DE2060330C2

DE2060330C2 - Färbbare Polyolefin-Verbindungen

Info

Publication number: DE2060330C2
Application number: DE2060330A
Authority: DE
Inventors: Bernard Lens Lambert; Adrien Bethune Nicco
Original assignee: Ethylene-Plastique
Current assignee: Ethylene-Plastique
Priority date: 1969-12-09
Filing date: 1970-12-08
Publication date: 1984-06-28
Also published as: JPS492326B1; CH1799270A4; BE759929A; ES386257A1; SE376007B; NO134162C; CA938746A; NO134162B; US3765829A; NL7017990A; CH575501B5; GB1308929A; FR2082002A5; DE2060330A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft färbbare Formmassen auf der Grundlage von Polyolefinen.

Die Polyolefine zeigen in chemischer Hinsicht eine erhebliche Trägheit. Dies ist zwar Tür zahlreiche Anwendungsgebiete sehr interessant, hat aber andererseits zur Folge, daß die Polyolefine mit den bekannten Farben nur schwer anfärbbar sind, weil es so gut wie keine chemische Affinität zwischen den Farben und den Polyolefinen gibt. Daraus folgt, daß die Farben fast überhaupt nicht oder nur gering und vor allem unregelmäßig eindringen und sehr ungenügend fixiert sind.

Man hat daher versucht, durch Zumischen anderer Bestandteile die Affinität zu den Farben zu verbessern. So ist aus der FR-PS 15 46 399 bekannt, den Polyolefinen ein Polyolefin-Copolymer oder Polyolefin-Mischpolymer mit einer oder mehreren Amin-Funktionen und /usäulich Polyäthylenoxyd zuzusetzen, um die Anlarbburkeil zu verbessern. Dies hat jedoch den großen Nachteil, daß durch die Zusätze eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften, insbesondere der daraus hergestellten Fäden, in Kaufgenommen werden mußte.

Nach anderen Veröffentlichungen (JP-PS 4 05 215 und JP-PS 42 10 727) rollen den Polyolefinen entweder ein Mischpolymerisat aus Maleinsäureanhydrid und langkettigen Fettsäuren oder ein Copolymerisat aus Maleinsäureanhydrid und einem aliphatischen Kohlenwasserstoffharz zugegeben werden, um nicht nur die Bewetterungseigenschaften zu verbessern, sondern auch die Anfärbba/keit. Der Nachteil dieser Massen besteht aber darin, daß die Additionsprodukte ganz allgemein von Lösungsmitteln und insbesondere von den Lösungsmitteln der Farben aus den zu färbenden Fasern extrahiert werden. Zudem muß im Falle der Fettsäurepolymerisate noch eine dritte Substanz zugegeben werden, um das Polymerisat compatibel mit dem Polyolefin zu machen.

In einer weiteren Veröffentlichung (JP-PS 42 19 933) wird einem kristallinen Polypropylen ein Pfropfpolymer aus Maleinsäureanhydrid und einem durch thermischen Abbau teilweise ungesättigten Polypropylen zugesetzt. Das so erhaltene Polypropylen besitzt j edoch durch die Zugabe des Pfropfpolymerisats eine geringere Oxydationsbeständigkeit und altert relativ schnell. Außerdem ist die Dehnbarkeit und die Strangpressfähigkeit eines so modifizierten Polypropylens erheblich verschlechtert.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bekannten Verfahren zur Verbesserung der Anfärbbarkeit zu vermeiden und ein Polyolefin zu schaffen, welches einerseits eine verbesserte Anfärbbarkeit besitzt aber bei dem andererseits die mechanischen Eigenschaften nicht verändert sind und dessen Herstellung keine großen Schwierigkeiten bildet.

Die Lösung der Aufgabe besteht darin, daß die erfindungsgemäßen Formmassen aus 85 bis 98 Gew.-% eines Polyolefins (A) und 2 bis 15 Gew.-% eines statistischen Äthylen-Maieinsäureanhydrid-Copolymers (B) mit einem Schmelzindex zwischen 1 und 1000 dg/min bestehen, wobei diese Formmassen 0,1 bis 1,5 Gew.-% aus dem Copolymer (B) stammende Anhydrid-Gruppen enthalten.

Vorteilhaft ist das statistische Copolymer (B) durch Reaktion mit einem Polyamin modifiziert, wobei das Polyamin mindestens zwei Aminfunktionen besitzt, von denen mindestens eine eine primäre Aminfunktion ist.

Ein Verfahren zur Herstellung der mit einem Amin modifizierten Formmassen besteht darin, daß die Modifikationsreaktion des Copolymers (B) durch Einbringung der Mischung aus dem Polyolefin (A) und dem Copolymer (B) in die wäßrige Emulsion oder Lösung bewirkt wird, die aus einem Polyamin und einem cycloaliphatischen, aromatischen und/oder alkylaromatischen Kohlenwasserstoff als Lösungsmittel und gegebenenfalls Wasser und einem Netzmittel besteht.

Die Vorteile der erfindungsgemäßen Formmassen sind in den Beispielen aufgeführt und bestehen vor allem darin, daß nicht nur die Färbung bis zum Kern der Faser geht, sondern auch ganz gleichmäßig ist und vor allem eine gute Haltbarkeit bei Sonnenbestrahlung und gute Waschechtheit ergibt. Diese außerordentlich befriedigenden Ergebnisse wurden mit den verschiedensten Farben der bekannten Farbhersteller erhalten. Die für die vorliegende Erfindung besonders geeigne-

h5 ten Polyolefine (A) sind:

- Vorzugsweise die kristallinen und halbkristallinen Polyolefine, wie z. B. die Hoch- und Niederdruck-Polyäthylene, die Polypropylene, die Polybutane. die

Polymethyl-4-pentene sowohl Homopolymere als auch die durch ein anderes α-Olefm in geringerem Maß abgeänderten Copolymere, ζ. Β. mit einem Anteil von 15 Gew.-%.

- Eine homogene Mischung eines der vorerwähnten Polyolefine mit mindestens einem zweiten dieser Polyolefine, wie z. B. eine Mischung von Polypropylen und Polyäthylen, oder mindestens ein Polyolefin oder Copolymer eines amorphen Olefins, wie z. B. Äthylen-Propylen-Kautschuk, Polyisobutylen.

Die Copolymere (B) sind statistische Copolymere, welche in einem Autoklav cn mit Rührwerk nach einem mit »Hochdruckverfahren« bezeichneten Verfahren gewonnen, bei dem von Äthylen und Maleinsäure-Anhydrid ausgegangen wird, welche mindestens 15 Gew.-% von aus dem Maleinsäure-Anhydrid herrührenden Gruppen enthalten.

Der Schmelzindex wird nach der ASTM-Norm 1238-65 T bei einer Temperatur von 190⁰C und bei einer Belastung von 2,160 kg gemessen, mit Ausnahme der Polypropylene und der Polymethyl-4-pentene, bei denen die Messung bei einer Temperatur von 230° C und mit einer Belastung von 5 kg durchgeführt wird.

Die bei dieser Erfindung verwendeten Co-Polymere Äthylen und Maleinsäure-Anhydrid sind Co-Polymere von wahrscheinlich statistischer Struktur.

Dies zeigt sich vor allem darin, daß bei der Fraktionierung nach dem Molekulargewicht (z. B. nach dem Lösungs- und Ausfällverfahren mit Decalin-Acetylaceton) bei einer inneren Viskosität von 0,2 bis 1,4 festzustellen ist, daß Fraktionen, welche 80 bis 98% der Gesamtmasse des Polymers darstellen, einen Gehalt an Maleinsäure-Anhydriden besitzen, der nur gering, nämlich zwischen dem 0,7 und 1,4fachen, vom Gesamtgewicht des Maleinsäure-Anhydrids im Co-Polymer abweicht.

Die Kristallinität und die mechanischen Eigenschaften dieser Fraktionen kommen den Eigenschaften der homopolymeren Polyäthylene sehr nahe. Ihr Kristall-Schmelzpunkt liegt zwischen 80 und 110⁰C. Ebenso wie die Polyäthylene sind sie in organischen Lösungsmitteln, Benzol, Aceton, Alkoholen, Estern, Phenolen usw. unlöslich. Sie stellen keine Gele dar und haben eine ausgezeichnete Oxidationsbeständigkeit.

Im Gegensatz dazu zeigen die durch Propfen gewonnenen Co-Polymere aus den Gründen des Propf-Verfahrens heraus, welches zu den grundlegenden Verfahren gehört, einen Anteil von langen verzweigten Molekül-Ketten und mehr oder weniger vernetzten Gelen, welche deren Eigenschaften verändern. Dies gilt z. B. auch für ihre mechanischen Eigenschaften, ihre Dehnbarkeit und ihre Strangpreßfähigkeit sind verringert. Desgleichen besitzen diese Kunststoffe eine geringere Oxydationsbeständigkeit und altern schneller.

Der Anteil an Anhydrid-Gruppen des Co-Polymers (B) bewegt sich vorzugsweise zwischen 4 und 15 Gew.-%. Bei den Co-Polymeren, welche weniger als 4% Maleinsäure-Anhydrid besitzen, muß dem Polyolefin eine große Menge zugegeben werden, um eine gute Färbbarkeit zu erzielen. Darüber hinaus sind die mechanischen Eigenschaften des daraus gewonnenen Produktes beachtlich verschlechtert. Bei Gehalten über 15 Gew.-% ist zu beobachten, daß es schwierig wird, das Co-Polymer einzumischen, dessen Verträglichkeit ungenügend zu werden scheint.

Der Schmelzindex des verwendeten Co-Polymers wird so gewählt, daß es leicht in das Polyolefin einge

bracht werden kann. Dazu ist es notwendig, daß das Co-Polymer einen etwas höheren Schmelzindex besitzt als das zu verändernde Polyolefin und zwar im allgemeinen sine um 1 dg/min erhöhten Wert.

Man kann auch Polyolefine mit wesentlich höheren Schmelzindices verwenden, aber es ist außerordentlich ungünstig, Co-Polymere mit einem Schmelzindex von mehr als 1 000 zu verwenden. Iu der Praxis haben die daraus hergestellten Polyolefin-Fasem verminderte mechanische Eigenschaften und die Beständigkeit der Färbung gegen Lösemittel oder gegen Waschen ist weniger gut.

Die erfindungsgemäßen Mischungen werden durch Mischung in der Schmelze homogenisiert. Sie sind beständig und können mit bekannten Grundfarben eingefarbt werden.

Darüber hinaus war es interessant festzustellen, ob sich diese Polyolefine auch mit anderen bekannten Farben einfärben lassen, wie z. B.

einerseits mit wasserlöslichen, anionischen Farben, wie die Säurefarben für die Wolle, ebenso wie mit den metallisierbaren, metallhaltigen und reaktiven Farben,

,. - andererseits mit den dispergierbaren metallhaltigen oder wasserunlöslichen aber in Polyolefin löslichen Farben, wie z. B. die Spezialfarben für Acetate, für Nylon, fü: Polyester und andere synthetische Textilien.

w Es wurde herausgefunden, daß das Co-Polymer (B) aus Äthylen und Maleinsäure-Anhydrid erfindungsgemäß einer topochemischen Aminierungsreaktion mit einem Polyamin, welches mindestens zwei Amin-Funktionen besitzt, von denen mindestens eine primär ist, unterworfen werden muß. Die nachstehend aufgeführten Polyamine sind nur als Beispiel benannt ohne daß durch diese Liste eine Beschränkung erfolgen soll.

- Diäthylentriamin, Triäthylentetramin, Tetraäthylenpentamin werden bevorzugt, weil ihre Ergebnisse erhebliche Vorteile besitzen,

- Äthylendiamin, Trimethylendiamin, Hexamethylendiamin, Polyäthylenimin mit einem Molekulargewicht zwischen 200 und 40 000 geben recht gute Resultate.

Es ist auch möglich Verbindungen zu verwenden, wie z. B. das Hydrazin, Amino-Äthyl-Piperazin, N,N-dimethyläthylendiamin, Amino-2-Pyrimidin, 3-Amino-1,2,4-Triazol, 4-Amino-Äthylpyridin usw., wobei jedoch diese Verbindungen weniger günstige Resultate ergeben.

Die Umwandlung wird nach einem der drei folgenden Verfahren durchgeführt:

Entweder unmittelbar im Co-Polymer (B) vor seiner Mischung mit dem Polyolefin, wobei darauf geachtet werden muß, daß diese Aminierung nicht zu einem verzweigten Co-Polymer führt,
oder besser in der Mischung (A-B) des Co-Polymers (B) und des Polyolefins (A) und vorzugsweise sofort nach der Homogenisierung,
oder auch am fertigen Gegenstand (Film oder Faden), welcher aus der Mischung des Co-Polymers und des Polyolefins gewonnen wurde.

Im ersteren Falle wird zur Vermeidung der Vernetzung vorzugsweise ein Polyamin verwendet, welches nur eine einzige primäre Amino-Gruppe hat und welches in einer solchen Menge angewandt wird, daß

mindestens 80%, vorzugsweise mindestens 90% der Anhydrid-Gruppen in Säureamid-Amino-Gruppen umgewandelt werden. Diese Reaktion kann entwederin einem geschlossenen Mischer unter inerter Atmosphäre mit geschmolzenem Co-Polyme:; vorgenommen werden oder aber durch Einrührer des Co-Polymers in Pulver- oder Granulatform in die Amine, oder vorzugsweise mit einer Lösung der Amine in einem organischen Lösungsmittel, welches das Co-PoIymer anquillt, wenn bei Normaltemperatur gearbeitet wird, oder das Co-Polyner auflöst, wenn bei Wärme gearbeitet wird. Als Lösungsmittel können z. B. die Kohlenwasserstoffe aus der Reihe der Cyclo-Alkane oder der aromatischen oder der Alkyl-aromatischen-Verbindungen, welche gegebenenfalls auch halogeniert sein können, verwendet werden, wie z. B. die Cyclohexane, die Xylole, Tetrahydronaphtaline, Dekahydronaphtaline, Benzole, Methylbenzole, Mono-,di- und Tri-chlorbenzole usw. Das so veränderte Co-Polymer (B) wird dann in geschmolzenem Zustand mit dem Polyolefin (A) so gemischt, daß der StickstofT-Gehalt der Mischung (A-B) zwischen 0,10 und 2 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 0,25 bis 1 Gew.-% liegt.

Wenn jedoch die Aminierung an der Mischung (A-B) durchgeführt wird, noch bevor diese in eine bestimmte Form gebracht ist, so darf die Veränderung keine nennenswerte Vernetzung mit sich bringen. Die verwendeten Amine können dieselben sein, wie sie vorstehend genannt sind und sie werden auch unter den gleichen Bedingungen verwendet, entweder im reinen Zustand oder nach einer Mischung oder durch Lösung in einem organischen Lösungsmittel oder auch durch Einbringung der Mischung in die Lösung oder in eine wäßrige Emulsion der Lösung.

Vorzugsweise wird eine Aminierungslösung mit einem Gehalt eines Polyamins zwischen 0,2 und 20 Gew.-% verwendet. Im Falle der Verwendung eines wäßrigen Emulsion wird das quellende Lösungsmittel z. B. unter den weiter oben angegebenen Lösungsmitteln ausgewählt und zwar so viel, daß die Emulsion etwa vorzugsweise 0,2 bis 20 Gew.-% enthält.

Ist jedoch der Gewichtsanteil des Maleinsäure-Anhydrids der Mischung A-B kleiner als 0,2%, so ist es ohne weiteres möglich, Polyamine mit zwei primäen Amin-Funktionen zu verwenden, wobei die in diesem Falle auftretende geringe Vernetzung (nach Mischung mit dem Diamin oder nach einer Behandlung durch Einbringen der gekörnten Mischung in eint Lösung des Diamins in einem Lösungsmittel, welches das veränderte Polyolefin quellen läßt) praktisch den Schmelzindex der Mischung, welche zu Fäden verarbeitet wird, nicht beeinflußt.

Das dritte Verfahren bei dem die Behandlung mit der Mischung A-B am fertigen Gegenstand voigenommen wird, besteht darin, daß die Aminierung vorzugsweise mit Polyaminen durchgeführt wird, welche mindestens zwei primäre Amin-Funktionen besitzen. Um das Eindringen der Reagentien in das Innere des Gegenstandes zu erleichtern, wird der zu behandelnde Gegenstand in einer Lösung eines Amins eingetaucht, wobei die verwendeten Lösungsmittel dieselben sind, wie sie oben aufgeführt wurden. Die Behandlungslösung kann auch ims einer wäßrigen Emulsion eines in einem quellenden Lösungsmittel gelösten Amins bestehen,wobei in dieser Emulsion noch ein Netzmittel enthalten ist.

Wie im zweiten Falle so kann auch hier die Verweilzeit im Aminierungsbad auf einige Sekunden verringert werden, wobei dann die Fäden oder Fasern während einer Zeit von 3 bis 1000 Sekunden zentrifugiert und anschließend getrocknet werden, and zwar in einem Heizschrank unter inerter Atmosphäre und bei einer Temperatur zwischen 50 und 130° C. Der Stickstoffgehalt der so behandelten Verbindungen wird dann zwischen 0,03 und 3%, vorzugsweise zwischen 0,25 und 2 Gew.-%, liegen.

Bei der Verwendung primärer Diamine erhält man eine Vernetzung des Co-Polymers im Polyolefin, was dazu führt, daß die reaktionsfähigen polymerisierten Stoffe gegenüber der Farbe unlöslich sind. Während der Behandlung der so veränderten Polypropylen-Faser bei 200° C in Decalin, welche z. B. mit einer Irgalan-Farbe von Geigy gefärbt ist, löst sich nur das Polypropylen, während die Farbe auf dem vernetzten Co-Polymer fest haften bleibt, wobei das Co-Polymer seine Ausgangsform einer sehr intensiv gefärbten Faser beibehält. Dadurch ist die Vernetzung nachgewiesen und es ist außerdem festgestellt, daß die Farbe durch eine chemische Verbindung auf dem Polymer wirkungsvoll fixiert ist, wodurch der Faser noch zusätzlich Festigkeit gegenüber dem Wasch- und Lösungsmitteln verliehen wird, welche erheblich höher ist als die der bekannten anfärbbaren Polypropylene.

Die Vernetzung in der Faser hat zur Folge, daß auch deren Haltbarkeit bei Hitze und gebenüber den Lösungsmitteln besser ist, besonders bei der Trockenreinigung und daß auch eine bessere Festigkeit gegenüber Abrieb und endlich eine bessere Formstabilität vorhanden ist.

Es ist aber festzustellen, daß die Fasern, welche aus einer Mischung aus Polyolefin und Co-PolymerÄthylen-Maleinsäure-Anhydrid mit weniger als 0,2 Gew.-% Maleinsäure-Anhydrid bestehen, in kochendem Xylol löslich bleiben.

Die erfindungsgemäß zu verwendenden Polyamine bieten gegenüber anderen noch möglichen Verbindungen den Vorteil, daß sie eine wesentlich größere Reaktionsfähigkeit besitzen und den damit behandelten Fasern eine beachtliche Affinität zu den Farbstoffen geben.

Die folgende Liste der erfindungsgemäß zu verwendenden Farbstoffe ist nur als Beispiel anzusehen und darf nicht als Beschränkung gelten.

Die metallhaltigen Komplexe I/II von Geigy

Irgalan-Rot	5RL
Irgalan-Gelb	2 RL
Irgalan-Blau	RL
Irgalan-Violett	5 RL
Irgalan-Bordeaux	2 BLN
Irgalan-Dunkelbraun	5 R
Irgalan-Grau	RL

Die metallhaltigen Komplexe I/II von CFMC

Inochrom-Blau 2 J
Inochrom-Rot 3 J

Inochrom-Orange JR
Inochrom-Bordeaux RJ

Die Farbstoffe Tür die Chromierung von Geigy

Eriochrom-Blau SE
Eriochrom-Flavin A
Eriochrom-Rot G
Eriochrom-Gelb GS
Eriochrom-Schwarz T in Dispersion
Eriochrom-Oranee 2 RLL

Die dispergierten Farbstoffe von Geigy

Setacyl-Scharlach T-2G

Setacyl-Blau P-4GS

Setacyl-Gelb P-2GL

Setacyl-Marineblau P-BR

Setacyl-Brillantrot P-BL

Setacyl-Goldgelb RL

Setacyl-Brillantrot 4 G

Setaron-Blau B-GL

Die sauren Farbstoffe mit großer Affinität von Geigy

Polar-Rot G

Polar-Brillantblau RAWL
Poiar-Geib 5 G

Die sauren Anthrachinonfarbstoffe von CFMC

Alizarin-Orange S Paste
Alizarin-Blau S Paste

Die sauren Farbstoffe, speziell für Nylon, von Geigy

Erionyl-Gelb E 2 GLN

Erionyl-Brillantblau E FRL
Erionyl-Rot RL

Dabei wurden die von den Herstellern der Farbstoffe empfohlenen Verfahren zur Färbung von Wolle verwendet. Vorzugsweise wird die Faser aber einer Vorbehandlung in einem Bad unterworfen, welches ein Beizmittel (Quellmittel) enthält. Als wirksamste Beizstoffe haben sich diejenigen herausgestellt, welche halogenierte Derivate des Benzols sind, insbesondere das O-Dichlorbenzoi, das 1,2,4-Triehlorbenzol, welches in Konzentrationen von 2 bis 15 g/l je nach der Intensität der zu gewinnenden Färbung verwendet wird. Soweit nicht etwas anderes angegeben ist, wurde eine Emulsion von g/l Trichlorbenzol verwendet.

Färbung mit sauren Farbstoffen für Wolle, dispergiert und metallhaltig Ι/Π:

Das Farbbad setzt sich zusammen aus:

- 2% Farbstoff

- 2% 85%ige Ameisensäure

- 2% Tinegal BAN

- das Verhältnis des Bades zur Faser ist 20:1.

Nach 15 Minuten bei 40° C wird die Temperatur bis zum Sieden erhöht und so während einer Stunde beibehalten. Die Fasern werden darauf in heißem Wasser

Färbung mit metallhaltigen Farbstoffen I/I:
Das Farbbad setzt sich zusammen aus:

- 2% Farbstoff

- 8% Schwefelsäure 66° Be (bezogen auf das Gewicht der Faser, so daß ein pH von 1,8 bis 2 erhalten wird)

- 0,5% Inochromsalz P (Mittel für gleichmäßiges Aufziehen)

- Das Verhältnis des Bades zur Faser ist 25:1.

Nach 15 Minuten bei 40° C wird die Temperatur bis zum Sieden erhöht und dann während 1,5 Stunden beibehalten. Die Fasern werden darauf in heißem Wasser gewaschen, welches 5% Natriumacetat enthält, und dann in Aceton.

Färbung mit Farbstoffen für die Chromieruug:

Das Farbbad setzt sich zusammen aus:

- 2% Farbstoff

- 1% Essigsäure 80%ig

- 5% Natriumsulfat (kristallwasserfrei)

- 2% Marlon A 375 (Mittel für gleichmäßiges Aufziehen der Chem. Werke Hüls GmbH).

Das Material wird bei 40° C in das Bad getaucht und nach 30 Minuten wird die Temperatur auf den Siedepunkt gebracht und während einer Stunde belassen. Die Fasern werden dann gespült und in ein Chromierungsbad getaucht, welches enthält:

- 1% Kaliumbichromat

- 2% Ameisensäure 85%ig

Die Siedetemperatur wird wiederum während 45 Minuten beibehalten. Dann werden die Fasern gewasehen, zuerst in heißem Wasser, dann in Aceton.

Die folgenden nichtbeschränkenden Beispiele sollen die Erfindung beschreiben. Die darin angegebenen Werte für die Haltbarkeit wurden nach dem Standard E.C.E, für Haltbarkeit gemessen, der von der Association pour l'etude et la publication des methodes de determination des solidites (12, rue d'Anjou, Paris 8^e) aufgestellt wurde. Für die Haltbarkeit und Waschechtheit sind die Werte entsprechend der grauen Farbtonskala von 1 bis 5 unterteilt, wohingegen für die Messung der Sonnenlicht-Beständigkeit nach der blauen Farbtonskala die Werte von 1 bis 8 unterteilt sind.

Beispiel 1

4 g eines Äthylen- und Maleinsäure-Anhydrid-Copolymers (B) mit 6,6 Gew.-% aus der Copolymerisation herrührenden Anhydrid-Gruppen werden bei 180° C in einen geschlossenen Mischer eingegeben, welcher 100 g Polypropylen (A) enthält.

Der Schmelzindex beträgt 9,5 dg/min für das Copolymer (B) bzw. 6 dg/min für das Polypropylen. Der isotaktische Index für das Polypropylen beträgt 95%.

Die Aminierung wird in einem Mischer durch Zugabe von Polyäthylenimin im Verhältnis von 3 g auf 100 g der Mischung durchgeführt. Es ist keine Vernetzung festzustellen. Mit dem Polypropylen, dessen Schmelzindex 6 dg/min ist, wurden Fasern von 40 μ Durchmesser durch Extrudieren des geschmolzenen Kunststoffes aus einer Spinndüse hergestellt. Die Reißfestigkeit dieser Fäden betrug 4,6 g/den. Ebenso wurde mit der

so Mischung (A-B), welche aminiert worden war, verfahren und dabei wurden Fäden der gleichen Feinheit hergestellt, deren Reißfestigkeit 4,3 g/den betrug. Diese Fasern wurden in einem Bad gewaschen, welches aus Toluol und Isopropanol (Verhältnis 50:50) gewaschen, um das nicht reagierte Amin zu entfernen. Die Färbung und das anschließende Auswaschen der Fasern nach der Färbung wurde unter Bedingungen durchgeführt, welche vom Hersteller der Farbstoffe für die Verwendung ihrer Erzeugnisse vorgeschrieben waren. Bei diesem Versuch wurde das Erionyl-Brillant-Blau EFRL der Firma Geigy verwendet, welches einen löslichen anionischen Farbstoff darstellt, welcher als »Säure mit guter Gleichmäßigkeit« bezeichnet wird. Um das Eindringen des Farbstoffes in die Faser festzustellen, wurden Querschnitte dieser Fasern angefertigt und die Schnittflächen mit Mikroskopen untersucht Es wurde festgestellt, daß die Färbung ganz gleichmäßig bis zum Kern der Faser durchgeht.

Beispiel 2

Es werden trocken 100 g Polypropylen (A) mit einem Schmelzindex von 6 dg/min mit 5,5 g eines Äthylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymers (B) mit einem Anhydridgehalt von 6,6% gemischt. Das Copolymer hat einen Schmelzindex von 60 dg/min. Die trockene Mischung wird in der Strangpresse homogenisiert, extrudiert und granuliert, wobei das gewonnene Produkt homogen ist.

Die Aminierung wird durch Aufgabe einer Lösung von 100 g/l Piperazin-N-Aminoäthylen in Toluol bei einer Temperatur von 70° C auf die gekörnte Mischung durchgeführt, wobei die gekörnte Mischung 20 Minuten in dieser Lösung belassen wird. Das nicht Fixierte Piperazin-N-Aminoäthylen wird anschließend durch Waschen in reinem Toluol bei 50° C entfernt und anschließend werden die Körner getrocknet.

Das Polypropylen wurde ebenso wie die Mischung des Polypropylens mit dem aminierten Copolymer (B) zu Fasern mit einem Durchmesser von 40 μ, wie im vorhergehenden Beispiel, durch eine Düse gepreßt und verarbeitet. Die Reißfestigkeit der Fasern betrug 4,6 bzw. 4,25 g/den. Das nichtfixierte Amin wird durch erneutes Waschen der Fasern in Toluol vor der Färbung entfernt.

Die Färbung wurde mit dem Farbstoff Rot G der Firma Geigy durchgeführt, was ein löslicher anionischer Farbstoff ist und zwar eine Säure mit starker Affinität. Die Bedingungen für die Färbung sind von dem Farbstoffhersteller vorgeschrieben und zwar für die Färbung von Wolle wie folgt: Das Färbebad enthält 1 % wasserfreies Natriumsulfat und 1% Essigsäure 80%ig. Es werden 20 ecm Färbebad je Gramm Faser verwendet, wobei die Menge des verwendeten Farbstoffes mit 5% vom Gewicht der Faser angegeben ist. Das Bad wird 15 Minuten lang bei 50° C gehalten und dann langsam auf Siedetemperatur gebracht und 45 Minuten bei dieser Temperatur beibehalten. Anschließend wird die Faser in Wasser gewaschen, dann in einer Seifenlösung und anschließend in Aceton oder Methanol und schließlich getrocknet.

Anschließend wurden die gefärbten Fasern hinsichtlich der Haltbarkeit des Farbstoffes bei Sonnenbestrahlung kontrolliert. Dabei wurde eine Wertzahl von 5 festgestellt, wobei diese Wertzahl nach der blauen Farbtonskala festgestellt wurde, welche von der Association Francaise pour l'etude et la publication des Methodes de determination des solidites, definiert wurden. Die Waschechtheit wurde nach der Norm der Schweizer Kommission für diesen Zweck festgestellt und durch einen Wert ausgedrückt, welcher in einer grauen Farbtonskala zusammengefaßt ist. Im vorliegenden Fall betrug die Wertzahl 4.

Beispiel 3

In ein Polypropylen (A) mit einem Schmelzindex von 6 dg/min werden 9% Äthylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymer mit einem Anhydridgehalt von 6,6% eingegeben. Dieses Copolymer besitzt einen Schmelzindex von 33 dg/min. Dieses Polymerisat wurde dann in Fasern von 40 μ Durchmesser extrudiert und in der Hitze am Ausgang der Spinndüse, wie vorstehend beschrieben, abgezogen.

Die Aminierung dieser Fasern wird mit einer Lösung von 100 g/l Tetraäthylenpentamin in Toluol bei einer Temperatur von 50° C10 Minuten lang vorgenommen. Die damit erhaltene Reißfestigkeit beträgt 3,95 g/den.

Die mechanische Widerstandsfähigkeit der Faser wird durch die Aminierung nicht verändert.

Durch die Bestimmung des Stickstoffgehaltes findet

man, daß die Reaktion durch Anlagerung von 2 MoIekülen Amin an die Anhydrid-Gruppe erfolgt. Der nicht

an die Faser gebundene Überschuß von Amin, welcher also für die Färbung nicht verwendbar ist, wird mit Toluol bei 50° C ausgewaschen.

Die Färbung wird mit einem metallhaltigen komplexen Farbstoff 2/1 Irgalan-Rot 4 GL der Firma Geigy durchgeführt. Es wurde gemessen, daß auf der Faser 12 mg Farbstoffe Gramm Faser aufgezogen waren. Die Lichtbeständigkeit wurde mit der Wertziffer 6 aus der blauen Farbtonskala und die Waschechtheit mit der Wertziffer 5 aus der grauen Farbtonskala festgestellt.

Es wurden auch noch Mischungen hergestellt, in denen Anteile von 3%, 6% und 15% (anstatt 9%) von Äthylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymer hergestellt und dann in derselben Reihenfolge die Arbeitsgänge durchgeführt. Dabei wurde festgestellt, daß der auf der Faser fixierte Farbstoff proportional dem Gehalt des Copolymers an Maleinsäure-Anhydrid entspricht.

Beispiel 4

Es wurde ein Äthylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymer (B) mit 9,7% der aus dem Maleinsäure-Anhydrid stammenden Anhydrid-Gruppen verwendet. Der Schmelzindex betrug 5. Dabei wurden zu 100 g Polypropylen (A) 6,5 g Copolymer zugegeben. Das verwendete Polypropylen hatte einen Schmelzindex von 18 dg/min und sein isotaktischer Index betrug 95%.

Aus dieser Mischung wurde wie in den vorstehenden Beispielen beschrieben, Fasern von 40 μ Durchmesser hergestellt und dementsprechend auch von dem verwendeten Propylen. Die Fasern hatten Reißfestigkeiten von 4,0 bzw. 4,1 g/den. Die mit der Mischung erzeugte Faser wurde dann mit 100 g/l Hexamethylendiamin während 10 Minuten bei einer Temperatur von 50° C behandelt. Das nicht fixierte Amin wurde dann mit reinem Toluol bei 50° C herausgewaschen. Anschließend wurde die Färbung mit Alizarin-Orange-S der Societe Francaise de Matieres Colorantes durchgeführt, wobei dieser Farbstoff eine lösliche anionische Antrachinonsäure darstellt. Die auf der Faser aufgezogene Menge des Farbstoffes betrug 11 mg/g der Faser.

Beispiel 5

Hierbei wurde ein Äthylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymer mit 12,5% der aus dem Maleinsäure-Anhydrid stammenden Anhydrid-Gruppen verwendet. Der Schmelzindex betrug 30 dg/min.

Es wurden 100 Teile Polypropylen (A) mit einem Schmelzindex von 18 dg/min mit 7 Teilen Copolymer gemischt und die so erhaltene Mischung in Fasern bzw. Fäden durch Auspressen des geschmolzenen Kunststoff aus einer Spinndüse hergestellt. Diese Fäden hatten eine Reißfestigkeit von 3,95 g/den und einen Durchmesser von 40 μ. Sie wurden dann in einem Bad von

100 g/l Äthylendiamin im Toluol bei 50° C aminiert. Die Färbung wurde dann mit Polar-Brillantblau-RAWL der Firma Geigy durchgeführt, wobei dieser Farbstoff der gleiche Typ wie die in Beispiel 2 verwendete Farbe ist. Es wurde ein sehr gleichmäßiges Aufziehen des Farbstoffs festgestellt, wobei 17 mg Farbe je Gramm Faser aufgezogen waren.

Die Lichtechtheit ergab eine Wertziffer von 6 und die Waschechtheit eine Wertziffer von 2 auf der blauen

Farbtonskala und eine Wertziffer von 5 auf der grauen Farbtonskala.

Beispiel 6

Zu einem Polyäthylen (A) mit einem spezifischen Gewicht von 0,978 und einem Schmelzindex von

5.6 dg/min gibt man 10% eines Äthylen-Maleinsäure Anhydrid-Copolymercs zu. Dieses Copolymer besitzt einen Schmelzindex von 33 dg/min und besitzt einen Gehalt von 6,2% Maleinsäure-Anhydrid.

Die Mischung wird wie schon beschrieber, zu Fasern von 40 μ Durchmesser verarbeitet. Anschließend wird die Aminierung der Faser in einem Bad bei 25° C vorgenommen. Das Bad enthält 10 g Tetraäthylenpentamin in 100 ecm Toluol. Die Behandlungsdauer beträgt 10 Minuten und anschließend wird eine Reißfestigkeit von 3,3 g/den für die der Behandlung unterworfenen und aus der Mischung hergestellten Fasern festgestellt, wohingegen die Fasern aus reinem Polyäthylen nur

3.7 g/den besaßen.

Anschließend werden die Fasern in Toluol bei 25° C 10 Minuten lang gewaschen und in ein Färbebad gegeben, welches den Farbstoff Eriochrom Flavin A (ein anionischer metallisierbarer Farbstoff für die Chromierung von Geigy) enthält. Es wird eine gefärbte Faser von ausgezeichneter Qualität erhalten.

Beispiel 7

Einem Polyäthylen (A) mit dem spez. Gewicht 0,920 und einem Schmelzindex von 1,7 dg/min werden 7 Gew.-% eines Äthylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymers (B) zugegeben. Das Copolymer besitzt einen Schmelzindex von 15 dg/min und einen Anteil von 7% Maleinsäure-Anhydrid.

Die Mischung (A-B) wird in einem geschlossenen Mischer durchgeführt, anschließend extrudiert und in einem Film auf einer Kaltwalze ausgezogen. Anschließend wird der Film durch ein Bad von 10 g Diäthylentriamin in 100 ecm Toluol bei 30° C durchgeführt und bleibt darin jeweils eine Minute lang. Das überschüssige Amin wird bei einem zweiten Durchgang durch ein reines Toluolbad bei 30° C entfernt. Dann wird der Film mit Irgacet-Rot von Geigy gefärbt und zwar unter den von dem Hersteller angegebenen Bedingungen. Die erzielte Färbung ist sehr zufriedenstellend.

Beispiel 8

Einem Polypropylen (A) mit einem Schmelzindex von 6 dg/min werden 10 Gew.-% eines Äthylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymer (B) mit einem Schmelz-

einem Netzmittel entfernt. Anschließend wird die Färbung mit dem metallhaltigen Farbstoff Irgalan-Rot 4 GL von Geigy durchgeführt. Unter diesen Bedingungen wurde eine Erschöpfung des Farbstoffbades erhalten.

Beispiel 9

Zu einem Polypropylen (A) mit einem Schmelzindex von 18 dg/min werden 10 Gew.-% eines Äthylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymers (B) mit einem Schmelzindex von 5 dg/min zugegeben. Der Anteil der Anhydrid-Gruppen in der Mischung (A-B) beträgt 1 Gew.-%. Die Mischung wird extrudiert, zu einem Film geformt und in Streifen geschnitten, welche dann in einem Ofen bei 150° C gereckt werden. Die Reckung erfolgt im Verhältnis 8:1, anschließend werden die Streifen in einem zweiten Ofen bei 130" C angelassen, um sie zu stabilisieren. Die Dicke dieser Streifen bewegt sich in der Größenordnung von 20 μ.

Diese Streifen werden zuerst durch ein Toluolbad geführt und dann bei 50° C und 10 Minuten herausgenommen und mit einem basischen Farbstoff gefärbt. Der Farbstoff ist Rhodamin B der Fa. Kuhlmann. Das Färbebad enthält 5 Gew.-% Farbstoff, 4% Essigsäure und 2 Gew.-% Ammoniumsulfat bezogen auf das Gewicht der Fasern. Im Verhältnis zu den Fasern werden 40 ecm Farbbad je Gramm Faser verwendet.

Beispiel 10

Zu einem Polypropylen (A) mit einem Schmelzindex von 6 dg/min werden 12,5 Gew.-% eines Äthylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymers (B) mit einem Schmelzindex von 5 dg/min, welches 5 Gew.-% Anhydridgruppen enthält, zugemischt. Die Mischung (A-B) wird dann mit einer Strangpresse zu Fäden von 40 μ Durchmesser verarbeitet.

Diese Fasern werden mit einer wäßrigen Emulsion aminiert, welche 10 Vol.-% Hydrazin, 5% Trichlorbenzol und 1% Netzmittel (Sunaptol FMC) enthält. Behandlungsdauer 20 Minuten bei 90° C.

Der Überschuß der Stickstoffverbindung wird mit einem Bad aus einer wäßrigen Emulsion von Trichlorbenzol und einem Flächennetzmittel entfernt.

Als Farbstoff wird die metallhaltige Farbe Irgalan Rot 4 GL von Geigy verwendet.

Es wird eine angefärbte Faser mit sehr gleichmäßiger Färbung erhalten.

index von 5 d°/min zu^e^eben \vs!che^c ^ r»*»«/ _%
Anhydrid-Gruppen enthält.

Die Mischung (A-B) wird in einer Strangpresse homogenisiert und zu Fasern extrudiert, wobei sie zuerst an der Spinndüse abgezogen und dann ein zweites Mal nach der Verfestigung bei 150° C mit einer Dehnung von 5:1 in einem Kanal mit Luftumwälzung abgezogen werden. Der Durchmesser der hiernach hergestellten Fasern beträgt ungefähr 20 μ, die Reißfestigkeit etwa 6,7 g/den.

Die Aminierang (A-B) wird dann in einer wäßrigen Emulsion durchgeführt, welche 10 Vol.-% Tetraäthylenpentamin, 5% Trichlorbenzol (1,2,4), 1% eines Netzmittels (Sunaptol von FMC) enthält Die Temperatur liegt bei 90° C und die Behandlungsdauer bei 20 Minuten. Der Überschuß an Amin wird durch Behandlung mit einer wäßrigen Emulsion von Trichlorbenzol und

Beispiel 11

Zu einem Polypropylen (A) mit e inem Schmelzindex von 6 dg/min wird 9% eines Äthylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymers (B) mit einem Anteil von 10,5% der aus dem Maleinsäure-Anhydrid herrührenden Gruppen zugemischt. Das Copolymer hat einen Schmelzindex von 80 dg/min.

Die Mischung wird zu Fasern mit 40 μ Durchmesser verarbeitet, und zwar aus der Schmelze. Die Aminierung erfolgt durch Tauchen in eine Lösung von 100 g Tetraäthylenpentamin in Toluol (pro Liter) bei einer Temperatur von 50° C während einer Zeit von 10 Minuten.

Der an der Faser nicht fixierte Überschuß des Amins wird mit einem 50° C warmen Bad aus reinem Toluol ausgewaschen. Die Faser hat eine Aminmenge aufgenommen, welche 1,4% Stickstoff entspricht, was eine Fixierung von 2 Mol Amin je Mol der eingangs vorhandenen Anhydridgruppen bedeutet

Die Reißfestigkeit der behandelten Faser beträgt 3,5 g/den. Es ist festzustellen, daß die mechanische Festigkeit der Faser durch die Aminierung nicht wesentlich verändert ist.

B e is ρ ie 1 12

Zu einem Polyäthylen (A) mit einem spez. Gewicht von 0,978 und einem Schmelzindex von 5,6 dg/min werden 10 Gew.-% eines Äthylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymers (B) zugegeben. Dieses Copolymer ίο weist einen Schmelzindex von 33 dg/min und einen Anteil von 6,2% Anhydrid-Gruppen auf. Die Mischung wird dann, wie oben beschrieben, zu Fäden mit einem Durchmesser von 40 μ verarbeitet. Die Aminierung wird unmittelbar auf der Faser durchgeführt und zwar bei 25° C mit einem Bad, das 10 g Tetraäthylenpentamin in 100 ecm Toiuoi enthält. Die Behandiungsdauer beträgt 10 Minuten und die Fasern besitzen dann eine Reißfestigkeit von 3,3 g/den, wohingegen die aus Polyäthylen hergestellten Fasern eine Reißfestigkeit von 3,7 g/den besitzen.

Nach dem Eintauchen der Fasern in Toluol 10 Minuten lang bei Raumtemperatur werden diese ausgeschleudert und mit dem Farbstoff Eriochrom Flavin A von Geigy nach dem beschriebenen Verfahren angefärbt. Die erzielte Farbe ist gleichmäßig und gut haltbar, wie die Ergebnisse zeigen.

Sonnen- Waschen bei 60° Reinigung Reibung
bestrahlung ISO Nr 3 trocken trocken feucht

5/5

5/5 5/5 5/5

Beispiel 13

35 Auch bei dreimaliger Wiederholung der Versuche für Waschechtheit, Reinigung und Reibung werden immer die Werte 5/5 erhalten.

Diese Faser wird einer Extraktion mit kochendem Xylol in einem Kumagawa für24 Stunden unterworfen. Der erhaltene unlösliche Rückstand enthält den gesamten Farbstoff und stellt 10 Gew.-% des Ausgangsmaterials dar, wodurch eine starke Vernetzung der im Polypropylen eingelagerten Copolymere bewiesen ist. Der unlösliche Rückstand besitzt die Form der Fasern mit noch gutem Zusammenhalt, wodurch eine zufriedenstellende Verteilung des Copolymers im Polypropylen bewiesen ist.

Beispiel 14

Die nach Beispie! !3 hergestellten Fasern werden im Autoklaven mit einer wäßrigen Emulsion amidiert, welche 5 g/l Tetraäthylenpentamin, 5 g/l 1,2,4-Trichlorbenzol und 0,1 g/l eines Netzmittels nach der Art von Polyoxyäthylenaurylather enthält. Die Fas ern werden in diesem Bad bei 95° C getaucht und dann wird nach dem Schließen des Autoklaven die Temperatur auf 120⁰C erhöht und dabei 30 Minuten belassen. Nach dem Abkühlen werden die Fasern einfach in heißem Wasser gespült.

Die Färbung wird im Autoklaven bei 50° C vorgenommen, wobei die Temperatur nach und nach auf 120°C erhöht wird. Die erhöhte Temperatur wird 1 Stunde lang beibehalten.

Der Versuch wurde mit3% Irgalan Dunkelbraun 5 R der Fa. Geigy (bezogen auf das Gewicht der Fasern) durchgeführt und ergab eine ausgezeichnete Ausbeute der Farbe, eine sehrgleichmäßige Färbung und eine gute Farbechtheit.

Zu einem Polypropylen (A) miteinem Schmelzindex von 6 dg/min werden 10 Gew.-% eines Äihylen-Maleinsäure-Anhydrid-Copolymers (B) mit einem Schmelzindex von 5 dg/min und einem Anteil von 5 Gew.-% Anhydrid-Gruppen zugegeben.

Die Mischung (A-B) wird inderStrangpresse homogenisiert und zuerst heiß von der Spinndüse abgezogen und dann zum zweiten Mal nach der Verfestigung bei 150° C in einem Kanal mit Luftumwälzung im Verhältnis 5:1 gereckt. Der Durchmesser der so hergestellten Fasern beträgt etwa 20 μ und der Reißwiderstand 6,7 g/den.

Die Aminierung (A-B) wird dann in einer wäßrigen Emulsion durchgeführt, welche 10 Vol.-% Tetraäthylenpentamin, 5% Trichlorbenzol (1,2,4) und 1% Netzmittel (Sunaptol von FMC) enthält. Während 20 Minuten wird eine Temperatur von 90° C beibehalten. Der Überschuß des Amins wird durch einfaches Waschen mit einer Trichlorbenzol und ein Netzmittel enthaltenden Emulsion entfernt Die Färbung dieser Faser wird bis zur vollständigen Erschöpfung des Farbbades geführt, wobei die Färbung unter Druck in einem Autoklaven während 1 Stunde bei 120° Cmit5% (bezogen auf das GewichtderFaser)des Farbstoffes IrgalanRot 4 GLvorgenommenwird.Dabeiergebensichfolgende Werte.

Sonnen- Waschen
bestrahlung bei 60°
ISONr. 3

Reinigung Reibung
trocken trocken feucht

6/8 5/5 4 bis 5/5 5/5 5/5

Beispiel 15

Zu einem Polypropylen mit einem Schmelzindex von 6 dg/min werden 3% eines Copolymers mit einem Schmelzindex von 87 zugegeben, welches 5,65 Gew.-% Maleinsäure-Anhydrid enthält. Während der Mischung der beiden Polymere im Banbury werden noch 0,75% Tetraäthylenpentamin zugegeben. Die Mischung wird dann zu Fasern gepreßt, welche um das 5fache gereckt werden. Die Reißfestigkeit dieser Fasern beträgt 6,3 g/den bei einer Dehnung von 36%.

Dann läßt man die Fasern in einer wäßrigen Emulsion quellen, welche 10 g/l 1,2,4-Trichlorbenzol enthält Die Behandlung wird bei 95° C mit der 30fachen Badmenge vorgenommen. Dann wird die Faser mit 1% Setacyl Blau P 4 GS von Geigy gefärbt Die so erhaltene Färbung ist sehr gleichmäßig und besitzt folgende Werte:

Sonnen- Waschen
bestrahlung bei 60°
BONr. 3

Reinigung Reibung Sonnen- Waschen

trocken trocken feucht ₆₅ bestrahlung bei 60°

BONr. 3

Reinigung Reibung
trocken trocken feucht

5/5

4 bis 5/5 5/5

5/5

5 bis 6/8 4 bis 5/5 4 bis 5/5 5/5

4 bis 5/5

10% eines Copolymers B aus Äthylen und Maleinsäure-Anhydrid mit 10,5 Gew.-% Anhydrid und einem Schmelzindex von 80 dg/min werden in ein Polypropylen A mit einem Schmelzindex von 6 dg/min eingegeben. Die Mischung wird zu Fasern gepreßt, welche* nach der Spinndüse in einem Ofen bei 150° C im Verhältnis 1:6 gereckt werden.

Diese Fasern werden 5 Sekunden lang in eine Lösung von 100 g/l Tetraäthylenpentamin in 1,2,4-Trichlorbenzol bei einer Temperatur von 50° C getaucht. Dann werden die Fasern abzentrifugiert und in einem Heizschrank unter Stickstoff bei 100° C getrocknet und anschließend in einer wäßrigen Lösung mit einem pH is von 5 gewaschen.

Die Färbung wird mit Erionyl Rot RL nach dem vorgeschriebenen Verfahren in einem Autoklaven unter Rühren bei 120 bis 125° C während einer Stunde vorgenommen. Es wird eine Färbung mit guter Gleichmäßigkeit und guten Werten erhalten:

Sonnen- Waschen Reinigung Reibung

bestrahlung bei 60° trocken trocken feucht

ISO Nr. 3

25

5/5

4 bis 5/5 5/5

5/5

Ein Vergleich der beispielsweise nach Beispiel 9 hergestellten Filme zeigt, daß die Festigkeit der erfindungsgemäßen Formmassen mit dem Polypropylen

30

vergleichbar ist, aber diese Formmasse eine erheblich bessere Anfärbbarkeit besitzt. Außerdem lassen sich die beiden Bestandteile nach der Erfindung sehr gut miteinander mischen, ohne daß zusätzliche Hilfen in Anspruch genommen werden müssen. Wichtig ist auch, daß sich die Formmassen nach der Erfindung nicht nur von besonderen Farben, sondern mit einer großen Anzahl handelsüblicher Farben, die auf bekannten Mischungen nicht hielten, anfärben lassen.

Vergleichsversuche, bei denen für die Aminierung ein primäres Amin, wie Butylamin, entsprechend Beispiel 13 in Emulsion verwendet wurde, zeigen ein sehr schlechtes Ergebnis bei sauren Farbstoffen für Wolle. Bei der Verwendung von Diamin, welches eine primäre und eine tertiäre Aminofunktion besitzt, wie z. B. das Ν,Ν-Dimethyläthylendiamin, hat sich eine wenig gute Fixierung der Farbe auf der Faser ergeben.

Entsprechend verhalten sich auch die folgenden Amine mit nur einer primären Aminofunktion: Amino-2-pyridin, Aminoäthylpiperazin, 3-Amino-l,2,4-triazol, 2-Aminobenzothiazol. Dagegen liefern Amine, welche mindestens zwei primäre Aminofunktionen besitzen, bessere Affinitäten zur Farbe und zwar ansteigend in der Reihenfolge ier nachstehenden Verbindungen: Polyäthylenimin mit einem Molekulargewicht von 40 000, Äthylendiamin, Diäthylentriamin, Triäthylentetramin, Tetraäthylenpentamin.

Bei der Verwendung der folgenden Farbstoffe verschiedener Arten ergaben sich die gleichen Beobachtungen: Irgalan Rot 4 GL, Inochrom Blau 2 J, Eriochrom Gelb GS, Erionyl Rot RL.

Claims

Patentansprüche:

1. Färbbare Formmassen auf der Grundlage von Polyolefinen, bestehend aus 85 bis 98 Gew.-% eines Polyolefins (A) und 2 bis 15 Gew.-% eines statistischen Äthylen-Maleinsäureanhydrid-Copolymers (B) mit einem Schmelzindex zwischen 1 und 1000 dg/min, wobei diese Formmassen 0,1 bis 1,5 Gew.-% aus dem Copolymer (B) stammende Anhydrid-Gruppen enthalten.

2. Färbbare Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das statistische Copolymer (B) durch Reaktion mit einem Polyamin modifiziert ist, wobei das Polyamin mindestens zwei Aminfunktionen besitzt, von denen mindestens eine eine primäre Aminfunktion ist.

3. Färbbare Formmassen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Menge des für die Modifikationsreaktion des Copolymers (B) eingesetzten Polyamins der Stickstoffgehalt der färbbaren Formmassen auf 0,1 bis 2,0 Gew.-% eingestellt wird.

4. Verfahren zur Herstellung der farbbaren Formmassen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Modifikationsreaktion des Copolymers (B) mit einem Polyamin vor der Mischung des Copolymers (B) mit dem Polyolefin (A) bewirkt wird.

5. Verfahren zur Herstellung von färbbaren Formmassen nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Modifikationsreaktion des Copolymers (B) mit einem Polyamin nach der Mischung des Copolymers (B) mit dem Polyolefin (A) bewirkt wird.

6. Verfahren zur Herstellung von färbbaren Formmassen nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Modifikationsreaktion des Copolymers (B) durch Einbringung der Mischung aus dem Polyolefin (A) und dem Copolymer (B) in die wäßrige Emulsion oder Lösung bewirkt wird, die aus einem Polyamin und einem cycloaliphatischen, aromatischen und/ oder alkylaromatischen Kohlenwasserstoff als Lösungsmittel und ggf. Wasser und einem Netzmittel besteht.