DE4408751C2

DE4408751C2 - Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen

Info

Publication number: DE4408751C2
Application number: DE4408751A
Authority: DE
Inventors: Masuo Sugiura; Yutaka Sakakibara
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 1993-03-15
Filing date: 1994-03-15
Publication date: 2003-10-02
Anticipated expiration: 2014-03-16
Also published as: JPH06325803A; JP3048485B2; DE4408751A1; US5541365A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anschlussklemmenstruktur für Strahlschweißver bindungen der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung. Eine solche Anschlussklemmenstruktur ist aus der US-PS 5,300,755 bekannt.

In Fig. 11 ist eine herkömmliche Anschlussklemmenstruktur für Strahlschweißverbindun gen gezeigt, die aus der JP 59-107786-A bekannt ist.

Diese Struktur ist an einem vorderen Endabschnitt einer elektrisch leitenden Platte 30, wie etwa einer Sammelschiene, einteilig ausgebildet. Sie umfaßt ein Paar von Haltewän den 32, die an gegenüberliegenden Seiten eines Bodenplattenabschnittes 31 aufrecht ausgebildet sind, um zwischen sich einen Draht 5, wie etwa einen dünnen Nickeldraht, zu halten. Die Höhe der Haltewände 32 ist im allgemeinen gleich dem Durchmesser des Drahts 5. Auf die jeweiligen Kontaktpunkte der beiden Haltewände 32 mit dem Draht 5 (Abschnitte innigen Kontakts) werden, wie gezeigt, Laserstrahlen 6 gerichtet, wodurch die oberen Abschnitte der Haltewände 32 mit dem Draht 5 verschweißt oder verbunden werden.

In der obigen Struktur muß der Schweißvorgang jedoch für jede der beiden Haltewände 32 ausgeführt werden, so dass das Problem entsteht, dass viel Zeit und Arbeitsaufwand erforderlich sind. Daher ist versucht worden, lediglich eine der beiden Haltewände 32 zu verschweißen, wie in den Fig. 12 und 13 gezeigt ist. Wenn beispielsweise der Draht durchmesser d 0,8 mm beträgt und die Dicke der Haltewand 32 in einem verwendeten Prüfprodukt 0,8 mm und die Höhe h der Haltewand 32 0,72 mm = 0,9d betragen, ist der geschmolzene Bereich 33 klein, so dass die Schweißfestigkeit niedrig ist und somit das Problem entsteht, dass diese Struktur für die praktische Verwendung nicht geeignet ist.

Aus der US-PS 4,966,565 ist eine Anschlussklemmenstruktur für Strahlschweiß verbindungen bekannt, welche Haltewände für ein anzuschließendes Verbin dungselement aufweist, wobei die Haltewände und das Verbindungselement mit tels Bestrahlung mit einem Strahl miteinander verschweißt werden und an wenigs tens einer der Haltewände ein Vorsprung ausgebildet ist, der dazu bestimmt ist, bei der Bestrahlung mit dem Strahl zu schmelzen und sich in Höhenrichtung über das Verbindungselement hinaus zu erstrecken.

Eine andere Anschlussklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen ist aus der US-PS 5,300,755 bekannt. Diese bekannte Anschlussklemmenstruktur weist ein Paar von Haltewänden für ein anzuschließendes Verbindungselement auf, wo bei die Haltewände und das Verbindungselement mittels Bestrahlung mit einem Strahl miteinander verschweißt werden.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die obenerwähnten Probleme bei herkömmlichen Anschlussklemmenstrukturen für Strahlschweißverbindungen zu beseiti gen und eine Anschlussklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen zu schaffen, bei der zum Verschweißen eines anzuschließenden Verbindungselementes, wie etwa eines Drahts, weder viel Zeit noch viel Arbeitsaufwand erforderlich sind und bei der dennoch das Verbindungselement fest verschweißt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Anschlussklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen, die die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale besitzt (die se erfindungsgemäße Anschlussklemmenstruktur wird im folgenden als erfindungsge mäße Struktur bezeichnet).

Wenn in der erfindungsgemäßen Struktur der von der Haltewand sich erstreckende Vor sprung dem Strahl unterworfen wird, der direkt oder durch das Verbindungselement auf den Vorsprung gerichtet ist, wird der Vorsprung geschmolzen und bildet einen großen geschmolzenen Bereich, durch das das Verbindungselement fest verschweißt wird.

Dabei werden die in Höhenrichtung sich erstreckenden Vorsprünge auf ähnliche Weise geschmolzen, um den Verbindungsbereich zu verschweißen. In dieser Struktur führen die oberen Kanten (Führungsabschnitte der Vorsprünge) das Verbindungselement, wie etwa einen Draht, gleichmäßig im Zwischenraum zwischen den beiden Haltewänden.

Falls in der erfindungsgemäßen Struktur mehrere Vorsprünge vorgesehen sind, kann das Verbindungselement, wie etwa ein Draht, durch Schmelzen der mehreren Vorsprün ge fester verbunden werden.

Eines oder mehrere der Paare von Haltewänden halten das Verbindungselement so, dass dieses fest positioniert wird, wodurch die Verschweißung des Verbindungselemen tes mit den Vorsprüngen verbessert wird.

Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben, die sich auf bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung be ziehen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand bevorzugter Ausführungsformen mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1A, 1B eine Anschlussklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, wobei Fig. 1A eine Draufsicht ist und Fig. 1B ein Frontaufriss ist;

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines abgewandelten Beispiels der Struktur der Fig. 1A und 1B;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines weiteren abgewandelten Beispiels der o bigen Struktur;

Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines dritten abgewandelten Beispiels der An schlussklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß der ersten Ausführungsform;

Fig. 5 eine Schnittansicht des dritten abgewandelten Beispiels von Fig. 4;

Fig. 6 eine perspektivische Ansicht des dritten abgewandelten Beispiels von Fig. 4 in einem geschmolzenen Zustand;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines ersten ähnlichen Beispiels der Struktur von Fig. 4;

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines zweiten ähnlichen Beispiels der obigen Struktur von Fig. 4;

Fig. 9 eine auseinandergezogene, perspektivische Ansicht eines Verbindungskas tens mit erfindungsgemäßen Anschlussklemmenstrukturen für Strahlschweiß verbindungen;

Fig. 10 eine perspektivische Ansicht eines Beispiels, in dem die Erfindung auf die elektrische Verbindung von Drähten angewendet wird;

Fig. 11 die bereits erwähnte perspektivische Ansicht einer herkömmlichen An schlussklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen, bei der beide Halte wände verschmolzen werden;

Fig. 12 die bereits erwähnte perspektivische Ansicht einer herkömmlichen An schlussklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen, bei der nur eine Hal tewand verschmolzen wird; und

Fig. 13 die bereits erwähnte Schnittansicht längs der Linie B-B in Fig. 12.

In den Fig. 1A und 1B ist eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Anschluss klemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gezeigt.

Diese Struktur wird auf eine SteckAnschlussklemme 16 mit einer Stecklamelle 15 in Form einer flachen Platte angewendet. An einem Bodenplattenabschnitt 17 sind an ge genüberliegenden Seitenkanten jeweils eine senkrecht orientierte Haltewand 18 ausge bildet, wobei die mittigen Abschnitte der Haltewände 18 nach innen gekrümmt sind, um einen Abschnitt 19 mit verringerter Breite zu bilden, wobei der Abschnitt 19 mit verringer ter Breite in Richtung der Höhe verlängert ist, um einen Vorsprung 20 zu schaffen. Hier bei ist ein gleichmäßig gekrümmter Führungsabschnitt 21 ausgebildet, der vom höchsten Punkt des entsprechenden Vorsprungs 20 zur zugehörigen Haltewand 18 verläuft. An der Innenseite der Haltewand 18 kann jeweils ein ausgestanzter Bereich 22 vorgesehen sein.

Von oben wird längs der Führungsabschnitte 21 ein Draht 5 eingeschoben. Genauer wird ein Endabschnitt des Drahts 5 beispielsweise mit den Fingern über der Stecklamelle 15 gehalten, anschließend wird der Draht 5 abwärts in Richtung des Pfeils a gedrückt, so dass der Draht 5 in den Abschnitt 19 mit verringerter Breite eingeführt wird und von ge genüberliegenden Seiten dieses Abschnittes 19 gehalten wird. Der Draht wird außerdem durch die ausgestanzten Bereiche 22 gehalten. Dann wird auf die obenbeschriebene Weise ein Strahlschweißvorgang ausgeführt, so dass der Draht 5 durch Schmelzen der Vorsprünge 20 fest verbunden wird. Vorzugsweise wird ein Strahl 6, wie etwa ein La serstrahl, auf einen Abschnitt 7 mit innigem Kontakt zwischen Abschnitt 19 und dem Draht 5 gerichtet. Dabei schmelzen die Vorsprünge 21 und werden mit dem oberen Bereich des Drahtes 5 so verschmolzen, dass sie über dem Draht 5 zu lie gen kommen. Im Ergebnis ist der Draht 5 fixiert.

Fig. 2 zeigt eine Abwandlung, in der die Erfindung auf eine BuchsenAnschlussklemme 24 angewendet wird, die anstelle der Stecklamelle 15 einen brillenähnlichen elektrischen Kontaktabschnitt 22 besitzt. Ein Draht 5 wird auf die obenbeschriebene Weise zwischen einen durch Haltewände 18' gebildeten Bereich 19' mit verringerter Breite eingeschoben und durch Schmelzen der Vorsprünge 20' fest verschweißt.

Wenn in den Ausführungsformen der Fig. 1 und 2 das anzuschließende Verbindungs element wie etwa der Draht 5 gleichmäßig längs der Oberkanten der Vorsprünge 20, 20' in den Zwischenraum zwischen den beiden Haltewänden 18, 18' geführt wird, wirkt an der Kontaktoberfläche zwischen der Haltewand 18, 18' und dem Verbindungselement 5 in vertikaler Richtung eine Haltekraft, so dass die Haltewände und das Verbindungsele ment 5 ohne dazwischen vorhandenen Spalt fest aneinander gehalten werden.

In Fig. 3 ist eine Erdungs-Anschlussklemme 25 einer einheitlichen Konstruktion gezeigt, in der mehrere Anschlussklemmenstrukturen des obenbeschriebenen Typs auf einer Metall-Grundplatte 26 durch Stanzen nebeneinanderliegend ausgebildet sind. Durch Stanzen und Kontraktionspressung sind ferner Haltewände 18" gebildet, die jeweils ei nen Vorsprung 20" besitzen. Diese Anschlussklemmenstruktur kann beispielsweise in einer Abzweigungs-Anschlussschaltung einer (nicht gezeigten) Leiterplatte verwendet einer Abzweigungs-Anschlussschaltung einer (nicht gezeigten) Leiterplatte verwendet werden, die aus der JP 62-55878-A bekannt ist.

In Fig. 4 ist eine weiterentwickelte Form der Anschlussklemmenstruktur gezeigt. Auf ei ner rechteckwellenförmig gekrümmten Grundwand 34 (mit zwei Wellenbergen) sind Hal tewände 36 ₁ und 36 ₂ mit Schmelzvorsprüngen 35 ₁ bzw. 35 ₂ sowie zwei Haltewände 38 zum Halten eines Drahts 5 ausgebildet. Die rechteckwellenförmig gekrümmte Grund wand 34 besitzt longitudinale Seitenabschnitte 39, die sich in einer den Draht schneiden den Richtung erstrecken, sowie transversale Seitenabschnitte 40, die sich in einer Rich tung parallel zum Draht erstrecken, wobei die longitudinalen und transversalen Seitenab schnitte abwechselnd angeordnet sind. Die beiden Haltewände 38, deren Höhe im all gemeinen gleich dem Durchmesser d (Fig. 14) des Drahts ist, sind an der Oberkante des mittigen, longitudinalen Seitenabschnitts 39 ₂ senkrecht ausgebildet, derart, dass die Hal tewände 38 an gegenüberliegenden Seiten des Drahts 5 angeordnet werden können. Die transversalen Seitenabschnitte 40 ₁ und 40 ₂ erstrecken sich senkrecht von jeweiligen gegenüberliegenden Enden des longitudinalen Seitenabschnittes 39 ₂ auf symmetrische Weise, ferner sind an den transversalen Seitenabschnitten 40 ₁ und 40 ₂ Haltewände 36 ₁ bzw. 36 ₂ ausgebildet, die einteilig ausgebildete Vorsprünge 35 ₁ bzw. 35 ₂ besitzen, die über den Drahtdurchmesser d vorstehen.

Die Haltewand 36 besitzt L-Form, die durch einen horizontalen Abschnitt 36a, der sich vom oberen Ende des transversalen Seitenabschnitts 40 zum Draht erstreckt, und durch einen vertikalen Abschnitt 36b, der sich vom horizontalen Abschnitt 36a in Höhenrichtung des Drahts erstreckt, definiert ist. Der Vorsprung 35 ist mit dem vertikalen Abschnitt 36b einteilig ausgebildet. Die Haltewände 36, die jeweils den Vorsprung 35 besitzen, sind parallel zum Draht angeordnet, während die beiden Haltewände 38 einander gegenüber und in der zum Draht senkrechten Richtung angeordnet sind. Die Haltewände 41 sind an entfernten Enden der gegenüberliegenden longitudinalen Seitenabschnitte 39 ₁ und 39 ₃ ausgebildet, welche sich von den transversalen Seitenabschnitten 40 ₁ bzw. 40 ₂ erstre cken; diese Haltewände 41 sind an gegenüberliegenden Seiten des Drahts 5 entgegen gesetzt zu den beiden Haltewänden 38 angeordnet. Der Draht 5 wird zwischen den bei den Haltewänden 38 und außerdem zwischen den Haltewänden 36 ₁ und 36 ₂ mit den Vorsprüngen 35 ₁ bzw. 35 ₂ so gehalten, dass er einerseits zwischen den beiden Klemm wänden 38 und der einen Haltewand 41 und andererseits zwischen den beiden Klemm wänden 38 und der anderen Haltewand 41 gehalten wird, so dass der Draht endgültig positioniert und befestigt wird.

Nach dem Einschieben des Drahtes 5 wird die Haltewand 36 mit dem Vorsprung 36 elas tisch nach außen gekrümmt oder gebogen, wie in Fig. 5 gezeigt ist, um eine vertikale Bestrahlung mit dem Laserstrahl 6 zu erlauben. Der Betrag, um den die Haltewand 36 gebogen wird, ist durch den Abstand L zwischen den Haltewänden 36 und 41 bestimmt. Wenn gewünscht ist, eine große Haltekraft zu erhalten, wird das Einschieben des Drah tes 5 nachteilig beeinflusst, so dass dann, wenn eine Verringerung der Einschubkraft beabsichtigt ist, der Krümmungsbetrag des Vorsprungs 35 gering ist; selbst in diesem Fall kann jedoch das Verschweißen des Drahts 5 mit der Haltewand 36 verbessert wer den, indem der Bestrahlungswinkel des Laserstrahls 6 geändert wird. In Fig. 6 ist ein Zustand nach dem Verschweißen gezeigt, wobei der Draht 5, wenn er durch das Paar von Haltewänden 38 fest positioniert ist, durch Schmelzen der beiden Vorsprünge (vor derer und hinterer Vorsprung) bei 35 ₁' und 35 ₂' fest verschweißt und verbunden wird. Im Ergebnis wird eine Anschlussklemmenstruktur geschaffen, die einen großen Strom zu lässt.

In Fig. 7 ist ein Beispiel gezeigt, in dem drei Schweißpunkte (Schmelzbereiche) vorgese hen sind, während in Fig. 8 ein Beispiel gezeigt ist, in dem vier Schweißpunkte vorgese hen sind. Rechteckwellenförmig gekrümmte Grundwände 42 bzw. 43 besitzen drei "Wellenberge" (Fig. 7) bzw. vier "Wellenberge" (Fig. 8), die ohne Unterbrechung hinter einander angeordnet sind, sowie Haltewände 48 ₁ bis 48 ₃ (bzw. 49 ₁ bis 49 ₄) mit Schmelz vorsprüngen 46 ₁ bis 46 ₃ (bzw. 47 ₁ bis 47 ₄), die an transversalen Seitenabschnitten 44 ₁ bis 44 ₃ (bzw. 45 ₁ bis 45 ₄) ausgebildet sind, wodurch die Anzahl der Schweißpunkte er höht wird. Wie in der obigen Ausführungsform sind an jedem der longitudinalen Seiten abschnitte 50 ₂ und 50 ₃ (51 ₃), die in der Nähe des mittigen Abschnittes (oder am mittigen Abschnitt) vorgesehen sind, zwei gegenüberliegende Haltewände 52 (bzw. 53) ausgebil det, ferner ist an jedem der anderen longitudinalen Seitenabschnitte 50 (51) eine Halte wand 54 (55) ausgebildet. Durch die Ausbildung der ununterbrochenen, rechteckwellen förmig geformten Grundwand 42, 43 kann die gewünschte Anzahl von Schweißpunkten vorgesehen werden, wobei diese Struktur auch für einen Draht anderen Durchmessers (größeren Durchmessers) verwendet werden kann.

In Fig. 9 ist ein Beispiel gezeigt, in dem die obigen erfindungsgemäßen Anschlussklem menstrukturen in einem Verbindungskasten 56 verwendet werden. Relais- Anschlussklemmen 58 und 59 enthalten jeweils rechteckwellenförmige Grundwände 34 bzw. 42, die Verbindungslamellen 57 besitzen, die sich von deren unteren Kanten jeweils nach unten erstrecken, sowie Haltewände 36, 38 und 41 bzw. Haltewände 48, 52 und 54, die an den Oberkanten der Grundwände 34 bzw. 42 ausgebildet sind. Die Relais- Anschlussklemmen 58 und 59 sind in entsprechende rechteckwellenförmige Rillen 63 bzw. 64 eingeschoben, die in Verbindungsabschnitten 61 und 62 eines Kastenkörpers 60 aus Harz ausgebildet sind. Ein Draht 5 wird relativ zu den Haltewänden 36, 38, 41, 48, 52 und 54 der Anschlussklemmen 58 und 59 installiert und eingeschoben, woraufhin der Draht mittels Bestrahlung etwa mit einem Laserstrahl angeschweißt wird. Hierbei werden das Einschieben der Anschlussklemmen 58 und 59, das Einschieben des Drahts 5 und die Bestrahlung mit dem Laserstrahl durch eine automatische Maschine ausgeführt.

Die Anschlussklemme 59 mit einer größeren Anzahl von Schweißpunkten wird als An schlussklemme für einen hohen Strom, etwa für eine Leistungsquelle oder dergleichen verwendet.

In Fig. 10 ist ein Beispiel gezeigt, in dem eine rechteckwellenförmige Grundwand 65 ei nen mittigen longitudinalen Seitenabschnitt 66 ₃ und mit größerer Länge besitzt, wobei zwei Drähte 5 senkrecht zu diesem longitudinalen Seitenabschnitt 66 ₃ angeordnet sind, um dadurch diese beiden Drähte 5 mechanisch und elektrisch miteinander zu verbinden. An transversalen Seitenabschnitten 67 ₁ bis 67 ₄, die vier "Wellenberge" bilden, sind Hal tewände 69 ₁ bis 69 ₄ ausgebildet, die jeweils Schmelzvorsprünge 68 ₁ bis 68 ₄ bilden, fer ner ist an einem mittigen Abschnitt des mittigen longitudinalen Seitenabschnittes 66 ₃ ei ne Isolationswand 70 ausgebildet. An jedem der beiden longitudinalen Seitenabschnitte 66 ₂ und 66 ₄, die gegenüber dem mittigen longitudinalen Seitenabschnitt 66 ₃ angeordnet sind, sind jeweils zwei Draht-Haltewände ausgebildet, ferner ist an jedem der gegenüber liegenden longitudinalen Seitenabschnitte 66 ₁ und 66 ₅ eine Haltewand 72 ausgebildet. Die beiden Drähte 5, die sich in Vorwärts- bzw. Rückwärtsrichtung erstrecken, sind paral lel zueinander eingeschoben und voneinander durch die Trennwand 70 des mittigen lon gitudinalen Seitenabschnitts 66 ₃ voneinander getrennt. Die Drähte werden durch Schmelzen der Vorsprünge 68 ₁ bis 68 ₄ mittels eines Laserstrahls verschweißt und über die rechteckwellenförmige Grundwand 65 miteinander elektrisch verbunden.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die beschriebenen besonderen Ausführungsfor men eingeschränkt. Es ist möglich, die Erfindung ebenso auf elektrische Leitungsdrähte anzuwenden, die beispielsweise verschiedene Durchmesser und verschiedene Drahtar ten besitzen.

Wie oben beschrieben, sind die Schmelzvorsprünge an der Haltewand für das anzu schließende Verbindungselement vorgesehen, so dass selbst dann, wenn ein Strahl nur auf die an einer Seite befindliche Haltewand gerichtet wird, ein ausreichend geschmol zener Bereich erhalten werden kann. Dadurch wird die für den Schweißvorgang erforder liche Arbeit verringert, wobei dennoch eine feste Schweißverbindung möglich ist. Durch die Schaffung des Führungsabschnittes am Vorsprung kann der Draht oder dergleichen gleichmäßig zwischen das Paar von Haltewänden eingeschoben werden, wodurch die Effizienz des Verbindungsvorgangs gesteigert wird. Ferner kann durch die Schaffung von mehreren Vorsprüngen das anzuschließende Verbindungselement fester verbunden werden, wobei durch Halten des Verbindungselementes mit nicht weniger als zwei Vor sprüngen für dessen feste Positionierung das Verschweißen des Verbindungselementes mit den Vorsprüngen weiter verbessert wird.

Claims

1. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen, die ein Paar von Halte wänden (18) für ein anzuschließendes Verbindungselement (5) aufweist, wobei die Haltewände (18) und das Verbindungselement (5) mittels Bestrahlung mit einem Strahl (6) miteinander verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, dass
mittlere Abschnitte des Paars von Haltewänden (18) nach innen gekrümmt sind, um einen Abschnitt (19) mit verringerter Breite zu schaffen;
der Abschnitt (19) mit verringerter Breite Vorsprünge (20) aufweist, die sich in Höhenrichtung über das Verbindungselement (5) hinaus erstrecken, und
der Vorsprung (20) und die Haltewand (18) über einen gekrümmten Führungs abschnitt (21) miteinander verbunden sind.

2. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass
eine rechteckwellenförmig gekrümmte Grundwand (34) longitudinale Seitenab schnitte (39 ₁ bis 39 ₃), die sich in einer das Verbindungselement (5) schneiden den Richtung erstrecken, sowie transversale Seitenelemente (40 ₁, 40 ₂) aufweist, die sich parallel zum Verbindungselement (5) erstrecken;
an jedem der mehreren transversalen Seitenabschnitte (40 ₁, 40 ₂) Haltewände (36 ₁, 36 ₂), die jeweils den Vorsprung (35 ₁, 35 ₂) besitzen, ausgebildet sind und wenigstens eine Haltewand (38, 41) an einer Seite des Verbindungselementes (5) angeordnet und an wenigstens einem der longitudinalen Seitenabschnitte (39 ₁ bis 39 ₃) ausgebildet ist.

3. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass die Haltewände (36 ₁, 36 ₂, 38, 41) so beschaffen sind, dass sie einen Haltepfad für das Verbindungselement (5) definieren, so dass der Vorsprung (35 ₁, 35 ₂) nach außen gebogen wird, wenn das Verbindungselement (5) in den Haltepfad eingeschoben ist.

4. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass die Haltewand (36 ₁, 36 ₂) mit dem Vorsprung (35 ₁, 35 ₂) im wesentlichen doppelt so hoch wie der Durchmesser (d) des Verbindungs elementes (5) ist.

5. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass ein Paar von Haltewänden (2'), die jeweils die Vor sprünge (4') besitzen, so angeordnet sind, dass sie einander zugewandt sind.

6. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass mehrere Vorsprünge (68 ₁ bis 68 ₄) an den Haltewän den (69 ₁ bis 69 ₄) auf versetzte Weise angeordnet sind.