DE4408751A1

DE4408751A1 - Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen

Info

Publication number: DE4408751A1
Application number: DE4408751A
Authority: DE
Inventors: Masuo Sugiura; Yutaka Sakakibara
Original assignee: Yazaki Corp
Current assignee: Yazaki Corp
Priority date: 1993-03-15
Filing date: 1994-03-15
Publication date: 1994-09-22
Anticipated expiration: 2014-03-16
Also published as: JPH06325803A; DE4408751C2; US5541365A; JP3048485B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen, mit der ein anzuschließendes Verbin dungselement wie etwa ein Draht durch Bestrahlung mit einem Strahl wie etwa einem Laserstrahl fest verschweißt oder verbunden werden kann, wobei das Verbindungselement an seinen gegenüberliegenden Seiten gehalten wird.

In Fig. 20 ist eine herkömmliche Anschlußklemmenstruktur für Strahl schweißverbindungen gezeigt, die aus der JP 59-107786-A bekannt ist.

Diese Struktur ist an einem vorderen Endabschnitt einer elektrisch lei tenden Platte 30 wie etwa einer Sammelschiene einteilig ausgebildet. Sie umfaßt ein Paar von Haltewänden 32, die an gegenüberliegenden Seiten eines Bodenplattenabschnittes 31 aufrecht ausgebildet sind, um zwischen sich einen Draht 5 wie etwa einen dünnen Nickeldraht zu halten. Die Höhe der Haltewände 32 ist im allgemeinen gleich dem Durchmesser des Drahts 5. Auf die jeweiligen Kontaktpunkte der bei den Haltewände 32 mit dem Draht 5 (Abschnitte innigen Kontakts) werden wie gezeigt Laserstrahlen 6 gerichtet, wodurch die oberen Ab schnitte der Haltewände 32 mit dem Draht 5 verschweißt oder verbun den werden.

In der obigen Struktur muß der Schweißvorgang jedoch für jede der beiden Haltewände 32 ausgeführt werden, so daß das Problem entsteht, daß viel Zeit und Arbeitsaufwand erforderlich sind. Daher ist versucht worden, lediglich eine der beiden Haltewände 32 zu verschweißen, wie in den Fig. 21 und 22 gezeigt ist. Wenn beispielsweise der Draht durchmesser d 0,8 mm beträgt und die Dicke der Haltewand 32 in ei nem verwendeten Prüfprodukt 0,8 mm und die Höhe h der Haltewand 32 0,72 mm = 0,9 d betragen, ist der geschmolzene Bereich 33 klein, so daß die Schweißfestigkeit niedrig ist und somit das Problem entsteht, daß diese Struktur für die praktische Verwendung nicht geeignet ist.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die obenerwähn ten Probleme bei herkömmlichen Anschlußklemmenstrukturen für Strahlschweißverbindungen zu beseitigen und eine Anschlußklemmen struktur für Strahlschweißverbindungen zu schaffen, bei der zum Ver schweißen eines anzuschließenden Verbindungselementes wie etwa ei nes Drahts weder viel Zeit noch viel Arbeitsaufwand erforderlich sind und bei der dennoch das Verbindungselement fest verschweißt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Anschluß klemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen, die die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale besitzt (diese erfindungsgemäße Anschluß klemmenstruktur wird im folgenden erste erfindungsgemäße Struktur genannt).

Die oben genannte Aufgabe wird ferner erfindungsgemäß gelöst durch eine Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen, die die im Anspruch 2 angegebenen Merkmale besitzt (diese Anschlußklem menstruktur wird im folgenden zweite erfindungsgemäße Anschluß klemmenstruktur genannt).

Wenn in der ersten erfindungsgemäßen Struktur der von der Haltewand sich erstreckende Vorsprung dem Strahl unterworfen wird, der direkt oder durch das Verbindungselement auf den Vorsprung gerichtet ist, wird der Vorsprung geschmolzen und bildet einen großen geschmolze nen Bereich, durch das das Verbindungselement fest verschweißt wird.

In der zweiten erfindungsgemäßen Struktur werden die in Höhenrich tung sich erstreckenden Vorsprünge auf ähnliche Weise geschmolzen, um den Verbindungsbereich zu verschweißen. In dieser Struktur führen die oberen Kanten (Führungsabschnitte der Vorsprünge) das Verbin dungselement wie etwa einen Draht gleichmäßig im Zwischenraum zwischen den beiden Haltewänden.

Falls in der ersten erfindungsgemäßen Struktur mehrere Vorsprünge vorgesehen sind, kann das Verbindungselement wie etwa ein Draht durch Schmelzen der mehreren Vorsprünge fester verbunden werden.

Eines oder mehrere der Paare von Haltewänden halten das Verbin dungselement so, daß dieses fest positioniert wird, wodurch die Ver schweißung des Verbindungselementes mit den Vorsprüngen verbessert wird.

Weitere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben, die sich auf bevorzugte Ausführungsfor men der vorliegenden Erfindung beziehen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand bevorzugter Ausführungs formen mit Bezug auf die Zeichnungen näher erläutert; es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Anschlußklemmen struktur für Strahlschweißverbindungen gemäß einer er sten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung;

Fig. 2 eine Schnittansicht der Struktur von Fig. 1;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht, die den verschweißten Zustand veranschaulicht;

Fig. 4 eine Schnittansicht längs der Linie A-A von Fig. 3;

Fig. 5 eine Schnittansicht, die die Reflexion von Strahlen in der erfindungsgemäßen Struktur veranschaulicht;

Fig. 6 eine Schnittansicht, die die Reflexion von Strahlen in ei ner herkömmlichen Struktur veranschaulicht;

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines ersten abgewandelten Beispiels der obigen Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen;

Fig. 8 eine auseinandergezogene, perspektivische Ansicht eines zweiten abgewandelten Beispiels der obigen Anschluß klemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen;

Fig. 9 eine perspektivische Ansicht eines ähnlichen Ausfüh rungsbeispiels;

Fig. 10A, 10B eine Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbin dungen gemäß einer zweiten Ausführungsform der vor liegenden Erfindung, wobei Fig. 10A eine Draufsicht ist und Fig. 10B ein Frontaufriß ist;

Fig. 11 eine perspektivische Ansicht eines abgewandelten Bei spiels der Struktur der Fig. 10A und 10B;

Fig. 12 eine perspektivische Ansicht eines weiteren abgewandel ten Beispiels der obigen Struktur;

Fig. 13 eine perspektivische Ansicht eines dritten abgewandelten Beispiels der Anschlußklemmenstruktur für Strahl schweißverbindungen gemäß der ersten Ausführungs form;

Fig. 14 eine Schnittansicht des dritten abgewandelten Beispiels von Fig. 13;

Fig. 15 eine perspektivische Ansicht des dritten abgewandelten Beispiels von Fig. 13 in einem geschmolzenen Zustand;

Fig. 16 eine perspektivische Ansicht eines ersten ähnlichen Bei spiels der Struktur von Fig. 13;

Fig. 17 eine perspektivische Ansicht eines zweiten ähnlichen Beispiels der obigen Struktur von Fig. 13;

Fig. 18 eine auseinandergezogene, perspektivische Ansicht eines Verbindungskastens mit erfindungsgemäßen Anschluß klemmenstrukturen für Strahlschweißverbindungen;

Fig. 19 eine perspektivische Ansicht eines Beispiels, in dem die Erfindung auf die elektrische Verbindung von Drähten angewendet wird;

Fig. 20 die bereits erwähnte perspektivische Ansicht einer her kömmlichen Anschlußklemmenstruktur für Strahl schweißverbindungen, bei der beide Haltewände ver schmolzen werden;

Fig. 21 die bereits erwähnte perspektivische Ansicht einer her kömmlichen Anschlußklemmenstruktur für Strahl schweißverbindungen, bei der nur eine Haltewand ver schmolzen wird; und

Fig. 22 die bereits erwähnte Schnittansicht längs der Linie B-B in Fig. 21.

In den Fig. 1 und 2 ist eine erste Ausführungsform der erfindungsge mäßen Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen ge zeigt.

Diese Struktur umfaßt einen Anschlußklemmenkörper 3 mit einem im allgemeinen kanalförmigen Querschnitt, der eine Bodenwand 1 und zwei an gegenüberliegenden Seiten der Bodenwand 1 dazu senkrecht orientierte Haltewände 2 besitzt. An einer der Haltewände 2 ist zum Zweck des Schmelzens ein Vorsprung 4 einteilig ausgebildet, der sich von der Haltewand 2 in Höhenrichtung erstreckt. Diese Struktur kann einteilig mit einer (nicht gezeigten) Sammelschiene oder dergleichen ausgebildet sein, wie dies auch in der herkömmlichen Struktur der Fall ist.

Der Vorsprung 4 ist an der Haltewand 2 im wesentlichen mittig aus gebildet und besitzt eine Dicke, die gleich derjenigen der Haltewand ist. Seine Breite w₂ ist kleiner als die Breite w₁ in Längsrichtung der Haltewand 1. Daher besitzt der Vorsprung 4 ein kleineres Volumen als die Haltewand 2. In dieser ersten Ausführungsform ist die Höhe h von der Bodenwand 1 bis zur Oberseite des Vorsprungs 4 ungefähr doppelt so groß wie der Durchmesser d eines Verbindungselementes, der die Form eines Drahts 5 besitzt (dieser Draht ist ein einadriges Kabel mit einem dünnen Überzug (1 bis 3 µm aus Polyurethan oder Polyester oder aber ein abisolierter Draht, bei dem der Überzug entfernt worden ist). Vorzugsweise sollte die Höhe h des der Wand 2 und des Vor sprungs 4 nicht kleiner als der Durchmesser d des Drahts sein, ande rerseits sollte sie vorzugsweise nicht größer als der dreifache Draht durchmesser d sein. Falls die Höhe h größer als der dreifache Draht durchmesser d ist, sind das Volumen und die Wärmekapazität nicht mit dem Draht 5 im Gleichgewicht, so daß ein gutes Verschweißen nicht erzielt werden kann.

Vorzugsweise wird ein Strahl 6 wie etwa ein Laserstrahl auf einen Ab schnitt 7 mit innigem Kontakt zwischen der Haltewand 2 und dem Draht 5 gerichtet. Wie in den Fig. 3 und 4 gezeigt (in der der Draht durchmesser d 0,8 mm beträgt und die Dicke t der Haltewand 2 eines verwendeten Prüfprodukts 0,8 mm beträgt und die Höhe h des Vor sprungs 4 1,3 mm = 1,6 d beträgt), schmilzt der Vorsprung 4 zusam men mit der Haltewand 2, wie etwa bei 8 gezeigt ist, falls der erhitzte Vorsprung 4 ein kleineres Volumen als die Haltewand 2 besitzt, und wird mit dem oberen Bereich des Drahts 5 so verschmolzen, daß er über dem Draht 5 zu liegen kommt. Im Ergebnis ist eine Seite 5b der Haltewand 2 mit der im allgemeinen oberen Hälfte des Drahts 5 ver schmolzen, so daß der Draht 5 fest mit der Haltewand 2 verbunden ist, wie in der Schnittansicht von Fig. 4 gezeigt ist.

Die auf den Draht 5 gerichteten Strahlen 6 werden wie in Fig. 5 durch 6a bezeichnet reflektiert und treffen auf der Haltewand 2 und dem Vor sprung 4 auf, um diese Bereiche 2 und 4 zu schmelzen. In einer her kömmlichen Struktur, wie sie in Fig. 6 gezeigt ist, werden die meisten der reflektierten Strahlen 6a vom Draht 5 nach außen gerichtet, was ei nen großen Energieverlust zur Folge hat, wodurch nur ein geringer Verschmelzungswirkungsgrad erzielt wird.

Fig. 7 zeigt ein abgewandeltes Beispiel einer erfindungsgemäßen An schlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen.

Diese Struktur wird etwa auf eine Relais-Anschlußklemme 9 angewen det und umfaßt an einer Seite eine Haltewand 11 mit einem einteilig ausgebildeten Vorsprung 10, dessen Breite gleich derjenigen der Hal tewand 11 ist und der über den Draht 5 in Richtung der Höhe vorsteht. Diese Struktur umfaßt ferner an der anderen Seite ein Paar von Halte wänden 12, die senkrecht zur Haltewand 11 orientiert sind. Der Draht 5 wird zwischen der Haltewand 11 und den Haltewänden 12 hindurch geführt und gehalten. Auf einen Abschnitt innigen Kontakts zwischen der Haltewand 11 und dem Draht 5 wird ein Laserstrahl 6 gerichtet. Der Draht 5 kann selbstverständlich als abisolierter Draht mit entfern tem Überzug vorliegen. Der Draht 5 kann in den Zwischenraum zwi schen der Haltewand 11 und den Haltewänden 12 von oben eingeführt werden, wobei auch in diesem Fall der Laserstrahl in die gleiche Richtung gerichtet ist, so daß der Grad der Freiheit beispielsweise im Hinblick auf die Automatisierung hoch ist.

In Tabelle 1 sind die Ergebnisse des Vergleichs der Drahtverschwei ßungsfestigkeit (Zugfestigkeit des Drahts in Aufwärtsrichtung) zwi schen der obigen erfindungsgemäßen Anschlußklemmenstruktur (Durchmesser d des Drahts (UEW): 1,0 mm; verwendetes Prüfprodukt: Dicke t der Haltewand (C5191N): 0,4 mm; Höhe h des Vorsprungs: 1,5 mm = 1,5 d) und einer herkömmlichen Anschlußklemmenstruktur von Fig. 20 (Drahtdurchmesser d: 1,0 mm; verwendetes Prüfprodukt: Dicke t der Haltewand: 1,0 mm; Höhe h des Vorsprungs: 0,6 bis 0,7 d) gezeigt. Die Schweißbedingungen waren für sämtliche Proben die glei chen (Ladespannung: 580 V; Impulsdauer 10 ms; Brennpunkt-Abwei chungsbetrag: p ± 0 mm); für die Messung der Festigkeit war die ande re Wand abgeschnitten.

Tabelle 1

Wie aus der obigen Tabelle hervorgeht, ist die Schweißfestigkeit bei den erfindungsgemäßen Produkten ungefähr dreimal so hoch wie bei den herkömmlichen Produkten.

In Fig. 8 ist ein weiteres abgewandeltes Beispiel der erfindungsgemä ßen Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gezeigt.

Diese Struktur wird auf einen Buchsenanschluß 14 für eine Verbin dungseinrichtung angewendet, deren Anschlußklemme an einem ent fernten Endbereich einen kastenähnlichen elektrischen Kontaktabschnitt 13 besitzt. Am nahegelegenen Endbereich der Anschlußklemme 14 sind zwei Haltewände 2′ ausgebildet, die ähnlich wie in der ersten Ausfüh rungsform beschaffen sind. Ferner sind an den Haltewänden 2′ jeweils einander gegenüber befindliche Vorsprünge 4′ einteilig ausgebildet, die dem Schmelzvorgang dienen. Zwischen den Haltewänden 2′ wird ein Draht 5 hindurchgeführt, woraufhin die beiden Vorsprünge 4′ mittels eines Laserstrahls geschmolzen werden, um dadurch den Draht fest zu verschweißen. Wenn eine noch festere Verschweißung erforderlich ist, können an der Haltewand 2′ mehrere Schmelzvorsprünge 4′ vorgese hen sein, wie in Fig. 9 gezeigt ist.

In den Fig. 10A und 10B ist eine zweite Ausführungsform der erfin dungsgemäßen Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindun gen gezeigt.

Diese Struktur wird auf eine Steckanschlußklemme 16 mit einer Steck lamelle 15 in Form einer flachen Platte angewendet. An einem Boden plattenabschnitt 17 sind an gegenüberliegenden Seitenkanten jeweils ei ne senkrecht orientierte Haltewand 18 ausgebildet, wobei die mittigen Abschnitte der Haltewände 18 nach innen gekrümmt sind, um einen Abschnitt 19 mit verringerter Breite zu bilden, wobei der Abschnitt 19 mit verringerter Breite in Richtung der Höhe verlängert ist, um einen Vorsprung 20 zu schaffen. Hierbei ist ein gleichmäßig gekrümmter Führungsabschnitt 21 ausgebildet, der vom höchsten Punkt des entspre chenden Vorsprungs 20 zur zugehörigen Haltewand 18 verläuft. An der Innenseite der Haltewand 18 kann jeweils ein ausgestanzter Bereich 22 vorgesehen sein.

Von oben wird längs der Führungsabschnitte 21 ein Draht 5 eingescho ben. Genauer wird ein Endabschnitt des Drahts 5 beispielsweise mit den Fingern über der Stecklamelle 15 gehalten, anschließend wird der Draht 5 abwärts in Richtung des Pfeils a gedrückt, so daß der Draht 5 in den Abschnitt 19 mit verringerter Breite eingeführt wird und von ge genüberliegenden Seiten dieses Abschnittes 19 gehalten wird. Der Draht wird außerdem durch die ausgestanzten Bereiche 22 gehalten. Dann wird auf die obenbeschriebene Weise ein Strahlschweißvorgang ausgeführt, so daß der Draht 5 durch Schmelzen der Vorsprünge 20 fest verbunden wird.

Fig. 11 zeigt eine Abwandlung, in der die Erfindung auf eine Buchsen anschlußklemme 24 angewendet wird, die anstelle der Stecklamelle 15 einen brillenähnlichen elektrischen Kontaktabschnitt 22 besitzt. Ein Draht 5 wird auf die obenbeschriebene Weise zwischen einen durch Haltewände 18′ gebildeten Bereich 19′ mit verringerter Breite einge schoben und durch Schmelzen der Vorsprünge 20′ fest verschweißt.

Wenn in den Ausführungsformen der Fig. 10 und 11 das anzuschlie ßende Verbindungselement wie etwa der Draht 5 gleichmäßig längs der Oberkanten der Vorsprünge 20, 20′ in den Zwischenraum zwischen den beiden Haltewänden 18, 18′ geführt wird, wirkt an der Kontakt oberfläche zwischen der Haltewand 18, 18′ und dem Verbindungsele ment 5 in vertikaler Richtung eine Haltekraft, so daß die Haltewände und das Verbindungselement 5 ohne dazwischen vorhandenen Spalt fest aneinander gehalten werden.

In Fig. 12 ist eine Erdungs-Anschlußklemme 25 einer einheitlichen Konstruktion gezeigt, in der mehrere Anschlußklemmenstrukturen des obenbeschriebenen Typs auf einer Metall-Grundplatte 26 durch Stanzen nebeneinanderliegend ausgebildet sind. Durch Stanzen und Kontrakti onspressung sind ferner Haltewände 18′′ gebildet, die jeweils einen Vorsprung 20′′ besitzen. Diese Anschlußklemmenstruktur kann bei spielsweise in einer Abzweigungsanschlußschaltung einer (nicht gezeig ten) Leiterplatte verwendet werden, die aus der JP 62-55878-A bekannt ist.

In Fig. 13 ist eine weiterentwickelte Form der Anschlußklemmenstruk tur von Fig. 7 gezeigt. Auf einer rechteckwellenförmig gekrümmten Grundwand 34 (mit zwei Wellenbergen) sind Haltewände 36 ₁ und 36 ₂ mit Schmelzvorsprüngen 35 ₁ bzw. 35 ₂ sowie zwei Haltewände 38 zum Halten eines Drahts 5 ausgebildet. Die rechteckwellenförmig ge krümmte Grundwand 34 besitzt longitudinale Seitenabschnitte 39, die sich in einer den Draht schneidenden Richtung erstrecken, sowie trans versale Seitenabschnitte 40, die sich in einer Richtung parallel zum Draht erstrecken, wobei die longitudinalen und transversalen Seitenab schnitte abwechselnd angeordnet sind. Die beiden Haltewände 38, de ren Höhe im allgemeinen gleich dem Durchmesser d (Fig. 14) des Drahts ist, sind an der Oberkante des mittigen longitudinalen Seitenab schnitts 39 ₂ senkrecht ausgebildet, derart, daß die Haltewände 38 an gegenüberliegenden Seiten des Drahts 5 angeordnet werden können. Die transversalen Seitenabschnitte 40 ₁ und 40 ₂ erstrecken sich senk recht von jeweiligen gegenüberliegenden Enden des longitudinalen Seitenabschnittes 39 ₂ auf symmetrische Weise, ferner sind an den transversalen Seitenabschnitten 40 ₁ und 40 ₂ Haltewände 36 ₁ bzw. 36 ₂ ausgebildet, die einteilig ausgebildete Vorsprünge 35 ₁ bzw. 35 ₂ besit zen, die über den Drahtdurchmesser d vorstehen.

Die Haltewand 36 besitzt L-Form, die durch einen horizontalen Ab schnitt 36a, der sich vom oberen Ende des transversalen Seitenab schnitts 40 zum Draht erstreckt, und durch einen vertikalen Abschnitt 36b, der sich vom horizontalen Abschnitt 36a in Höhenrichtung des Drahts erstreckt, definiert ist. Der Vorsprung 35 ist mit dem vertikalen Abschnitt 36b einteilig ausgebildet. Die Haltewände 36, die jeweils den Vorsprung 35 besitzen, sind parallel zum Draht angeordnet, während die beiden Haltewände 38 einander gegenüber und in der zum Draht senkrechten Richtung angeordnet sind. Die Haltewände 41 sind an ent fernten Enden der gegenüberliegenden longitudinalen Seitenabschnitte 39 ₁ und 39 ₃ ausgebildet, welche sich von den transversalen Seitenab schnitten 40 ₁ bzw. 40 ₂ erstrecken; diese Haltewände 41 sind an gegen überliegenden Seiten des Drahts 5 entgegengesetzt zu den beiden Hal tewänden 38 angeordnet. Der Draht 5 wird zwischen den beiden Hal tewänden 38 und außerdem zwischen den Haltewänden 36 ₁ und 36 ₂ mit den Vorsprüngen 35 ₁ bzw. 35 ₂ so gehalten, daß er einerseits zwischen den beiden Klemmwänden 38 und der einen Haltewand 41 und anderer seits zwischen den beiden Klemmwänden 38 und der anderen Halte wand 41 gehalten wird, so daß der Draht endgültig positioniert und be festigt wird.

Nach dem Einschieben des Drahtes 5 wird die Haltewand 36 mit dem Vorsprung 36 elastisch nach außen gekrümmt oder gebogen, wie in Fig. 14 gezeigt ist, um eine vertikale Bestrahlung mit dem Laserstrahl 6 zu erlauben. Der Betrag, um den die Haltewand 36 gebogen wird, ist durch den Abstand L zwischen den Haltewänden 36 und 41 bestimmt. Wenn gewünscht ist, eine große Haltekraft zu erhalten, wird das Ein schieben des Drahtes 5 nachteilig beeinflußt, so daß dann, wenn eine Verringerung der Einschubkraft beabsichtigt ist, der Krümmungsbetrag der Vorsprungs 35 gering ist; selbst in diesem Fall kann jedoch das Verschweißen des Drahts 5 mit der Haltewand 36 verbessert werden, indem der Bestrahlungswinkel des Laserstrahls 6 geändert wird. In Fig. 15 ist ein Zustand nach dem Verschweißen gezeigt, wobei der Draht 5, wenn er durch das Paar von Haltewänden 38 fest positioniert ist, durch Schmelzen der beiden Vorsprünge (vorderer und hinterer Vorsprung) bei 35 ₁′ und 35 ₂′ fest verschweißt und verbunden wird. Im Ergebnis wird eine Anschlußklemmenstruktur geschaffen, die einen großen Strom zuläßt.

In Fig. 16 ist ein Beispiel gezeigt, in dem drei Schweißpunkte (Schmelzbereiche) vorgesehen sind, während in Fig. 17 ein Beispiel gezeigt ist, in dem vier Schweißpunkte vorgesehen sind. Rechteckwel lenförmig gekrümmte Grundwände 42 bzw. 43 besitzen drei "Wellenberge" (Fig. 16) bzw. vier "Wellenberge" (Fig. 17), die ohne Unterbrechung hintereinander angeordnet sind, sowie Haltewände 48 ₁ bis 48 ₃ (bzw. 49 ₁ bis 49 ₄) mit Schmelzvorsprüngen 46 ₁ bis 46 ₃ (bzw. 47 ₁ bis 47 ₄), die an transversalen Seitenabschnitten 44 ₁ bis 44 ₃ (bzw. 45 ₁ bis 45 ₄) ausgebildet sind, wodurch die Anzahl der Schweißpunkte erhöht wird. Wie in der obigen Ausführungsform sind an jedem der longitudinalen Seitenabschnitte 50 ₂ und 50 ₃ (51 ₃), die in der Nähe des mittigen Abschnittes (oder am mittigen Abschnitt) vorgesehen sind, zwei gegenüberliegende Haltewände 52 (bzw. 53) ausgebildet, ferner ist an jedem der anderen longitudinalen Seitenabschnitte 50 (51) eine Haltewand 54 (55) ausgebildet. Durch die Ausbildung der ununterbro chenen, rechteckwellenförmig geformten Grundwand 42, 43 kann die gewünschte Anzahl von Schweißpunkten vorgesehen werden, wobei diese Struktur auch für einen Draht anderen Durchmessers (größeren Durchmessers) verwendet werden kann.

In Fig. 18 ist ein Beispiel gezeigt, in dem die obigen erfindungsgemä ßen Anschlußklemmenstrukturen in einem Verbindungskasten 56 ver wendet werden. Relais-Anschlußklemmen 58 und 59 enthalten jeweils rechteckwellenförmige Grundwände 34 bzw. 42, die Verbindungsla mellen 57 besitzen, die sich von deren unteren Kanten jeweils nach unten erstrecken, sowie Haltewände 36, 38 und 41 bzw. Haltewände 48, 52 und 54, die an den Oberkanten der Grundwände 34 bzw. 42 ausgebildet sind. Die Relais-Anschlußklemmen 58 und 59 sind in ent sprechende rechteckwellenförmige Rillen 63 bzw. 64 eingeschoben, die in Verbindungsabschnitten 61 und 62 eines Kastenkörpers 60 aus Harz ausgebildet sind. Ein Draht 5 wird relativ zu den Haltewänden 36, 38, 41, 48, 52 und 54 der Anschlußklemmen 58 und 59 installiert und ein geschoben, woraufhin der Draht mittels Bestrahlung etwa mit einem Laserstrahl angeschweißt wird. Hierbei werden das Einschieben der Anschlußklemmen 58 und 59, das Einschieben des Drahts 5 und die Bestrahlung mit dem Laserstrahl durch eine automatische Maschine ausgeführt.

Die Anschlußklemme 59 mit einer größeren Anzahl von Schweißpunk ten wird als Anschlußklemme für einen hohen Strom, etwa für eine Leistungsquelle oder dergleichen verwendet.

In Fig. 19 ist ein Beispiel gezeigt, in dem eine rechteckwellenförmige Grundwand 65 einen mittigen longitudinalen Seitenabschnitt 66 ₃ und mit größerer Länge besitzt, wobei zwei Drähte 5 senkrecht zu diesem longitudinalen Seitenabschnitt 66 ₃ angeordnet sind, um dadurch diese beiden Drähte 5 mechanisch und elektrisch miteinander zu verbinden. An transversalen Seitenabschnitten 67 ₁ bis 67 ₄, die vier "Wellenberge" bilden, sind Haltewände 69 ₁ bis 69 ₄ ausgebildet, die jeweils Schmelz vorsprünge 68 ₁ bis 68 ₄ bilden, ferner ist an einem mittigen Abschnitt des mittigen longitudinalen Seitenabschnittes 66 ₃ eine Isolationswand 70 ausgebildet. An jedem der beiden longitudinalen Seitenabschnitte 66 ₂ und 66 ₄, die gegenüber dem mittigen longitudinalen Seitenabschnitt 66 ₃ angeordnet sind, sind jeweils zwei Draht-Haltewände ausgebildet, ferner ist an jedem der gegenüberliegenden longitudinalen Seitenab schnitte 66 ₁ und 66 ₅ eine Haltewand 72 ausgebildet. Die beiden Drähte 5, die sich in Vorwärts- bzw. Rückwärtsrichtung erstrecken, sind parallel zueinander eingeschoben und voneinander durch die Trenn wand 70 des mittigen longitudinalen Seitenabschnitts 66 ₃ voneinander getrennt. Die Drähte werden durch Schmelzen der Vorsprünge 68 ₁ bis 68 ₄ mittels eines Laserstrahls verschweißt und über die rechteckwellen förmige Grundwand 65 miteinander elektrisch verbunden.

Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die beschriebenen besonderen Ausführungsformen eingeschränkt. Es ist möglich, die Erfindung eben so auf elektrische Leitungsdrähte anzuwenden, die beispielsweise ver schiedene Durchmesser und verschiedene Drahtarten besitzen.

Wie oben beschrieben, sind die Schmelzvorsprünge an der Haltewand für das anzuschließende Verbindungselement vorgesehen, so daß selbst dann, wenn ein Strahl nur auf die an einer Seite befindliche Haltewand gerichtet wird, ein ausreichend geschmolzener Bereich erhalten werden kann. Dadurch wird die für den Schweißvorgang erforderliche Arbeit verringert, wobei dennoch eine feste Schweißverbindung möglich ist. Durch die Schaffung des Führungsabschnittes am Vorsprung kann der Draht oder dergleichen gleichmäßig zwischen das Paar von Haltewän den eingeschoben werden, wodurch die Effizienz des Verbindungsvor gangs gesteigert wird. Ferner kann durch die Schaffung von mehreren Vorsprüngen das anzuschließende Verbindungselement fester verbun den werden, wobei durch Halten des Verbindungselementes mit nicht weniger als zwei Vorsprüngen für dessen feste Positionierung das Ver schweißen des Verbindungselementes mit den Vorsprüngen weiter ver bessert wird.

Claims

1. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen, die Haltewände (2) für ein anzuschließendes Verbindungselement (5), die an gegenüberliegenden Seiten ausgebildet sind, aufweist, wobei die Haltewände (2) und das Verbindungselement (5) mittels Bestrahlung mit einem Strahl (6) miteinander verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens einer der Haltewände (2) ein Vorsprung (4) ausgebildet ist, der dazu bestimmt ist, bei der Bestrahlung mit dem Strahl (6) zu schmelzen, und sich in Höhenrichtung über das Verbin dungselement (5) hinaus erstreckt.

2. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen, die ein Paar von Haltewänden (18) für ein anzuschließendes Verbin dungselement (5) aufweist, wobei die Haltewände (18) und das Verbin dungselement (5) mittels Bestrahlung mit einem Strahl (6) miteinander verschweißt werden, dadurch gekennzeichnet, daß
mittlere Abschnitte des Paars von Haltewänden (18) nach in nen gekrümmt sind, um einen Abschnitt (19) mit verringerter Breite zu schaffen;
der Abschnitt (19) mit verringerter Breite Vorsprünge (20) aufweist, die sich in Höhenrichtung über das Verbindungselement (5) hinaus erstrecken; und
der Vorsprung (20) und die Haltewand (18) über einen ge krümmten Führungsabschnitt (21) miteinander verbunden sind.

3. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
eine rechteckwellenförmig gekrümmte Grundwand (34) longi tudinale Seitenabschnitte (39 ₁ bis 39 ₃), die sich in einer das Verbin dungselement (5) schneidenden Richtung erstrecken, sowie transversale Seitenelemente (40 ₁, 40 ₂) aufweist, die sich parallel zum Verbindungs element (5) erstrecken;
an jedem der mehreren transversalen Seitenabschnitte (40 ₁, 40 ₂) Haltewände (36 ₁, 36 ₂), die jeweils den Vorsprung (35 ₁, 35 ₂) besit zen, ausgebildet sind; und
wenigstens eine Haltewand (38, 41) an einer Seite des Ver bindungselementes (5) angeordnet und an wenigstens einem der longi tudinalen Seitenabschnitte (39 ₁ bis 39 ₃) ausgebildet ist.

4. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltewände (36 ₁, 36 ₂, 38, 41) so beschaffen sind, daß sie einen Haltepfad für das Ver bindungselement (5) definieren, so daß der Vorsprung (35₁, 35₂) nach außen gebogen wird, wenn das Verbindungselement (5) in den Halte pfad eingeschoben ist.

5. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haltewand (36 ₁, 36 ₂) mit dem Vorsprung (35 ₁, 35 ₂) im wesentlichen doppelt so hoch wie der Durchmesser (d) des Verbindungselementes (5) ist.

6. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Paar von Halte wänden (2′), die jeweils die Vorsprünge (4′) besitzen, so angeordnet sind, daß sie einander zugewandt sind.

7. Anschlußklemmenstruktur für Strahlschweißverbindungen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Vorsprünge (68 ₁ bis 68 ₄) an den Haltewänden (69 ₁ bis 69 ₄) auf versetzte Weise an geordnet sind.