DE2265417B1 - Verfahren zur Herstellung von mit Polyurethanschaumstoffschichten an der Rueckseite versehenen Textilien,Teppichen und Auslegewaren - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von mit Polyurethanschaumstoffschichten an der Rueckseite versehenen Textilien,Teppichen und Auslegewaren

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Description

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verwendet, worin der Substituent R eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe ohne aliphatische Doppelbindungen, η 2, 3 oder 4, χ eine ganze Zahl von zumindest 7 und y sowie d eine ganze Zahl von zumindest 4 bedeutet und a eine ganze Zahl von zumindest 6 ist, Keine zweiwertige Gruppe darstellt, die an dem benachbarten Siliciumatom über eine C-Si-Bindung und an dem Polyoxyalkylenblock über ein Sauerstoffatom gebunden ist, wobei jeder Siloxanblock über ein Molekulargewicht von etwa 500 bis 10 000, jeder Polyoxyalkylenblock ein Molekulargewicht zwischen etwa 300 und 10 000 besitzt und die Siloxanblocks 20 bis 50 Gew.-% und die Polyoxyalkylenblocks 80 bis 50 Gew.-°/o des Blockmischpolymeren ausmachen und das durchschnittliche Molekulargewicht der hydrolysierbaren Blockmischpolymeren zumindest etwa 65 000 und der nicht-hydrolysierbaren zumindest etwa 30 000 ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein hydrolysierbares Blockmischpolymer verwendet, in dem R eine Methylgruppe ist, die Gruppierung (CnH2nO) 30 bis 75 Gew.-% Äthylenoxideinheiten und 70 bis 25 Gew.-°/o Propylenoxideinheiten darstellt und das Blockmischpolymere aufgebaut ist aus 30 bis 45 Gew.-°/o Siloxanblocks mit einem mittleren Molekulargewicht zwischen etwa 1000 und 3500 und 70 bis 55 Gew.-°/o Polyoxyalkylenblocks mit einem mittleren Molekulargewicht zwischen etwa 2000 und 3500 und das mittlere Molekulargewicht des Mischpolymeren etwa 65 000 bis 250 000 beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein nicht-hydrolysierbares Blockmischpolymer verwendet, in dem R eine Methyl- "55 gruppe ist und die Gruppierung (CnH2nO) 30 bis 75 Gew.-% Äthylenoxidgruppen und 70 bis 25 Gew.-% Propylenoxidgruppen bedeutet und das Mischpolymer aufgebaut ist aus 30 bis 45 Gew.-% Siloxanblocks mit einem mittleren Molekulargewicht von &o etwa 1000 bis 3500 und 70 bis 55 Gew.-% Polyoxyalkylenblocks mit einem mittleren Molekulargewicht von etwa 2000 bis 3500 und das mittlere Molekulargewicht des Mischpolymeren zwischen etwa 30 000 und 60 000 liegt. t- ~>
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Schäummasse, enthaltend 1. 100 Gew.-Teile eines organischen Polyolgemischs, bestehend aus a) 20 bis 98 Gew.-Teile eines Pfropfmischpolymeren von etwa 20 Gew.-% Acrylnitril und etwa 80 Gew.-% Glycerin-gestartetem Propylenoxidaddukttriol mit einem Molekulargewicht von etwa 3000 und einer Hydroxylzahl von etwa 56 bei einer Hydroxylzahl des Pfropfmischpolymeren von etwa 45 und b) 1 bis 40 Gew.-°/o eines am Anfang mit Glycerin substituierten Polyoxydaddukttriols mit einem Molekulargewicht von etwa 700, einer Hydroxylzahl von etwa 240 und c) 1 bis 40 Gew.-°/o eines Poly-e-caprolactondiols mit einem Molekulargewicht von etwa 530 und einer Hydroxylzahl von etwa 212 und 2. ein Polyisocyanatgemisch von etwa 80 Gew.-°/o 2,4-Toluoldiisocyanat und etwa 20 Gew.-% 2,6-Toluoldiisocyanat sowie 3. den Siloxanpolyoxyalkylen-Blockmischpolymer-Schaumstabilisator in einer Menge von 0,2 bis 10 Gew.-Teile auf 100 Gew.-Teile Polyolkomponente, vorzugsweise 0,5 bis 6 Gew.-Teile, auf 100 Gew.-Teile Polyolkomponente, aufbringt.
Die Erfindung betrifft die Herstellung von Schaumstoffschichten auf der Rückseite von Textilien, Teppichen oder Auslegeware aus einer Schäummasse, enthaltend etwa 100 Gew.-Teile eines organischen Polyolgemisches, bestehend im wesentlichen aus a) 20 bis 98 Gew.-Teilen eines Pfropfmischpolymeren von etwa 20 Gew.-% Acrylnitril und etwa 80% Glycerin, anfangsständigem Polypropylenoxidaddukttriol mit einem Molekulargewicht von etwa 3000 und einer Hydroxylzahl von etwa 56, wobei die Hydroxylzahl des Pfropfmischpolymeren etwa 45 beträgt und b) 1 bis 40 Gew.-% eines am Anfang mit Glycerin substituierten Polypropylenoxidaddukttriols mit einem Molekulargewicht von etwa 700, einer Hydroxylzahl von etwa 240 und c) 1 bis 40 Gew.-% eines Poly-e-caprolactondiols mit einem Molekulargewicht von etwa 530 und einer Hydroxylzahl von etwa 212 und einem Polyisocyanatgemisch von etwa 80 Gew.-°/o 2,4-Toluoldiisocyanat und etwa 20 Gew.-°/o 2,6-Toluoldiisocyanat. Dieses Polyolgemisch und die Polyisocyanate sind in der Masse als Hauptmenge und in ausreichender Menge zur Herstellung der Polyurethane enthalten. Schließlich enthält die Schäummasse einen Schaumstabilisator in Form von hochmolekularen, linearen (AB)„-Siloxanpolyoxyalkylen-Blockmischpolymeren der Formel
[(R2SiOMCnH2nO),],,
bzw. der Formel
H-Y(R2SiO)3R2SiYO] [(CnH2nO)^-V.
worin die Substituenten R eine einwertige Kohlenwasserstoffgruppe ohne aliphatische Doppelbindungen, η 2, 3 oder 4, χ eine ganze Zahl von zumindest 7 und y sowie d eine ganze Zahl von zumindest 4 bedeutet und a eine ganze Zahl von zumindest 6 ist, Y eine zweiwertige Gruppe darstellt, die an dem benachbarten Siliciumatom über eine C—Si-Bindung und am den Polyoxyalkylenblock über ein Sauerstoffatom gebunden ist, wobei jeder Siloxanblock ein Molekulargewicht von etwa 500 bis 10 000, jeder Polyoxyalkylenblock ein Molekulargewicht zwischen etwa 300 und 10 000 besitzt und die Siloxanblöcke 20 bis 50 Gew.-% und die Polyoxyalkylenblöcke 80 bis 50 Gew.-% des Blocktnischpolymeren ausmachen und das durchschnittliche Molekulargewicht
der hydrolysierbaren Blockmischpolymeren zumindest etwa 65 000 und der nicht hydrolysierbaren zumindest etwa 30000 ist Bei den bevorzugt angewandten Schaumstabilisatoren ist R eine niedere Alkylgruppe, vorzugsweise die Methylgruppe, das mittlere Moleku- s largewicht beträgt zumindest etwa 100 000 und die Gruppierung (C0H2Ii)) stellt zu 30 bis 75 Gew.-%. vorzugsweise etwa 50 Gew.-%, Äthylenoxideinheiten, Rest Propylenoxideinheiten, dar. Das Blockmischpolymere ist aufgebaut aus 25 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise ι ο ca. 30 bis 45 Gew.-%, Siloxanblöcken mit einem Molekulargewicht von zwischen etwa 500 bis 5000, vorzugsweise etwa 1000 bis 3500, und 75 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 55 Gew.-%, Polyoxyalkylenbrücken mit einem Molekulargewicht zwischen 1000 und 5000, is vorzugsweise etwa zwischen 2000 und 3500. Das mittlere Molekulargewicht der hydrolysierbaren Block mischpolymeren liegt insbesondere zumindest zwischen etwa 100000 und 250000. Bei den bevorzugten nicht-hydrolysierbaren Blockmischpolymeren ist auch die Gruppe R eine niedere Alkylgruppe, vorzugsweise eine Methylgruppe. Die Gruppierung (CnH2nO) besteht zu 30 bis 75 Gew.-%, vorzugsweise etwa 50 Gew.-%, aus Äthylenoxidgruppen Rest Propylenoxidgruppen, Y ist eine Alkylengruppe, insbesondere Propylengruppe, und das Mischpolymer ist aufgebaut aus 25 bis 50 Gew.-% Siloxanblöcken mit einem Molekulargewicht von etwa 500 bis 5000, vorzugsweise etwa 1000 bis 3500, und 75 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise etwa 50 Gew.-%, Polyoxyalkylenblöcken mit einem Molekulargewicht von etwa 1000 bis 5000, vorzugsweise etwa 2000 bis 3500. Das mittlere Molekulargewicht dieser bevorzugten nichthydrolysierbaren Blockmischpolymeren liegt zwischen etwa 30 000 und 60 000.
Als Polyisocyanat bevorzugt man Tolylendiisocyanat Das Polyätherpolyol kann eine Hydroxylzahl zwischen etwa 28 und 1000 haben.
Die Schäummasse kann einen Katalysator und/oder ein Vernetzungsmittel enthalten, so lange diese nicht zu einer vorzeitigen Polymerisation führen. Der Katalysetor soll die Aushärtung des Schaums bei Temperaturen von zumindest 700C bewirken. Der bevorzugte Katalysator ist Nickelacetylacetonat oder Luft. Weitere Zusätze für spezielle Zwecke, wie färbende Substanzen und Füllstoffe, können enthalten sein, vorzugsweise so lange sie nicht zu einer Polymerisation bei Raumtemperatur führen oder die Schaumstabilität nachteilig beeinflussen.
Das noch nicht aufgeschäumte flüssige Gemisch von Isocyanat, Polyol, Schaumstabilisator und Katalysator ist vorzugsweise im wesentlichen soweit chemisch stabil, daß es eine Viskosität von nicht mehr als 100 000 P etwa 2600 s bei einer Temperatur von 243 bis 25,50C behält Die Schaumdichte (mechanisch geschlagen) soll nicht mehr als 45% des Gemisches betragen. Dieses flüssige Gemisch läßt sich also charakterisieren durch Vermischen nur dieser Bestandteile während etwa 1 min und Einbringen in ein Brookfield-Viskosimeter in einer Menge von 7,5 cm, welches eine temperaturkonstante Probenkammer enthält und diese zwischen 24,5 und 25,5° C gehalten wird, worauf man die Viskosität während obiger Zeit bestimmt Der Schaum läßt sich schnell in der Wärme härten. Etwa 6,35 mm starke Teile härten bereits bei 125° C in etwa 30 min klebfrei.
Beispiele für Katalysatoren: Nickelacetylacetonat, Nickel-diacetonitrilo-diacetylacetonat und deren Derivate, wie Nickel-diacctonitrilo-diacetylacetonat, Nickeldibenzonitrilo-diacetylacetonat und Nickel-bis(triphenylphosphin)-diacetylacetonat. Man kann aber auch Zinnkatalysatoren, wie Dibutylzinn-dilaurat, anwenden. Die Katalysatormenge in der flüssigen Phase liegt vorzugsweise zwischen 0,03 und 3 Gew.-%, bezogen auf aktives Wasserstoffatom enthaltende Substanz.
Man kann übliche Metallkatalysatoren in üblichen Konzentrationen anwenden, gegebenenfalls jedoch auch in geringeren Konzentrationen, um ein vorzeitiges Vernetzen zu verhindern. Bei diesen Katalysatoren kann es sich sowohl um anorganische Metallverbindungen als auch um solche enthaltend organische Gruppen handeln. Besonders geeignet sind Organozinnverbindungen. Man kann diese Katalysatoren allein oder im Gemisch anwenden. Beispiele für Organozinnverbindungen: Zinn-II-acylate, wie dialkylcarbonsaures Salz, z. B. Dibutylzinndilaurat oder -bleioctoat.
Andere, jedoch weniger bevorzugte latente Katalysatoren sind Metall-diorganodithio-carbamate, deren organische Gruppe z. B. eine Alkylgruppe mit bis zu 18 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise zwischen 1 und 8 Kohlenstoffatomen, ist.
In bestimmten Systemen, insbesondere in solchen mit einer hohen Hydroxylzahl, benötigt man keinen Katalysator. Bestimmte Systeme ohne Katalysatoren sind zwar im wesentlichen strukturell und schemisch stabil bei Raumtemperatur, lassen sich jedoch nur bei Temperaturen über etwa 700C vernetzten. Die Hydroxylzahl eines solchen Systems soll vorzugsweise über 400 liegen. Andere nicht katalysierte Systeme sind solche, von denen einer der Reaktionspartner katalytisch wirkt, wie im Falle der aktives Wasserstoffatom enthaltenden Verbindung als starke Base.
Als Polyisocyanat eignen sich besonders die aromatischen Polyisocyanate (Tolylendiisocyanat, bis(4-Isocyanatophenyl)methan, Polyphenylenäthylen-polyisocyanat oder ein Prepolymer von Tolylendiisocyanat) und als Polyol ein Polyätherpolyol, ein Polymer/Polyol eines äthylenisch ungesättigten Monomeren und eines PoIyätherpolyols sowie cyclische Ester-Polymere und deren Gemische.
Das mechanische Schlagen mit Luft sollte bei einem Druck von nicht mehr als 7 kg/cm2 erfolgen. Die Dichte des Schaums soll nicht mehr als 35% der Dichte des flüssigen Gemisches sein.
Gegebenenfalls kann der Schaum auch ein organisches Lösungsmittel und einen Füllstoff enthalten.
Die flüssige Phase kann weitere Bestandteile enthalten wie Farbstoffe, Pigmente, Füllstoffe oder dergleichen, um besondere Effekte zu erreichen. Geringe Anteile von zusätzlichen Treibmitteln kann man anwenden, z. B. hochsiedende Fluorkohlenstoffe, d. h. mit Siedepunkten von über etwa 400C. Sehr geringe Wassermengen, d. h. eine ungenügende Menge um eine wesentliche Gasentwicklung hervorzurufen, kann man anwenden. Beispiele für Fluorkohlenstoffe sind verschiedene Fluorchloralkane oder -alkene (»Freon« oder »Ucon«) mit Siedepunkt von über 400C, z. B. 1,1,2-Trichlor-l,2,2-trifluoräthan und Isomere von Tetrachlordifluoräthan, Tetrachlormonofluoräthan. Man kann Hilfsmittel anwenden, obzwar dies nicht erforderlich ist wenn eine weitere Expansion während der Vernetzung in der Wärme angestrebt wird.
Die Gasphase der Schäume ist vorzugsweise Luft jedoch kann man auch andere Gase anwenden, soweit sie bei Raumbedingungen gasförmig und im wesentlichen inert gegenüber den Bestandteilen der flüssigen Phase sind, wie Stickstoff, Kohlendioxid oder auch Fluorkohlenstoffe.
Das Gas wird in die flüssige Phase durch mechanisches Schlagen in Vorrichtungen mit hoher Schereinwirkung eingebracht (Hobart- oder Oakesmischer). Es kann unter Druck eingeführt werden. Das mechanische Schlagen erfolgt im allgemeinen bei Drücken nicht über 7 bis 14 bar. Höhere Drücke sind im allgemeinen nicht notwendig oder auch nicht bevorzugt, da sonst Spezialanlagen angewandt werden müssen. Es ist wesentlich darauf hinzuweisen, daß bei der bevorzugten Methode übliche leicht verfügbare Mischanlagen und keine Spezialanlagen erforderlich sind.
Die in die flüssige Phase eingeschlagene Gasmenge soll zu einem Schaum führen, dessen Dichte bei Atmosphärendruck unter 45%, vorzugsweise unter 35%, der Dichte der flüssigen Phase ausmacht Das Schlagen erfolgt in wenigen Sekunden in einem Oakesmischer oder in 3 bis 30 min in einem Hobartmischer, allgemein gesprochen jedoch so lange, bis die gewünschte Schaumdichte vorliegt.
Der aufgetragene Schaum ist vorzugsweise chemisch und strukturell stabil, jedoch bei Raumtemperatur leicht zu bearbeiten, d. h. bei 15 bis 3O0C. Die Konsistenz des Schaums ähnelt sehr der von Aerosol-geschäumter Rasiercreme und besitzt eine Dichte von weniger als 45, vorzugsweise weniger als 35%, der Dichte der flüssigen Phase.
Die erfindungsgemäß hergestellten Schichten sind zwischen flexibel und starr einzuordnen, und zwar mit allen Abstufungen der Flexibilität und Starrheit.
Infolge der chemischen und strukturellen Stabilität können die Schäume leicht mit Streichmessern verarbeitet werden, umso mehr als bei der bevorzugten Ausführungsform im wesentlichen keine chemische Expansion (d. h. Expansion infolge Gasentwicklung in der flüssigen Phase durch chemische Reaktion) oder Expansion durch Verflüchtigung einer Flüssigkeit erfolgt und im wesentlichen nur eine Wärmeexpansion während des Härtens oder Vemetzens stattfindet, wodurch Dimensionsänderung leicht vorhersehbar und regelbar sind. Aus diesen Gründen ist es möglich, eine Nachbildung von rauhen Flächen, wie eine Überschichtung von rauhen und unebenen Rückseiten von Teppichen zu vermeiden. Dies war bei chemisch expandierten Schäumen nicht möglich. Darüber hinaus bleibt die strukturelle Stabilität des Schaums auch während der Beschichtung aufrecht, also er fällt nicht zusammen. Das bedeutet aber auch, daß die Viskosität des Schaums im wesentlichen bis zur Vernetzung gleichbleibt. Die Vernetzung oder Härtung z. B. einer Schaumschicht von 25 mm auf der Rückseite eines Teppichs oder einer Auslegware führt zu einem Schaumstoff im wesentlichen gleicher Materialstärke, außer wenn weitere Schäumer zur Anwendung gelangen, die während der Vernetzung aktiviert werden.
Es können die entsprechenden Mengen und Arten von oberflächenaktiven Mitteln gewählt werden, um das geeignete Fließen der flüssigen Phase, z.B. in die Zwischenräume eines Teppichrückens, zu gewährleisten. Dieses Fließen nach dem Vernetzen führt nicht nur zu einer Verankerung des Schaumstoffs mit dem Teppichrücken, sondern dient einem zweiten Zweck, nämlich der Verankerung der Fasern des Teppichrükkens. Mit Hilfe der erfindungsgemäßen Stabilisatoren läßt sich also eine zweite Unterlage auf einem Teppichoder Auslegematerial herstellen, welches aufgebaut ist aus dem Rücken, der an der Vorderseite die Fasern trägt, welche durch den ersten Rücken reichen und die sich auch auf die Rückseite des ersten Rückens erstrecken zur mechanischen Verankerung der Fasern mit dem ersten Rücken. Zu diesem Zweck wird auf die Rückseite des ersten Rückens und den Teil der Fasern, die sich über die Rückseite erstrecken, eine im wesentlichen gleichmäßige Schicht des Schaums aufgetragen und diese bei einer Temperatur von etwa 70° C vernetzt, um dadurch a) einen Polyurethan-Schaumstoff zu erhalten, der im wesentlichen gleichmäßige Schichtstärke hat und integral verbunden als zweiter Rücken
ίο auf der Rückseite des ersten Rückens vorliegt, und b) die Verbindung der Fasern des ersten Rückens zu erreichen. Bei dem ersten Rücken kann es sich um irgendein übliches Rückenmaterial für Teppich und Auslegeware, wie Jute oder Polypropylen, handeln. Die Fasern können mechanisch an den ersten Rücken auf übliche Weise fixiert werden, z. B. durch Nähen. Sie können aus einem beliebigen Teppichmaterial bestehen, wie Baumwolle, Kunstseide, Wolle, Nylon, Polyacrylnitril, Polyvinylhalogenid. Die Fasern können jede beliebige Form haben, z. B. Florgarne, die durchgezogen sind durch den ersten Rücken und an dessen Vorderseite als Flor oder Schlingen vorliegen. Der Schaum läßt sich auf den Rücken auf beliebige Weise aufbringen, z. B. mit einer Klinge aufstreichen. Dieser zweite Rücken kann die gewünschte Schichtstärke besitzen, z. B. 1,6 bis 12,7 mm.
Der Schaum läßt sich leicht mit einem Transportband
oder entsprechenden Tragvorrichtungen oder Rohren von der Herstellungsstelle bis zur Anwendungsstelle zur Beschichtung der Rückseite von Teppich oder Auslegeware oder Textilien befördern.
Die erfindungsgemäß angewandten Schaumstabilisatoren sind als solche Gegenstand der DE-OS 22 10 934.
Die Erfindung wird an folgenden Beispielen näher erläutert
Beispiel 1
In einem Hobart-Mischer (5-quart N-50 D-Rührer) wurde folgendes Gemisch etwa 10 min mit Geschwindigkeit Nr. 2 geschlagen.
73,8 Gew.-Teile Polyol A
12,6 Gew.-Teile Dipropylenglykol
13,6 Gew.-Teile PolyolB
2,0 Gew.-Teile Nickelacetylacetonat als
10%ige Lösung in Xylol
4,0 Gew.-Teile Schaumstabilisator nach
der Erfindung (Beispiel 9 aus
DE-OS 22 10 934 = US-PS 38 36 560) 0,1 Gew.-Teile NJW^-Tetramethylen-1,3-butendiamin
50,1 Gew.-Teile Isocyanatprepolymer
Polyol A war ein Gemisch von 55 Gew.-Teilen Polyol 1,20 Gew.-Teilen Polyol 2 und 25 Gew.-Teilen Polyol 3. Das Polyol 1 war ein Pfropfmischpolymer von etwa 20 Gew.-% Acrylnitril und 80 Gew.-% Glycerin-gestartetem Polypropylenoxidaddukttriol mit einem Molekulargewicht von etwa 3000 und einer Hydroxylzahl von etwa 56. Das Pfropfmischpolymer hatte eine Hydroxy- - zahl von etwa 45. Polyol 2 war ein Glycerin-gestartetes Polypropylenoxidaddukttriol mit einem Molekulargewicht von etwa 700 und einer Hydroxylzahl von etwa 240. Polyol 3 war ein Poly-E-caprolactondiol mit einem Molekulargewicht von etwa 530 und einer Hydroxylzahl von etwa 212.
Polyol B war ein Diäthylenglykol-gestartetes e-Caprolacetonadduktdiol mit einem mittleren Molekulargewicht von 530 und einer Hydroxylzahl von 212.
Das Isocyanatprepolymer war hergestellt worden
durch Umsetzung von etwa 22,i Gew.-Teilen Tolylendi isocyanat (Gemisch von etwa 80% 2,4- und etwa 20% 2,b-Tolylendiisocyanat) und etwa 10 Gew.-Teilen Polyol B soweit, daß das Prepolymer etwa 27,5 Gew.-% freie NCO-Gruppen enthielt.
Die Dichte des Schaums betrug 300 kg/m'. Dieser Schaum wurde aufgestrichen in einer Höhe von 4,8 mm auf ein Stück Teppichboden 25 χ 25 cm. Der Teppichboden war ein Polypropylengrundgewebe mit Nylonvlies darauf und eingearbeiteten niedrigen Nylonschlingen. Die Schaumschicht wurde 10 min bei 1300C gehärtet. Die gehärtete Schaumstoffschicht hatte gleichmäßige Stärke über die ganze Teppichprobe und haftete an den Fasern sehr gut. Ähnliche Ergebnisse erhielt man mit anderen Teppichboden.
Beispiel 2
Das Beispiel 1 wurdi: wiederholt unter Verwendung eines Gemisches von
87,5 Gew.-Teilen Polyol C
12,5 Gew.-Teilen Dipropylenglykol
2,0 Gew.-Teilen Nickelacetylacetonat als
10%ige Lösung in Xylol
4,0 Gew.-Teilen Schaumstabilisator nach
Beispiel 1
37,4 Gew.-Teilen eines Methyien-
diphenyldiisocyanatpolymeren mit
etwa 29,2% freien NCO-Gruppen
Das Polyol C war ein mit einem Styrolacrylnitrilmischpolymer modifiziertes Dipropylenglykol-gestartetes Propylenoxidaddukt mit 15% abschließenden Äthylenoxidgruppen, einem Molekulargewicht von etwa 35Ob und einer Hydroxylzahl von 32.
Die Dichte des Schaums betrug 307,6 kg/m'. Die Ergebnisse entsprachen denen des Beispiels 1.
Beispiel 3
In Abwandlung des Beispiels 1 wurde folgendes flüssige Gemisch angewandt:
95,0 Gew.-Teiie Polyol D
5,0 Gew.-Teile Äthylenglykol
100,0 Gew.-Teile Calciumcarbonat
2,0 Gew.-Teile Nickelacetylacetonat als
10%ige Lösung in Xylol
4.0 Gew.-Teile Schaumstabilisator nach
Beispiel 1
34,8 Gew.-Teile eines Methylendiphenyldiisocyanatpolymeren aus einem 1 :1 Gemisch von rohem und reinem Methylendiphenyldiisocyanat mit etwa 27% freien NCO-Gruppen
Das Polyol D war ein Glycerin-gestartetes Propylenoxidaddukt mit 15% abschließenden Äthylenoxidgruppen, einem Molekulargewicht von etwa 6233 und einer Hydroxylzahl von 27.
Dichte des Schaums 361 kg/m3.
Auch mit dieser Masse erhielt man ebensogute Ergebnisse wie in Beispiel 1.
030 136/126

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von auf der Rückseite mit Polyurethanschaumstoffen beschichteten Textilien, Teppichen und Auslegware durch Aufbringen einer Schäummasse aus Polyolkomponenten und Polyisocyanatkomponente sowie einem Schaumstabilisator und gegebenenfalls einem organischen Lösungsmittel, einem Katalysator und einem ι ο Treibmittel, dadurch gekennzeichnet, daß man als Schaumstabilisator ein hochmolekulares, lineares, hydrolysierbares bzw. nichthydrolysierbares (ABJfl-Siloxanpolyoxyalkylen-Blockmischpolymer der Durchschnittsformel
[(R2SiOMCnH2nO),!/
bzw. der Durchschnittsformel
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