DE19922139A1 - Verfahren zur Herstellung eines Steckers für ein Flachkabel, Stecker für ein Flachkabel und Bauteil zum Erregen von Ultraschallschwingungen zur Verwendung bei diesem Verfahren - Google Patents

Abstract

Ein erster Kabelleiterabschnitt wird auf einem ersten Verbindungsanschluß angeordnet. Der erste Kabelleiterabschnitt ist in einem drückenden ausgesparten Abschnitt untergebracht, der in einem Erregungsteil ausgebildet ist. Ultraschallwellen werden auf den ersten Kabelleiterabschnitt und den ersten Verbindungsanschluß ausgeübt, und der erste Kabelleiterabschnitt und der erste Verbindungsanschluß werden gedrückt, und dadurch werden sie miteinander verschweißt.

Description

Hintergrund der Erfindung 1. Technisches Gebiet

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Steckers für ein Flachkabel, das an eine elektrische Verbindungsvorrichtung angeschlossen ist, die elektrische Signale zwischen einem rotierenden Körper, der mit einem Steuerrad verbunden ist und einem feststehenden Körper empfängt und überträgt, der mit einer Lenkstange in einem Lenkmechanismus in einem Fahrzeug verbunden ist, zum Beispiel ein Stecker für ein Flachkabel, und ein Erregungsteil zum Erregen von Ultraschallschwingungen zur Verwendung bei diesem Verfahren.

2. Stand der Technik

Wenn eine Art eine elektrischen Verbindungsvorrichtung Signale von einem Flachkabel überträgt, das um einen Drehkörper gewunden ist, um die Außenseite durch einen Stecker zu verbinden, als eine Anschlussvorrichtung zwischen dem Flachkabel und dem Stecker, wird ein Stecker für das Flachkabel verwendet, der mit einem spitzen Abschnitt des Flachkabels verbunden ist. Herkömmlicherweise ist ein Stecker für ein Flachkabel aus Folgendem zusammengesetzt. Mehrere Verbindungsanschlüsse sind an Vorderflächen und Rückflächen bloßgelegt und werden in einem ersten Halter bei einem Zwischenraum, der dem zwischen den Leiterabschnitten des Flachkabels gleich ist, spritzgegossen. Mehrere Steckerleisten sind an Vorderflächen und Rückflächen ausgelegt und werden an einem zweiten Halter, der mit dem ersten Halter verbunden ist, bei einem Zwischenraum, der dem zwischen den Leiterabschnitten des Flachkabels gleich ist, spritzgegossen. Die Leiterabschnitte des Flachkabels sind zwischen den mehreren Verbindungsanschlüssen und den mehreren Steckerleisten angeordnet, und sind gemeinsam mit den Verbindungsanschlüssen und den Steckerleisten durch Ultraschallschweißen verschweißt, wodurch sie miteinander verbunden sind.

In diesem Fall werden die mehreren Verbindungsanschlüsse in dem ersten Halter spritzgegossen, so dass sie zueinander parallel sind und jeweils dazwischen durch Isolierwände getrennt sind, die einstückig mit dem ersten Halter gebildet werden.

Beim Ultraschallschweißen werden die Leiterabschnitte des Flachkabels festgesetzt und zwischen den Verbindungsanschlüssen und Steckerleisten angeordnet. In diesem Zustand wird ein Amboss unter die Verbindungsanschlüsse gebracht und ein Ultraschallerregungsteil, das zwischen die Isolierwände eingesetzt werden soll, wird von oben auf die Steckerleisten gedrückt. Sie werden mit Ultraschallenergie erregt, und folglich werden die Verbindungsanschlüsse, die Leiterabschnitte des Flachkabels und die Steckerleisten gemeinsam durch Ultraschallschweißen verschweißt.

Gemäß dem herkömmlichen Stecker ist jedoch die Breite eines Kontaktbereiches mit einer Steckerleiste bei dem Ultraschallerregungsteil geringer als die der Steckerleiste und falls das Ultraschallerregungsteil nicht in der vorbestimmten Position in Bezug zu der Steckerleiste ist, verursacht das, dass die Verbindungsfestigkeit beim Ultraschallschweißen abnimmt. Daher ist eine hohe Arbeitsgenauigkeit beim Ultraschallschweißen erforderlich.

Die Verbindungsanschlüsse werden in dem ersten Halter mit benachbarten Isolierwänden spritzgegossen, wobei die Isolierwände einen Isolierzustand eines Schaltkreises von jedem Verbindungsanschluss sicherstellen. Es kann sich jedoch leicht ein Phänomen einstellen, dass überschüssiges Harz der Isolierwände auf dem Verbindungsanschluss während des Formens des Steckeranschlusses haftet und das Phänomen bewirkt, dass die Verbindungsfestigkeit beim Ultraschallschweißen abgebaut wird.

Darstellung der Erfindung

Im Licht des Obigen ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, folgendes bereitzustellen. Ein Verfahren zur Herstellung eines Steckers für ein Flachkabel, der eine hohe Verbindungsfestigkeit an einem Verbindungsabschnitt eines Verbindungsanschlusses aufweist und ein Flachkabel wird ohne die Arbeit beim Ultraschallschweißen kompliziert zu machen, stabil erhalten, und dadurch die Verläßlichkeit zu verbessern, einen Stecker für ein Flachkabel und ein Erregungsteil zum Erregen von Ultraschallschwingungen, das bei diesem Verfahren verwendet werden soll.

Nach einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines Steckers für ein Flachkabel bereitgestellt, das die folgenden Schritte umfasst: Anordnen eines ersten Kabelleiterabschnitts auf einem ersten Verbindungsanschluss; Unterbringen des ersten Kabelleiterabschnitts in einem drückenden ausgesparten Abschnitt, der auf einem Erregungsteil gebildet ist, und Aufbringen von Ultraschallschwingungen und Drücken des ersten Kabelleiterabschnitts und des ersten Verbindungsanschlusses, um miteinander verschweißt zu werden.

Vorzugsweise umfasst es ferner folgende Schritte: Anordnen eines zweiten Kabelleiterabschnitts auf einem zweiten Verbindungsanschluss, der von dem ersten Verbindungsanschluss beabstandet ist; Unterbringen des zweiten Kabelleiterabschnittes in einen drückenden ausgesparten Abschnitt, der auf einem Erregungsteil gebildet ist; Erregen von Ultraschallschwingungen und Drücken des zweiten Kabelleiterabschnittes und des zweiten Verbindungsanschlusses, um miteinander verschweißt zu werden; und Einsetzen einer Isolierwand zwischen dem ersten Verbindungsanschluss und dem zweiten Verbindungsanschluss.

Nach einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Erregungsteil zum Erregen von Ultraschallschwingungen, das zur Herstellung eines Steckers für ein Flachkabel verwendet wird, bereitgestellt. Das Erregungsteil umfasst einen Hauptkörper, der einen drückenden ausgesparten Abschnitt aufweist, der einen ersten Seitenabschnitt und einen zweiten Seitenabschnitt aufweist. Der drückende ausgesparte Abschnitt ist so tief, um einen Kabelleiterabschnitt aufzunehmen und weist eine Öffnung auf, die breiter als ein Verbindungsanschluss ist. Der erste Seitenabschnitt wird zwischen einem ersten Verbindungsanschluss und einem zweiten Verbindungsanschluss angeordnet. Der zweite Seitenabschnitt wird zwischen dem zweiten Verbindungsanschluss und einem dritten Verbindungsanschluss angeordnet.

Vorzugsweise ist der drückende ausgesparte Abschnitt des Hauptkörpers so tief, um eine Steckerleiste, die auf dem Kabelleiterabschnitt angeordnet werden soll, unterzubringen.

Nach einem dritten Aspekt der Erfindung wird ein Stecker für ein Flachkabel bereitgestellt, der folgendes umfasst: einen ersten Halter; einen ersten Verbindungsanschluss, der in dem ersten Halter ist und mit einem ersten Kabelleiterabschnitt durch Erregung von Ultraschallschwingungen und Drücken verschweißt ist; ein zweiter Verbindungsanschluss, der in dem ersten Halter ist, ist von dem ersten Verbindungsanschluss beabstandet und wird mit einem zweiten Kabelleiterabschnitt durch Erregen von Ultraschallschwingungen und Drücken verschweißt; und ein Gehäuse, das an dem ersten Halter befestigt ist und eine Isolationswand aufweist, die zwischen dem ersten Verbindungsanschluss und dem zweiten Verbindungsanschluss eingesetzt werden soll.

Vorzugsweise umfasst der Stecker ferner einen zweiten Halter, der an dem ersten Halter befestigt ist, und eine Steckerleiste, die in dem zweiten Halter ist und mit dem ersten Kabelleiterabschnitt durch Erregen von Ultraschallschwingungen und Drücken verschweißt ist.

Bei der oben erwähnten Erfindung nimmt das Erregungsteil zum Erregen von Ultraschallschwingungen die Steckerleiste und den Kabelleiterabschnitt auf und ordert sie an, und wird leicht an einer guten Schweißposition angeordnet. Ferner werden ein Verbindungsanschluss, der Kabelleiterabschnitt und die Steckerleiste gemeinsam miteinander innerhalb einer Breite des Verbindungsanschlusses durch Erregen von Ultraschallschwingungen und Drücken verschweißt.

Obwohl der Hauptkörper des Erregungsteils einen drückenden ausgesparten Abschnitt aufweist, der breiter als der Verbindungsanschluss ist, weist der Verbindungsanschluss einen benachbarten Raum auf und wird spritzgegossen. Folglich existiert eine Isolationswand und ein Raum zur Verwendung des Erregungsteils wird sichergestellt. Beide Seitenabschnitte des drückenden ausgesparten Abschnittes entsprechend den Räumen, die an den Verbindungsanschluss angrenzen, und folglich wird es dem Erregungsteil ermöglicht, abgesenkt zu werden.

Es existiert eine Isolationswand in einer benachbarten Position des Verbindungsanschlusses und das Phänomen, dass Harz auf dem Verbindungsanschluss aufgrund von überschüssigem Harz auf der Isolationswand haftet, verschwindet. Folglich wird die Verbindungsfestigkeit beim Ultraschallschweißen gesteigert und ein Verbindungsabschnitt beim Schritt des Ultraschallschweißens ist sichtbar zu sehen.

Ferner werden die Schaltkreise der Verbindungsanschlüsse voneinander durch die Isolationswand des Gehäuses getrennt und bei vermuteten Vibrationsspannungen nach dem Aufnehmen des Schaltkreises von einem Fahrzeug wird ein Isolierzustand zwischen benachbarten Schaltkreisen sichergestellt.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Fig. 1 ist eine Perspektivansicht, die eine elektrische Verbindungsvorrichtung darstellt, die einen Stecker gemäß der vorliegenden Ausführungsform verwendet;

Fig. 2 ist eine vergrößerte Perspektivansicht eines Verbindungselementes in Fig. 1;

Fig. 3 ist eine Querschnittsansicht, die einen Stecker darstellt, der mit einem Schutzgehäuse befestigt ist und durch ein Verfahren der vorliegenden Ausführungsform hergestellt wurde;

Fig. 4 ist eine perspektivische Explosionsansicht, die einen Stecker ohne das Schutzgehäuse in Fig. 1 darstellt;

Fig. 5A ist eine Draufsicht, die den Stecker von Fig. 1 in einem Befestigungszustand darstellt;

Fig. 5B ist ein Querschnitt entlang der Linie VB-VB von Fig. 5A;

Fig. 6A und 6B sind schematische Ansichten, die den Schritt des Erregens von Ultraschallschwingungen gemäß dem Stecker von Fig. 1 darstellen.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert.

Wie in Fig. 1 dargestellt, umfasst eine elektrische Verbindungsvorrichtung einen zylindrischen rotierenden Körper 53, eine obere Abdeckung 55a und eine untere Abdeckung 55b, die ein Gehäuse 55 bilden, ein flexibles Flachkabel 2, eine Führungsrolle 57, und zwei Verbindungselemente 61, 63. In den rotierenden Körper 53 ist eine nicht dargestellte Lenkradwelle durchgeführt. Das Gehäuse 55 ist längssäulenseitig befestigt und zeigt den rotierenden Körper 53, um drehbar zu sein. Beide Enden des Flachkabels 2 sind jeweils an den Verbindungsenden befestigt, und das Flachkabel 2 ist innerhalb eines Raums 59 zurückgefaltet.

Ein innerer Seitenabschnitt des Flachkabels 2 ist gesehen von einem invertierten Abschnitt 2d um eine äußere Umfangsfläche des rotierenden Körpers 53 gewunden, während auf der anderen Seite ein äußerer Seitenabschnitt davon um eine innere Umfangsfläche der unteren Abdeckung 55b in eine Richtung umgekehrt zu der in den Fall des inneren Seitenabschnitts gewunden ist.

Beide Enden des Flachkabels 2 sind mit einem Steuerkreis (nicht dargestellt) der Längssäulenseite durch die Verbindungselemente 61, 63 verbunden.

Die beiden Verbindungselemente 61, 63 weisen im Wesentlichen den gleichen Aufbau auf. Daher wird ein einziges Verbindungselement 61 im Folgenden im Detail erläutert.

Wie in Fig. 2 dargestellt, umfasst das Verbindungselement 61 einen Verbindungsstecker 10 zum Verbinden von einem Ende des Flachkabels 2 mit Enden von elektrischen Drähten 4 miteinander und ein synthetisches Harzmaterial 69, das den Stecker 10 um diesen herum in einer solchen Weise überzieht, dass dieser Überzug teilweise das Flachkabel 2 und die elektrischen Drähte 4 einschließt. Das Verbindungselement 61 wird unter Verwendung einer Einspritzgießtechnik geformt.

Fig. 3 bis 5 stellen den Verbindungsstecker 10 zur Verwendung bei einem Flachkabel dar.

In Fig. 3 ist der Stecker 10 in einer solchen Weise aufgebaut, dass die Leiterabschnitte 2a des Flachkabels 2, oder erste und zweite Kabelleiterabschnitte, zwischen einer Anzahl von Verbindungsanschlüssen 1 und einer Anzahl von Steckerleisten 4 angeordnet sind und damit verbunden sind, indem sie gemeinsam mit den Verbindungsanschlüssen 1 und den Steckerleisten 4 ultraschallverschweißt sind, wobei eine Anzahl von Verbindungsanschlüssen 1 in einem ersten Halter 3 spritzgegossen sind, wobei ihre Vorderflächen und Hinterflächen zur gleichen Zeit und mit den gleichen Zwischenräumen bloßgelegt sind, wie die der Leiterabschnitte des Flachkabels 2, und eine Anzahl der Steckerleisten 4 in einem zweiten Halter 5 spritzgegossen sind, der mit dem ersten Halter 3 zusammengebaut (befestigt) ist, wobei ihre Vorderflächen und Rückflächen bloßgelegt sind und mit den gleichen Zwischenräumen wie die der Leiterabschnitte des Flachkabels 2.

Zur gleichen Zeit sind, wie in Fig. 4 gezeigt, eine Anzahl von Verbindungsanschlüssen 1 in dem ersten Halter 3 in einer solchen Weise spritzgegossen, dass sie Lückenabschnitte 7 aufweisen, die in der Breitenrichtung der jeweiligen Verbindungsanschlüsse 1 aneinander angrenzen. Der erste Halter 3 ist schematisch in einer solchen Weise aufgebaut, dass er in einem im Wesentlichen mittleren Teil davon einen Fensterabschnitt 3c ausgebildet hat, der eine Breite aufweist, die im Wesentlichen die gleiche wie die des Flachkabels 2 ist, wobei der Fensterabschnitt 3c an seinem hinteren Teil ein Flachkabelrückhalteabschnitt 3d ausgebildet aufweist, der eine flache Oberfläche aufweist. Eine Anzahl von Verbindungsanschlüssen 1 sind in einer solchen Weise einspritzgegossen, dass sie den Fensterabschnitt 3c des ersten Halters 3 parallel zueinander überbrücken. Als ein Ergebnis davon sind die Fensterabschnitte 3c durch die jeweiligen Verbindungsanschlüsse 1 unterteilt, wodurch die Lückenabschnitte 7 angrenzend an die jeweiligen Verbindungsanschlüsse 1 gebildet sind. Bei einer Anzahl von Verbindungsanschlüssen 1 stehen die Vorderabschnitte 1a von einer vorderen Seitenwand 3e des ersten Halters 3 vor und bilden Verbindungsendabschnitte, die in einen passenden Stecker einsetzbar sind.

Auch eine Anzahl der Steckerleisten 4 sind in dem zweiten Halter 5 in einer solchen Weise spritzgegossen, dass sie Lückenabschnitte 11 aufweisen, die in der Breitenrichtung der jeweiligen Steckerleisten 4 aneinander angrenzen. Der zweite Halter 5 ist schematisch in einer solchen Weise konstruiert, dass er an einem vorderen Seitenabschnitt davon einen Fensterabschnitt 5a ausgebildet aufweist, der eine Breite hat, die im Wesentlichen die gleiche wie die des Flachkabels 2 ist und einen linearen Vorsprung 5b an seiner Hinterseite ausgebildet aufweist. Und eine Anzahl der Steckleisten 4 ist in einer solchen Weise spritzgegossen, dass sie den Fensterabschnitt 5a des zweiten Halters 5 parallel zueinander überbrücken. Als ein Ergebnis davon ist der Fensterabschnitt 5a durch die jeweiligen Steckerleisten 4 unterteilt, wodurch Lückenabschnitte 11 angrenzend an die jeweiligen Steckerleisten 4 gebildet werden. Eine Anzahl von Steckerleisten 4 sind in einer solchen Weise spritzgegossen, dass ihre hintere Abschnittsseite in der Form des Buchstaben "L" entlang des linearen Vorsprungs 5b des zweiten Halters 5 gebogen ist.

Auch bei dieser Ausführungsform werden die jeweiligen Leiterabschnitte 2a des Flachkabels 2 gedrückt, wobei auf sie Ultraschallschwingungen ausgeübt werden, indem ausgesparte Abschnitte 9 durch die Steckerleisten unter Verwendung eines Ultraschallerregungsteils 6 (siehe Fig. 6A) gedrückt werden, und dadurch diese Leiterabschnitt 2a an die Steckerleisten 4 und die Verbindungsanschlüsse 1 ultraschallgeschweißt werden. In diesem Fall ist ein Hauptkörper des Erregungsteils 6 mit den drückenden ausgesparten Abschnitten 9 ausgestattet, die jeweils mit einer Öffnungsbreite D1 größer als die Breite des Verbindungsanschlusses 1 und eine Tiefe D2 ausgebildet sind, die es dem drückenden ausgesparten Abschnitt 9 ermöglicht, die Steckerleiste 4 und den Leiterabschnitt 2a darin unterzubringen.

Das Ultraschallschweißen wird wie folgt ausgeführt.

Fig. 5a, 5b, 6a und 6b stellen die Fertigungsprozessschritte zur Herstellung des Verbindungssteckers 10 zur Verwendung bei einem Flachkabel dar.

Als erstes wird, wie in den Fig. 4, 5a und 5b gezeigt, das Flachkabel 2 so gelegt, dass ein Klammerabschnitt 2b, der auf den vorderen Enden der bloßgelegten Leiterabschnitte 2a in einer solchen Weise geformt ist, dass er darauf einen Isolierüberzug übriggelassen hat, durch die vorstehenden Abschnitte 3a eingehakt wird, die auf der Vorderabschnittsseite des Fensters 3c des ersten Halters 3 gebildet sind, und so dass ein Isolierüberzugabschnitt 2c an die flache Oberfläche des Flachkabelzurückhalteabschnitts 3d des ersten Halters 3 anstößt. In dem Zustand des Ausrichtens sind die bloßgelegten Leiterabschnitte 2a entsprechend ihrer jeweiligen Verbindungsanschlüsse 1 (siehe Fig. 5b) angeordnet.

Als nächstes wird der zweite Halter 5 mit dem ersten Halter 3 zusammengebaut. Dieses Zusammenbauen wird durch eingreifen der ausgesparten Eingreifabschnitte 1c, die auf beiden Seiten des Fenster 5a des zweiten Halters 5 geformt sind, mit Eingreifklinkenabschnitten 3b, die auf beiden Seiten des Fensters 3b des ersten Halters 3 jeweils geformt sind (siehe Fig. 5b), ausgeführt. In diesem zusammengebauten Zustand wird der isolierende Überzugsabschnitt 2c des Flachkabels 2 zwischen dem linearen Vorsprung 5b des zweiten Halters 5 und dem Flachkabelzurückhalteabschnitt 3d des ersten Halters 3 zurückgehalten. Zusätzlich sind die jeweiligen Steckerleisten 4 in dem Fenster 5a entsprechend ihrer jeweiligen bloßgelegten Leiterabschnitte 2a des Flachkabels 2 angeordnet. Zusätzlich sind die Lückenabschnitte 7, 11 an ihren wechselseitig entsprechenden Abschnitten angeordnet und stehen miteinander in Verbindung.

Nach der Ausführung dieses Anordnens, wird, wie in Fig. 6a dargestellt, ein Amboss 8 auf die Unterseite der Verbindungsanschlüsse 1 gebracht. Dann wird das Ultraschallerregungsteil 6 von oberhalb der Steckerleiste 4 gedrückt, um dabei Ultraschallschwingungsenergie auf sie anzuwenden und dabei das Ultraschallschweifen auszuführen.

Der Hauptkörper des Ultraschallerregungsteils 6 ist aufgebaut, indem er mit dem pressenden ausgesparten Abschnitt 9 ausgestattet ist, der eine Öffnungsbreite D1 aufweist, die größer als die Breite des Verbindungsanschlusses 1 ist. Im Gegensatz dazu, da der Verbindungsanschluss 1 spritzgegossen ist und Lückenabschnitte 7, die daran angrenzen, aufweist, sind keine Isolierwände an den an die Verbindungsanschlüsse 1 angrenzenden Positionen vorhanden (die herkömmlichen Isolierwände 101 sind durch eine unterbrochene Linie in Fig. 6a angedeutet). Als ein Ergebnis ist es möglich, das Vorsehen eines Raumes zur Verwendung dafür sicherzustellen. Das heißt, wenn beide Seitenabschnitte 6a oder erste und zweite Abschnitte des drückenden, ausgesparten Abschnitts 9 beim Ultraschallschweißen in die Lückenabschnitte 11 des zweiten Halters 5 eingesetzt werden, korrespondieren die Seitenabschnitte 6a mit den Lückenabschnitten 7 angrenzend an den Verbindungsanschluss 1. Als ein Ergebnis davon wird es ermöglicht, dass das Ultraschallerregungsteil 6 frei abgesenkt wird.

Die Steckerleiste 4 und der Leiterabschnitt 2a werden in einen Zustand gebracht, indem sie in den drückenden ausgesparten Abschnitt 9 durch das Drücken, das durch das Ultraschall erregende Teil 6 ausgeführt wird (Fig. 6B) eingeschlossen werden. Aufgrund dieses angeschlossenen Zustandes kann das Ultraschall erregende Teil 6 leicht in einer geeigneten Schweißposition angeordnet werden, und es ist möglich, einen gemeinsamen Ultraschallschweißvorgang zu erreichen, dessen Objekt den Leiterabschnitt 2a des Flachkabels 2 und die Steckerleiste 4 einschließt, über die Breite des Verbindungsanschlusses 1.

Der Leiterabschnitt 2a wird in dem oben beschriebenen eingeschlossenen Zustand ultraschallverschweißt, und so wird ein ausreichender Verbindungsbereich erreicht. Zusätzlich existieren keine Isolationswände an den an den Verbindungsabschluss 1 angrenzenden Positionen, und so existiert kein solches Phänomen, dass Harz an dem Verbindungsanschluss 1 aufgrund des Vorhandenseins von überschüssigem Harz auf den Isolierwänden haftet. Es ist synthetisch möglich, eine stabile Steigerung in der Verbindungsstärke mit der Zeit des Ultraschallschweißens zu erreichen.

Da in dieser Ausführungsform auch keine Isolationswände an den an den Verbindungsanschluss 1 angrenzenden Positionen vorhanden waren, ist es möglich, leicht eine optische Bestätigung der verbundenen Abschnitte bei den Verfahrensschritten des Ultraschallschweißens auszuführen. Durch diese optische Bestätigung ist es möglich, selbst wenn ein Produkt mit nicht qualifizierten Verbindungen auftauchte, verlässlich ein solches, nicht qualifiziertes Verbindungsprodukt zu verringern und dadurch das Auftauchen eines defekten Produktes zu verhindern.

Wie in Fig. 3 dargestellt, wird nach dem Ultraschallstreifen ein Linienschaltkreis, der für den Verbindungsanschluss 1 an der Schweißstelle hergestellt ist, isoliert oder getrennt durch das Einsetzen zwischen die Linienschaltkreise der Isolierwände 12a eines Schutzgehäuses 12, das mit dem ersten Halter 3 zusammengebaut ist. Das bedeutet, die Isolierwände 12a des Schutzgehäuses 12 werden durch die Lückenabschnitte 7, 11 geführt und in diese eingesetzt. Dieses Schutzgehäuse 12 wird einstückig als eine Einheit gebildet, die mit den Isolierwänden 12a ausgestattet ist, durch die Verwendung eines Synthetikharzmaterials mit einer elektrischen Isoliereigenschaft.

Bei dem Verbindungsstecker 10, der auf diese Weise erhalten wurde, ist der Linienschaltkreis in Einheiten eines Verbindungsanschlusses 1 voneinander durch die Isolierwände 12a des Schutzgehäuses 12 isoliert. Daher ist es, trotz Vibrationsspannungen, die möglicherweise nach dem Laden des Steckers auf ein Fahrzeug auftreten, möglich, einen Isolierzustand zwischen den angrenzenden Linienschaltkreisen sicherzustellen, wodurch die Verlässlichkeit davon gesteigert wird, in einer Form kombiniert mit der Steigerung der Verbindungsfestigkeit zu dem Zeitpunkt des oben beschriebenen Ultraschallschweißens.

Ferner ist es bei diesem Verbindungsstecker 10 möglich, selbst wenn die Zwischenraumdimension der Leiterabschnitte 2a des Flachkopfes 2 aufgrund einer Steigerung der Anzahl der Signallinienschaltkreise klein gemacht ist, möglich, den Isolierzustand zwischen den angrenzenden Linienschaltkreisen auf das Ultraschallschweißen folgend sicherzustellen, der durch die Isolierwände 12a erhalten wird, sowie die Steigerung in der Verbindungsfestigkeit, die durch sauberes Positionieren des Ultraschallerregungsteils 6 erreicht wird.

Claims (6)

1. Verfahren zur Herstellung eines Steckers für ein Flachkabel, das folgende Schritte umfasst:
Anordnen eines ersten Kabelleiterabschnitts auf einem ersten Verbindungsanschluss;
Unterbringen des ersten Kabelleiterabschnitts in einem drückenden ausgesparten Abschnitt, der auf einem Erregungsteil gebildet ist; und
Aufbringen von Ultraschallschwingungen und Drücken des ersten Kabelleiterabschnitts und des ersten Verbindungsanschlusses, um miteinander verschweißt zu werden.

2. Verfahren zur Herstellung eines Steckers nach Anspruch 1, das ferner die folgenden Schritte umfasst:
Anordnen eines zweiten Kabelleiterabschnitts auf einem zweiten Verbindungsanschluss, der von dem ersten Verbindungsanschluss beabstandet ist;
Unterbringen des zweiten Kabelleiterabschnittes in einen drückenden ausgesparten Abschnitt, der auf einem Erregungsteil gebildet ist;
Erregen von Ultraschallschwingungen und Drücken des zweiten Kabelleiterabschnittes und des zweiten Verbindungsanschlusses, um miteinander verschweißt zu werden; und
Einsetzen einer Isolierwand zwischen dem ersten Verbindungsanschluss und dem zweiten Verbindungsanschluss.

3. Erregungsteil zur Erregung von Ultraschallschwingungen, das zur Herstellung eines Steckers für ein Flachkabel nach Anspruch 1 verwendet wird, das folgendes umfasst:
einen Hauptkörper, der einen drückenden, ausgesparten Abschnitt aufweist, der einen ersten Seitenabschnitt und einen zweiten Seitenabschnitt aufweist,
wobei der drückende ausgesparte Abschnitt so tief ist, um einen Kabelleiterabschnitt aufzunehmen und der eine Öffnung aufweist, die breiter als ein Verbindungsanschluss ist,
wobei der erste Seitenabschnitt zwischen einem ersten Verbindungsanschluss und einem zweiten Verbindungsanschluss angeordnet werden kann,
wobei der zweite Seitenabschnitt zwischen dem zweiten Verbindungsanschluss und einem dritten Verbindungsanschluss angeordnet werden kann.

4. Erregungsteil zur Erregung von Ultraschallwellen nach Anspruch 3, worin der drückende ausgesparte Abschnitt des Hauptkörpers so tief ist, um eine Steckerleiste, die auf dem Kabelleiterabschnitt angeordnet ist, aufzunehmen.

5. Stecker für ein Flachkabel, der folgendes umfasst:
einen ersten Halter;
einen ersten Verbindungsanschluss in dem ersten Halter, wobei der erste Verbindungsanschluss mit einem ersten Kabelleiteranschluss durch Erregung von Ultraschallwellen und Drücken verschweißt wird;
einen zweiten Verbindungsanschluss in dem ersten Halter, wobei der zweite Verbindungsanschluss von dem ersten Verbindungsanschluss beabstandet ist, und der zweite Verbindungsanschluss mit einem zweiten Kabelleiterabschnitt durch Erregung von Ultraschallwellen und Drücken verschweißt wird; und
ein Gehäuse, das an dem ersten Halter befestigt ist, wobei das Gehäuse eine Isolationswand aufweist, die zwischen dem ersten Verbindungsanschluss und dem zweiten Verbindungsanschluss eingesetzt wird.

6. Stecker für ein Flachkabel nach Anspruch 5, der ferner umfasst:
einen zweiten Halter, der an dem ersten Halter befestigt; und
eine Steckerleiste in dem zweiten Halter, wobei die Steckerleiste mit dem ersten Kabelleiterabschnitt durch Erregung von Ultraschallwellen und Drücken verschweißt wird.