DE1510368C2

DE1510368C2 - Verfahren zum Abscheiden von aufgelösten Faserflocken aus einem Transportluftstrom

Info

Publication number: DE1510368C2
Application number: DE1510368A
Authority: DE
Inventors: Paul Wilen bei Wil Stäheli
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Current assignee: Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date: 1966-04-05
Filing date: 1966-12-07
Publication date: 1982-06-03
Also published as: GB1133883A; NL147487B; ES124800Y; DE1957236U; BE696655A; NL6612818A; US3400518A; DE1510368A1; BE692905A; DE1946638U; CH437063A; AT272159B; ES332084A1; ES334962A1; DE1286436B; ES124800U

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Abscheiden von aufgelösten Faserflocken aus einem Transportluftstrom und zum Bilden einer Wattevorlage aus diesen Faserflocken durch Leiten des gesamten Transportluftstroms in wenigstens einen Schacht, in dem die Flocken mittels einer perforierten Wand von der Transportluft getrennt und als Flockensäule abgelagert und beim Abzug zu einer Wattevorlage verdichtet werden, wobei die Flockensäule zwecks Freihaltung einer Freizone nur bis zu einer vorgesehenen Höhe aufgebaut wird.

In der Spinnerei liefern z. B. mechanische Ballenraspeln oder Mischballenöffner derartige Flocken, die dann pneumatisch zur nächsten Maschine weiterbefördert werden. So ist es bekannt, mittels Baumwollflocken befrachteter Transportluft eine Reihe von in Serie angeordneten Füllschächten für Karden zu beschicken, wobei die durch den einzelnen Füllschacht nach Durchströmen der Flockenfüllung entweichende Luftmenge gering ist im Vergleich zum gesamten Transportluftvolumen (DE-PS Π 75 583,15 10 323). Auch wird nur ein Bruchteil der mitgeführten Flocken im einzelnen Schacht abgelagert, um noch die nachfolgenden Schächte aufgefüllt zu halten. Der Überschuß an Flocken und Luft wird durch eine Rückleitung zur flockenliefernden Maschine zurückgeführt, wo entweder die Luft samt Flocken oder nur die Flocken wieder in den Kreislauf eingeführt werden. Unter den Schächten befindet sich jeweils eine aus einem

ίο Walzenpaar bestehende Abzugsvorrichtung zur Bildung der Wattebahn. Diese bekannte Anordnung hat den Vorteil, daß sie zum Abscheiden des Fasergutes keine im Betrieb beweglichen Teile benötigt und äußerst einfach aufgebaut ist. Sie besitzt jedoch den Nachteil, daß bei schlechter Abstimmung der Speisung auf den Flockenverbrauch der Karden ein zu hoher Flockenüberschuß entstehen kann und sich dann die zurückgeführten Fasern unnötig zusammenballen, so daß sie unter Schädigung neu geöffnet werden müssen, ehe sie wieder in den Kreislauf gelangen.

Nach einer anderen bekannten Ausführungsform (DE-PS 10 13 552) werden über den Schächten Abscheidungsköpfe mit Siebtrommelabscheidern angeordnet, die einen Faserbelag bilden und diesen in den darunter befindlichen Füllschacht batzenweise abwerfen, wodurch eine gleichmäßige Wattebildung verunmöglicht wird. Da durch diese Abscheidungsköpfe die gesamte Fasermenge aus der Transportluft herausgenommen wird, benötigt jeder Füllschacht eine besondere Transportzuleitung und die Beschickung von mehreren hintereinander an eine gemeinsame Transportleitung angeschlossene Füllschächte ist nicht möglich. Solche Abscheidungsköpfe enthalten zudem bewegte und daher wartungsbedürftige und störungsanfällige teuere Aggregate.

Des weiteren hat man eine Vorrichtung zur Fasergutzufuhr zu mehreren an eine gemeinsame unter Saugwirkung stehende Speiseleitung angeschlossenen Auflockerungs- bzw. Reinigungsmaschinen (DE-PS 60 705) verwandt. Jeder Maschine ist ein Fasersammelbehälter zugeordnet, so daß die gesamte Transportluft in die Behälter fließt. Jeder Behälter ist mit einer Klappe versehen, über der sich das aus der Transportleitung zugeführte Fasergut an einem Sieb abscheidet und über der Klappe ansammelt. Nach Erreichen einer bestimmten Fasermenge öffnet sich dann die Klappe und läßt das Fasergut auf eine weiter unten angeordnete zweite Klappe fallen, von der aus es absatzweise auf ein Transportband gelangt, das die Fasermasse der Auflösungs- und Reinigungsmaschine zuführt. Hiermit kann aber eine fortlaufende gleichmäßig verdichtete Faserwatte nicht erzielt werden, weil in der Transportleitung kein die Fasersäule verdichtender Überdruck herrscht und weil unten an den Behältern keine wattebildenden Mittel vorgesehen sind. Auch ist eine fortlaufende und gleichmäßige Ablagerung von Faserflocken in Behältern selbst mittels einer derartigen Siebanordnung nicht erzielbar, weil das Sieb innert kurzer Zeit zur Verstopfung neigt und der Ablagerungs-Vorgang dadurch gestört bzw. unterbrochen wird. Die zum Luftaustritt vorgesehenen Siebe sind unmittelbar unter dem Anschluß des Behälters an die Transportleitung angeordnet und werden durch diese mit einei gemeinsamen Luftabführleitung besaugt. Eine komplizierte Steuervorrichtung sorgt für intermittierende; Zuspeisen des normal mit Überschuß angelieferter Fasergutes zur Haupttransportleitung.

Es sind auch pneumatisch beschichtete Flocken-

ablagerungsschächte verwendet worden, bei den ebenfalls die gesamte Flockenmenge im Schacht ausgeschieden wird (CH-PS 3 79 348). Zu diesem Zweck ist eine Wand des Füllschachtes zum Durchtritt der Transportluft mit Durchbrechungen ausgestattet, die an der Außenseite der Wandung durch eine Reihe aneinander ziegelartig überdeckender schwenkbaren und durch Gewichte in Schließlage geführter Klappen verschlossen werden, so daß stets nur die unmittelbar über dem Faserniveau befindliche Klappe von der Transportluft abgehoben wird und der Schacht fortlaufend von unten nach oben gefüllt wird. Auch hier sind aber Störungen an den beweglichen Klappen zu befürchten und wird eine ordnungsgemäße Ablagerung der Flocken durch Verstopfen der Siebwandung, insbesondere bei erforderlichem Durchsatz großer Luftmengen behindert. Zudem vermag ein solcher Schacht zwar Flocken und Luft zu trennen, jedoch keine Verdichtung der Fasergutsäule herbeizuführen.

In Schlagmaschinen ist es bekannt geworden (CH-PS 1 78 800), den zwischen Schläger und Siebtrommeln angeordneten Flugkanal zwecks Bildung von schmalen Faserbändern auf der Siebtrommel in Teilkanäle aufzuteilen und das geöffnete Fasermaterial in diesen getrennt in Abständen bis zur Siebtrommel zu fördern, wo sie in Form von schmalen Faserbändern abgelegt werden. Solche, eher Vliesen gleichende Bänder kommen nicht als Watte zur Speisung z. B. von Reinigungs-und Öffnungsmaschinen und Karden in Frage, sondern werden direkt über Streckwerke dem Garnbildungsprozeß zugeführt. Die direkte Speisung einer Reinigungs- oder Öffnermaschine oder gar einer Faservereinzelungsmaschine, wie z. B. einer Karde, mit solchen Bändern ist gänzlich unmöglich.

Ebenfalls auf Schlagmaschinen (DE-AS 10 10 878) wurde schon versucht, die Strömungen im Flugkanal durch eine Vielzahl von einzelnen durch verstellbare Schieber regelbare Frischluftkanäle und damit den Anflug der Fasern auf die Siebtrommeln zu beeinflussen. Die angepaßten Strömungen in diesen Teilkanälen vermögen jedoch die Trennung von Luft und Fasern und den Verdichtungsvorgang auf der Siebtrommel selbst nicht mehr positiv zu beeinflussen, da die Teilkanäle zu weit von den Siebtrommeln entfernt in den Flugkanal einmünden und die Strömung sich von dort auf dem Weg bis zu den Siebtrommeln wieder vermischt.

Es sind auch schon rein mechanische Kardenspeiser (FR-PS 13 98 603) bekannt geworden, bei der in einem Behälter gespeiste Baumwolle auf eine garnierte Walze in Schichtform aufgezogen und von diesem mit einer Stiftenwalze abgeschlagen und batzenweise in einen aus Stabrechen bestehenden Behälter abgeworfen wurde. Ein eine »Wand« bildender Stabrechen wird dabei zum Zwecke der Verdichtung oszilliert, der andere gegenüberliegende dient als auslenkbares Tastorgan, das sich bei anwachsenden Fasermassen zunehmend schwenkt und die Zufuhr schließlich abstellt und sie nach Rückkehr um eine bestimmte Auslenkung wieder anstellt Bei dieser Arbeitsweise ergeben sich jedoch wegen der ständig verlierenden Lage des Tastrechens unterschiedliche Behälterweiten und dadurch Schachtweiten und erhebliche Masseschwankungen der abgezogenen Wattebahn,' so daß dieses Prinzip hohen Gleichmäßigkeitsanforderungen nicht zu genügen vermag, ganz abgesehen davon, daß ein solcher Behälter auch keine pneumatisch zuströmenden, geöffneten Faserflocken zurückzuhalten im Stande wären.

In einer bekannten (US-PS 7 32 962) pneumatischen Zufuhreinrichtung für Egreniermaschinen kann weder eine Vergleichmäßigung noch eine Verdichtungswirkung der geförderten Rohbaumwolle in Schächten eintreten. Bei den im oberen Bereich an eine Saugleitung angeschlossenen Schächten wird nämlich die Luft vollständig schon im oberen Bereich abgesaugt und kann deshalb überhaupt nicht Richtung abgelagerten Fasermaterials strömen.

Eine ebenfalls bekannte Anlage (DE-PS 9 59 982) dient nicht nur zur Verarbeitung von Faserflocken, wie sie in der Baumwollspinnerei üblich sind, sondern es werden senkrecht abgestochene Blöcke verarbeitet, die von einem Mischbett bei der Streichgarnspinnerei gewonnen werden. Hier werden luftdurchlässige Ablagerungsschächte genannt, deren Wände durch in senkrechter Richtung nach unten umlaufenden Tüchern gebildet sind, die durch horizontale in senkrechter Richtung umlaufende Latten ersetzt sein können. Daher entstehen auch horizontal verlaufende wandernde Schlitze, durch die Luft an der ganzen Wand austreten kann. Solche Luftströmungen vermögen aber keine Verdichtungswirkung herbeizuführen. Auch das auf das Zuführband abgelieferte Fasergut kann nicht als Wattebahn angesehen werden, da mit dem Zuführband und der auf dem Material aufliegenden Klappe es absolut unmöglich ist, aus dem Schacht das Material in gleichbleibender Dicke kontinuierlich abzuziehen. Jedenfalls ist ein mit einer Wattebahn vergleichbares Erzeugnis, wie es z. B. einer Karde einer Baumwollspinnerei vorgelegt werden muß, überhaupt nicht zu erreichen.

Aus der FR-PS 80 835 ist eine Kardenspeiseanlage mit einem Rückflußsystem bekannt, mit dessen Hilfe von den Karden nicht aufgenommene Flockenmengen wieder in die Zufuhrleitung zu den Karden zurückgeführt werden können. Hierzu ist neben einem geschlossenen Flockenzufuhrschacht zur Speisung des Schlägers z. B. eines Kirschnerflügels, bei einer Ausführungsform ein Sammelschacht vorgesehen, in den die Rückflußleitung für die überschüssigen Luft- und Flockenmengen oben einmündet. Dieser Sammelschacht ist analog dem aus der CH-PS 3 79 348 bekannten Schacht mit einer perforierten Wandung zur Trennung der Luft von den Flocken versehen. Die perforierte Wandung ist auf ihrer Außenseite durch mehrere, gewichtsbelastete Klappen verschlossen, die bei entsprechender Einstellung der Gewichtsbelastung sicherstellen, daß die in den Sammelschacht einströmende, die überschüssige Flokkenmenge transportierende Luft die mitgeführten Flocken auf dem Niveau der Flockensäule im Schacht und nicht oberhalb an der Schachtwandung ablagert, was zu Verstopfungen führen würde. Aus dem Sammelschacht werden diese Flockenmengen.zusammen mit den aus dem Zufuhrschacht abgezogenen Flockenmengen in aufgelöster Form wieder in die Kardenspeiseleitung eingeführt. Auf die Gleichmäßigkeit der sich im Sammelschacht bildenden Flockensäule kommt es hierbei nicht an, da die vorliegende Anordnung lediglich die Aufgabe hat, über die Rückleitung zurückgeführte, überschüssige Flockenmengen in aufgelöster Form wieder der Kardenspeisung zuzuführen.

Auch ist ein Staubabscheider bekannt geworden (US-PS 28 78 893), bei dem unter den Abscheidzylindern je ein Sammeltrichter mit einer Pendelklappe vorgesehen ist. Sie wird über das Gegengewicht so eingestellt, daß sie sich erst dann öffnet, wenn sich eine bestimmte

Staubmenge auf der Klappenfläche angesammelt hat. Der Sammeltrichter wird also im Betrieb nicht von Luft durchströmt. Es handelt sich bei den oben im Sammeltrichter angeordneten Lamellen somit um sogenannte Totlufttaschen, die dazu dienen, eine Luftströmung unmittelbar außerhalb der Perforation des Abscheidzylinders zu vermeiden, die den Staub wieder zurück durch die Perforation ins Innere bringen könnte. Es soll also jedwelche Luftdurchströmung durch den Raum unterhalb des Lamellenlasters vermieden werden. Es kann somit nicht nur keine Abscheidung von aufgelösten Fasenflocken, sondern auch keine gleichmäßige Wattevorlage gebildet werden, noch ist ersichtlich, wie Luftströmungen zu diesem Zweck entstehen können.

In der Aerodynamik und im Windkanalbau ist die Verwendung von Strömungs-Gleichrichtern bekannt. Allerdings wird damit keine Faserflockensäule unter Ausnutzung der Strömungsenergie der Luft gebildet und gleichzeitig noch verdichtet und dann als fortlaufende gleichmäßige Wattebahn abgezogen.

Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, das mit Flocken beladene, unter Überdruck herbeigeführte große Transportluftmengen von den Flocken zu trennen und mit geringem Durchflußwiderstand eine Flockenablagerung herbeizuführen vermag und eine über die ganze Füllschachtbreite gleichmäßige noch unten kontrolliert rutschende Faserflockensäule unter Ausnutzung der Strömungsenergie der Luft zu bilden und diese Flockensäule zu verdichten und dann als fortlaufende gleichmäßige verdichtete Wattebahn abzuziehen. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß infolge eines Druckgefälles die Transportluft mittels durchgehenden schlitzförmigen Perforationen nach der Trennung von den Flocken unter Aufteilung in bis zum oberen Ende der Perforationen sich erstreckende, zumindest im Aufteilungsbereich getrennte, parallele Teilströme höherer Geschwindigkeit mit stark abwärts gerichteten Geschwindigkeitskomponenten dauern und mit annähernd konstanter Luftmenge an der sich ablagernden Flockensäule auf der gesamten Breite der perforierten Wand entlanggeführt wird und durch die stark abwärts strömende Komponente zumindest in der Freizone die Flocken ständig bis zur Flockensäule gleitend geführt werden, sowie die an der perforierten Wand abgelagerten Flocken der nach unten rutschenden Flockensäule in senkrechter Richtung an den Perforationen in Abzugsrichtung gleitend geführt werden. Da die von den Fasern getrennte Luft zur Verdichtungsarbeit mit herangezogen wird, wird eine gleichmäßige Verdichtung der Flockensäule und damit eine gleichmäßig verdichtete Wattevorlage erzielt.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird anhand schematischer Zeichnungen entsprechend ausgebildeter Vorrichtungen näher erläutert, denen weitere, in den Unteransprüchen gekennzeichnete Merkmale zu entnehmen sind. Es zeigt

F i g. 1 einen einzelnen Flockenfüllschacht im Schnitt entlang Linie I-I von Fig. 2, '

F i g. 2 einen Schnitt entlang Linie H-II von F i g. 3,

Fig.3 einen Querschnitt entlang Linie III-III von Fig. 1,

Fig.4 eine Variante zur Ausführungsform des Schachtquerschnittes analog F i g. 3,

Fig.5 eine Variante der Abzugsorgane des Füllschachtes im Schnitt,

Fig.6 einen Doppelströmungsschacht als Variante im Querschnitt,

Fig. 7 eine Mehrzahl von in Serie geschalteten Flockenfüllschächten im Aufriß.

Eine unter Überdruck p\ stehende, luftführende Leitung 1 bringt gut geöffnete Faserflocken 2, die z. B. von einer Ballenraspel oder einem Mischballenöffner (nicht gezeigt) einer Spinnerei antransportiert werden, in den Kopf 3 eines Füllschachtes 4, dessen Wand 5 vertikal verlaufende etwa 3 mm schmale Schlitze 6 aufweist. Diese geschlitzte Wand 5 bildet zugleich die Trennwand zu einem parallel verlaufenden Abströmungsschacht 7, der von der Abdeckung 7 bis unten verlaufende Kanäle 8 besitzt, die über den Schlitz 6 mit dem Füllschacht 4 in Verbindung stehen (Fig.3). Die Kanäle 8 und Schlitze 6 sind sehr einfach durch in der Außenwand 9 befestigte, im Abstand vom 3—6 mm senkrecht angeordnete L-Profile 10 gebildet, wodurch sich eine geschlitzte Trennwand ergibt, in der sich die Schlitze bis ans untere Ende ausdehnen.

In Variante gemäß Fig.4 ist die Trennwand mit Schlitzen 14 versehen, die durch Kanäle 11 definierende, senkrecht verlaufende, I-Profile aufweisende Stege 12 und je einem Zwischenstück 13 gebildet sind, wodurch je zwei Schlitze 14 zwischen zwei benachbarte Stege 12 zu liegen kommen. Am unteren Ende des Schachtes befindet sich eine die abgelagerte Fasermasse 15 zu einer Wattebahn verdichtende Abzugsvorrichtung, bestehend aus einem mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit angetriebenen Walzenpaar 16, 17. Die eine direkt unter dem Abströmungsschacht 7 liegende Walze 15 ist als Siebtrommel, die andere als an diese angepreßte Vollwalze 16 ausgebildet. Die Siebtrommel steht durch Auslaßrohr 18 unter kleinerem Druck /J₂ als der Druck Pi über dem Strömungsschacht 7 und ist außen durch ein Gehäuse 19 abgedeckt, das in das Auslaßrohr 18 übergeht derart, daß nur Luft aus dem Strömungskanal und nur zu Beginn der Füllung auch aus dem Füllschacht aufgenommen werden kann.

In F i g. 5 ist auch eine Lösung unter Weglassung der Siebtrommel gezeigt, indem sie durch eine Vollwalze 20 etwa gleicher Größe wie die Gegenwalze 21 ersetzt ist. Der unten schräg endende Strömungskanal 22 mündet direkt in einen angeschlossenen Auslaßkanal 23. Die Schlitze in der Trennwand 24 reichen hier ebenfalls bis an die Vollwalze 20 heran.

Die in Fig.6 gezeigte Variante unterscheidet sich von den zuvor beschriebenen lediglich darin, daß statt einem zwei Abströmungsschächte 30 und 31 vorgesehen sind.

Eine andere Variante zur Aufstellung von mehreren Füllschächten 25, 26 und 27 zeigt F i g. 7. Hier wird der erste und zweite Ausscheidungskopf 28 und 29 quer durchgespeist und bei den entsprechenden Schächten 25 und 26 vor dem letzten Schacht 27 nur ein Teil des Materials abgeschieden. Der letzte Schacht 27 nimmt dann sämtliches bis dahin unverbrauchtes Material noch auf, worauf ein Niveauausgleich zwischen den Schächten herbeigeführt wird. Ein Rücktransport von Transportmedium samt Überschußflocken nach dem letzten Schacht erübrigt sich.

Die Größenverhältnisse werden mit Vorteil etwa wie folgt gewählt:

Der Abströmungsschacht ist bei 1 m Breite etwa 40 mm tief, der Füllschacht etwa das Doppelte, d. h. etwa 70—100 mm tief. Die Höhe des Füllschachtes 6, bzw. 25, 26, 27 beträgt etwa 2 m, was bei einem Füllungsgrad von ca. 75% etwa einem Inhalt von ca. 2 kg Baumwolle entspricht. Dann bleiben etwa 25% der

Trennwand flockenfrei und bilden eine Freizone.

Das Verfahren läuft nun wie folgt ab: Der flockenbeladene Luftstrom mit einem Druck von Pi = 30—50 mm Wassersäule wird vorerst in den Kopf 3 bzw. 28, 29 und 28' und von dort nach unten in den Füllschacht geleitet. Der Luftstrom fließt dann unter dem Einfluß des kleineren Druckes pi = ca. 10 mm Wassersäule am unteren Ende des Abströmungsschachtes 7 im Füllschacht 4 mit einer Geschwindigkeit v\ auf einer bestimmten Zone der Schlitze unten aus dem Füllschacht in den Abströmungsschacht. Beim Durchtritt durch die 'Schlitze tritt eine Verengung des Durchflußquerschnittes auf und es bilden sich in jedem Schlitz je ein Teilstrom hoher Geschwindigkeit, dessen Durchtrittshöhe der freien Höhe der Schlitze entspricht. Durch die stark ausgeprägte Abwärtskomponente von Vi in senkrechter Richtung in dieser Freizone bleiben die vor den Schlitzen zwangsläufig abgelagerten Flocken nicht hängen, sondern gleiten, durch die Schlitze geführt, bis an die Abzugswalzen nach unten, ohne durch die Schlitze in den Abströmungsschacht hinüberzutreten; selbstverständlich mit Ausnahme jener seltenen kleinsten Flocken, die durch den Schlitz hindurchtreten, aber keinen Schaden anrichten können, da sie von der untenliegenden Siebtrommel wieder in den Schacht eingeführt oder durch einen Abzugskanal beseitigt werden. Nach Füllen des Schachtes bis zu einer gewissen Höhe, z.B. 75%, bildet sich ein Gleichgewichtszustand zwischen Neuabscheidung von Flocken und Abzugsgeschwindigkeit der Watte. Die dann nicht durch Material abgedeckten Schlitze der Freizone über der Materialsäule bleiben immer sauber, und eine annähernd konstante Luftmenge entweicht durch den Abströmungsschacht. Die Druckverhältnisse und damit Ablagerungsdichte bleiben bei konstant gehaltener Materialsäule annähernd stabil. Wären die Trennwände, wie im Stand der Technik angeführt, mit einem Sieb versehen, so würde dieses nach kurzer Zeit dauernd verstopft und die Druck- und Strömungsverhältnisse verändert.

Hierbei wird nun ferner bewirkt, daß nicht nur die gerade sich an den Schlitzen absetzenden Flocken nach unten bis an die obere Begrenzung der Flockensäule abgleiten, sondern die bereits abgelagerte Säule durch geringe Gleitreibung nicht mehr gebremst wird. Ferner tritt beim Durchtritt des Luftstromes durch die Trennwand zufolge der Aufteilung des Luftstromes eine Steigerung der Geschwindigkeit auf, mit einer starken Geschwindigkeitskomponente nach unten, wodurch bereits eine erste Verdichtungswirkung eintritt. Eine Unterstützung der Verdichtungswirkung ergibt sich noch durch den Luftstrom im Abströmkanal, indem an den Schlitzen nach unten wirkende und an der Flockensäule angreifende Kräfte erzeugt werden. Diese können zusätzlich zum Gewicht der Säule wirken, besonders wenn die Flockensäule in den Perforationen (Schlitze) nach unten gleitend geführt wird, also zusätzlich Reibung in Lochblechen etc. entfällt. Diese Wirkung läßt sich noch steigern, wenn diese Abwärtsluftkräfte durch Steigerung der Geschwindigkeit im Abströmkanal noch verstärkt werden, was durch Verminderung des Querschnittes des Abströmkanales gegenüber dem Schachtquerschnitt realisiert wird.

Durch Unterteilung der Abströmluft in Teilluftströme wird eine Verwirbelung dieser Luft, d. h. das Auftreten von Querkomponenten vermieden, indem sie effektiv senkrecht nach unten strömt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

230 222/1

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Abscheiden von aufgelösten Faserflocken aus einem Transportluftstrom und zum Bilden einer Wattevorlage aus diesen Faserflocken durch Leiten des gesamten Transportluftstromes in wenigstens einen Sehacht, in dem die Flocken mittels

_; ,einer perforierten .Wand von der Transportluft ^! 'getrennt und als Flockensäule abgelagert und beim Abzug zu einer Wattevorlage verdichtet werden, wobei die Flockensäule zwecks Freihaltung einer Freizone nur bis zu einer vorgesehenen Höhe aufgebaut wird, dadurch gekennzeichnet, daß infolge eines Druckgefälles die Transportluft mittels durchgehenden schlitzförmigen Perforationen nach der Trennung von den Flocken unter Aufteilung in bis zum oberen Ende der Perforationen sich erstreckende, zumindest im Aufteilungsbereich getrennte, parallele Teilströme höherer Geschwindigkeit mit stark abwärts gerichteten Geschwindigkeitskomponenten dauern und mit annähernd konstanter Luftmenge an der sich ablagernden Flockensäule auf der gesamte Breite perforierten Wand entlanggeführt wird und durch die stark abwärts strömende Komponente zumindest in der Freizone die Flocken ständig bis zur Flockensäule gleitend geführt werden sowie die an der perforierten Wand abgelagerten Flocken der nach unten rutschenden Flockensäule in senkrechter Richtung an den Perforationen in Abzugsrichtung gleitend geführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der flockenbeladene Luftstrom vor dem Austritt durch einen größeren, der flockenbefreite Abströmluftstrom jedoch durch einen kleineren Strömungsquerschnitt geführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beidseitig der Flockensäule diese in schlitzförmige Perforationen gleitend nach unten geführt wird und beidseitig mit einem Abströmluftstrom in Verbindung gehalten wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die in Strömungsrichtung verlaufende Aufteilung der Teilluftströme im Abströmkanal ganz oder teilweise aufrechterhalten wird.