße« oder »durchschnittliche
Teilchengröße« bezeichnet).
Da der in dem durch zweistufige Massen-Suspensions-Polymerisation hergestellten ABS-Polymerisat
dispergierte Kautschuk eine größere durchschnittliche Teilchengröße aufweist als derjenige, der bisher für die
Spritzverformung oder Extrusionsverformung verwendet worden ist, haben die daraus hergestellten
pulververformten Produkte eine höhere Schlagfestigkeit, und wenn dieses ABS-Polymerisat mit einem
geradkettigen (unverzweigten) gesättigten Polyester gemischt wird, weist die daraus resultierende Formmasse
eine noch höhere Schlagfestigkeit auf.
Wenn ein ABS-Pfropfmischpolymerisat, das dispergierte
Kautschukteilchen mit einer durchschnittlichen Teilchengröße von weniger als 0,3 Mikron (wie sie
bisher in ABS-Harzmassen für die Spritzverformung und Strangpreßverformung verwendet worden sind)
pulververformt wird, liefert es selbst dann, wenn es mit einem geradkettigen gesättigten Polyester gemischt
wird, keine Formmassen mit stark verbesserter Schlagfestigkeit. Daher weist die erfindungsgemäß
hergestellte Formmasse aufgrund eines synergistischen Effektes, der durch die Kombination aus der kritischen
größeren durchschnittlichen Teilchengröße des dispergierten Kautschuks und der Anwesenheit des geradkettigen
gesättigten Polyesters auftritt, eine unwartet höhere Schlagfestigkeit auf.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt eine
graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Izod-Kerbschlagzähigkeit und der durchschnittlichen
Teilchengröße der dispergierten Kautschukteilchen bei aus Formmassen auf Basis von A BS-Polymerisaten nach
dem Schleuderverfahren hergestellten Formkörpern. Die Kurve A zeigt die Formmasse, die erfindungsgemäß
nach Beispiel 1 in einem zweistufigen Massen-Suspensions-Polymerisationsverfahren
hergestellt worden ist und einen geradkettigen gesättigten Polyester enthält. Die Kurve B zeigt eine andere Formmasse auf Basis
ίο eines ABS-Polymerisats, die gemäß Vergleichsbeispiel 1
ebenfalls nach dem zweistufigen Massen-Suspensions-Polymerisationsverfahren
hergestellt worden ist, die jedoch keinen geradkettigen ungesättigten Polyester enthält. Die Zeichnung zeigt ferner, daß die erfindungsgemäße
Formmasse, die einen geradkettigen gesättigen Polyester enthält und in welcher die durchschnittliche
Teilchengröße des darin dispergierten Kautschuks 0,5 Mikron oder mehr, vorzugsweise 0,6 Mikron oder mehr
beträgt, eine deutlich höhere Schlagfestigkeit aufweist.
Eine gleiche Formmasse, die dispergierte Kautschukteilchen
einer durchschnittlichen Teilchengröße von mehr als 0,5 Mikron aufweist, die jedoch keinen
geradkettigen gesättigten Polyester enthält, hat nur eine geringfügige verbesserte Schlagfestigkeit.
Bei der Herstellung von Formmassen auf Basis eines ABS-Polymerisats nach dem Massen-Suspensions-Polymerisationsverfahren
wurde bereits früher gefunden, daß eine solche Formmasse dispergierten Kautschuk
enthält, dessen Teilchengröße ausreichend vergrößert wird, um eine Formmasse zu erhalten, die sich für die
Verwendung für die Pulververformung ausgezeichnet eignet, wenn dem Polymerisationssystem im voraus ein
geradkettiger gesättigter Polyester zugesetzt worden war. Es hat sich nun jedoch gezeigt, daß dann, wenn die
Formmasse auf Basis eines ABS-Polymerisats darin dispergierten Kautschuk enthält, dessen Teilchengröße
so eingestellt ist, daß sie innerhalb des kritischen Bereiches von 0,5 bis 2,0 Mikron liegt, die vorherige
Zugabe des geradkettigen gesättigten Polyesters zu
w dem Polymerisationssystem nicht erforderlich ist. Das
heißt mit anderen Worten, der Polyester kann während der Durchführung des Massenpolymerisationsverfahrens
oder während der Durchführung des Suspensionspolymerisationsverfahrens zugesetzt werden oder er
kann nach Beendigung der Polymerisation in das ABS-Polymerisat eingemischt werden.
Außerdem kann das ABS-Pfropfmischpolymerisat, dessen dispergierter Kautschuk eine Teilchengröße von
0,5 bis 2,0 Mikron aufweist, und das nach dem Massen-Suspensions-Polymerisationsverfahren hergestellt
worden ist, mit dem geradkettigen gesättigten Polyester in einem Extruder, einem Walzenmischer
oder in einem Banbury-Mischer gemischt werden. Die Pellets oder das gepulverte Harz, das schließlich nach
diesem Verfahren erhalten wird, kann für die Pulververformung verwendet werden, wobei ausgezeichnete
Ergebnisse erhalten werden. Daher ist zur Erzielung der erfindungsgemäßen neuen Formmasse die Stufe, in der
der geradkettige gesättigte Polyester zugegeben wird, nicht kritisch.
Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung der neuen festen Formmasse für die Pulververformung gemäß der
Erfindung ist das folgende:
Ein Butadienkautschukpolymerisat wird in einer Mischung aus einem vinylaromatischen Monomeren
und einem Vinylcyanidmonomeren gelöst. Zu dieser Lösung werden ein bekannter organischer Peroxidkatalysator
als Radikalinitiator, ein bekanntes Mercaptan als
Molekulargewichtsregulierungsmittel und andere übliche Zusätze zugegeben. Erforderlichenfalls wird ferner
eine geringe Menge Wasser zugegeben, um seine Wärmeleitfähigkeit zu erhöhen. Dann wird mit der so
hergestellten Mischung unter kontrolliertem Rühren eine Polymerisation in Masse so lange durchgeführt, bis
10 bis 40% der polymerisierbaren Monomeren in Polymerisate umgewandelt worden sind und die
Kautschukdispersionsphase sich ebenfalls gebildet hat. Dann wird die erhaltene Mischung in Wasser gegossen,
das ein darin suspendiertes Dispergiermittel für die Suspensionspolymerisation ei.thält. Die Polymerisation
in Suspension wird mit der Mischung unter Rühren und unter Erhitzen auf einen vorher festgelegten Wert
durchgeführt.
Die Erzielung von dispergiertem Kautschuk mit der gewünschten durchschnittlichen Teilchengröße (0,5 bis
2,0 Mikron) hängt von der Dauer der Massenpolymerisation, der Reaktionsgeschwindigkeit (Reaktionsrate)
der Polymerisation in Masse und den Suspensionspolymerisationsbedingungen ab, insbesondere hängt sie
von der Form der Mischerschaufeln des Rührers, der in dem Polymerisationsgefäß arbeitet, und den Umdrehungen
des Rührers pro Minute ab.
Wenn der dispergierte Kautschuk in einer durchschnittlichen Teilchengröße von unterhalb 0,5 Mikron
gebildet wird, dann werden die pulververformten Produkte aus der Formmasse, welche diesen dispergierten
Kautschuk enthalten, in ihrer Schlagfestigkeit nicht verbessert. Wenn der dispergierte Kautschuk in der
durchschnittlichen Teilchengröße von mehr als 2,0 Mikron gebildet wird, dann weisen pulververformte
Produkte aus der Formmasse, welche diesen dispergierten Kautschuk enthalten, unzureichende mechanische
Eigenschaften, wie z. B. eine unzureichende Steifigkeit und dgl., auf.
Bei dem erfindungsgemäß verwendeten geradkettigen ungesättigten Polyester handelt es sich um ein
Kondensat einer dibasischen Säure und eines Glykols oder eines Polymerisats eines cyclischen Lactons mit
sich öffnendem Ring, wie ε-Caprolacton, Pivalolacton und Laurolacton. Das Kondensat wird insbesondere
erhallen durch Kondensation von dibasischen Säuren, wie Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure und
Phthalsäure, mit Glykolen, wie Äthylenglykol, Propylenglykol und 1,3-Butylenglykol. Bei diesen handelt es
sich um Kondensate, die allgemein als Weichmacher für Polyvinylchlorid bekannt sind. Außerdem können
modifizierte Polyäthylenterephthalate verwendet werden, die hauptsächlich Terephthalsäure und Äthylenglykol
enthalten.
Der geradkettige gesättigte Polyester muß ein durchschnittliches Molekulargewicht innerhalb des
Bereiches von etwa 1000 bis etwa 50 000 haben, weil ein
Polyester mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht unterhalb 1000 nicht seinen vollen Effekt liefert,
während ein Polyester mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von mehr als 50 000 ebenfalls nicht
den gewünschten Effekt ergibt, weil der Polyester im letzteren Falle wegen seiner schlechten Kompatibilität feo
mit dem ABS-Polymerisat nicht gleichmäßig dispergiert ist.
Der geradkettige gesättigte Polyester wird in einem Verhältnis von 1 bis 10 Gewichtsteilen Polyester auf 100
Gewichtsteile des Pfropfmischpolymerisats zugegeben b5
werden. Wenn der Polyester in einer Menge von weniger als I Teil verwendet wird, reicht sein Effekt
nicht aus, wahrend dann, wenn der Polyester in einer Menge von mehr als 10 Teilen zugegeben wird, die
Wärmeverformungstemperatur wesentlich gesenkt wird. Außerdem können Weichmacher mit einem
niedrigen Molekulargewicht, wie z. B. Phthalate, Phosphorsäureester und Stearate, zugegeben werden. Bei
Verwendung dieser Weichmacher sollte man jedoch vorsichtig sein, weil dann, wenn sie in übermäßiger
Menge verwendet werden, diese die Wärmebeständigkeit und Steifheit und dgl. der Harzmasse verringern.
Bei dem erfindungsgemäß bevorzugt verwendeten vinylaromatischen Monomeren handelt es sich um
Styrol. Es können aber auch substituierte Styrolderivate, wie Λ-Methylstyrol und 0-Methylstyrol, verwendet
werden. Eine Mischung dieser Derivate mit dem Styrol kann ebenfalls verwendet werden.
Das bevorzugte Vinylcyanidmonomere ist Acrylnitril, Methacrylnitril und dgl. können aber ebenfalls verwendet
werden.
Bezüglich des Mischungsverhältnisses zwischen dem vinylaromatischen Monomeren und dem Vinylcyanidmonomeren
besteht keine spezielle Einschränkung. Vorzugsweise wird jedoch ein Verhältnis von 60 bis 90
Gew.-% des vinylaromatischen Monomeren auf 40 bis 10 Gew.-% des Vinylcyanidmonomeren angewendet
Kautschukkomponenten, die allgemein für die Herstellung von schlagfesten Polymerisaten verwendet
werden, können ebenfalls eingesetzt werden. Besonders erwünscht sind Butadienkautschuke, wie Polybutadien-
und Butadien-Styrol-Mischpolymerisate, die eine vergleichsweise hohe Stereoregelmäßigkeit aufweisen und
nach dem Lösungspolymerisationsverfahren in Gegenwart von Lithium oder eines metallorganischen
Katalysators hergestellt werden.
Bezüglich des Gewichtsverhältnisses (a) der Monomerzusammensetzung
(die aus einem vinylaromatischen Monomeren und einem Vinylcyanidmonomeren besteht) mit (b) der Kautschukkomponente besteht
keine spezielle Beschränkung. Das bevorzugte Mischungsverhältnis beträgt jedoch etwa 2 bis etwa 40
Gewichtsteile der Kautschukkomponente auf 100 Gewichtsteile des Monomergemisches.
Die erfindungsgemäße Formmasse kann kleinere und konventionelle Mengen an Initiatoren, Steuerstoffen,
Suspendiermitteln, Dispergiermitteln und dergl, enthalten. Bezüglich des Typs und der Menge der Initiatorer
für die Polymerisation und der Agentien zur Steuerung des Molekulargewichtes bestehen keine spezifischer
Beschränkungen. Es können Initiatoren und Regulierungsmittel (Steuerstoffe) eingesetzt werden, die an sicli
bekannte sind. In Abhängigkeit von den Polymerisationsbedingungen kann eine gegebene Menge diesei
chemischen Agentien aufgeteilt in Portionen, in der Stufen der Massenpolymerisation und der Suspensionspolymerisation
zugegeben werden. In entsprechende! Weise können alle beliebigen Suspendier- odei
Dispergiermittel verwendet werden. So können bei spielsweise Schutzkolloide, wie Polyvinylalkohol unc
Natriumpolyacrylat, oder feinteilige anorganische Salze wie Calciumphosphat und Magnesiumhydroxyd, ver
wendet werden. Außerdem sind die Polymerisations temperaturen nicht spezifisch definiert. Die Polymerisa
tion in Masse wird jedoch vorzugsweise bei 60 bis 100° C durchgeführt, während die Polymerisation in Suspen
sion bei 60 bis 1400C durchgeführt wird.
Die erfindungsgemäß für die zweistufige Massen-Sus
pensions-Polymerisation angewendeten optimalen Be dingungen sind in der japanischen Offenlegungsschrif
Nr. Showa 48-10162 beschrieben. Bei diesen Bedingun
gen handelt es sich um folgende:
1. Als Kautschukpolymerisat wird ein Polybutadien oder Butadien/Styrol-Mischpolymerisat verwendet, das nach dem Lösungspolymerisationsverfah-
ren in Gegenwart eines metallorganischen Polymerisationskatalysators hergestellt worden ist;
2. vor dem Polymerisationssystem werden einem oder mehreren der Produkte flüssiges Paraffin,
Phthalat und Stearat, zugegeben;
3. die Polymerisation in Masse wird bei einer Temperatur unterhalb 100, vorzugsweise bei 65 bis
80° C durchgeführt;
4. die Polymerisation in Suspension wird bei einer
Temperatur unterhalb 120° C durchgeführt
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele und Vergleichsbeispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf
beschränkt zu sein. Die in diesen Beispielen erwähnten »Teile« stehen für »Gewichtsteile«. Zur Herstellung von
Formkörpern zum Test und zur Bewertung der physikalischen Eigenschaften der Formkörper wurden
die folgenden Bedingungen angewendet:
1. Ein pulverförmiges Polymerisat, das ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,60 mm passiert hatte,
wurde mittels einer Schleuderformvorrichtung vom Typ McNeil zu einem Zylinder mit einem Durchmesser von
200 mm, einer Länge von 200 mm und einer Wanddicke von 10 mm unter den in der folgenden Tabelle I
angegebenen Bedingungen verformt.
Form | Material | Erhitzen | Zeit | Rotation | Umdrehung | Besprühen mit |
Gestalt | Temp. | Min. | Kühlwasser | |||
C | ||||||
Zylinder
Eisen
320
25
4UpM
8UpM
8 Min.
2. Das unter den obengenannten Bedingungen geformte zylindrische Produkt wurde zu Teststücken
zerschnitten, die dann nach dem folgenden Verfahren getestet wurden:
Izod-Kerbschlagzähigkeit
Durchbiegungstemperatur
unter der Einwirkung
von Wärme
ASTM D 638-7la
(Zuggeschwindigkeit
5 mm/Min.)
ASTM D 256-72a
ASTM D 68a
(Faserspannung
18,56 kg)
30
35
40
3. Dispergierte Kautschukteilchen wurden nach dem Osminiumverfahren gefärbt und dann unter Verwendung eines Elektronenmikroskops photographiert Die
Bilder zeigten, daß die dispergieren Kautschukteilchen verschiedene Formen hatten, insbesondere eine kreisförmige, elliptische und verschieden deformierte Gestalt
hatten. Die Teilchengröße der dispergierten Kautschukteilchen wurde nach dem folgenden Verfahren bestimmt:
der maximale Durchmesser, bei einem elliptisch geformten Teilchen beispielsweise mit »a« bezeichnet,
und ein anderer Durchmesser, der durch das Zentrum von »a« geht und senkrecht dazu ist, wird mit »b«
bezeichnet Der mittlere Wert von »a« und »b« wurde als »Teilchengröße /-«bezeichnet. Dabei gilt:
r =
b)
Mehr als i00 der dispergierten Kautschukteilchen
wurden gemessen und daraus wurde die »durchschnittliche Teilchengröße 7« entsprechend der folgenden
Gleichung bestimmt:
45
50
55
60
r=
-i
65
worin /i, die Anzahl der Teilchen mit der Teilchengröße
r, aneibt
Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert, ohne jedoch darauf beschränkt zu sein.
13 Teile eines Styrol/Butadien- Random-Mischpolymerisatkautschuks, bestehend aus 25 Gew.-%
Styrol und 75 Gew.-% Butadien, wurden mit 75 Teilen des Styrolmonomeren, 25 Teilen Acrylnitril, 0,15 Teilen
Benzoylperoxyd, 0,08 Teilen Dicumylperoxid, 0,37 Teilen t-Dodecylmercaptan und 3 Teilen Butylbenzylphthalat gemischt und unter Rühren vollständig gelöst
Dann wurden zu dieser Reaktionsmischung 20 Teile entionisiertes Wasser zugegeben. Die Mischung wurde
in einem mit einem kräftigen Rührer ausgestatteten Polymerisationsgefäß, wie beispielsweise in der US-PS
38 83 616 beschrieben, 4 Stunden lang bei 730C
polymerisiert, wobei die Rührgeschwindigkeit genau eingestellt wurde, daß die Umfangsgeschwindigkeit des
Propellers 400 m/Min, betrug.
Zu der obigen polymerisierenden Mischung wurden außerdem 3 Teile eines geradkettigen gesättigten
Polyesters zugegeben, dessen durchschnittliches Molekulargewicht 3000 betrug, und die Polymerisation wurde
weitere 30 Minuten lang fortgesetzt Etwa 25% der Monomeren wurden dadurch in das Polymerisat
umgewandelt Als Polyester wurde ein Kondensat von Adipinsäure und 1,3-Butylenglykol verwendet.
In einem anderen Gefäß wurde eine wäßrige Mischung aus 100 Teilen entionisiertem Wasser und 3
Teilen Magnesiumhydroxyd hergestellt Die obige Polymerisationsreaktionsmischung wurde zu der wäßrigen Mischung zugegeben. Die dabei erhaltene Suspension wurde eine Stunde und 30 Minuten lang auf 65 bis
120° C erhitzt und 5 Stunden lang unter Rühren bei
12O0C weiter umgesetzt, wobei eine Polymerisataufschlämmung erhalten wurde. Die Aufschlämmung
wurde mit Chlorwasserstoffsäure und Wasser gewaschen, in der Zentrifuge entwässert und getrocknet. Der
in der so hergestellten Formmasse dispergierte Kautschuk wies eine durchschnittliche Teilchengröße
von 0,62 Mikron auf.
Vergleichsbeispiel 1
10
Die Massen-Suspensions-Polymerisation wurde auf genau die gleiche Weise und mit derselben Zusammensetzung
wie in Beispiel 1 durchgeführt, wobei diesmal jedoch kein geradkettiger gesättigter Polyester zugesetzt
wurde und die Massenpolymerisation auch 4 Stunden und 30 Minuten lang bei 73° C durchgeführt
wurde. Der in der so hergestellten Formmasse
durchschnittliche
dispergierte Kautschuk wies eine
Teilchengröße von 0,60 Mikron auf.
Teilchengröße von 0,60 Mikron auf.
Die in Beispiel 1 und in Vergleichsbeispiel 1 erhaltene Formmasse wurden unter Anwendung eines Schleuderverfahrens
zu Formkörpern verformt, die dann auf ihre physikalischen Eigenschaften hin untersucht wurden, die
in der folgenden Tabelle II zusammengefaßt sind.
Physikalische Eigenschaften von nach dem Schleuderverfahren hergestellten Formkörpern
Formmasse | Durchschnitt | Physikalische | Eigenschaften di:r | nach dem Schleuderverfahren | hergestellten | ohne | Formkörper |
liche Teilchen- f?rnRp γ(ρ*ϊ |
Zugfestigkeit | und Dehnung | Izod-Kerbschlagzähigkeit | Kerbung | Durchbiegungs | ||
Kautschuks r | Festigkeit an | Festigkeit an | Dehnung an | mit | temperatur beim | ||
der Streck | der Bruch | der Bruch | Kerbung | (kg -cm/cm) | Erwärmen | ||
grenze | grenze | grenze | 27 | ||||
(Mikron) | (kg/cm2) | (kg/cm2) | (%) | (kg-cm/cm) | 9 | ("C) | |
Beispiel 1 | 0,62 | 323 | 284 | 23 | 6 | 67 | |
Vergleichs | 0,60 | - | 251 | 17 | 3 | 73 | |
beispiel 1 |
Die Polymerisation wurde auf genau die gleiche von 0,65, 0,77, 0,97, 1,12 und 1,35 Mikron in der
Weise und mit derselben Zusammensetzung wie in angegebenen Reihenfolge vergrößert wurde durch
Beispiel 1 durchgeführt, wobei diesmal jedoch die jo geeignete Einstellung der Rührgeschwindigkeit des in
Teilchengröße des in der Formmasse dispergierten dem Massenpolymerisationsverfahren verwendeten
Kautschuks bis auf eine durchschnittliche Teilchengröße Rührers.
Vergleichsbeispiel 2
Die Polymerisation wurde auf die gleiche Weise und 35 gedreht wurde und der in der schließlich erhaltenen
und mit derselben Zusammensetzung wie in Beispiel 1 ABS-Harzmasse dispergierte Kautschuk eine durchdurchgeführt,
wobei diesmal jedoch der bei der schnittliche Teilchengröße von 0,43 Mikron aufwies.
Massenpolymerisation verwendete Rührer schneller
Massenpolymerisation verwendete Rührer schneller
Vergleichsbeispiel 3
Die Polymerisation wurde auf genau die gleiche Weise und mit derselben Zusammensetzung wie in dem
Vergleichsbeispiel 1 durchgeführt, wobei diesmal jedoch die Geschwindigkeit des bei der Massenpolymerisation
Die in Beispiel 2 und in den Vergleichsbeispielen 2 und 3 erhaltenen Formmassen wurden unter Anwendung
des Schleuderverfahrens zu Formkörpern verformt, die dann auf ihre physikalischen Eigenschaften
verwendeten Rührers herabgesetzt wurde und der in 45 hin untersucht wurden, die in der folgenden Tabelle III
der Formmasse dispergierte Kautschuk eine durch- angegeben sind,
schnittliche Teilchengröße von 1,25 Mikron aufwies.
schnittliche Teilchengröße von 1,25 Mikron aufwies.
Physikalische Eigenschaften der nach dem Schleuderverfahren hergestellten Formkörper
Formmasse | Durchschnitt | Physikalische | Eigenschaften der | nach dem Schleuderverfahren hergestellten | Izod-Kerbschlagzähigkeit | ohne | Formkörper |
liche Teil chengröße des |
Zugfestigkeit ι | ind Dehnung | mil | Kerb u ng | Durchbiegungs | ||
Kautschuks | Festigkeit an | Festigkeit an | Dehnung an | Kerbung | temperatur beim | ||
der Streck | der Bruch | der Bruch | (kg-cm/cm) | urwuimcn | |||
grenze | grenze | grenze | (kg-cm/cm) | 39 | |||
(Mikron) | (kg/cm2) | (kg/cm2) | (%) | 8 | 36 | ("O | |
Beispiel 2 | 0,65 | 313 | 264 | 26 | 9 | 33 | 71 |
0,77 | 271 | 234 | 34 | 10 | 30 | 68 | |
0,97 | 258 | 223 | 28 | 11 | 28 | 69 | |
1,12 | 241 | 209 | 25 | 11 | 14 | 67 | |
1,35 | 211 | 197 | 18 | 2 | 67 | ||
Vcrglcichs- | 0,43 | - | 325 | 18 | 71 | ||
hcisnicl 2 |
Drei Teile Polycaprolacton mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 15 000 wurden in einem
Mischer mit 100 Teilen der in Vergleichsbeispiel 3 erhaltenen Harzmasse gemischt und das erhaltene
Material wurde mittels eines Extruders gleichmäßig durchgeknetet. Das Material wurde dann pelletisiert
und pulverisiert. Das Pulver wurde nach dem Schleuderverfahren zu Formkörpern verformt. Als Polycaprolacton
wurde das in der DT-OS 24 48 596 genannte Polycaprolactam verwendet.
Vergleichsbeispiel 4
Die Polymerisation wurde auf genau die gleiche Weise und mit derselben Zusammensetzung wie im
Vergleichsbeispiel 1 durchgeführt, wobei diesmal jedoch die Geschwindigkeit des bei der Massenpolymerisation
verwendeten Rührers erhöht wurde und der in dem schließlich erhaltenen ABS-Polymerisat dispergierte
Kautschuk eine durchschnittliche Teilchengröße von 0,43 Mikron aufwies. Das erhaltene ABS-Polymerisat
wurde nach einem ähnlichen Verfahren wie in Beispiel 3 mit drei Teilen Polycaprolacton pro 100 Teilen Polymer
ίο gemischt. Das gemischte Material wurde auf die gleiche
Weise wie in Beispiel 1 durchgeknetet, pelletisiert und pulverisiert. Das Pulver wurde ebenfalls nach dem
Schleuderverfahren zu Formkörpern verarbeitet.
Die in Beispiel 3 und im Vergleichsbeispiel 4 erhaltenen Formkörper wurden auf ihre physikalischen
Eigenschaften hin untersucht, wobei die in der folgenden Tabelle IV angegebenen Ergebnisse erhalten
wurden.
Physikalische Eigenschaften der nach dem Schleuderverfahren hergestellten Formkörper
Formmasse | Durchschnitt | Physikalische | Eigenschaften der | nach dem Schleuderverfahren hergestellten | Izod-Kerbschlagzähigkeit | ohne Kerbung |
Fonnkörper |
liche Teil chengröße des |
Zugfestigkeit | und Dehnung | mit Kerbung |
Durchbiegungs | |||
vl IvIIIj1I \J lit W U W^ Kautschuks, T |
Festigkeit an der Streck |
Festigkeit an der Bruch |
Dehnung an der Bruch |
(kg cm/cm) | temperatur beim Erwärmen |
||
grenze | grenze | grenze | (kg-cm/cm) | 44 | |||
(Mikron) | (kg/cm2) | (kg/cm2) | (%) | 9 | 13 | (O | |
Beispiel 3 | 1,25 | 232 | 207 | 47 | 6 | 15 | 68 |
Vergleichs beispiel 3 |
1,25 | — | 142 | 11 | 5 | 67 | |
Vergleichs beispiel 4 |
0,43 | — | 286 | 20 | 69 |
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
1. Schlagfeste Formmasse auf Basis eines Acrylnitril-Butadien-Styrol-Polymerisates
(ABS-Polymerisates), bestehend aus
(A) einem Pfropfmischpolymerisat, das durch zweistufige
Massen-Suspensions-Mischpolymerisation eines Monomerengemisches aus einem vinylaromatischen Monomeren und einem Vinylcyanidmonomeren
mit einem Kautschuk auf Butadienbasis als Pfropfgrundlage hergestellt worden ist, wobei der Kautschuk auf Butadienbasis
in dem Pfropfmischpolymerisat eine durchschnittliche Teilchengröße im Bereich von
etwa 0,5 bis etwa 2,0 Mikron aufweist, und
(B) einem geradkettigen (unverzweigten) gesättigten Polyester mit einem durchschnittlichen
Molekulargewicht von 1000 bis 50 000, der in einer kleinen Menge im Bereich von 1 bis 10
Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des Pfropfmischpolymerisats vorliegt.
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