DE2441539C2 - Verfahren zur Herstellung von Polyätherimiden - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Polyätherimiden

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DE2441539C2 DE2441539A DE2441539A DE2441539C2 DE 2441539 C2 DE2441539 C2 DE 2441539C2 DE 2441539 A DE2441539 A DE 2441539A DE 2441539 A DE2441539 A DE 2441539A DE 2441539 C2 DE2441539 C2 DE 2441539C2
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Description

C
Μ 		^H-O-R- O O-
C
Il
O		 + 2H2 O
OHe I
I
O
Η 		O
II
Il
C		 Il
C
S. / \
\ A
C
Μ 		K>
C
π
Il
O		 NH2 Il
O
+ 2R —
Die Erfindung bezieht sich auf ein katalysiertes Verfahren zur Herstellung von Polyätherimiden, welches eine Imid-Amin-Austauschreaktion (= Umaminierung) zwischen einem organischen Diamin und einem Bis-(N-organophthalimid) unter Schmelzbedingungen umfaßt.
In der eigenen älteren Patentannvsldung P 24 12 466.1 vom 15. März 1974 werden aromatische Bh><ätheranhydride) durch Hydrolyse eines aromatischen Bisiätherphthalimidl-Zwischenproduktes gemäß der nachfolgenden Gleichung hergestellt:
OO
G) J5
worin R und R' die nachstehend gegebene Definition besitzen.
Die vorgenannten aromatischen Bis(ätheranhydride) können verwendet werden, um Polyimide herzustellen durch Reaktion zwischen dem Bis(ätheranhydrid) und einem organischen Diamin. Obgleich die Herstellung der Polyimide durch Reaktion aromatischer Bis(ätheranhydride) und organischer Diamine wertvolle Ergebnisse liefert, so erfordert doch das aromatische Bis(ätheranhydrid), wie es in der vorstehenden Gleichung gezeigt ist, die basisch katalysierte Hydrolyse des entsprechenden Bisimids. Die Hydrolyse des Bisimids wird bewirkt, uir. ein Tctrasäuresalz-Zwischenprodukt zu erzeugen, worauf unter Ansäuern die Tetrasäure und durch Dehydratisierung das aromatische Bis(ätheranhydrid) gebildet wird. Es wäre wünschenswert, Polyätherimide nach einem alternativen Verfahren herzustellen, welches nicht die Verwendung des aromatischen Bis(ätheranhydrids) erfordert. Die Stufen für die Herstellung des Dianhydrid-Zwischenproduktes würden so vermieden werden.
Es ist weiterhin bereits vorgeschlagen worden, Polyätherimide durch eine Imid-Amin-Austauschreaktion zwischen einem organischen Diamin und einem Bis(N-organophthalimid) in Anwesenheiteines Alkaümetalls oder eines Erdalkalimetalls oder basischer Verbindungen derselben wie Kaliumcarbonat herzustellen. Obgleich keine Notwendigkeit für eine Isolierung des aromatischen Bis(ätheranhydrids) besteht, wie sie in der vorgenannten eigenen älteren Patentanmeldung P 24 12 466.1 beschrieben ist, so kann doch die Zeit, die für die Polymerisation erforderlich ist, mehrere Stunden oder mehr betragen. Als Resultat können unerwünschte Nebenreaktionen, wie Oxydation des organischen Diamins, bei erhöhten Temperaturen auftreten. Darüber hinaus ist die grundmolare Viskositätszahl des Polyätherimids im allgemeinen unter 0,3.
Die Erfindung basiert nunmehr auf der Faststellung, daß Polyätherimide direkt aus aromatischen Bis(ätherphthalimiden) der Formel I hergestellt werden können, ohne daß eine Umwandlung des aromatischen Bis-(ätherphthaiimids) in das entsprechende aromatische Bis(ätheranhydrid) notwendig ist. Die Ergebnisse der Erfindung werden erzielt durch Verwendung des organischen Diamins der Formel
NH2-R2—NH2 (Π)
in Kombination mit einem solchen aromatischen Bis(ätherphthalimid) in Anwesenheit eines basischen Katalysators, der ausgewählt ist aus den Elementen der Gruppe Hb, HIa, IVa und Va des Periodensystems sowie Verbindungen derselben, wobei eine Imid-Amin-Austauschreaktion bewirkt wird, die zu einer Verdrängung des organischen Monoamins durch das vorstehend beschriebene organische Diamin der Formel." -Tihrt. Weiterhin ist inr Gegensatz zu den Resultaten, die nach der eigenen älteren Patentanmeldung P 24 12 «ΐ56.1 mit Alkalimetall, Erdalkalimetall oder basischen Verbindungen derselben erreicht werden, die Reaktionszeit für die Erzielung einer grundmolaren Viskositätszahl des Polyätherimids von 0,35 oder mehr wesentlich geringer.
Bei den nachfolgend verwendeten Verbindungen ist R ein Alkylrest mit 2 bis 8 C-Atomen oder ein aromatischer Rest mit 6 bis 20 C-Atomen, R1 ein zweiwertiger aromatischer Rest mit 6 bis 30 C-Atomen und R2 ist ein zweiwertiger organischer Rest, ausgewählt aus (a) aromatischen Kohlenwasserstoffresten mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und halogenierten Derivaten derselben, (b) Alkylenresten, Polydiorganosiloxanresten mit 2 bis 20 C-Atomen und mit C,2-s,-AIkylenendgruppen oder Cycloalkylenresten mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und (c) zweiwertigen Resten, die von der Formel
umfaßt werden, worin Q
40 OO
Il Il
— O— —C— —S— —S— oder _CVH,V—
Il ο
darstellt, .v eine ganze Zahl von 1 bis 5 bedeutet und m 0 oder 1 ist.
Erfindungsgemäß wird somit ein Verfahren für die Herstellung eines Polyätherimids geschaffen, welches umfaßt: die Entfernung des organischen Amins der Formel
RNH; (HU)
aus einer Schmelze, bestehend im wesentlichen aus einer Mischung des Bisimids der Formel I und wenigstens einer gleichen molaren Menge, bezogen auf dieses Bisimid, von einem organischen Diamin der Formel II in Anwesenheit einer wirksamen Menge eines basischen Katalysators, ausgewählt aus der Klasse bestehend aus Elementen der Gruppen Hb, IHa, IVa und Va des Periodischen Systems, der Elemente sowie Oxiden oder Sülzen derselben, wobei der Dampfdruck des organischen Monoamins (III) unter atmosphärischen Bedingungen größer ist als der Dampfdruck des organischen Diamins (II) und worin R tne vorstehend gegebene Definition besitzt.
Reste, die von R1 umfaßt werden, sind insbesondere
CH3 CH3 CH3
CHj
CH,
CH1
CH.,
CH3
CH3
Br
CH,
CH,
Br
Br Br
und zweiwertige organische Reste der allgemeinen Formel
worin X ein Glied ist, ausgewählt aus zweiwertigen Resten der Formeln
O O
Il Il
C1H21- —C— —S— —O—
Il ο
und
— S —
worin m die vorstehend gegebene Definition besitzt und >■ eine ganze Zahl von 1 bis 5 darstellt.
Katalysatoren, die bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind Metalle der Gruppe lib des Periodischen Systems der Elemente, wie Zink, Kadmium; basische Metallverbindungen der Gruppe Hb, wie Zinkoxyd, Zinkacetat, Kadmiumacetat, Quecksilberacetat; Metalle der Gruppe HIa, wie Aluminium usw.; Verbindungen der Metalle der Gruppe HIa, wie Thallium-I-acetat; Verbindungen der Gruppe IVa, wie Zinnoxyd und Bleiacetat; sowie Verbindungen der Gruppe Va, wie Antimonoxyd, Antimonacelat und Wismutacetat.
Weitere Beispiele der in der vorliegenden Erfindung verwendbaren basischen Katalysatoren im Rahmen der Elemente der Gruppen Hb und lila bis Va sowie deren basische Verbindungen sind in »Hackh's Chemical Dictionary«. 4. Aullage (1969), erschienen bei der McGraw-Hill Book Company, New York, beschrieben. Weitere basische Zinkverbindungen finden sich auf den Seiten 735 bis 736, basische Kadmiumverbindungen finden sich auf den Seiten 120 und 121, Aluminiumverbindungen finden sichauf den Seiten 31 und 32 und Antimonverbindungen finden sich auf den Seiten 53 und 54. Eine wirksame Menge des basischen Katalysators beträgt von 0,005 bis 2 Gew-% und mehr, insbesondere von 0,01 bis 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Bis(ätherphthalimids) und des organischen Diamins.
Wie in der eigener älteren Patentanmeldung P 24 12 466.1 beschrieben, können die aromatischen Bis(ätherphthalimide) der Formel I durch Nitrogruppenverdrängung aus einem Nitrophthalimid beispielsweise N-Phenyl-3-rtitrophthalimid, N-PhenyI-4-nitrophthalimid mit einem Alkalidiphenoxyd, wie dem Natrium, oder Kaliumsalz solcher zweiwertiger Phenole, z. B. Bisphenol-A, 2,2-Bis(2-hydroxyphenyl(propan usw., hergestellt werden. Das vorgenannte Nitrophthalimid kann durch Reaktion zwischen dem entsprechenden Nitrophthalsäureanhydrid und einem organischen Amin der Forme! III, beispielsweise Anilin. Toluidin usw., hergestellt werden.
Von den organischen Diaminen der Formel II werden beispielsweise umfaßt:
m-Phenylendiamin,
p-Phenylendiamin, 4,4'-Diaminodiphenylpropan,
4,4'-Diamänodiphenylmethan,
Benzidin,
4,4'-Diaminodiphenylsulfid,
4,4'-Diaminodiphenylsulfon, 4,4'-DiaminodiphenyIäther,
1,5-Diaminonaphthalin,
3,3'-Dimethylbenzidin,
3,3'-Dimethoxybenzidin, 2,4-Bis(/?-amino-t-butyl (toluol, Bis(p-jö-anino-t-butylpheny bather,
Bisfp-yy-mcthyl-n-aminopentylihen/ol, 5 l,3-Diamino-4-isopropy !benzol,
l,2-Bis(3-aminopropoxy)äthan, m-Xylylendiamin,
o-Xylylendiamin,
2,4-Diaminotoluol,
io 2,6-Diaminotoluol.
Bis(4-aminocyclohexy I !methan,
3-Methylheptamethyiendiamin, 4,4-Dimethylheptamethylendiamin,
2,11-Dodecandiamin, 15 2,2-Dimethylpropylendiamin,
Octamethylendiamin, 3-Methoxyhexamethylendiamiti, 2.5-Dime thy !hexamethylendiamin.
2,5-Dimethylheptamethylendiamin, 20 3-Methylheptamethylendiamin,
5-Methylnonamethylendiamin,
1,4-Cyclohexandiamin.
1,12-Octadecandiamin,
Bis(3-aminopropyl)suind, 25 N-Methyl-bis(3-aminop'".ip>Damin,
Hexamethylendiamin, Heptamethylendiamin, Nonamethyleridiamin,
Decamethylendiamin,
Bis(3-aminopropyl)tetramethyldisiloxan und
Bis(4-aminobutyl)tetramethyldisiloxan.
Bei der praktischen Durchführung der Erfindung wird eine Mischung aus gleichen molaren Mengen des aromatischen Bis(ätherphthalimids) der Formel I und des organischen Diamins der Formel Π erhitzt, bis die Mischung wenigstens teilweise in eine Schmelze umgewandelt worden ist. Ein Absaugen zusammen mit einem Rühren der Schmelze erleichtert die anfängliche Entfernung des organischen Monoamins und die eventuelle Entfernung des organischen Diamins in den Fällen, in denen eine überschüssige Menge des letzteren verwendet
wurde.
In Abhängigkeit von solchen Faktoren wie der Natur des aromatischen Bis(ätherphthalimids) und des organisehen Diamins, der Glasübergangstemperatur des erhaltenen Polyätherimids, dem Siedebereich des organisehen Monoamins, dem Grad der Bewegung beispielsweise durch Rühren usw. können Temperaturen zwischen etwa 200 und 4000C, vorzugsweise von 230 bis 3000C, verwendet werden. Die Reihenfolge der Zugabe des Katalysators zu der Mischung der Ingredienzien aus dem organischen Diamin und dem aromatischen Bis(ätherphthalimid) ist nicht kritisch. Vorzugsweise wird der Katalysator der Ingredienzienmischung einverleibt, bevor die Mischung in den geschmolzenen Zustand umgewandelt wird. Die Verwendung von vermindertem Druck, wie beispielsweise von 0,1 bis 100 Torr, während der Imid-Amin-Austauschreaktion erleichtert die Entfernung des organischen Monoamins und die Bildung des Polyätherimids. Die Reaktionszeit kann von 0,5 bis 1,5 Stunden oder mehr betragen in Abhängigkeit von einer Vielzahl von Faktoren, wie dem Grad der Bewegung, der Temperatur der Polymerisationsmischung, der Temperatur der Schmelze, der Natur der Reaktionsbestandteile
50 usw.
Obgleich gleiche molare Mengen des organischen Diamins und des aromatischen Bis(ätherphthalimids) hochrnoiekuiare Foiyätherimide ergeben, so kann doch in gewissen Fällen ein Überschuß des organischen Diamins zur Erzeugung von Polyätherimid mit endständigen Aminogruppen führen. Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Polyätherimid besteht im wesentlichen aus chemisch miteinander verbunde-
55 nen Polyälherimid-Einheiten der Formel
-OR1O
lindes kann in Dimethyl formamid bei 25°C eine grundmolare Viskosi täts/.ahl (intrinsic viscosity) von 0,3 bis 0,6 aufweisen. Diese Polyimide sind im Spritzgußverfahren verarbeitbar und könne·! mit lein verteilten Füllstoffen, wie Siliciumdioxyd, KohlcnstolTwhiskcrs, Glaslasern usw., in einer Menge von 20 bis 100 Teilen Füllstoff pro 100 Teile des Polymeren verstärkt werden.
Um dem Fachmann die praktische Durchführung der vorliegenden Erfindung näher /u erläutern, werden nachfolgend Beispiele angegeben. Dieselben sollen jedoch nur /ur Erläuterung und keineswegs als Beschränkung der Erfindung dienen. Alle Teile beziehen sich auf das Gewicht.
Beispiel 1
Eine Mischung aus 2,2-Bis[4-(N-phenylphthalimid-4-oxy)phenyl]propan (5.000 Teile), 4.4'-Methy!endianilin (1,522 Teile) und Zinkacetatdihydrat (0,0016 Teile) wurde unter Stickstoff bei einem Druck von 60 Torr und einer Temperatur von 23O°C 45 Minuten lang gerührt. Das gebildete Anilin wurde abdestilliert. Die viskose Schmelze wurde bei einem Druck von 0,15 Torr 60 Minuten lang weiter auf 260°C erhitzt und dann weitere 60 Minuten bei einem Druck von 0,15 Torr auf 29O0C erhitzt. Beim Abkühlen wurde ein zähes, goldgelb gefärbtes Polymeres erhalten. Die grundmolare Viskositätszahl des Polymeren in Dimethylformamid betrug 0.35 dl/g.
Aufgrund des Herstellungsverfahrens handelte es sich bei dem Pol) nieren um ein Polyätherimid. welches im wL-.scnilii.ncri üüs chemisch miteinander vcrbiirider.eri Einheiter! dsr !oigendän Forme! bestand:
CH
Die vorstehend beschriebene Polymerisation wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die Reaktion in Abwesenheit des Katalysators durchgeführt wurde. Es wurde ein Polyätherimid mit einer grundmolaren Viskositäts-/ahl von 0,19 dl/g erhalten. Nach einer 3-stündigen Gesamtpolymerisationszeit wurde in der grundmolaren Viskositätszahl des Polyätherimids, wenn überhaupt, nur eine geringe Veränderung festgestellt.
Eine weitere Polymerisation wurde nach dem gleichen Verfahren durchgeführt mit der Ausnahme, daß eine äquivalente Gewichtsmenge Kaliumcarbonat anstelle des Zinkacetats verwendet wurde. Es wurde ein Polyätherimid mit einer grundmolaren Viskositätszahl von 0,28 dl/g erhalten. Diese letztgenannte grundmolare Viskositätszahl wurde jedoch nur nach einer längeren Polymerisationsperiode ähnlich der ohne Katalysator durchgeführten Reaktion, bei der eine 3 Stunden lange Polymerisation erfolgte, erhalten.
Aufgrund vorstehender E'.'gebnisse erkennt der Fachmann, daß der in der vorliegenden Erfindung verwendete Katalysator höhere grundmolare Viskositätszahlen in einer kürzeren Reaktionszeit ergibt als Mischungen, die keine Katalysatoren enthalten oder die andere Katalysatoren, wie Alkalimetallverbindungen, enthalten.
Beispiel 2
Eine Mischung aus 5,000 Teilen 2,2-Bis[4-(N-phenylphthalimid-4-oxy)phenyl]propan, 1,537 Teilen 4,4'-Oxydianilin und 0,0016 Teilen Zinkacetat wurde erhitzt und unter den gleichen Bedingungen, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gerührt. Es wurde ein dunkelgelb gefärbtes Polymeres mit einergrundmolaren Viskositätszahl von 0,58 dl/g in Dimethylformamid erhalten. Aufgrund des Herstellungsverfahrens bestand das erhaltene Polyätherimid im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Einheiten der folgenden Formel:
Beispiel 3
Eine M'schung aus 3,303 Teilen 4,4'-Bis(N-phenylphthalimid-4-oxy)diphenylsulfid, 0,5569 Teilen m-Phenylendiamin und 0,00073 Teilen Antimonirioxyd wurde unter einer Stickstoffatmosphäre 30 Minuten lang bei einem Druck von 60 Torr auf 2400C erhitzt. Während der Reaktion wurde Anilin abdeslilliert. Die Reaktionsmischung wurde weitere 40 Minuten lang bei einem Druck von 0,3 Torr auf 27O0C erhitzt und dann abkühlen gelassen. Es wurde ein Produkt mit einer Viskosität in m-Cresol von 0,21 dl/g erhalten. Aufgrund des Herstellungsverfahrens handelte es sich bei dem Produkt um ein Polyatherimid, welches im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Einheiten der folgenden Formel bestand:
Beispiel 4
Eine Mischung aus 3,653 Teilen l,4-Bis(N-phenylphthalimido)benzol, 0,9040 Teilen Heptamethylendiamin und 0,0017 Teilen Thallium-I-acetat wurden bei 2400C und einem Druck von 70 Torr 45 Minuten lang gerührt, während Anilin abdestilliert wurde. Die erhaltene viskose Schmelze wurde weitere 15 Minuten bei einem Druck von 0,5 Torrauf 28O°C erhitzt und dann abgekühlt. Es wurde ein zähes, gelbes, polymeres Produkt erhalten, welches in etwa 100 Teilen einer Phenol/Toluol-Mischung (73) aufgelöst wurde. Die Lösung wurde in Methanol gegossen, in einem Mischer gerührt und das weiße, faserförmige Polymere wurde isoliert. Das PoIymere hatte eine Viskosität in m-Cresol von 1,47 dl/g. Aufgrund des Hersteilungsverfahrens handelte es sich bei dem Polymeren um ein Polyatherimid, welches im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Einheiten der Formel:
O
bestand.
Beispiel 5
Eine Mischung aus 4,024 Teilen 2,2-Bis[4-(N-phenylphthalimid-4-oxy)phenyl]propan, 1,225 Teilen 4,4'-Methylendianilin und 0,0035 Teilen einer Aluminiumfolie wurde unter Rühren und unter einer Stickstoffatmosphäre 45 Minuten lang bei einem Druck von 60 Torr auf 2500C erhitzt. Anschließend wurde die Mischung 15 Minuten lang bei einem Druck von 10 Torr auf 2500C und dann 30 Minuten lang bei einem Druck von 0,5 Torr auf 2700C gehalten. Nach dem Abkühlen wurde ein bernsteinfarbiges, glasiges, polymeres Produkt erhalten. Die Viskosität des Polymeren in m-Cresol (C = 0,39) betrug 0,44 dl/g. Aufgrund des Herstellungsverfahrens handelte es sich bei dem Polymeren um ein Polyatherimid, welches im wesentlichen aus den gleichen chemisch miteinander verbundenen Einheiten wie in Beispiel 1 bestand.
Beispiel 6
Eine Mischung aus 26,96 Teilen 4,4'-Bis(N-phenylphthalimid-4-oxy)diphenyläther, 8,624 Teilen m-Phenylcndiamin und 0,016 Teilen Rlci-ll-acctaUrihydral wurde unter einer Stickstoffatmosphäre 15 Minuten lany ;uil 2400C erhitzt. Das Erhitzen wurde bei 25O°C und 20 Torr 30 Minuten lang fortgesetzt, während welcher Zeit das Anilin kontinuierlich abdestillierte. Die erhaltene viskose Schmelze wurde unter einem Druck von 0,5 Torr wei-(j5 tere 30 Minuten auf 2500C erhitzt. Nach dem Abkühlen wurde ein dunkelbraunes polymeres Produkt erhalten, welches eine Viskosität in m-Cresol von 0,17 dl/g aufwies. Aufgrund des Herstellungsverfahrens handelte es sich bei dem Polymeren um ein Polyatherimid, welches im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Einheiten der Formel:
bestand.
Beispiel 7
Eine Mischung aus 32,28 Teilen 2,2-Bis[4-(N-phenylphthalimid-4-oxy)phenyl]propan, 8,076 Teilen Heptamethylendiarnin und 0,016 Teilen Kadmiumacetatdihydrat wurde unter Rühren und unter einer Stickstofiatmosphäre 1 Stunde lang auf 2000C erhitzt, während welcher Zeit Methylamingas entwickelt wurde. Die klare gelbe
Schmelze wurde bei einem Druck von 0,5 Torr 1 Stunde lang auf 22O0C erhitzt und dann eine weitere halbe
Stunde lang auf 24O0C erhitzt. Das gelbe, zähe Polymere wurde beim Abkühlen erhalten. Die Viskosität des
Polymeren in m-Creso! (bei 0,5%iger Konzentration) betrug 0,71 d!/g. Aufgrund des Herstellungsverfahrens
handelte es sich bei dem Polymeren um ein Polyätherimid der Formel:

Claims (11)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von Polyätherimiden mit wiederkehrenden Einheiten der allgemeinen Formel
C N \ > Ϊ + R1 — O- >\ C IT C
H \ / " C
Il + I Il
O Il
O / -O —
N—R2
worin
R1 einen aromatischen Rest mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen darstellt und R2 einen zweiwertigen organischen Rest bedeutet, ausgewählt aus
(a) aromatischen Kohlenwasserstoffresten mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und halogenieren Derivaten derselben,
(b) Aikylenresten, Polydiorganosiloxan mit endständigen C2 - Cg-Alkylengruppen oder^ydoalkylenresten mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und
(C) zweiwertigen Resten, die von der Formel
umfaßt werden, worin Q O
—o— —c —
Il
— S O
— —s—
oder -C1H21-
darstellt, χ eine ganze Zahl von 1 bis 5 bedeutet und m den Wert 0 oder 1 aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung aus einem bisimid der Formel
O— R1 — O
und wenigstens einer, zu dem Bisimid gleichen molaren Menge eines organischen Diamins der Formel H2N-R3—NH:
in Anwesenheit einer wirksamen Menge eines Katalysators unter Schmelzbedingungen und Ahspaltung eines organischen Amins der Formel
R-NH3
einer llmaminierung unterworfen wird, wobei der Katalysatoraus einem Element, Oxid oderSal/ dieses FIenientes der Gruppen Hb. llhi. IVa und Va des Periodensystems der Elemente ausgewählt wird, wobei der Dampfdruck des organischen Monoaniins unter atmosphärischen Bedingungen größer ist als der Dampfdruck des organischen Diamins, und worin
R ein Alkylrcst mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen oder ein aromatischer Rest mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen ist und R' und R: die obige Bedeutung besitzen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Bisimid 2,2-Bis[4-(N-phenylphthalimid-4-oxy)phenyl]propan verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Bisimid 2,2-Bis[4-(N-phenylphthaIimid-3-oxy)phenyl]propan verwendet wird.
4. Verfahrennach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als organisches Diamin Methylendianilin verwendet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ais organisches Diamin Oxydianilin verwendet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator Antimonoxyd verwendet wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator Zinkacetat verwendet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator Kadmiumacetat verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet daß als Katalysator Thallium-I-acetat verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator metallisches Aluminium verwendet wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Katalysator Bleiacetat verwendet wird.
DE2441539A 1973-11-23 1974-08-30 Verfahren zur Herstellung von Polyätherimiden Expired DE2441539C2 (de)

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DE2441539A1 DE2441539A1 (de) 1975-05-28
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