DE19543631C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Texturieren - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Texturierung von wenigstens einem Filamentgarn bestehend aus einem Garnkanal mit Druckluftzufuhr, sowie einem, an der Abströmöffnung des Garnkanals liegender, durch einen Prallkörper begrenzten Texturierraum für einen in Bezug auf den Garnkanal etwa rechtwinkligen Abzug des Garnes.

Die theoretischen Grundlagen der Luftblastexturierung sind in dem Fachartikel: "Der Verwirbelungsprozeß beim Luftblastexturieren" Dipl.-Ing. G. Bock, Prof. Dr.-Ing. J. Lünenschloss; Textilpraxis International, Juni 1984 beschrieben. In der Praxis können heute zwei Ausführungskonzepte unterschieden werden: das eine mit innenliegendem und das andere mit aussenliegendem Texturierraum. Die Fig. 1 der Patentbeschreibung zeigt in Anlehnung an den Fachartikel schematisch die Kernfunktionen des Texturier­ vorganges mit einer außenliegenden, in Strömungsrichtung baulich nicht begrenzten Texturierzone. Mit EF ist das Endlosfilament bzw. Filamentgarn und mit G das texturierte Garn bezeichnet. Das Endlosfilament EF wird von der Luftströmung erfaßt, geöffnet und mit Überlieferung direkt in die Texturierzone T gefördert. Die Texturierzone ist die eigentliche Prozeßzone, in der die Texturierung stattfindet. Von einem Flechtpunkt F wird das texturierte Garn G etwa rechtwinklig abgezogen (dünner Pfeil). Mit dicken Pfeilen ist die Richtung dem Luftströmung symbolisiert. Die Fig. 2 zeigt einen Querschnitt durch eine Texturierdüse des Standes der Technik mit aussenliegendem Texturierraum. Die Praxis hat gezeigt, daß die Anordnung eines Prallkörpers P zur Begrenzung des Texturierraumes T wichtig ist. Fast ausnahmslos alle Texturiervorrichtungen verwenden heute Prallkörper. Der Hauptvorteil liegt in einer genauen Begrenzung bzw. Definierung des Texturierraumes T, so daß die Texturierbedingungen in hohem Masse reproduzierbar sind. In der Fig. 2 ist der Prallkörper walzenförmig und im Abstand A nach dem Garnkanal angeordnet. Das texturierte Garn wird um den Prallkörper herum geführt. Die Fig. 2a und 2b zeigen zwei entsprechend bekannte Texturierdüsen der Anmelderin, mit aussenliegendem Texturierraum. In der Fig. 2a ist neben der Betriebsposition, gemäß Fig. 2, zusätzlich die Einfädelposition (P′) strichpunktiert angedeutet. Für das Fadeneinziehen wird der Prallkörper von dem Garnkanal bogenförmig weggeschwenkt, so daß der Garnweg im Bereich des Texturierraumes für das Einfädeln z. B. mit einer Einfädelpistole frei wird. Die Fig. 3 und 3a zeigen eine andere bekannte Ausgestaltung einer Texturiervorrichtung z. B. gemäß EP 88 254 A2. Es sind dabei wesentliche Unterschiede gegenüber der Fig. 2 erkennbar. Die Luftzuführung erfolgt über winklig angeordnete Bohrungen, welche direkt in den Garnkanal münden. Das letzte Teilstück des Garnkanales ist trompetenförmig erweitert und der Prallkörper P dringt teilweise in die Trompetenform ein und bildet einen innenliegenden Texturierraum T. Wie bei der Lösung gemäß Fig. 2 versperrt auch bei der Fig. 3 der Prallkörper ein freies Abströmen der Luft aus der Düse und ist in dem Garnweg ein Hindernis für den Einfädelvorgang. Auch bei der Fig. 3 wird deshalb, wie in Fig. 3a ersichtlich ist, der Prallkörper P für die Einfädelposition weggeschwenkt (P′) damit der Garnweg für das Einfädeln nicht mehr behindert ist.

Die Druckluft wird für den Texturierprozeß mit einem Druck von mehr als 3 bar, vorzugsweise mehr als 4 bar eingespeist und der Luftstrahl in Richtung der erweiterten Düsenmündung getrieben. Bereits bei der ersten Querschnittserweiterung der Düse, auch bei der Trompetenform, stellt sich durch den hohen Druck eine Überschallströmung ein, welche die Texturierung bewirkt. Der Begriff der Texturierung wird entsprechend der heute anerkannten Fachmeinung als der Veredelungsprozeß eines Multifilamentgarnes verstanden, bei dem Stoßwellen bzw. Verdichtungsstöße als Folge der Überschallströmung einwirken. Die Luftströmung im Bereich von Überschall bedingt sowohl eine Form- wie eine Düsenoberflächen­ bearbeitung von extrem hoher Qualität. Um der Beanspruchung auch durch die Reibung des Garnes möglichst lange stand zu haltend werden die Düsenkörper bevorzugt aus verschleißfestem Keramik oder aus Hartmetall hergestellt. Die Texturierqualität von einem Garn, behandelt mit einer Texturierdüse gemäß den beiden genannten Ausführungen, ist anerkannterweise sehr gut. Der wesentliche Nachteil liegt aber darin, daß die Bedienung z. B. gegenüber den einfacheren Verwirbelungsdüsen schwieriger ist. Die besondere Beschaffenheit und die Form des Texturier-Düsenkörpers sowie Herstellgenauigkeit bedingen einen hohen Herstellpreis.

Die AT E 35 295 B zeigt einen speziellen Fadenbehandlungsgang, in welchem ein vorgeheizter Faden während des Durchgangs mit Gas oder Dampf behandelt wird, wobei der Fadenbehandlungsgang ebenfalls geheizt wird. Durch die Vorrichtung dieser Schrift soll der im vorgeheizten Zustand äußerst empfindliche Faden in den Fadenbehandlungsgang eingelegt werden. Dazu dienen vor und nach dem Fadenbehandlungsgang angeordnete, der Positionierung dienende Fadenführungselemente, die den Faden halten, während der in zwei Teile teilbare, mit elastischen Aufhängungen versehene Fadenbehandlungsgang in Position gebracht und geschlossen wird. Die Mechanik, die die vorgezeigten und daher empfindlichen Fäden nicht beanspruchen darf, ist äußerst aufwendig. Es wird in dieser Schrift zwar von Texturieren gesprochen, dieses ist jedoch irreführend, da es sich nicht um den Vorgang handelt, der in der vorliegenden Anmeldung als Texturieren bezeichnet wird. Im Gegensatz zum oben genannten Gegenstand handelt es sich bei der Erfindung um eine Veredelung eines Filamentgarns durch eine Luftströmung, welche vorzugsweise im Bereich von Oberschall durch Stoßwellen und Verdichtungsstöße auf das Filamentgarn in einer Texturierzone einwirkt. Diese befindet sich nicht in einem Fadenbehandlungsgang, sondern zwischen einem Garnkanal mit Druckluftzufuhr und einem an der Abströmöffnung des Garnkanals liegenden Prallkörper. Beim Erfindungsgegenstand geht es folglich nicht darum, lediglich einen Garnkanal freizulegen, sondern es geht um die Freilegung des ganzen Garnweges, der aus dem Garnkanal, dem Texturierraum und einem Garnabzug vor einem Prallkörper besteht. Im Gegesatz dazu ist aus der AT E 35 295 B nur ein öffenbarer Garnkanal bekannt, der sich zudem in einem Element mit einer anderen Funktion befindet, da eine völlig andere Garnbearbeitung vorgenommen wird.

Die DE 37 11 759 A1 zeigt eine Garnverwirbelungseinrichtung, die entweder der Verwirbelung nicht texturierter Garne dient (Spalte 4, Zeilen 64 bis 67), oder die einer Texturiereinrichtung nachgeordnet ist (Spalte 4, Zeilen 58 bis 63). Zwar ist vorgesehen, den Garnkanal aus Unterteil und abhebbaren Oberteil zur Garneinlegung auszubilden. Es handelt sich hier um einen Garnkanal mit einer seitlich einmündenden Blasdüse zur Behandlung des Garns. Dabei findet die Behandlung im Garnkanal selbst statt und nicht in einem davon unterschiedlichen Texturierraum. Es ist also kein Garnkanal vorhanden, in dem durch Druckluftzufuhr eine Luftströmung erzeugt wird, welche in einen durch einen Prallkörper begrenzten Texturierraum gerichtet ist. Damit besteht auch nicht die Notwendigkeit, daß außer der Öffnung des Garnkanals auch der Texturierraum mit Prallkörper derart ausgebildet sein muß, daß er für die Garneinlegung zugänglich ist oder in eine Position bewegt werden kann, die den Zugang ermöglicht, wie dies beim Anmeldungsgegenstand der Fall ist.

Aus der DE 39 01 020 A1 ist eine Vorrichtung bekannt, die im we­ sentlichen der soeben erwähnten entspricht. Die Bezeichnung Prall­ körper wird hier für die Garnkanalabdeckung verwendet, da die Ein­ blasdüse dieser Garnkanalabdeckung gegenüberliegt. Sie hat jedoch mit dem Prallkörper des Anmeldungsgegenstandes nichts zu tun, jener befindet sich gegenüber der Austrittsöffnung des Garnkanals und ist damit ein Bauelement, das aus dieser Schrift nicht bekannt ist. Im übrigen gilt das bereits zur DE 37 11 759 A1 Gesagte.

Die US-PS 3 835 510 zeigt dagegen eine Vorrichtung zum Text­ urieren im anmeldungsgemäßen Sinn. Diese Vorrichtung weist eine Texturierdüse mit aussenliegendem Texturierraum auf, ähnlich wie in der Fig. 2 dargestellt, jedoch mit einem flachen Prallkörper bzw. einer Prallplatte. Diese stellt sich beim Betrieb in eine Gleichgewichtslage ein, was durch eine seitliche Scharnierstelle ermöglicht wird. Für das Einfädeln bestehen hier die gleichen Bedingungen wie bei den Texturierdüsen der Fig. 1 bis 3.

Der Erfindung wurde nun die Aufgabe gestellt, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu finden, die eine preisgünstige Herstellung einer Texturierdüse und insbesondere eine optimale und schnelle Handhabung ohne Hilfsmittel in der Praxis erlaubt.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Führung wenigstens eines Filamentgarns in Fadenlaufrichtung und über dem, ganzen Garnweg beim Texturieren, wobei a) für das Einfädeln eines laufenden oder stillstehenden Garnes der ganze Garnweg bestehend aus einem Garnkanal sowie anschließendem durch einen Prallkörper begrenzten Texturierraum, in eine geöffnete Einfädelposition freigelegt und b) für die Texturierung der Garnweg in eine geschlossene Betriebsposition gebracht wird, wobei c) beim Texturieren das Filamentgarn durch den Garnkanal geführt und anschließend in Bezug auf den Garnkanal etwa rechtwinklig bzw. quer aus dem Texturierraum abgezogen wird.

Die erfindungsgemäße Lösung der Aufgabe erfolgt bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art, dadurch, daß sie in eine geschlossene Betriebsposition und eine geöffnete Einfädelposition einstellbar ist, wobei der Garnkanal durch relativ zueinander bewegbare Elemente begrenzt und zur schnellen Freilegung bzw. Schließung des ganzen Garnweges ausgebildet ist und wobei der Prallkörper derart angeordnet ist oder mit bewegbaren Elementen mitbewegt wird, daß in der Einfädelposition der Bereich des Texturierraums für das Einfädeln ebenfalls freigelegt ist.

Gemäß einer besonders bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens wird das Garn unmittelbar nach dem queren Abziehen aus dem Textu­ rierraum wieder in die Laufrichtung des Garnes der Garnzuführung zu dem Garnkanal umgelenkt. Vorteilhafte Weiterbildungen der Vorrichtung sind den Ansprüchen 4 bis 17 zu entnehmen.

Der Kernansatz der Erfindung rückt ab von der bisherigen Textu­ rierpraxis, bei der für die Einfädelposition nur das Hindernis, nämlich der Prallkörper von der Abströmöffnung des Garnkanales weggerückt wurde. Im Stand der Technik nimmt man in Kauf, daß die Einfädelung gegebenenfalls mit Hilfsmitteln vorgenommen werden muß. Demgegenüber schlägt die Erfindung die schnelle Freilegung des ganzen, Garnweges vor, so daß auch das laufende Garn einge­ fädelt werden kann, wobei der Garnkanal und der Texturierraum durch koordiniert bewegbare Elemente begrenzt und zur schnellen Freilegung bzw. Schließung des ganzen Garnweges ausgebildet sind.

Wie in der Folge noch ausgeführt wird, ergeben sich drei Konzepte für die Freilegung des ganzen Garnweges. Es sind dies:

• - durch ein Mitbewegen des Prallkörpers mit den bewegbaren Elementen des Garnkanales;
• - durch Freiwerden des Texturierraumes durch die Bewegung z. B. der Düsenplatte;
• - durch eine besondere Anordnung bzw. Einbau des Prallkörpers, so daß der ganze Garnweg in der Einfädelposition frei für das Einfädeln wird.

Die Erfindung erlaubt eine ganze Anzahl besonders vorteilhafter Ausgestaltungen: Gemäß einer Ausgestaltung werden die bewegbaren Elemente mit einem Druckluftventil kombiniert, so daß in der Einfädelposition die Luftzufuhr gesperrt und in der Betriebsposition die Luftzufuhr offen ist. Durch die Koordinierung des "Schaltvorganges" der beiden Wegefunktionen, des Garnweges und des Luftweges wird eine Bedienerfreundlichkeit erreicht, wie sie im Stand der Texturiertechnik bis heute nicht möglich war. Mit der Erfindung können damit clipartig alle Schaltfunktionen an der Texturierdüse rasch umgestellt werden. Entsprechend wird ein bewegliches Element für den Garnkanal als Schiebeplatte ausgebildet, welche über einen vorzugsweise kippbaren Gelenkhebel in die Betriebsposition sowie in die Einfädelposition verschiebbar ist. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung wird der Garnkanal vollständig in einer beweglichen Düsenplatte ausgebildet, welche gegenüber einer ebenen Gleitplatte verschiebbar ist, die in der Betriebsposition den Garnkanal über die ganze Länge begrenzt, wobei der Garnkanal in dem Bereich der Luftströmung vorzugsweise einen etwa U-förmigen, konstanten oder erweiterten Querschnitt aufweist. Der Düsenaustrittsbereich kann so nach besonderem Bedarf irgend eine erweiterte Form aufweisen.

Diese Lösungen erlauben den Herstellaufwand für den Garnkanal sehr tief zu halten, da der Garnkanal in dem heikelsten Bereich, nämlich dem Bereich der Luftströmung mit einfach geführten Werkzeugen herstellbar ist. Die bisherigen Versuche haben gezeigt, daß es für viele Anwendungsfälle genügt, wenn sowohl eintritts­ wie austrittsseitig die Kanten eines Garnkanales mit konstantem Querschnitt nur minimal gebrochen werden, damit das Garn unbeschadet eingezogen und am Ausgang abgezogen werden kann. Für die Mehrzahl der Anwendungen ist es vorteilhaft, wenn die Düsenplatte aus einer guten Keramikqualität hergestellt wird. Für die einfachsten Texturierdüsen wird ferner vorgeschlagen, daß die Düsenplatte eine, zwei oder mehr winklig zu dem Garnkanal angeordnete Bohrungen für die Zuführung von Druckluft aufweist, welche in den Garnkanal münden. Für höhere Qualitätsansprüche an die Texturierung wäre es durchaus denkbar, drei Bohrungen für die Zuführung von Druckluft im Winkel von je 120° anzuordnen, etwa gemäß der EP 625 600 A1. Dies bedingt aber, daß ein weiterer Druckluftanschluß für die bewegliche Seite vorhanden ist.

Weist der Garnkanal wenigstens in dem Bereich der Luftströmung einen etwa U-förmigen, konstanten und/oder erweiterten Querschnitt auf, kann der Garnkanal vollständig in der Düsenplatte vorgesehen bzw. eingeschliffen werden. Die Gleitplatte wird dazu mit einer geschlossenen, ebenen Gleitebene versehen, die das U an der offenen U-Seite schließt bzw. für das Einfädeln vollständig freigibt.

Der Prallkörper kann direkt mit den bewegbaren Elementen des Garnkanales verbunden werden und gibt in der geöffneten Position den Garnweg frei bzw. läßt ihn frei. Die Schiebeplatte sowie der Prallkörper können als eine Bewegungseinheit über einen gemeinsamen Gelenkhebel bewegt werden. Eine einfache Ausgestaltung liegt darin, daß dem Prallkörper direkt und fest oder gelenkig mit dem Gelenkhebel verbunden und quer zu dem Garnkanal verschwenkbar ist für die Einstellung der geschlossenen Betriebsposition sowie der geöffneten Einfädelposition. Dies erlaubt die Herstellung einer besonders preisgünstigen Vorrichtung, welche dadurch gekennzeichnet ist, daß sie eine verschiebbare Düsenplatte mit einem darin angebrachten Garnkanal mit einer winklig in dem Garnkanal mündenden Druckluftzufuhr, ferner eine Gleitplatte zum Verschließen des Garnkanales sowie einen Prallkörper und ein Absperrventil aufweist, welche als Bewegungseinheit ausgebildet sind, zur gleichzeitigen, schnellen Freilegung des ganzen Garnweges, und zum Sperren bzw. Öffnen der Luftzufuhr. In der entsprechenden konkreten Ausgestaltung weist die Bewegungseinheit einen Gelenkhebel auf, an dem die Düsenplatte angelenkt ist, über den auch der Prallkörper durch eine Kippbewegung sekundenschnell in die Betriebs- bzw. in die Einlegeposition bewegbar ist, wobei über die Bewegung der Düsenplatte koordiniert auch die Luftabsperrung bzw. Freigabe erfolgt.

Texturierdüsen gemäß der Fig. 2 könnten kostengünstig mit der Erfindung "umgebaut" werden, soweit es die Bewegbarkeit des Prallkörpers betrifft. Dagegen erschwert die Ausgestaltung der Luftzufuhr der Fig. 2 die Bildung von zwei verschiebbaren Hälften des Düsenkörpers. Umgekehrt verhindert bei der Lösung mit innenliegendem Texturierraum gemäß Fig. 3 der für die Betriebsposition in den erweiterten Garnkanal eindringenden Prallkörper das direkte Verschieben von einer Hälfte des Garnkanales. Bei dem Texturierkonzept, bei dem der Prallkörper im Betrieb in den Garnkanal eindringt, wird erfindungsgemäß eine ebenfalls koordinierte Ausfahrbewegung des Prallkörpers aus dem Garnkanal vorgeschlagen. Der Garnkanal wird dabei trichter- oder trompetenförmig erweitert, wobei der Prallkörper in der Betriebsposition leicht in die Erweiterung eindringt. Für einen Positionswechsel wird der Prallkörper zusätzlich wenigstens um die Eindringtiefe, in Richtung der Garnkanalachse "X" bewegt. Es handelt sich dabei um wenige Millimeter. Der Prallkörper bekommt somit zwei Bewegungsabschnitte, einen kurzen Eindringabschnitt in X-Achse und einen quer dazu gerichteten Wegfahrabschnitt, wobei der Wegfahrabschnitt direkt mit dem beweglichen Element für den Garnkanal gekoppelt sein kann.

Wie weiter oben ausgeführt wurde, kann der Prallkörper mit feststehenden Teilen der Vorrichtung verbunden sein, derart, daß in der Einfädelposition der Bereich des Texturierraumes für das Einfädeln freigelegt wird. Diese Lösung eignet sich besonders aber nicht nur, für das Texturierdüsenkonzept mit aussenliegendem Texturierraum. Der Prallkörper wird dabei für den Betrieb im Abstand zu dem Garnkanal angeordnet. Der Texturierraum wird durch eine Stirnfläche der Düsenplatte sowie des parallel zur Stirnfläche angeordneten, vorzugsweise flachen Prallkörpers begrenzt und ist wenigstens auf zwei Seiten insbesondere nach vorne und in Fadenlaufrichtung offen. Damit läßt sich der Texturierraum auch hier durch die genannten Elemente in der je gewünschten Weise definieren. Der Prallkörper wird für einen etwa rechtwinkligen Abzug des Garnes aus dem Garnzuführkanal ausgebildet und weist eine einseitig offene Umlenk- oder Führungsnut auf. Die Schiebeplatte sowie der Prallkörper können als Bewegungseinheit mit einem gemeinsamen Gelenkhebel bewegbar ausgebildet werden. Dabei wird der Prallkörper gemäß einer besonders einfachen Ausgestaltung, gegebenenfalls auswechselbar, als ebene Platte ausgebildet und fest mit dem Gelenkhebel verbunden und ist quer zu dem Garnkanal verschiebbar. Der Prallkörper weist gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung eine ebene Prallfläche für den etwa rechtwinkligen Abzug des texturierten Garnes und anschließend in Fadenlaufrichtung eine Umlenknut auf, zur Festlegung der Abzugsrichtung für die Texturierung, unabhängig der Richtung des nachfolgenden Fadenlaufes.

Die bewegliche Düsenplatte und ein an ortsfesten Teilen der Vorrichtung befestigter Ventilkörper werden vorteilhafterweise als koordiniert betätigbares Absperrventil ausgebildet. Dies gestattet mit einem minimalen Aufwand das Schließen des einen und gleichzeitigen Öffnen des anderen Kanales mit einer einzigen Bewegung durchzuführen. Dies ist sowohl bei der Inbetriebnahme wie auch dann wichtig, wenn einzelne Garne während dem Lauf der Maschine eingefädelt werden müssen.

Die vorgeschlagenen Maßnahmen erlauben das Ausnützen einer im Stand der Texturiertechnik nicht möglichen Kombination von praktischen Vorteilen:

• - Klare Positionen der Texturierdüse für das Einfädeln oder den Betrieb, dies mit Einschluß der Luftversorgung.
• - Eine extreme Bedienerfreundlichkeit, wobei das Einfädeln des Garnes, ohne Hilfen, schnell vor sich geht und sehr stark vereinfacht ist.
• - Die Herstellkosten für die Einzelelemente können preisgünstig erfolgen.
• - Wie Versuche belegen, kann zumindest in einzelnen Anwendungs­ bereichen mit einfacheren Texturierdüsen eine Texturierqualität erreicht werden, die der bisherigen Qualität mit aufwendigeren Düsen völlig gleichwertig ist.

Der Stand der Technik und die Erfindung wird nun an Hand einiger Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 schematisch den bekannten Texturiervorgang;

Fig. 2 einen Schnitt durch eine Texturierdüse des Standes der Technik, mit aussenliegendem Texturierraum;

Fig. 2a und 2b zwei Ansichten von konkreten Bauformen von Texturierdüse gemäß Fig. 2;

Fig. 3 einen Schnitt durch eine Texturierdüse des Standes der Technik mit innenliegendem Texturierraum;

Fig. 3a die Ansicht einer konkreten Bauform gemäß Fig. 3;

Fig. 4 und 4a zwei Ansichten einer erfindungsgemäßen Tex­ turierdüse;

Fig. 5 zeigt einen Schnitt V-V der Fig. 4;

Fig. 5a zeigt die Fig. 5 in Einfädelposition;

Fig. 6, 6a und 6b eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Texturierdüse;

Fig. 7 schematisch die Fig. 6 in der Betriebsfunktion;

Fig. 8 und 8a eine Texturierdüse mit unbeweglichem Prallkörper;

Fig. 9 und 9a eine Texturierdüse mit an beweglichen Teilen befestigtem Prallkörper.

In der Folge wird nun auf die Fig. 4 bis 5 Bezug genommen, welchem eine ganze Texturiervorrichtung 1 darstellen. Die Texturiervorrichtung 1 besteht aus einem Klemmrahmen 2, einem beweglichen Düsenkörper 3 mit einer Düsenplatte 4, einer Gleitplatte 5 sowie einem Gelenkhebel 6. Der Klemmrahmen 2 setzt sich aus einem festen Klemmsockel 7, einem Klemmbügel 8 sowie einer durch eine Feder 9 spannbare Klemmverbindung 10 zusammen. Die Klemmverbindung 10 wird dann aktiviert, wenn entweder der Düsenkörper 3 mit der Düsenplatte 4 ein- oder ausgebaut oder sinngemäß die Gleitplatte ersetzt werden muß. Der Gelenkhebel 6 ist über eine, in dem Klemmrahmen 2 gehaltenen Drehachse 11 um etwa 90° schwenkbar. An dem Gelenkhebel 6 ist eine Schiebeachse 12 angebracht, welche in eine Ausnehmung 13 des, auf dem Bild horizontal schiebbaren Düsenkörpers 3 eingreift. Wie aus den Fig. 5 und 5a zu entnehmen ist, erzwingt die Öffnungsbewegung des Gelenkhebels 6 eine Verschiebung der Düsenplatte 4 von der geschlossenen Betriebsstellung (Fig. 5) in die freigelegte Einfädelposition (Fig. 5a). Der ganze Garnweg ist am besten in der Fig. 4a erkennbar und besteht aus dem Garnkanal (GK) 20 sowie dem Texturierraum T. In den Fig. 4a, 5 und 5a ist der Garnkanal 20 als U-förmiger Kanal mit konstantem Querschnitt über die ganze Garnkanallänge erkennbar.

Der Garnkanal 20 ist dabei vollständig in der Düsenplatte 4 eingearbeitet, welche bevorzugt aus Keramik hergestellt wird. Die Gleitplatte 5 besteht bei dieser Ausgestaltung aus einer ebenen Platte ohne Ausnehmungen für den Garnkanal 20. Die Gleitplatte 5 kann aus einem sehr widerstandsfähigen Kunststoff hergestellt sein und soll neben der Dichtfunktion ein leichtes Gleiten für die Einstellung in die zwei gezeigten Positionen erlauben. Bei der Lösung gemäß Fig. 4 wird der Texturierraum T durch eine Stirnseite 14 der Düsenplatte 4. sowie einer etwa parallel dazu angeordneten Prallfläche 15 eines Prallkörpers 16 angeordnet. Der Garnweg führt über den Garnkanal 20 in den Texturierraum T und über eine Führungsnut 17 in dem Prallkörper 16. Der ganze Garnweg wird nun vollständig freigelegt, wenn der Gelenkhebel 6 nach oben verschwenkt bzw. ausgeschwenkt, entsprechend die Düsenplatte 4 nach außen verschoben und der Prallkörper aus dem Garnweg heraus verschwenkt wird (Fig. 5a). Nach dem Einlegen des Garnes wird der Gelenkhebel 6 in die Sehließposition zurückgeklappt, wobei bei geeigneter Ausgestaltung der Einführung in die Führungsnut das Garn (G) automatisch in die Durchlauflage verlegt wird. Sehr wichtig bei der Texturierung ist die Abzugsrichtung des texturierten Garnes G mit einem Winkel β von etwa 90° gegenüber dem Garnkanal. Aus den Fig. 4a, 5 und 5a ist eine weitere Ausbildung erkennbar, es ist dies die Gestaltung der Druckluftzuführung. Druckluft von z. B. 4 bis 10 oder mehr bar wird über einen Pressluftanschluß 30 angeschlossen, welcher in dem festen Klemmsockel 7 angeordnet ist. Über eine Bohrung 31 mit Dichtring 36 wird die Druckluft bis an eine untere Fläche 32 des Düsenkörpers 3 geführt. Der Düsenkörper 3 weist einen Düsenplattenhalter 18 auf, welcher mit seiner unteren Fläche 32 plan auf einer Gleitfläche 33 des Klemmsockels 7 gleitet. Bevorzugt wird auch der Düsenplattenhalter 18 aus leicht gleitfähigem Kunststoff hergestellt, so daß alle Gleitflächen auch nach längerer Betriebs zeit neben der Luftdichtung eine plangenaue gute Gleitverbindung, ohne Spalt zwischen den zwei Materialien bewahren. Der Düsenplattenhalter 18 und die Düsenplatte 4 haben eine gemeinsame Bohrung 34, welche so angeordnet ist, daß bei der Betriebsposition (Fig. 5) die Bohrung 31 und die Bohrung 34 übereinstimmen und freien Durchlaß für die Druckluft ergeben. Die relativ groß-querschnittigen Bohrungen 31 und 34 werden durch eine oder mehrere feine, winklig angeordnete Luftzuführkanäle 35 in den Garnkanal 20 geführt. Die Größe und Anordnung der Luftzufuhrkanäle 35 ist nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung. Es wird dazu auf die gängige Praxis und z. B. auf die EP 88 254 A2 verwiesen.

Mit der dargestellten Ausführung können nun über eine einzige Bewegungseinheit, deren zentrales Aktionselement der Gelenkhebel 6 ist, alle drei Grundfunktionen gleichzeitig und sicher eingestellt werden. Es sind dies:

• - Freimachen des Texturierraumes T (Bewegen des Prallkörpers 16)
• - Öffnen des Garnkanales 20 (Ausfahren der Düsenplatte 4) und
• - Betätigen des Druckluftventiles.

In den folgenden Figuren sind verschiedene Ausgestaltungen dargestellt. Die Fig. 6 und 6a zeigen die Betriebsposition einer ganzen Vorrichtung zum Texturieren, wobei die Fig. 6a eine Ansicht gemäß Pfeil VI der Fig. 6 ist. Als Hauptunterschied zu der Lösung gemäß Fig. 4 und 5 ist der Prallkörper 40 eine einfache flache Platte, welche auswechselbar in dem Gelenkhebel 6 in definiertem Abstand A zu der gegenüberliegenden Stirnfläche der Düsenplatte gehalten ist. Der Prallkörper 40 weist wie bei den Fig. 4 und 5 eine Umlenk- oder Führungsnut 17 auf, so daß funktionell in Bezug auf den Texturierprozeß die Lösungen der Fig. 4, 5 und 6 identisch sind. In allen Lösungen ist der rechtwinklige Abzug des texturierten Garnes innerhalb des Texturierraumes sehr wichtig. In der Fig. 6a ist der Einzug des Endlosfilamentgarnes EF in einem Winkel von ∼20° zu dem Garnkanal 20 dargestellt. Der Abzug des texturierten Garnes G nach dem Prallkörper 40 ist mit dem Parallelzeichen (//) versehen. Dies bedeutet; daß texturierte Garn in die gleiche oder identische Richtung wie bei der Garnzuführung laufen kann. Der große Vorteil dieser Ausgestaltung liegt drin, daß in einer bestehenden Anlage die neue Texturiervorrichtung eingebaut werden kann, ohne daß zusätzliche Fadenführer für Richtungsänderungen benötigt werden. Anderseits erlauben alle Lösungen auch eine abweichende Abzugsrichtung was mit dem Winkel δ angedeutet ist. Der Winkel δ kann auch als räumlicher Kegel verstanden werden, da innerhalb einem großen Bereich die Fadenlaufrichtung nach der Umlenkung keinerlei Rückwirkung auf die Funktion in den Texturierraum T hat.

Die Fig. 7 zeigt verschiedene Stellungen des Gelenkhebels 6, sei es für den Öffnungs- oder den Schließweg, wobei der Prallkörper wie bei den Fig. 6 und 6a in dem Gelenkhebel 6 befestigt ist. Die Fig. 7a zeigt eine weitere Ausgestaltung mit einem innenliegenden Texturierraum T. Der Prallkörper 41 dringt in eine Erweiterung 42 am Ende des Garnkanales 20 ein. Der Prallkörper 41 ist über einen Arm 43 und einen Drehbolzen 44 an dem Gelenkhebel 6 angelenkt. Dabei wird der Prallkörper 41 über eine Armverlängerung 45 von einer Druckfeder, 46 in die Arbeitsposition gedrückt. Damit die Arbeitsstellung mit relativ hoher Genauigkeit nach jedem Wechsel wieder eingenommen wird, preßt die Druckfeder 46 die Armverlängerung auf einen, am Gelenkhebel 6 vorhandenen Anschlag 47. Bevorzugt wird auch am Prallkörper 41 eine Umlenk- oder Führungsnut 17 vorgesehen, welcher hier auch als Führungsbügel ausgebildet sein könnte.

Die Fig. 8, 8a sowie 9 und 9a zeigen unterschiedliche Befestigungen des jeweiligen Prallkörpers, der wie bei den anderen Ausgestaltungen auch hier als Prallführungskörper ausgebildet ist. Die Fig. 8 zeigt eine ganze Vorrichtung in geöffneter, bzw. in Einfädelstellung und die Fig. 8a in geschlossener resp. Betriebsstellung. Der Prallkörper 50 ist über einen Haltebügel 51 direkt an den Klemmsockel 7 über Schranken 52 fixiert. Der Prallkörper 50 ist somit Teil der nichtbewegbaren Elemente der Vorrichtung. Da jedoch der Düsenkörper 3 für die Einfädelposition ausfährt, wird auch hier der ganze Garnweg für das Einfädeln vollkommen freigelegt. Es ist ohne weiteres möglich, den Prallkörper 50 etwa gemäß Fig. 7a, allerdings mit einer Bewegung nur Richtung der Achse "X" auszugestalten, d. h. für einen innenliegenden Texturierraum.

Eine weitere Ausgestaltung ist in den Fig. 9 und 9a dargestellt. Hier ist der Prallkörper 60 direkt an dem beweglichen Düsenkörper 3 befestigt. Bei geöffneter Einfädelposition ist deshalb der Abstand A des Texturierraumes (gemäß Fig. 6a) unverändert. Wichtig ist, daß hier der Texturierraum nach vorne, gemäß Pfeil 61, frei bzw. offen ist. Für das Einfädeln wird das Garn gemäß Fig. 9 in den Garnkanal 20 eingelegt und an der Stirnfläche 15 der Düsenplatte 4 vorbei in die Führungsnut 17 gelegt.

Claims (17)

1. Verfahren zur Führung wenigstens eines Filamentgarns in Fadenlaufrichtung und über dem ganzen Garnweg beim Texturieren, wobei a) für das Einfädeln eines laufenden oder stillstehenden Garnes der ganze Garnweg, bestehend aus einem Garnkanal sowie anschließendem durch einen Prallkörper begrenzten Texturierraum, in eine geöffnete Einfädelposition freigelegt und b) für die Texturierung der Garnweg in eine geschlossene Betriebsposition gebracht wird, wobei c) beim Texturieren das Filamentgarn durch den Garnkanal geführt und anschließend in Bezug auf den Garnkanal etwa rechtwinklig oder quer aus dem Texturierraum abgezogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn unmittelbar nach dem queren Abziehen aus dem Texturierraum wieder in die Laufrichtung des Garnes der Garnzuführung zu dem Garnkanal umgelenkt wird.

3. Vorrichtung zur Texturierung von wenigstens einem Filamentgarn (EF) bestehend aus einem Garnkanal (20) mit Druckluftzufuhr (30, 31, 35) sowie einem, an der Abströmöffnung des Garnkanals (20) liegender, durch einen Prallkörper (16, 40, 41, 42, 50, 60) begrenzten Texturierraum (T) für einen in Bezug auf den Garnkanal (20) etwa rechtwinkligen Abzug des Garnes (G), dadurch gekennzeichnet, daß sie in eine geschlossene Betriebsposition und eine geöffnete Einfädelposition einstellbar ist, wobei der Garnkanal (20) durch relativ zueinander bewegbare Elemente (4, 5) begrenzt und zur schnellen Freilegung bzw. Schließung des ganzen Garnweges ausgebildet ist und wobei der Prallkörper (16, 40, 41, 42, 50, 60) derart angeordnet ist oder mit bewegbaren Elementen (3, 4, 18, 6) mitbewegt wird, daß in der Einfädelposition der Bereich des Texturierraums (T) für das Einfädeln ebenfalls freigelegt ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die bewegbaren Elemente (3, 4, 18, 6) mit einem Druckluftventil (31, 34, 35) kombiniert sind, so daß in der Einfädelposition die Luftzufuhr gesperrt und in der Betriebsposition die Luftzufuhr offen ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein bewegliches Element für den Garnkanal (20) als Schiebeplatte (4) ausgebildet ist, welche über einen vorzugsweise kippbaren Gelenkhebel (6) in die Betriebsposition sowie in die Einfädelposition verschiebbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Garnkanal (20) vollständig in einer beweglichen Düsenplatte (4) ausgebildet ist, welche gegenüber einer ebenen Gleitplatte (5) verschiebbar ist, die in der Betriebsposition den Garnkanal (20) über die ganze Länge begrenzt, wobei der Garnkanal (20) in dem Bereich der Luftströmung vorzugsweise einen etwa U- förmigen, konstanten oder erweiterten Querschnitt aufweist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die bewegliche Düsenplatte (4) eine Zuführung der Druckluft (34) mit einer, zwei oder mehreren winklig in den Garnkanal (20) mündenden Bohrungen (35) aufweist.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Prallkörper (16, 40, 41, 42, 50, 60) direkt mit den bewegbaren Elementen (3, 4, 18, 6) des Garnkanales (20) verbunden ist und in der geöffneten Position den Garnweg frei läßt oder frei gibt.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Schiebeplatte (4) sowie der Prallkörper (16) als Bewegungseinheit ausgebildet und über einen gemeinsamen Gelenkhebel (6) bewegbar ist, wobei der Prallkörper (16) fest mit dem Gelenkhebel (6) verbunden und quer zu dem Garnkanal (20) verschwenkbar ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine verschiebbare Düsenplatte (4) mit einem darin angebrachten Garnkanal (20) mit einer winklig in dem Garnkanal (20) mündenden Druckluftzufuhr (35), ferner eine Gleitplatte (5) zum Verschließen des Garnkanales (20) sowie einen Prallkörper (16) und ein Absperrventil (31, 34) aufweist, welche als Bewegungseinheit ausgebildet sind, zur gleichzeitigen, schnellen Freilegung des ganzen Garnweges, und zum Sperren oder Öffnen der Luftzufuhr.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Bewegungseinheit einen Gelenkhebel (6) aufweist an dem die Düsenplatte (4) angelenkt ist, über den auch der Prallkörper (16) durch eine Kippbewegung sekundenschnell in die Betriebs- oder in die Einlegeposition bewegbar ist, wobei über die Bewegung der Düsenplatte (4) koordiniert die Luftabsperrung oder Freigabe erfolgt.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Garnkanal (20) trichter- oder trompetenförmig erweitert ist, und der Prallkörper (41) in der Betriebsposition leicht in die Erweiterung (42) eindringt, wobei der Prallkörper (41) zusätzlich wenigstens um die Eindringtiefe, in Richtung der Garnkanalachse "X" wegbewegbar ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Prallkörper (41) zwei Bewegungsabschnitte aufweist, ein Eindringabschnitt und ein Wegfahrabschnitt, wobei der Wegfahrabschnitt direkt mit dem beweglichen Element (4) für den Garnkanal (90) gekoppelt ist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Prallkörper (50) mit feststehenden Teilen (7) der Vorrichtung verbunden ist, derart, daß in der Einfädelposition der Bereich des Texturierraumes (T) für das Einfädeln freigelegt ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Prallkörper (41) eine Prallfläche für den etwa rechtwinkligen Abzug des texturierten Garnes (6) und anschließend in Fadenlaufrichtung eine Umlenk- bzw. Führungsnut (17) aufweist, zur Festlegung der Abzugsrichtung für die Texturierung, unabhängig der Richtung des nachfolgenden Fadenlaufes.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Texturierraum (T) wenigstens auf zwei Seiten offen ist, für die Freilegung des Garnweges und für einen etwa rechtwinkligen Abzug des Garnes (G) aus dem Garnkanal (20) ausgebildet ist, wobei der Prallkörper (41) eine offene Umlenknut (17) aufweist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die bewegliche Düsenplatte (4) und ein an ortsfesten Teilen (7) der Vorrichtung befestigter Ventilkörper (30, 31, 36) als koordiniert betätigbares Absperrventil ausgebildet ist.