DE2441539A1 - Verfahren zur herstellung von polyaetherimiden - Google Patents

Verfahren zur herstellung von polyaetherimiden

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DE2441539A1
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Description

Verfahren zur Herstellung von Polyätherimiden
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein katalysiertes Verfahren für die Herstellung von Polyätherimiden, welches ' eine Imid-Amin-Austauschreaktion zwischen einem organischen Diamin und einem Bis-(N-organophthalimid) unter Schmelzbedingungen umfaßt.
In der eigenen älteren Patentanmeldung P 24 12 466.1 vom 15. März 1974 werden aromatische Bis(ätheranhydride) durch Hydrolyse eines aromatischen Bis(ätherphthalimid)-Zwischenproduktes gemäß der naiifolgenden Gleichung hergestellt:
509822/0850
RN
worin R und R die nachstehend gegebene Definition besitzen.
Die vorgenannten aromatischen Bis(ätheränhydride) können verwendet werden, um Polyimide herzustellen durch Reaktion zwischen dem Bis(ätheranhydrid) und einem organischen Diamin. Obgleich die Herstellung der Polyimide.durch Reaktion aromatischer Bis(ätheränhydride) und organischer Diamine wertvolle Ergebnisse liefert, so erfordert doch das aromatische Bis(ätheranhydrid), wie es in der vorstehenden Gleichung gezeigt ist, die basisch katalysierte Hydrolyse des entsprechenden Bisimids. Die Hydrolyse des Bisimids wird bewirkt, um ein Tetrasäuresalz-Zwischenprodukt zu erzeugen, worauf unter Ansäuern die Tetrasäure und durch Dehydratisierung das aromatische Bis(ätheranhydrid) gebildet wird. Es wäre wünschenswert, Polyätherimide nach einem alternativen Verfahren herzustellen, welches nicht die Verwendung des aromatischen Bis(ätheranhydrids) erfordert. Die Stufen für die. Herstellung des Dianhydrid-Zwischenproduktes würden so vermieden werden.
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Es weiterhin bereits vorgeschlagen worden, Polyätherimide durch eine Imid-Amin-Austauschreaktion zwischen einem organischen Diamin und einem Bis(N-organophthalimid) in Anwesenheit eines Alkalimetalls oder eines Erdalkalimetalls oder basischer Verbindungen derselben wie Kaliumcarbonat herzustellen. Obgleich keine Notwendigkeit für eine Isolierung des aromatischen Bis(ätheranhydrids) besteht, wie sie'in der vorgenannten eigenen älteren Patentanmeldung P 24 12 466.1 beschrieben ist, so kann doch-die Zeit, die für die Polymerisation erforderlich ist, mehrere Stunden oder mehr betragen. Als Resultat können unerwünschte Nebenreaktionen, wie Oxydation des organischen Diamins, bei erhöhten Temperaturen auftreten. Darüber hinaus ist die grundmolare Viskositätszahl ■' des Polyätherimids im allgemeinen unter 0,3. ■;
Die vorliegende Erfindung basiert nunmehr auf der Feststel- '■% lung, daß Polyätherimide direkt aus aromatischen Bis(äther- * phthalimiden) der Formel I hergestellt werden können, ohne % daß eine Umwandlung des aromatischen Bis(ätherphthalimids) in das entsprechende aromatische Bis(ätheranhydrid) notwendig ist. Die Ergebnisse der vorliegenden Erfindung werden erzielt durch Verwendung des organischen Diamins der Formel
(II) NH2-R2-NH2
in Kombination mit einem solchen aromatischen Bis(ätherphthalimid) in Anwesenheit eines basischen Katalysators, der ausgewählt ist aus den Elementen der Gruppe Hb, IHb, IVb und Vb 'des Periodensystems sowie Verbindungen derselben, wobei eine Imid-Amin-Austauschreaktion bewirkt wird, die zu einer Verdrängung des organischen Monoamins durch das vorstehend beschriebene organische Diamin der Formel II führt. Weiterhin ist im Gegensatz zu den Resultaten, die nach der eigenen älteren Patentanmeldung P 24 12 466.1 mit Alkalimetall, Erdalkalimetall oder basischen Verbindungen derselben erreicht werden, die Reaktionszeit für die Erzielung einer grundmola-
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INSPECTED
ren Viskositätszahl des Polyätherimids von 0,35 oder mehr wesentlich geringer.
Bei den. nachfolgend verwendeten Verbindungen ist R ein einwertiger organischer Rest mit 1 bis 20 C-Atomen, ausgewählt aus Alkylresten mit 1 bis 8 C-Atomen und aromatischen Resten mit 6 bis 20 C-Atomen, R ist ausgewählt aus zweiwertigen aromatischen organischen Resten mit 6 bis 30 C-Atomen und
R ist ein zweiwertiger organischer Rest, ausgewählt aus der Klasse aus (a) aromatischen Kohlenwasserstoffresten mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und halogenierten Derivaten derselbe^ (b) Alkylenresten, Polydiorganosiloxanresten mit c(2-8)" Alkylenendgruppen, Cycloalkylenresten mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen und (c) zweiwertigen Resten, die von der Formel
umfaßt werden, worin Q ein. Glied ist, ausgewählt aus der Klasse aus -0-,
0 0
ti it
-C-, -S-, -S-, -C H0- und worin χ eine ganze Zahl von 1 bis
ti X CA
0
5 einschließlich und m P oder l ist.
Durch die vorliegende Erfindung wird somit ein Verfahren für die Herstellung eines Polyätherimids geschaffen, welches umfaßt :
die Entfernung des organischen Amins der Formel
(III) RNH2
bestehend
aus einer Schmelze, / im wesentlichen aus einer Mischung des Bisimids »der Formel I und wenigstens einer gleichen molaren Menge, bezogen auf dieses Bisimid, von einem organi- ·! sehen Diamin der Formel II in Anwesenheit einer wirksamen Menge eines basischen Katalysators, ausgewählt aus der Klasse;
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bestehend aus Elementen der Gruppe Hb, der Gruppe IHb, der Gruppe IVb und der Gruppe Vb sowie basischen Verbindungen · derselben, wobei der Dampfdruck des organischen Amins unter Atmosphärenbedingungen größer ist als der Dampfdruck des organischen Diamins und worin R die vorstehend gegebene Definition besitzt.
Reste, die von R umfaßt werden, sind insbesondere
CH-
or . ^Sv , -<o:
CH-
Br
und zweiwertige organische Reste der allgemeinen Formel
worin X ein Glied ist, ausgewählt aus der Klasse bestehend aus zweiwertigen Resten der Formeln -C Hp--, 0 0
I! ti ·
-C-, -S-, -0- und -S-,.worin m die vorstehend gegebene De-
It
0
finition besitzt und y eine ganze Zahl von 1 bis 5 darstellt,
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IfSiSPECTED
Katalysatoren, die bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind beispielsweise Metalle der Gruppe Hb, wie Zink.,. Kadmium; basische Metallverbindungen der Gruppe Hb, wie Zinkoxyd, Zinkacetat, Kadmiumacetat, Queckailberacetat; Metalle der Gruppe IHb,
wie wie Aluminium usw. j Verbindungen der Metalle der Gruppe IHb,/ lhalLiim-I-acetat; Verbindungen der Gruppe IVb, wie Z inn oxy d und Bleiacetatj sowie Verbindungen der Gruppe Vb, wie Antimonoxyd, Antimonacetat und Wismutacetat. · ;
Weitere Beispiele der in der vorliegenden Erfindung verwend- fj baren basischen Katalysatoren im Rahmen der Elemente der i Gruppen (II-V)b sowie deren basische Verbindungen sind in "Hackh*s Chemical Dictionary", 4. Auflage (1969), erschienen t bei der McGraw-Hill Book Company, New York, beschrieben. Weitere basische Zinkverbindungen finden sich auf den Seiten 735 bis 736, basische Kadmiumverbindungen finden sich auf den Seiten 120 und 121, Aluminiumverbindungen finden sich auf den Seiten 31 und 32 und Antimonverbindungen finden sich auf den Seiten 53 und 54. Darüber hinaus haben sich auch gewisse Übergangsmetalle, wie Kobalt, Nickel, Eisen und Mangan, als wirksam erwiesen. Eine wirksame Menge des basischen Katalysators beträgt von 0,005 bis 2 Gew.-Ji und mehr, insbesondere von 0,01 bis 0,1 Gew.-Jt, bezogen auf das Gewicht des Bis(ätherphthalimids) und des organischen Diamins.
Wie in der eigenen älteren Patentanmeldung P 24 12 466.1 beschrieben, können die aromatischen Bis(ätherphthalimide) der Formel I durch Nitrogruppenverdrängung aus einem Nitrophthalimid beispielsweise N-Phenyl-3-nitrophthalimid, N-Phenyl-4-nitro.phthalimid mit einem Alkalidiphenoxyd wie dem Natrium- oder Kaliumsalz solcher zweiwertiger Phenole wie Bisphenol-A, 2,2-Bis(2-hydroxyphenyl)propan usw. hergestellt werden. Das vorgenannte Nitrophthalimid kann durch Reaktion zwischen dem entsprechenden Nitrophthalsäureanhydrid und einem organischen Amin der Formel HI, beispielsweise Anilin, Toluidin usw., hergestellt werden.
509822/0850 . " 7 "
ORIGINAL IMSPECTED
Von den organischen Diarainen der Formel II werden beispieIs- :;
vreise umfaßt: i
m-Phenylendiamin, - . " %
p-Phenylendiamin, %
4,4t-Diaminodiphenylpropan, - \
4a4l-Diaminodiphenylmethan, . '·
Benzidin, .
4,4t-Diaminodiph.enylsulfid, .
4y4'-Diarainodiphenylsulfon,
4,4f-Diaminodiphenylather,
1,5-Diaminonaphthaiin,
3,3'-Dimethylbenzidin,
3,3'-Dimethoxybenzidin,
2,4-Bis(ß-amino-t-butyl)toluol,
Bistp-B-amino-t-butylphenyDather,
Bis(p-ß-methy1-o-aminopentyl)benzol,
l,3-Diamino-4-isopropy!benzol,
l,2-Bis(3-aminopropoxy)äthan,
m-Xylylendiamin,
p-Xylylendiamin,
2,4-Diaminotoluol,
2,6-Diaminotoluol,
Bis(4-aminocyclohexyl)methan,
3-Methylheptamethylendiamin,
4,4'-Dimethy lheptamethylendiamin,
2,11-Dodecandiamin, . · '
2,2-Dimethy!propylendiamin,
Octamethylendiamin,
3-Methoxyhexamethylendiamin,
2,5-Dimethy!hexamethylendiamin,
2,5-Dimethylheptamethylendiamin,
3-Methylheptamethylendiamin,
5-Methylnonamethylendiamin,
1,4-Cyclohexandiamin,
1,12-Octadecandiamin, . .
Bis(3-aminopropyl)sulfid, ■ . · ·
N-Methyl-bis(3->aminQpropjrl)amiji, .-.".:·="" Hexamethylendiamin,
822/0OEO V; ν
INSPECTED V '-
Hep tarnet hylendiamin,
Nonamethylendiamin,
Decamethylendiamin,
Bis(3-aminopropyl)tetramethyldisiloxan, Bis(4-aminobutyl)tetramethyldisiloxan usw.
Weitere Beispiele für zweiwertige Phenole, die für die Herstellung der Alkalidiphenoxyde verwendet werden können, um aromatische Bis(ätherimide) der Formel I herzustellen, sind beispielsweise:
2,2-Bis(2-hydroxypheny1)propan,
2, 4·' -Dihydroxydiphenylmethan,
Bis (2--hydroxyphenyl) methan,
2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan, nachfolgend als "Bisphenol-A"
oder "BPA" bezeichnet, l,l-Bis(4-hydroxyphenyl)äthan,
l,l-Bis(4-hydroxyphenyl)propan,
2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)pentan,
3,3-Bis(4-hydroxypheny1)pentan,
4,4'-Dihydroxydipheny1,
4,4'-Dihydroxy-3s3'»5,5*-tetramethyldiphenyl, 2,4t-Dihydroxybenzophenon,
4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon,
2,4'-Dihydroxydiphenylsulfon,
4,4'-Dihydroxydiphenylsulfoxyd,
4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid,
Hydrochinon, ·
Resorcinol,
3,4'-Dihydroxydiphenylmethan,
•4,4'-Dihydroxybenzophenon und
4,4'-Dihydroxydiphenylather.
Bei der praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung wird eine Mischung aus gleichen molaren Mengen des aromatischen Bis(ätherphthalimids) der Formel I und organischem Diamin der Formel II erhitzt, bis die Mischung wenigstens teilweise in eine Schmelze umgewandelt worden ist. Ein Ab-
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OElQlNAL INSPECTED
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saugen zusammen mit einer Bewegung der Schmelze erleichtert die anfängliche Entfernung des organischen. Monoamins und· die eventuelle Entfernung des organischen Diamins in. den Fällen, in denen eine überschüssige Menge des letzteren ver- ' wendet wurde.
In Abhängigkeit von solchen Faktoren wie der Natur des aromatischen Bis(ätherphthalimids) und dem organischen Diamin, der Glasübergangstemperatur des erhaltenen Polyätherimids, ■■ dem Siedebere'ich des organischen Monoamins, dem Grad der Be- .j; wegung beispielsweise durch Rühren usw. können Temperaturen f* zwischen etwa 200 und 400 °C, vorzugsweise von 230 bis 300 0C| verwendet werden. Die Reihenfolge der Zugabe des Katalysators\ zu der Mischung der Ingredienzien aus dem organischen Diamin \ und dem aromatischen Bis(ätherphthalimid) ist nicht Kritisch. Vorzugsweise wird der Katalysator der Ingredienzienmischung einverleibt, bevor die Mischung in den geschmolzenen Zustand umgewandelt' wird. Die Verwendung von" vermindertem Druck, wie beispielsweise von 0,1 bis 100 Torr, während der Imid-Amin-Austauschreaktion erleichtert die Entfernung des organischen Monoamins und die Bildung des Polyätherimide.· Die Reaktionszeit kann von 0,5 bis 1,5 Stunden oder mehr betragen in Abhängigkeit von einer Vielzahl von Faktoren, wie dem Grad der Bewegung, der Temperatur der Polymerisationsmischung, der Temperatur der Schmelze, der Natur der Reaktionsbestandteile usw. · · .
Obgleich gleiche molare Mengen des organischen Diamins und des aromatischen Bis(ätherphthalimids) hochmolekulare PoIyätherimide ergeben, so kann doch in gewissen Fällen ein Überschuß des organischen Diamins zur Erzeugung von PoIy-ätherimid mit endständigen Amingruppen führen. Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Polyätherimid besteht im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Polyätherimid-Einheiten der Formel
- 10 -
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und es kann in Dimethylformamid bei 25 °C eine grundmolare Yiskositätszahl (intrinsic viscosity) von 0,3 bis 0,6 aufweisen. Diese Polyimide sind im Spritzgußverfahren verarbeitbar und können mit fein verteilten Füllstoffen, wie Siliciumdioxyd, Kohlenstoffwhiskers, Glasfasern usw., in einer Menge von 20 bis 100 Teilen Füllstoff pro 100 Teile des Polymeren verstärkt werden.
• · ■ ■' Um dem Fachmann die praktische Durchführung der vorliegenden .f Erfindung näher zu erläutern, werden nachfolgend Beispiele ;i
angegeben. Dieselben sollen jedoch nur zur Erläuterung und keineswegs als Beschränkung der Erfindung dienen. Alle Teile beziehen sich auf das Gewicht.
Beispiel 1
Eine Mischung aus 2,2-Bis[JJ-(N-phenylphthalimid-4-oxy)phenyl]' propan (5,000 Teile), 4,4l-Methylendianilin (1,522 Teile) und Zinkacetatdihydrat (0,0016 Teile) wurde unter Stickstoff bei einem Druck von 60 Torr und einer Temperatur von 230 0C 45 Minuten lang gerührt. Das gebildete Anilin wurde abdestilliert. Die viskose Schmelze wurde bei einem Druck von 0,15 Torr 60 Minuten lang weiter auf 260 0C erhitzt und dann weitere 60 Minuten bei einem Druck von 0,15 Torr auf 290 0C erhitzt. Beim Abkühlen wurde ein zähes,/gelb gefärbtes Polymeres erhalten; Die grundmolare Viskositätszahl des Polymeren in Dimethylformamid betrug 0,35 dl/g·
Aufgrund des Herstellungsverfahrens handelte es sich bei dem Polymeren um ein Polyätherimid, welches im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Einheiten der folgenden Formel bestand:
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* . "OFiIiSlNAL INSPECTED
Die vorstehend beschriebene Polymerisation wurde wiederholt mit der Ausnahme, daß die Reaktion in Abwesenheit des Katalysators durchgeführt wurde. Es wurde ein Polyätherimid mit einer grundmolaren Viskositätszahl von 0,19 erhalten. Nach einer 3-stündigen Ge'samtpolymerisations zeit wurde in der grundmolaren Viskositätszahl des Polyätherimids, wenn überhaupt, nur eine geringe Veränderung festgestellt.
Eine weitere Polymerisation wurde nach dem gleichen Verfahren durchgeführt■mit der Ausnahme, daß eine äquivalente Gewichtsmenge Kaliumcarbonat anstelle des Zinkacetats verwendet wurde. Es wurde ein Polyätherimid mit einer grundmolaren-Viskositätszahl von 0,28 erhalten. Diese letztgenannte grundmolare Viskositätszahl wurde jedoch nur nach einer längeren Polymerisationsperiode ähnlich der ohne Katalysator durchgeführten Reaktion, bei der eine 3 Stunden lange Polymerisation erfolgte, erhalten.
Aufgrund vorstehender Ergebnisse erkennt der Fachmann, daß der in der vorliegenden Erfindung Verwendete Katalysator :; höhere grundfnolare Viskositätszahlen in einer kürzeren Reak- ■: tionszeit ergibt als Mischungen, die keine Katalysatoren ' % enthalten.oder die· Katalysatoren, wie Alkalimetaliverbin- | düngen, enthalten. . ' Ϊ.
Beispiel 2
Eine Mischung aus 5,000 Teilen 2,2-BisC4-(N-phenylphthalimid-4-oxy)phenylJpropan, 1,537 Teilen 4,4'-Oxydianilin und 0,0016 Teilen Zinkacetat wurde erhitzt und unter den gleichen Bedingungen, wie sie in Beispiel 1 beschrieben sind, gerührt. Es wurde ein dunkelgelb gefärbtes Polymeres mit
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einer grundmolaren Viskosität sz aiii von 0,58 dl/g in Dimethylformamid erhalten. Aufgrund des Herstellungsverfahrens bestand das erhaltene Polyätherimid im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Einheiten der folgenden Formel:
Beispiel 3
Eine Mischung aus 3>3O3 Teilen 4,4'-BisCN-phenylphthalimid-4-oxy)diphenylsulfid, 0,5569 Teilen m-Phenylendiamin und 0,00073 Teilen Antimontrioxyd wurde unter einer Stickstoffatmosphäre 30 Minuten lang bei .einem Druck von 60 Torr auf 240 °0 erhitzt. Während der Reaktion wurde Anilin abdestilliert. Die Reaktionsmischung wurde weitere 40 Minuten lang bei einem Druck von 0,3 Torr auf 270 C erhitzt und dam abkühlen gelassen. Es wurde ein Produkt mit einer Viskosität in m-Cresol von 0,21 erhalten. Aufgrund des Herstellungsverfahrens handelte es sich bei dem Produkt um ein Polyätherimid, welches im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Einheiten der folgenden Formel bestand:
Beispiel 4
Eine Mischung aus 3,653 Teilen l,4-Bis(N-phenylphthalimido)-benzol, 0,9040 Teilen Heptämethylendiamin und 0,0017 Teilen ThaUium-I-acetat wurden bei 240 0C und einem Druck von 70 Torr 45 Minuten lang gerührt, während Anilin abdestilliert wurde. Die erhaltene viskose Schmelze wurde weitere 15 Minuten bei
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einem Druck von 0,5 Torr auf 28.0 C erhitzt und dann abgekühlt. Ea wurde ein zähes, gelbes, polymeres Produkt erhalten, welches in etwa 100 Teilen einer Phenoltoluolmischung (7 '- 3) aufgelöst wurde. Die Lösung wurde in Methanol gegossen, in einem Mischer gerührt und das weiße, faserförmige Polymere wurde isoliert. Das Polymere hatte eine Viskosität in. m-Cresol von 1,47. Aufgrund des Herstellungsverfahrens handelte es sich bei dem Polymeren um ein Polyätherimid, welches im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Einheiten der Formel:
N(CH?)7-
bestand.
Beispiel 5 ■ '
Eine Mischung aus 4,024 Teilen 2,2-BisC4-(N-phenylphthalimid-4-oxy)phenyl]propan, 1,225 Teilen 4,4t-Methylendianilin und 0,0035 Teilen einer Aluminiumfolie wurde unter Rühren und unter einer Stickstoffatmosphäre 45 Minuten lang bei einem Druck von 60 Torr auf 250 0C erhitzt. Anschließend wurde die Mischung 15 Minuten lang bei einem Druck von 10 Torr auf 250 °C und dann 30 Minuten lang bei einem Druck von 0,5 Torr auf 270 °C gehalten. Nach dem Abkühlen wurde ein bernsteinfarbiges, glasiges, polymeres Produkt erhalten. Die Viskosität des Polymeren in m-Cresol (C = 0,39) betrug 0,44. Aufgrund des Herstellungsverfahrens handelte es sich be}· dem Polymeren um ein Polyätherimid, welches im wesentlichen aus den gleichen chemisch miteinander verbundenen Einheiten wie in Beispiel 1 bestand.
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Beispiel 6
Eine Mischung aus 26,96. Teilen 4,4t-Bis(N-phenylphthalimid-4-oxy)diphenyläther, 8,624 Teilen m-Phenylendiamin und 0,016 Teilen Blei-II-acetattrihydrat wurde unter einer Stickstoffatmosphäre 15 Minuten lang auf 240 0C erhitzt. Das Erhitzen wurde bei 250 0C und 20 Torr 30 Minuten lang fortgesetzt, während welcher Zeit das Anilin kontinuierlich abdestillierte. Die erhaltene viskose Schmelze wurde unter einem Druck von 0,5 Torr weitere 30 Minuten auf 250 0C erhitzt. Nach dem Abkühlen wurde ein dunkelbraunes polymeres Produkt erhalten, welches eine Viskosität in m-Cresol von 0,17 aufwies. Aufgrund des Herstellungsverfahrens handelte es sich bei dem Polymeren um ein Polyätherimid, welches im wesentlichen aus chemisch miteinander verbundenen Einheiten der Formel:
0 .
bestand.
Beispiel 7
Eine Mischung aus 32,28 Teilen 2,2-Bis£4-(N-phenylphthalimid-4-oxy)phenyl]propan, 8,076 Teilen Heptamethylendiamin und 0,016 Teilen Kadmiumacetatdihydrat wurde unter Rühren und unter einer Stickstoffatmosphäre 1 Stunde lang auf 200 0C erhitzt, während welcher Zeit Methylamingas entwickelt wurde. Die klare gelbe Schmelze wurde bei einem Druck von 0,5 Torr 1 Stunde lang auf 220 0C erhitzt und dann eine weitere halbe Stunde lang auf 240 0C erhitzt. Das gelbe, zähe Polymere wurde beim Abkühlen erhalten. Die Viskosität des Polymeren in m-Cresol (bei 0,5 %±ger Konzentration) betrug 0,71. Aufgrund des Herstellungsverfahrens handelte es sich bei dem Polymeren um ein Polyätherimid der Formel:
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Obgleich die vorstehenden Beispiele nur auf einige wenige der sehr zahlreichen Polyetherimide beschränkt sind, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren unter Verwendung der dafür vorgesehenen Katalysatoren hergestellt werden können, so sei doch ausdrücklich vermerkt, daß die vorliegende Erfindung allgemein auf die Reaktion von Bisimiden der Formel I und organischem Diamin der Formel II,in Anwesenheit einer wirksamen Menge eines Elementes der Gruppe (II bis V)b oder einer basischen Verbindung als Katalysator, gerichtet, ist.
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Claims (11)

  1. Patentansprüche
    i.. Verfahren zur Herstellung eines Polyätherimids, gekennzeichnet durch die Entfernung eines organischen Amins der Formel
    aus einer Schmelze, die im wesentlichen aus einer Mischung des Bisimids der Formel
    und wenigstens einer gleichen molaren Menge in bezug auf das Bisimid eines organischen Diamins der Formel
    NH2-R2-NH2
    in Anwesenheit einer wirksamen Menge eines Katalysators besteht, der ausgewählt ist aus der Klasse aus einem Element, Oxyden dieses Elementes und Salzen dieses Elementes der Gruppe Hb, der Gruppe HIb, der Gruppe IVb und der Gruppe Vb, wobei der Dampfdruck des organischen Amins unter Atmosphärenbedingungen größer ist als der Dampfdruck des organischen Diamins, und wobei R ein einwertiger organischer Rest mit 2 bis 20 Kohlenstoffatomen, ausgewählt aus Alkylresten mit 2 bis 8 Kohlenstoffatomen und aromatischen Resten mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen, R ausgewählt ist aus aromatischen Resten mit 6 bis 30 Kohlenstoffatomen und R ein zweiwertiger organischer Rest, ausgewählt aus der Klasse aus (a) aromatischen Kohlenwasserstoffresten mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen und halogenierten Derivaten derselben, (b) Alkylenresten mit C/poj-alkylenendenden Polydiorganosiloxan-
    509822/0850
    aycloalkylenreaten mit 2 bis 20. Kohlenstoffatomen und (c) zweiwertigen Resten, die. von der Formel
    umfaßt werden, worin Q- ein Glied ist, ausgewählt aus der Klasse bestehend aus■-0-,
    0 0
    -C-, -S-, -S-, -C EL - und y. eine ganze Zahl von 1 bis 5 ein-
    it X C-X-
    ο ·
    schließlich und m 0 oder 1 ist.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e kennzeichnet , daß das Bisimid 2, 2-Bis Qt-(N-phenylphthalimid"4-oxy)phenyljpropan ist.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r ,c h ge-' kennzeichnet , daß das Bisimid 2,2-"BiSjJl"" (N-phenylphthalimid-3-oxy)phenyl]propan ist.
  4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet 9 daß das organische Diamin Me thy-, lendianilin ist.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e kennzeichnet 9 daß das organische Diamin Oxydianilin ist.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch- -gekennzeichnet , daß der Katalysator Antimonoxyd
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Katalysator Zinkacetat
    ist ■ ' '..'..
    .-..'■■ - 18 ^ . ' 509822/085 0
  8. 8. Verfahren nach Anspruch I5. . dadurch gekennzeichnet , daß der Katalysator Kadmiumacetat ist.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Katalysator Thallium-I-acetat ist.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Katalysator Aluminiummetall ist.
  11. 11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß der Katalysator Bleiacetat
    ist. . .
    509822/08 50
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