DE4128929C2 - Vorrichtung zum Herstellen von Fasermaterial oder dergleichen mit vorgebbarem Vorlagegewicht - Google Patents
Vorrichtung zum Herstellen von Fasermaterial oder dergleichen mit vorgebbarem VorlagegewichtInfo
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- D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
- D01G23/00—Feeding fibres to machines; Conveying fibres between machines
- D01G23/02—Hoppers; Delivery shoots
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen
von Fasermaterial oder dergleichen mit vorgebbarem Vor
lagegewicht, mit einer Transporteinrichtung zum Zuführen
von Faserflocken zu einem Füllschacht, welcher eine sich
in vertikaler Richtung erstreckende Rüttelwand und eine
verlagerbare Wand umfaßt, wobei im Ausgangsbereich des
Füllschachtes eine feststehende Abzugswalze,
die das aus tretende Fasermaterial einem Abzugstisch
zuführt, und ihr mit Abstand gegenüberliegend eine
zweite Abzugswalze angeordnet sind.
Derartige Vorrichtungen, auch Rüttelschachtspeiser ge
nannt, verdichten zunächst flockige Fasern, die dann,
nachdem sie auf gewünschte Weise verdichtet worden sind,
beispielsweise einer Vliesbildungsanlage zugeführt werden.
Bei einem bekannten Rüttelschachtspeiser werden die Faser
flocken aus einem Materialkasten über ein aufsteigendes
Nadellattentuch transportiert und mit Hilfe einer Ab
streichwalze von diesem gelöst und einem Füllschacht oder
Rüttelschacht zugeführt. Dieser umfaßt eine vertikal
stehende Rüttelwand und eine gegenüberliegende bewegbare
Wand, zwischen denen die Faserflocken verdichtet werden.
Die bewegbare Wand ist dabei manuell zum Festlegen der
Schachtbreite verstellbar. Am Ausgang des Füllschachtes
ist eine feststehende Druckwalze vorgesehen, die das
verdichtete Material auf einen Zuführtisch ablegt.
Anschließend wird das Fasermaterial einer elektronischen
Waage zugeführt. Die Rüttelbewegung der Rüttelwand wird
mit Hilfe eines Exzenterantriebes bewirkt, wobei sich die
Rüttelwand im wesentlichen parallel zwischen zwei End
positionen bewegt.
Eine wichtige Kenngröße für die Qualität des austretenden
Fasermaterials ist das Vorlagegewicht. Dieses wird bei
den bekannten Rüttelschachtspeisern durch die Höhe der
Materialsäule im Schacht, durch die Schachtbreite, durch
die Rüttelfrequenz, durch die Abzugsgeschwindigkeit des
Transporttisches sowie durch die Einzugsgeschwindigkeit
einer nachgeschalteten Krempelvorrichtung gesteuert, eine
direkte Meßgröße kann aber auch durch eine zwischenge
schaltete Waage, beispielsweise eine elektronische Waage,
gegeben werden. Dabei ist die Höhe der Materialsäule im
Schacht weiter abhängig von der Transportgeschwindigkeit
der Faserflocken, das heißt also letztlich von der Ge
schwindigkeit des Nadellattentuches.
Bei der gattungsgemäßen DE-OS 22 48 522 dient der Abzugstisch 12 als Wiegevorrichtung,
die insgesamt als durch ein Gewicht 17 belastete Wippe ausgebildet
ist und bei Abweichungen des Sollgewichts der austretenden Faser
bahn Kontakte 18, 18a schließt, mit deren Hilfe ein Motor 14 betä
tigt wird, der die Wand 9 verlagert und dadurch die Schachweite
ändert. An weiteren Beeinflussungsmöglichkeiten ist erwähnt: Eine Überwa
chungsvorrichtung 5 dient dazu, die Materialsäule im Schacht stän
dig auf gleichem Niveau zu halten. Die
Rüttelvorrichtung 7 arbeitet mit einer Frequenz, die ständig in
einer bestimmten Abhängigkeit zu der Einzugsgeschwindigkeit des
Fasermaterials liegt.
Es ist naheliegend, das Vorlagegewicht durch eine Wiegevorrich
tung festzustellen, wie dies in DE-OS 22 48 522 und auch in dem in
Fig. 1 der vorliegenden Anmeldung geschilderten Stand der Technik
der Fall ist, um in Abhängigkeit vom Wiegeergebnis den Faserzulauf
zu ändern. Allerdings arbeitet eine solche Wiegevorrichtung träge,
d. h. sie spricht erst an, wenn eine vorbestimmte Bahnlänge des
Fasermaterials fehlerhaften Gewichts die Abzugswalzen verlassen
hat. Dieser Nachteil ist umso gravierender, je weiter die Waage
vom Ausgangsbereich des Füllschachtes entfernt ist.
Alle Regelein
griffe erfolgen daher mit erheblicher Verzögerung.
Diese bekannte Art der Einstellung des Vorlagegewichtes
über eine Vielzahl von Parametern ist relativ ungenau und
träge, so daß eine gleichbleibende Qualität des Faser
materials nicht gewährleistet werden kann.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung
zum Herstellen von Fasermaterial oder dergleichen mit
vorgebbarem Vorlagegewicht zu schaffen, bei der der
Steuerungsprozeß wesentlich genauer und ohne lange
Adaptionszeiten durchgeführt werden kann.
Diese Aufgabe wird von einer Vorrichtung der eingangs
genannten Gattung mit den Merkmalen des kennzeichnenden
Teiles von Patentanspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Ausge
staltungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß ist im Ausgangsbereich des Füllschachtes die
der feststehenden Abzugswalze mit Abstand gegenüberliegende
Abzugswalze verlagerbar angeordnet, wobei zwischen
den Abzugswalzen ein Druckaufnehmer vorgesehen ist, welcher
Signale wenigstens zur Verlagerung der Abzugswalze und/oder für
die Rüttelfrequenz der Rüttelwand und/oder die Verlagerung
der Wand abgibt. Es gelingt so auf über
raschend einfache Weise, mit Hilfe nur einer Kenngröße,
nämlich des vom Fasermaterial ausgeübten Druckes zwischen
den Abzugswalzen am unteren Ende des Füllschachtes, die
optimale Steuerung der das Vorlagegewicht im wesentlichen
bestimmenden Vorrichtungsparameter festzulegen, denn
dieser Druck gibt indirekt über die Materialdichte
Aufschluß.
Vorteilhaft liegen die Achsen der Abzugswalzen im wesent
lichen parallel zueinander, so daß eine gleichmäßige
Qualität über den gesamten Ausgabebereich des Füll
schachtes erzielt wird.
Es ist besonders bevorzugt, daß für die Rüttelbewegung
der Rüttelwand ein Exzenterantrieb vorgesehen ist, wobei
der von dem Exzenterantrieb erzeugte Exzenterhub einstell
bar und/oder abhängig vom Signal des Druckaufnehmers
regelbar ist. Da durch die Rüttelbewegung die Materialver
dichtung erfolgt, kann durch eine Vergrößerung oder Ver
kleinerung des Hubes gerade diese Dichte auf besonders
einfache Weise beeinflußt werden.
Weiter bevorzugt ist im Füllschacht ein Füllstandsensor
angeordnet, wobei dieser Füllstandsensor eine Licht
schranke oder eine Ultraschallschranke sein kann.
Vorteilhaft kann auch die verlagerbare Wand von einer
bewegbaren Stütze stufenlos zwischen einer ersten
Stellung, welche die Breite des Füllschachtes minimiert,
und einer zweiten Stellung, welche die Breite des Füll
schachtes maximiert, verlagerbar sein. Auf diese Weise
wird eine Motorsteuerung für die Bewegung der verlager
baren Wand auf einfache Weise realisierbar.
Die Erfindung sieht auch vor, daß die verlagerbare
Abzugswalze an der verlagerbaren Wand angeordnet ist.
Abzugswalze und Wand sind damit synchronisiert bewegbar.
Eine automatische Regelung des vorgegebenen Vorlage
gewichtes des Fasermaterials ist mit der erfindungsgemäßen
Vorrichtung wie folgt möglich:
Das Meßsignal einer Waage bewirkt die Veränderung der Geschwindigkeit des Nadellattentuches und damit die Füll höhe im Schacht. Dabei bedingt eine langsame Nadellatten tuchgeschwindigkeit eine geringe Füllhöhe, eine größere Nadellattentuchgeschwindigkeit eine höhere Faserflocken säule im Füllschacht. Bei konstanter Füllhöhe im Füll schacht, einstellbar über einen Füllstandsensor wie einer Lichtschranke, Ultraschallschranke usw., bleiben Rüttel frequenz, Exzenterhub, Schachtbreite und Abstand der Abzugswalze variabel. Dies Größen können mit Hilfe des vom Druckaufnehmer abgegebenen Signales geändert werden.
Das Meßsignal einer Waage bewirkt die Veränderung der Geschwindigkeit des Nadellattentuches und damit die Füll höhe im Schacht. Dabei bedingt eine langsame Nadellatten tuchgeschwindigkeit eine geringe Füllhöhe, eine größere Nadellattentuchgeschwindigkeit eine höhere Faserflocken säule im Füllschacht. Bei konstanter Füllhöhe im Füll schacht, einstellbar über einen Füllstandsensor wie einer Lichtschranke, Ultraschallschranke usw., bleiben Rüttel frequenz, Exzenterhub, Schachtbreite und Abstand der Abzugswalze variabel. Dies Größen können mit Hilfe des vom Druckaufnehmer abgegebenen Signales geändert werden.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann auch kombiniert mit
einer Waage betrieben werden, indem bei einem ein
gestellten konstanten Vorlagegewicht neben der üblichen
Veränderung der Geschwindigkeit, wobei dann für die ver
schiedenen Bänder jeweils Motore erforderlich wären, ein
Motor wie bisher am Krempeleinzug oder am Faserflocken
einzug eingesetzt werden und dann entsprechend gesteuert
werden. Es kann beispielsweise mehr Hub erzeugt werden,
auch an der Rüttelwand, um eine größere Verdichtung bei
gleichbleibender Einzugsgeschwindigkeit zu erhalten, oder
es wird die Schachtbreite bei gleichbleibender
Geschwindigkeit verändert, auch Rüttelfrequenz und
Geschwindigkeit des Nadellattentuches können gegebenen
falls einbezogen werden.
Im folgenden soll die Erfindung lediglich beispielhaft
anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert werden.
Dabei zeigt:
Fig. 1 einen aus dem Stand der Technik
bekannten Rüttelschachtspeiser;
Fig. 2 eine Detailansicht des Exzenter
antriebes für den Rüttelschacht
speiser aus Fig. 1;
Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel der
erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Herstellen von Faser
material;
Fig. 4 eine Detailansicht des Exzenter
antriebes bei der erfindungs
gemäßen Vorrichtung, wobei 4a
die Stellung maximalen Hubes
und die Fig. 4b die Stellung
minimalen Hubes darstellt; und
Fig. 5 eine Detailansicht der er
findungsgemäßen Vorrichtung
aus Fig. 3 im Ausgangsbereich
des Füllschachtes.
Ein aus dem Stand der Technik bekannter Rüttelschacht
speiser ist in Fig. 1 dargestellt. Die Faserflocken werden
aus einem Materialkasten 1, der hier lediglich schematisch
angedeutet ist, über ein Bodenlattentuch 2, welches als
umlaufendes Transportband ausgebildet ist, in ein Gehäuse
8 eingeführt, welches die Komponenten des Rüttelschacht
speisers enthält. In unmittelbarer Nähe der Einführöffnung
82 im unteren Bereich des Gehäuses 8 liegt ein Endab
schnitt eines Nadellattentuches 3. Dieses Nadellattentuch
3, ebenfalls als umlaufendes Transportband ausgebildet,
ist zwischen einer im unteren Bereich des Gehäuses 8
liegenden Spannrolle 9 und einer im oberen Bereich des
Gehäuses 8 liegenden Antriebsrolle 10 aufsteigend ange
ordnet. Eine weitere Spannrolle 11 ist unterhalb der
Antriebsrolle 10 beabstandet von dieser vorgesehen, wobei
die Achsen von der Antriebsrolle 10 und Spannrolle 11 im
wesentlichen vertikal übereinander liegen. Über einen
Riemen 12 ist die Antriebsrolle 10 mit einem Antriebsmotor
6 verbunden, der auf dem Gehäuse 8 angeordnet ist. Beid
seits des Nadellattentuches 3 im Bereich der Antriebsrolle
10, das heißt im oberen Bereich des Gehäuses 8, sind zwei
gegenläufig rotierende Walzen 4, 5 vorgesehen, wobei die
im aufsteigenden Bereich des Nadellattentuches 3 ange
ordnete Walze 4 eine Rückstreichwalze ist, die für die
gleichmäßige Faserbelegung über die Breite des Nadel
lattentuches 3 sorgt, und die im absteigenden Bereich des
Nadellattentuches 3 angeordnete Walze 5 eine Abstreich
walze ist, welche die Fasern aus dem Nadellattentuch 3 löst
und in einen Füllschacht 7 bringt. Um die Bewegung der
Fasern zu leiten, ist unterhalb der Spannrolle 11 eine
Führungswand 13 vorgesehen, die schräg nach unten ab
fallend auf den Füllschacht 7 zugerichtet ist. Der weiter
hin absteigende Teil des Nadellattentuches 3 wird von
einer der Führung des Nadellattentuches 3 folgenden Platte
14 begrenzt, die um die Spannrolle 9 herumgeführt und der
Nähe der Einführöffnung 82 des Gehäuses 8 endet.
Der Füllschacht 7 ist aus hier nicht dargestellten Seiten
wänden sowie einer als Rüttelwand 20 ausgebildeten Rück
wand und einer verlagerbaren Vorderwand 40 gebildet. Die
Vorderwand 40 ist über ein an der Außenseite des Gehäuses
8 mündendes Handrad oder dergleichen, das mit der Vorder
wand 40 in Verbindung ist, verlagerbar, so daß die Breite
des Füllschachtes 7 manuell einstellbar ist. Die Rüttel
wand 20 des Schachtes ist ebenfalls beweglich und erzeugt
durch Hin- und Herbewegung die Materialverdichtung. Die
Rüttelfrequenz wird durch Drehung der an einem nicht
dargestellten Gestell gelagerten Wellen 22 mit darauf
befindlichen Exzentern 21, erzeugt, wobei diese Exzenter 21
fest an der Rüttelwand 20 angebracht sind. Der Antrieb
der Exzentervorrichtung erfolgt mittels eines Motors 30.
An der Auslaßöffnung des Füllschachtes 7 ist eine Abzug
walze 50 angeordnet, die das verdichtete Fasermaterial
auf einem Abzugstisch 70 ablegt. Dieser Abzugstisch 70
ist als umlaufendes Transportband ausgebildet und führt
das Fasermaterial aus dem Gehäuse 8 heraus. An den Abzugs
tisch 70 schließt sich eine elektronische Waage 80 an,
mit der das Vorlagegewicht festgestellt wird. Krempel 100
zieht das Fasermaterial dann zur weiteren Verarbeitung
in eine Vliesbearbeitungsanlage oder dergleichen ein.
Fig. 2 zeigt eine Detailansicht des Füllschachtes 7 im
Bereich einer Exzentervorrichtung. Auf der in der Fig. 2
rechten Seite sind zwei Positionen der Vorderwand 40
angedeutet, nämlich eine Position, in der eine minimale
Spaltbreite des Füllschachtes 7 erzeugt wird, und eine
Position, in der eine maximale Breite des Füllschachtes 7
erzeugt wird. Schematisch dargestellt sind weiterhin auch
zwei Extrempositionen der Rüttelwand 20, die durch den
Hub des Exzenters 21 bestimmt sind. Der Exzenter 21, auf
der festen Welle 22 gelagert, dreht sich in einem Gehäuse
23, das fest mit der Rüttelwand 22 verbunden ist. In
seinen Extremstellungen liegt der Exzenter 21 an einander
gegenüberliegenden Gleitplatten 24 an, die an der Innen
wand des Gehäuses 23 vorgesehen sind.
Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung
gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Faserflocken werden
wiederum aus einem Materialkasten 1 über ein Bodenlatten
tuch 2, das als umlaufendes Transportband ausgebildet
ist, in das Gehäuse 8 eingefügt. Dabei ragt das Boden
lattentuch 2 durch eine Einführöffnung 82 bis unter die
Spannrolle 9 für das Nadellattentuch 3 in das Gehäuse 8
hinein. Das Nadellattentuch 3 ist in dem Gehäuse 8 auf
steigend angeordnet und um eine Antriebsrolle 10 sowie
eine weitere Spannrolle 11 und die schon erwähnte Spann
rolle 9 geführt. Weiterhin sind Anlageplatten 15, 16 im
aufsteigenden Bereich des Nadellattentuches 3 beabstandet
voneinander angeordnet, an welchen das Nadellattentuch 3
mit seiner Innenseite anliegt. Die umlaufende Bewegung
des Nadellattentuches 3 erfolgt über einen Antriebsmotor
6 auf dem Gehäuse 8, der durch einen Riemen 12 auf die
Antriebsrolle 10 wirkt. Die Achsen von Antriebsrolle 10
und Spannrolle 11 sind im wesentlichen in einer vertikalen
Ebene angeordnet, wobei die Spannrolle 11 unterhalb der
Antriebsrolle 10 liegt. In diesem Bereich des Gehäuses 8
sind beidseits des Nadellattentuches 3 eine Rückstreif
walze 4 und eine Abstreichwalze 5 angeordnet, die dieselbe
Funktion wie bei der bekannten Vorrichtung übernehmen.
Das von dem Nadellattentuch 3 abgenommene Fasermaterial
wird von einer Führungswand 13 in den Füllschacht 7 ge
leitet. Dieser ist aus nicht dargestellten Seitenwänden
sowie einer Rüttelwand 20 als Rückwand und einer beweg
baren Vorderwand 40 gebildet. Die Vorderwand 40 ist an
einer Aufhängung 44, die unterhalb der Abstreichwalze 5
und in unmittelbarer Nachbarschaft einer Schutzwand 45
vorgesehen ist, befestigt. Sie verläuft dann, zunächst
konvex gekrümmt, schließlich im wesentlichen vertikal im
Gehäuse 8. Im Bereich der konvexen Krümmung sowie in dem
sich anschließenden geraden Bereich der Vorderwand 40 ist
eine Stütze 43 vorgesehen, an der die Vorderwand 40
anliegt. Ein Motor 42 wirkt auf ein Gestänge, das mit
der Stütze 43 verbunden ist und diese zusammen mit der
Vorderwand 40 im wesentlichen schwenkbar verlagert.
An der Unterseite weist die Vorderwand 40 eine Abzugswalze
55 auf, die mit dieser bewegt wird.
Die Führungswand 13 an der Oberseite des Füllschachtes 7
liegt einerseits an der Platte 14 an, die den absteigenden
Bereich des Nadellattentuches 3 umgibt und die in dem
Bereich endet, in dem sich Bodenlattentuch 2 und Nadel
lattentuch 3 am nächsten kommen. Die schräg nach unten
geneigte Führungswand 13 liegt andererseits nach Art
eines Vorsprunges über der Rückenwand 20, so daß die
Führung der Faserflocken in den Füllschacht 7 auch bei
maximalem Hub der Rüttelwand 20 gewährleistet ist. Zwei
Exzenter 25 sind beabstandet voneinander im oberen Bereich
bzw. im unteren Bereich der Rüttelwand 20 angeordnet.
Dabei wird der untere Exzenter 25 von einem Motor 30,
angetrieben, der obere Exzenter 25 ist mit einem Hubmotor
35 verbunden, der den Hub des Exzenters 25 stufenlos
einstellen kann. Dieses kann beispielsweise über die
gezielte Verlagerung der Welle des Exzenters 25 geschehen.
An der Unterseite der Rüttelwand 20 ist eine feststehende
Abzugswalze 60 gegenüber der Abzugswalze 55 angeordnet,
so daß diese einen Spalt zwischen sich definieren. In
diesem Spalt ist ein Druckaufnehmer 56 vorgesehen, der in
direkt die Dichte des durchlaufenden Fasermaterials
ermittelt. Die Abzugswalzen 55, 60 fördern das Faser
material auf einen Abzugstisch 70, der das Fasermaterial
aus dem Gehäuse 8 hinausführt. In dem Füllschacht 7 ist
weiterhin ein Füllstandssensor 32 angeordnet, hier in
dessen oberen Bereich. Die genaue Lage des Sensors 32
wird durch die gewünschte Füllhöhe festgelegt.
In Fig. 4 ist die Wirkung der Exzentervorrichtung mit
einstellbarem Hub schematisch dargestellt. Fig. 4a zeigt
den maximalen Hub, wobei sich die Rüttelwand 20 im wesent
lichen parallel zwischen den durch 26 bzw. 27 definierten
Endlagen der Rüttelwand bewegt. Die Fig. 4b zeigt den
minimalen Hub, bei der sich die Rüttelwand 20 zwischen
den Endlagen 28 und 29 bewegt. Fig. 4a und Fig. 4b sind
so zusammengefügt, daß die Lage der Welle 22, auf der der
Exenter 25 läuft, dieselbe ist. Ansonsten entspricht der
Aufbau der Exzentervorrichtung der bekannten, insbesondere
ist der Exzenter 25 in einem Gehäuse 23 angeordnet, das
fest mit der Rüttelwand 20 verbunden ist; in seinen
Extremlagen liegt der Exzenter 25 an Gleitplatten 24 an.
Fig. 5 zeigt eine Detaildarstellung der erfindungsgemäßen
Vorrichtung im Ausgangsbereich des Füllschachtes 7. Je
nach Verlagerung der Vorderwand 40, bei der die Abzugs
walze 55 mitverlagert wird, wird neben der Veränderung
der Schachtbreite zwischen Rüttelwand 20 und Vorderwand
40 auch der Abstand zwischen der feststehenden Abzugswalze
60 und der Abzugswalze 55 verändert. Bei Stellung der
Vorderwand 40 für die engste Schachtbreite wird ein
minimaler Spalt 57 definiert, bei Stellung der Vorderwand
40 für maximale Schachtbreite, in der Fig. 5 gestrichelt
angedeutet, befindet sich die Abzugswalze 55 in der
Position 58 und definiert somit zusammen mit der fest
stehenden Abzugswalze 60 einen Spalt 59 maximaler Größe.
Nach Durchlaufen des jeweiligen Spaltes, indem der Druck
aufnehmer 56 angeordnet ist, wird das Fasermaterial auf
dem Abzugstisch 70 abgelegt.
Bezugszeichenliste
1 Materialkasten
2 Bodenlattentuch
3 Nadellattentuch
4 Rückstreichwalze
5 Abstreichwalze
6 Antriebsmotor
7 Füllschacht
8 Gehäuse
9 Spannrolle
10 Antriebsrolle
11 Spannrolle
12 Riemen
13 Führungswand
14 Platte
15 Anlageplatte
16 Anlageplatte
20 Rüttelwand
21 Exzenter
22 Welle
23 Gehäuse
24 Gleitplatte
25 Exzenter
26 Endlage der Rüttelwand
27 Endlage der Rüttelwand
28 Endlage der Rüttelwand
29 Endlage der Rüttelwand
30 Motor
32 Füllstandsensor
35 Hubmotor
40 Vorderwand
41 Handrad
42 Motor
43 Stütze
44 Aufhängung
45 Schutzwand
50 Abzugswalze
55 Abzugswalze (erste Position)
56 Druckaufnehmer
57 minimaler Spalt
58 Abzugswalze (zweite Position)
59 maximaler Spalt
60 feststehende Abzugswalze
70 Abzugstisch
80 Waage
82 Einführöffnung
100 Krempel
2 Bodenlattentuch
3 Nadellattentuch
4 Rückstreichwalze
5 Abstreichwalze
6 Antriebsmotor
7 Füllschacht
8 Gehäuse
9 Spannrolle
10 Antriebsrolle
11 Spannrolle
12 Riemen
13 Führungswand
14 Platte
15 Anlageplatte
16 Anlageplatte
20 Rüttelwand
21 Exzenter
22 Welle
23 Gehäuse
24 Gleitplatte
25 Exzenter
26 Endlage der Rüttelwand
27 Endlage der Rüttelwand
28 Endlage der Rüttelwand
29 Endlage der Rüttelwand
30 Motor
32 Füllstandsensor
35 Hubmotor
40 Vorderwand
41 Handrad
42 Motor
43 Stütze
44 Aufhängung
45 Schutzwand
50 Abzugswalze
55 Abzugswalze (erste Position)
56 Druckaufnehmer
57 minimaler Spalt
58 Abzugswalze (zweite Position)
59 maximaler Spalt
60 feststehende Abzugswalze
70 Abzugstisch
80 Waage
82 Einführöffnung
100 Krempel
Claims (7)
1. Vorrichtung zum Herstellen von Fasermaterial oder
dergleichen mit vorgebbarem Vorlagegewicht, mit
einer Transporteinrichtung zum Zuführen von Faser
flocken zu einem Füllschacht, welcher eine sich in
vertikaler Richtung erstreckende Rüttelwand und
eine verlagerbare Wand umfaßt, wobei im Ausgangs
bereich des Füllschachtes eine feststehende Abzugs
walze, die das austretende Fasermaterial einem Ab
zugstisch zuführt, und ihr mit Abstand gegenüber
liegend eine zweite Abzugswalze angeordnet sind,
dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Abzugswalze
(55) verlagerbar ist und daß zwischen den Abzugs
walzen (55, 60) ein Druckaufnehmer (56) vorgesehen
ist, welcher Signale wenigstens zur Verlagerung der
Abzugswalze (55) und/oder für die Rüttelfrequenz
der Rüttelwand (20) und/oder die Verlagerung der
Wand (40) abgibt.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Achsen der Abzugswalzen (55, 60) im
wesentlichen parallel liegen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge
kennzeichnet, daß für die Rüttelbewegung der Rüttelwand
(20) ein Exzenterantrieb (25, 30, 35) vorgesehen ist,
wobei der von dem Exzenterantrieb (25, 30, 35) erzeugte
Exzenterhub einstellbar und/oder abhängig vom Signal des
Druckaufnehmers (56) regelbar ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß im Füllschacht (7) ein Füll
standsensor (32) angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß der Füllstandsensor (32) eine Lichtschranke
oder eine Ultraschallschranke ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Wand (40) von einer beweg
baren Stütze (43) stufenlos zwischen einer ersten
Stellung, welche die Breite des Füllschachtes (7) mini
miert, und einer zweiten Stellung, welche die Breite des
Füllschachtes (7) maximiert, verlagerbar ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die verlagerbare Abzugswalze
(55) an der Wand (40) angeordnet ist.
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE4128929A DE4128929C2 (de) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | Vorrichtung zum Herstellen von Fasermaterial oder dergleichen mit vorgebbarem Vorlagegewicht |
DE59205736T DE59205736D1 (de) | 1991-08-30 | 1992-07-06 | Vorrichtung zum Herstellen von Fasermaterial oder dergleichen mit vorgebbarem Vorlagegewicht |
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ES92111415T ES2086027T3 (es) | 1991-08-30 | 1992-07-06 | Dispositivo para producir material fibroso o similar con un peso predeterminado. |
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DE4128929A Expired - Fee Related DE4128929C2 (de) | 1991-08-30 | 1991-08-30 | Vorrichtung zum Herstellen von Fasermaterial oder dergleichen mit vorgebbarem Vorlagegewicht |
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