DE19747116A1 - Verbindungsanordnung zum Verbinden eines Flachkabels mit Anschlüssen - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbindungsanordnung zum Verbinden der Leiter eines Flachkabels mit den Anschlüssen eines passenden Teils (eines externen Bauteils).

Fig. 7 ist eine Draufsicht auf ein herkömmliches Flachkabel, Fig. 8 zeigt den Teil eines Flachkabel, an den ein konventioneller Leiterblock und die üblichen Leitungsdrähte angeschlossen sind. Das Flachkabel 13 hat die Form eines Bandes. Mehrere aus Kupferfolie oder dergleichen bestehende Leiter 15 sind in eine aus Polyethylenterephthalat (PET) oder dergleichen bestehende Trägerschicht 14 eingebettet, wobei die Leiter 15 teilweise aus einem Ende der Trägerschicht 14 vorstehen. Wie in Fig. 9 dargestellt ist, wird ein solches Bandkabel 13 z. B. in einem Drehverbinder 16 eingesetzt, welcher als Verbindungsvorrichtung in einer Airbag-Schaltung eines Kraftfahrzeugs dient. Das Flachkabel 13 ist in einem aus einem ersten und einem zweiten Gehäuseteil 17 bzw. 18 bestehenden Gehäuse untergebracht, wobei die beiden Gehäuseteile 17 und 18 gegeneinander verdrehbar sind. Das Flachkabel ist z. B. in Form einer Spirale aufgewickelt. Obschon die beiden Enden des Flachkabels 13 direkt oder indirekt aus dem Gehäuse 17, 18 herausgeführt werden können, indem die Enden rechtwinklig zur Längserstreckung des Flachkabels 13 gebogen werden, gibt es einen bekannten Verbinderaufbau zum Verbinden der Leiter 15 des Flachkabels 13 mit externen Leitungsdrähten 20 über die Anschlüsse 21 eines Leiterblocks 19 (s. auch Fig. 8), so daß ein Ende oder beide Enden des Flachkabels indirekt aus dem Gehäuse herausgeführt sind.

Üblicherweise werden die Leiter 15 des Flachkabels 13 durch Ultraschallschweißung mit den Anschlüssen 21 des Leiterblocks 19 verbunden.

Bei dem Verbinden mittels Ultraschallschweißung werden die Anschlüsse 21 des Leiterblocks 19 und die Leiter 15 des Flachkabels 13 auf dem Amboß eines Ultraschallschweißgeräts angeordnet, und an denjenigen Bereichen, an denen die Anschlüsse 21 die Leiter 15 überlappen, erfolgt das Aufbringen von Ultraschallschwingungen, indem auf die erwähnten Bereiche mittels eines Hammers des Schweißgeräts Druck aufgebracht wird, so daß es zu einer Feststoffverschweißung in den Bereichen kommt, in denen die Anschlüsse 21 mit den Leitern 15 zu verbinden sind. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, daß der Verbindungsvorgang einfach ist und wenig Arbeitszeit erfordert, verglichen mit anderen Anschlußverfahren wie z. B. Löten, Punktschweißen etc., bei denen mehrere Sätze von Anschlüssen 21 und Leitern 15 Leiter für Leiter miteinander zu verbinden sind.

Wenn die Leiter 15 des Flachkabels 13 mit den Anschlüssen 21 des Leiterblocks 19 verbunden werden, ist es unerläßlich, die Lage der Leiter 15 und der Anschlüsse 21 zueinander genau festzulegen.

Zu diesem Zweck wird gemäß Fig. 7 üblicherweise ein Paar Ausschnitte 14a an den Seitenrändern der Trägerschicht 14 in der Nähe ihres Endes ausgebildet, wobei die Lage der freiliegenden Leiter 15 ihrerseits als Bezugsgröße dient. Dies deshalb, weil die Abstände zwischen den Seitenrändern der Trägerschicht 14 und den Leitern 15 im Zuge der Herstellung unvermeidbar Schwankungen unterliegen, und die Seitenränder der Trägerschicht 14 nicht direkt als Bezugsgröße verwendet werden können. Andererseits ist gemäß Fig. 8 ein Paar Vorsprünge 19a entsprechend dem Paar Ausschnitten 14a an dem Hauptkörper des Leitungsblocks 19 außenseitig angeformt. Die Ausschnitte 14a des Flachkabels 13 treten in Eingriff mit den paarweisen Vorsprüngen 19a des Leiterblocks 19, um dadurch die gegenseitige Lagebeziehung der Anschlüsse 21 des Leiterblocks 19 und der Leiter 15 des Flachkabels 13 korrekt festzulegen.

Die Entwicklung bei den hier in Rede stehenden Bauelementen bringt ein zunehmendes Dünnerwerden der Leiter 15 des Flachkabels 13 mit sich, demzufolge die Leiter 15 eine äußerst geringe Dicke erhalten, die z. B. nur 32 µm beträgt. Plaziert man die dünnen Leiter 15 zur Ultraschallschweißung auf einem Ultraschallschweißgerät, so werden die Leiter 15 aufgrund ihrer durch die geringe Dicke mangelnden Festigkeit leicht verdreht, so daß mehrere Leiter 15 sich weiter voneinander trennen, und die Druckkraft des Schweißgerät-Hammers nicht gleichmäßig auf solche Bereiche einwirkt, an denen die Anschlüsse 21 mit den Leitern 15 zu verbinden sind. Die gegenseitigen Abstände zwischen den Anschlüssen 21 und den Leitern 15 verschieben sich, die Feststoffschweißung findet nicht an den Soll-Stellen statt.

Insbesondere dann, wenn mehrere Leiter 15 des Flachkabels 13 gleichzeitig an die zugehörigen Anschlüsse 21 des Leiterblocks 19 entsprechend den Leitern 15 anzuschweißen sind, gibt es, wenn die Leiter 15 ihre Abstände verändern, das Problem, daß die Feststellung der Lage der jeweiligen Leiter 15 bezüglich der Anschlüsse 21 schwierig wird und der Verbindungszustand der jeweiligen Sätze der Leiter 15 und der Anschlüsse 21 Streuungen unterliegt. Das heißt: möglicherweise sind nicht sämtliche Kontaktpartner zuverlässig miteinander verbunden.

Bei der Durchführung der Ultraschallschweißung gibt es das Phänomen des sogenannten "Metallstreuens", d. h. das Abschmelzen des Metalls (eines Stücks Kupferfolie) von den mehreren Leitern 15 des Flachkabels 13 bei der Ultraschallschweißung und das daraus resultierende Streuen des Metalls von den Leitern 15 nach außen. Kommt es dazu, daß von den Leitern 15 durch das Phänomen der Metallstreuung Metallteilchen nach außen gestreut werden, so kommt es unter den mehreren Leitern 15 möglicherweise zu elektrischen Kurzschlüssen, so daß es den Verbindungsbereichen an zuverlässiger Verbindungsqualität mangelt, die erforderliche elektrische Leistungsfähigkeit also nicht erreicht wird.

Wenn die Leiter 15 des Flachkabels 13 mit den jeweiligen Anschlüssen 21 des Leiterblocks 19 verbunden werden, müssen deren gegenseitigen Positionen exakt bestimmt werden. Diese gegenseitigen Legebeziehungen bestimmen sich durch das In-Eingriff-Gelangen der paarweisen Ausschnitte 14a am Flachkabel 13 mit den paarweisen Vorsprüngen 19a an dem Leiterblock 19. Wenngleich die Ausschnitte 14a unter Heranziehung der Lage der freiliegenden Leiter 15 selbst als Bezugsgröße ausgebildet werden, ist es aufgrund der Verdrehung oder Abstandsveränderung der sehr dünnen Leiter 15 schwierig, die richtigen Positionen als Bezugsposition festzustellen. Es gibt also das Problem, daß die Positionen der paarweisen Ausschnitte 14a nicht korrekt festgelegt werden können.

Erfindungsgemäß werden die von einer Unterschicht eines Flachkabels gehaltenen Leiter durch Ultraschallschweißung mit den Anschlüssen eines externen Bauteils verbunden.

Erfindungsgemäß wird die Unterschicht durch Ultraschallschweißung angeschmolzen und bildet Vorsprünge, die seitlich von den Leitern über deren Dicke hinausragen. Erfindungsgemäß werden auf der Unterschicht des Flachkabels die Leiter gehalten, es werden Positionierlöcher derart angeordnet, daß ein Teil der Seitenränder der Leiter auf der Unterschicht freiliegt, und die Anschlüsse des externen Bauelements und die Leiter werden mit den Anschlüssen verbunden.

Erfindungsgemäß befinden sich die Ausschnitte an den Seitenrändern des Flachkabels, wobei die Seitenränder der in den Positionieröffnungen freiliegenden Leiter als Bezugsgröße heranzogen werden. An dem externen Bauteil befinden sich Vorsprünge, mit denen die Ausschnitte verrastet werden.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine auseinandergezogene perspektivische Ansicht des Bereichs, in welchem ein Flachkabel, ein Leiterblock und Leitungsdrähte gemäß einer Ausführungsform der Erfindung miteinander verbunden werden;

Fig. 2 eine Draufsicht auf das erfindungsgemäße Flachkabel;

Fig. 3 eine Ansicht des erfindungsgemäßen Flachkabels von unten;

Fig. 4 eine Ansicht der Anordnung eines Ultraschallschweißgeräts gemäß der Erfindung;

Fig. 5 eine Ansicht zum Erläutern des Zustands, in welchem Anschlüsse gemäß der Erfindung an ihre Leiter angeschweißt werden;

Fig. 6 eine Draufsicht zum Erläutern eines Verfahrens zum Herstellen des erfindungsgemäßen Flachkabels;

Fig. 7 eine Draufsicht auf ein konventionelles Flachkabel;

Fig. 8 eine Draufsicht auf den Bereich des Flachkabels, in welchem das Flachkabel, ein konventioneller Leiterblock und Steuerungs-Leitungsdrähte miteinander verbunden sind; und

Fig. 9 eine schematische Ansicht zum Erläutern eines konventionellen Drehverbinders.

Gemäß Fig. 1 setzt sich ein Flachkabel 1 zusammen aus einer Oberschicht 2 und einer Unterschicht 3, die ein Schichtpaar bilden und jeweils aus PET oder dergleichen bestehen sowie eine Dicke von etwa 60 µm aufweisen, ferner aus mehreren Leitern 4 aus einer Kupferfolie mit einer Stärke von etwa 32 µm, die zwischen die Unterschicht 3 und die Oberschicht 2 eingebettet sind, wobei im vorliegenden Ausführungsbeispiel sechs einzelne Leiter 4 verwendet werden. Die Oberschicht 2 ist von einem Ende des Flachkabels 1 entfernt, um die Enden mehrerer Leiter 4, die von der Unterschicht 3 getragen werden, freizulegen.

Gemäß Fig. 3 sind drei rechteckige Positionierlöcher 3b in der die am Ende des Flachkabels 1 freiliegenden Leiter 4 haltenden Unterschicht 3 ausgebildet, wobei jeweils ein Positionierloch ein benachbartes Paar von Leitern 4 übergreift. Eines der Positionierlöcher 3b übergreift die Leiter 4, die auf der rechten Seite in der Zeichnung dargestellt sind, die übrigen beiden Löcher übergreifen die beiden Leiter 4 auf der linken Seite der Figur. Die Positionierlöcher 3b sind in ihrer Anzahl nicht auf drei beschränkt, sondern man kann auch mit nur zwei oder auch nur mit einem Positionierloch auskommen. Insbesondere dann, wenn die Posi­ tionierlöcher schräg zu der Längsrichtung des Flachkabels 1 ausgebildet sind, können sie eine Positionierfunktion in Aufwärts-/Abwärts-Rich­ tung, in Rechts-/Links-Richtung und in einer Drehrichtung übernehmen. Bei der dargestellten Ausführungsform befinden sich die drei Positionierlöcher 3b an den gezeigten Stellen, wobei eines der Positionierlöcher als Fühlöffnung für einen Positionsfühler dient. Darüberhinaus ist ein Paar Ausschnitte 2a, 2a an den Seitenrändern des Flachkabels 1 in der Nähe der freiliegenden Leiter 4 ausgebildet, welche die Oberschicht und die Unterschicht 2, 3 durchsetzen. Die Ausschnitte 2a werden verrastet mit einem Paar von Vorsprüngen 6a, die sich an dem Harz-Formkörper 6 des noch zu beschreibenden Leiterblocks 5 befinden.

Als nächstes wird ein Verfahren zum Herstellen des Flachkabels 1 anhand der Fig. 6 erläutert. Als erstes wird die Unterschicht 3 mit einer Länge von mehreren 100 Metern und einer vorbestimmten Breite, bestehend aus einem PET-Material, hergestellt, und es werden die drei Positionierlöcher 3b an jeder der vorbestimmten Positionen der so hergestellten Unterschicht 3 in Intervallen von beispielsweise etwas mehr als 50 cm ausgebildet.

Als nächstes werden die sechs langgestreckten Leiter 4 mit gleicher Länge wie die Unterschicht 3, in der die Positionierlöcher 3b ausgebildet sind, auf der Unterschicht 3 angeordnet und durch Bonden an der Unterschicht 3 angebracht, beispielsweise in gleichen oder nicht­ gleichen, vorbestimmten Intervallen in Breitenrichtung der Unterschicht 3. Dabei werden die beiden Leiter 4, die sich an den beiden Seiten der Unterschicht 3 befinden, so geführt, daß sie einen Teil der Positionierlöcher 3b verstopfen oder versperren. Außerdem werden die sechs Leiter 4 so gehalten, daß ihre Zwischenintervalle punktgenau gehalten werden und die Seitenränder der jeweiligen Leiter 4 mit hoher Lagegenauigkeit zueinander angeordnet bleiben.

Als nächstes werden die Oberschichten 2 mit jeweils vorbestimmter Breite entsprechend derjenigen der Unterschicht 3 und einer Länge von etwa 50 cm nach und nach in Längsrichtung auf die Unterschichten 3 aufgebondet, wobei auf letzteren die sechs Leiter 4 aufgebondet sind. Dabei werden in Längsrichtung zwischen den einzelnen Oberschichten vorbestimmte Zwischenabstände belassen, beispielsweise Abstände von 3 bis 5 cm. Dabei werden die jeweiligen Oberschichten 2 nicht auf solche Stellen aufgebondet, an denen sich die drei Positionierlöcher 3b befinden, mit der Folge, daß die Leiter 4 freiliegen.

Als nächstes wird mit Hilfe einer (nicht gezeigten) Stanze das Paar Ausschnitte 2a an den Seitenrändern der durch Bonden miteinander verbundenen Unter- und Oberschichten 2, 3 in der Nähe der Leiter 4 gestanzt, wobei die drei Positionierlöcher 2b an den Bereichen der freiliegenden Leiter 4 als Referenzstellen benutzt werden. Das Ausstanzen der Ausschnitte erfolgt in der Weise, daß die verbundenen Schichten 2 und 3 auf einer (nicht gezeigten) Lehre angeordnet werden und Führungsstifte an der Lehre in die beiden Positionierlöcher 2b eingeführt werden, die schräg orientiert sind (auf einer bezüglich der Längsachse schrägen Geraden liegen). Die Führungsstifte stoßen dabei gegen die Seitenränder der freiliegenden Leiter 4 und bestimmen dadurch die relative Lagebeziehung der Führungsstifte einerseits und der zweiten Ränder der Leiter 4 andererseits. Das übrige Positionierloch 3b wird von dem (nicht gezeigten) Stellungsfühler, beispielsweise einer Lichtschranke oder dergleichen, dazu benutzt, die Positionierung zu bestätigen.

Das Paar Ausschnitte 2a wird mit der oben angesprochenen Stanze ausgestanzt, die sich an einer vorbestimmten Stelle bezüglich des Führungsstifts befindet, wobei die so festgelegten Positionen als Bezugsgrößen dienen. Deshalb bestimmen sich die Positionen der Ausschnitte 2a anhand der Seitenränder der Leiter 4, die in den Positionierlöchern 3b freiliegen und eine hervorragende Positioniergenauigkeit besitzen. Da die Leiter 4 außer bei den Positionierlöchern 3b von der Unterschicht 3 in ihrer Lage gehalten werden, besteht kaum die Möglichkeit, daß sie sich verdrehen, auch wenn es sich um dünne Kupferfolienteile mit einer Stärke von 32 µm handelt.

Außerdem ermöglicht die oben erläuterte Ausgestaltung, daß die Ausschnitte 2a mit hoher Positionsgenauigkeit bezüglich Breiten- und Längenrichtung des Flachkabels 1 ausgebildet werden.

Schließlich werden die Flachkabel 1 mit jeweils einer Länge von etwas mehr als 50 cm und den freiliegenden Leitern 4 an ihren beiden Enden dadurch fertiggestellt, daß die Abschnitte mit den freiliegenden Leitern 4 durchgeschnitten werden, z. B. an der in Fig. 6 mit V-V bezeichneten Linie.

Der in Fig. 1 gezeigte Leiterblock 5 besteht aus mehreren Metallplatten, die als Einspritzteile in den Harz-Formkörper 4 eingespritzt sind, und deren eine Enden flachstückförmige äußere Verbindungsanschlüsse 7 bilden, die aus einer Seite des Harz-Formkörpers 6 vorstehen, während die anderen Enden der Metallplatten rechtwinklig abgebogen sind, um dadurch Verbindungsabschnitte 8 zu bilden, die auf der Oberseite an dem einen Rand freiliegen, welcher der oben erwähnten Seite mit den vorstehenden Anschlüssen benachbart ist. Bei dieser Ausführungsform sind entsprechend den jeweiligen Leitern 4 des Flachkabels 1 sechs Anschlüsse 7 vorgesehen, wobei der Mittenabstand der jeweiligen Anschlüsse 7 beim Einspritzen derart eingestellt ist, daß er übereinstimmt mit dem Mittenabstand der Leiter 4. Darüberhinaus ist an die Unterseite des Harz-Formkörpers 6 ein Paar Vorsprünge 6a angeformt, die von der Unterseite abstehen.

Jeder der Anschlüsse 7 besitzt einen Vorsprung 7a etwa in seiner Mitte, wobei der Vorsprung 7a des jeweiligen Anschlusses eine geeignete Form, insbesondere eine Halbkugelform, eine flache Trapezform oder dergleichen aufweist, die durch eine Stanzwerkzeug-Hälfte gebildet ist.

Jeder der Leitungsdrähte 9 besteht aus einer Isolierstoffhülle 9a und einer Leitungsader 9b aus leitendem Material in Form eines massiven Drahts oder eines gelitzten Drahts, der von der Isolierstoffhülle 9a bedeckt ist. Bei der vorliegenden Ausführungsform sind sechs Leiterdrähte 9 entsprechend der Anzahl der Leiter 4 des Flachkabels 1 vorgesehen.

Die jeweils freiliegenden Leiter 4 des Flachkabels 1 werden durch Verwendung eines noch zu beschreibenden Ultraschweißgeräts mit den jeweiligen Anschlüssen 7 des Leiterblocks 5 verbunden, und außerdem werden die Leiterdrähte 9 mit den jeweiligen Verbindungsabschnitten 5 des Leiterblocks 5 durch Punktschweißen, Ultraschallschweißen oder dergleichen verbunden, so daß das Flachkabel 1 über den Leiterblock 5 mit den jeweiligen Leiterdrähten 9 einstückig integriert ist.

Wie in Fig. 4 gezeigt ist, enthält das Ultraschweißgerät einen Amboß 10, auf dem ein Werkstück angeordnet wird, ein Hammerteil 11 zum Aufbringen von Ultraschallschwingungen auf das Werkstück in

Pfeilrichtung A, einen Luftzylinder 12 zum Aufbringen einer Druckkraft auf das Werkstück in Pfeilrichtung B durch Antreiben des Hammers 11, und weitere Elemente.

An dem Ende des Hammers 11 sind entsprechend dem Mittenabstand der jeweiligen Leiter 4 des Flachkabels 1 sägezahnförmige Vorsprünge 11a (vgl. Fig. 5) ausgebildet. Bei dieser Ausführungsform wird das Werkstück durch die Leiter 4 und die Anschlüsse 7 gebildet. Wenn die Leiter 4 durch Ultraschallschweißung an die Anschlüsse 7 angeschweißt werden, werden mehrere Sätze aus jeweils einem Anschluß 7 und einem Leiter 4 gleichzeitig in der Weise miteinander verbunden, daß die Anschlüsse 7 des Leiterblocks 5 die entsprechenden Leiter 4 des Flachkabels 1 auf dem Amboß 10 überlappen, und anschließend werden darauf Ultraschallschwingungen aufgebracht, während die überlappten Bereiche der Anschlüsse 7 und der Leiter 4 durch die Vorsprünge 11a des Hammers 11 in der aus der Figur ersichtlichen Weise angedrückt werden, damit es zu der Feststoffschweißung an den jeweiligen Anschlüssen 7 und den dazugehörigen Leiter 4 kommt.

Wie in Fig. 5 gezeigt ist, wird während dieses Vorgangs die aus PET bestehende Unterschicht 3, welche die jeweiligen freiliegenden Leiter 4 hält, von der Ultraschallschwingung als erstes erwärmt und angeschmolzen, und die angeschmolzene Unterschicht 3, die eine Dicke von 60 µm aufweist, bildet Vorsprünge 3a mit einer Höhe von etwa 50 µm an den Seiten der jeweiligen Leiter 4 zwischen den Vorsprüngen, so, als wären es Wände. Die Vorsprünge 3a mit der Höhe von etwa 50 µm bilden sich zwischen den Leitern 4 aus, und da sie höher sind, als es der Dicke von 32 µµ der jeweiligen Leiter 4 entspricht, können sie einen Kurzschluß unter den jeweiligen Leitern 4 verhindern, wenn es zu dem sogenannten "Metallstreuen" bei der Ultraschallschweißung der Leiter 4 kommt. Wenn die Unterschicht 3 mit einer Dicke von 60 µm mittels Ultraschall geschweißt wird, bilden sich die Vorsprünge 3a mit einer Höhe von etwa 50 bis 60 µm aus.

Wenn bei der Verbindungsanordnung mit den oben erläuterten Merkmalen das Paar Ausschnitte 2a an dem Flachkabel 1 mit hervorragender Positionsgenauigkeit in dem Paar von Vorsprüngen 6a des Leiterblocks 5 verrastet wird, liegen die relativen Positionen der Leiter 4 des Flachkabels 1 und die Anschlüsse 7 des Leiterblocks 5 exakt fest.

Obschon die Verbindung der Anschlüsse 7 des Leiterblocks 5 mit dem Flachkabel 1 gemäß dem oben beschriebenen ersten Ausführungsbeispiel erfolgt, ist die Erfindung auch anwendbar bei einem Drehverbinder mit integriertem Gehäuse, welcher derart ausgebildet ist, daß er direkt an die Anschlüsse eines externen Bauteils angeschlossen wird, beispielsweise eines weiteren Verbinders oder dergleichen, wobei die Anschlüsse zur Außenseite des Gehäuses des Drehverbinders hin freiliegen.

Erfindungsgemäß werden die Leiter von der Unter- oder Trägerschicht des Flachkabels gehalten und werden mit den Anschlüssen des externen Bauteils durch Ultraschallschweißung verschweißt. Die vorliegende Erfindung erzielt also den Vorteil, daß selbst bei sehr dünnen Leitern von beispielsweise nur 32 µ sich die Leiter nicht verdrehen, da sie von der Unterschicht getragen werden, so daß nicht mehrere Leiter ihren gegenseitigen Abstand ändern. Dadurch lassen sich die Lagebeziehungen der Anschlüsse und Leiter zueinander leicht festlegen.

Erfindungsgemäß wird die Unterschicht durch die Ultraschallschweißung angeschmolzen und bildet die Vorsprünge, die höher sind, als es der Dicke der Leiter entspricht, wobei sich die Vorsprünge an den Rändern der Leiter befinden. Wenn es bei der Ultraschallschweißung zu dem "Metallstreuen" der aus Kupferfolie bestehenden Leiter kommt, und die angeschmolzene Kupferfolie tatsächlich nach außen stückweise verstreut wird, kommt es trotz dieses Metallstreuens nicht zu dem abträglichen Kurzschließen benachbarter Leiter, da die Vorsprünge, die höher sind als die Dicke der Leiter, eine Unterbrechung für das Streuen der Metallstücke darstellen, so daß die Verbindungen der Leiter zuverlässig hergestellt werden.

Die vorliegende Erfindung beinhaltet die von der Unterschicht des Flachkabels gehaltenen Leiter, die Positionierlöcher, die derart angeordnet sind, daß ein Teil der Seitenränder der Leiter zu der Unterschicht hin freiliegt, und die Anschlüsse des externen Bauteils, so daß die Leiter mit den Bauteilen verbunden werden. Die Erfindung erzielt den Vorteil, daß wegen des Freiliegens der Seitenränder der Leiter in den Positionierlöchern die Leiter mühelos unter Verwendung der Positionen der Seitenränder als Bezugsgrößen an die Anschlüsse angeschlossen werden können.

Außerdem ordnet die Erfindung die Ausschnitte an den Seitenrändern des Flachkabels an, sieht Vorsprünge an dem externen Bauteil vor und verrastet die Ausschnitte mit den Vorsprüngen unter Verwendung der Seitenränder der in den Positionierlöchern freiliegenden Leiter als Bezugsposition. Damit erreicht die Erfindung den Vorteil, daß beim Verrasten der Ausschnitte des Flachkabels mit den Vorsprüngen des externen Bauteils (des Leiterblocks) die Lagebeziehungen der von dem externen Bauteil getragenen Anschlüsse und der Leiter des Flachkabels einander exakt entsprechen, so daß die Anschlüsse korrekt mit den Leitern verbunden werden.

Claims (4)

1. Verbindungsanordnung zum Verbinden eines Flachkabels mit Anschlüssen, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiter (4) von einer Unterschicht (3) des Flachkabels (1) gehalten werden und durch Ultraschallschweißung mit den Anschlüssen (7) eines externen Bauteils verbunden werden.

2. Verbindungsanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschicht (3) durch die Ultraschallschweißung angeschmolzen wird und Vorsprünge (3a) an den Seiten der Leiter (4) bildet, die höher sind, als es der Dicke der Leiter (4) entspricht.

3. Verbindungsanordnung zum Verbinden eines Flachkabels mit Anschlüssen, dadurch gekennzeichnet, daß von einer Unterschicht (3) des Flachkabels (1) gehaltene Leiter (4) vorgesehen sind, daß Positionierlöcher (3b) in der Weise ausgebildet werden, daß zumindest ein Abschnitt einer Seitenkante der Leiter (4) zu einer Rückseite der Unterschicht (3) und den Anschlüssen (7) eines externen Bauteils freiliegen, wobei die Leiter (4) mit den Anschlüssen (7) verbunden sind.

4. Verbindungsanordnung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß an den Seitenrändern des Flachkabels (1) Ausschnitte (3a) angebracht werden, wobei die in den Positionierlöchern (3b) freiliegende Seitenkante der Leiter (4) als Bezugsposition benutzt wird, und an dem externen Bauteil (5) Vorsprünge (6a) vorgesehen sind, die mit den Ausschnitten (2a) verrastet werden.