DE132994C - - Google Patents

Description

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KAISERLICHES

PATENTAMT.

Den Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildet eine Maschine, welche in fortlaufender Weise aus dem rohen Werkstück fertige Schuhkappen selbstthätig herstellt, indem sie nach einander aus dem Rohmaterial das Werkstück in geeigneter Gröfse ausstanzt, die Kanten desselben abschärft und faltet, das Werkstück krümmt, und schliefslich zur fertigen Schuhkappe formt. Die Hackeneinlage wird also von Anfang bis zu Ende in einer einzigen Maschine ohne Zeitverlust hergestellt, wodurch die Herstellungsfähigkeit erheblich vermehrt und das erzeugte Gut durchaus gleichmäfsig gemacht werden kann.

Auf den Zeichnungen veranschaulicht Fig. 1 eine Seitenansicht der Maschine, Fig. 2 eine hintere Endansicht derselben, Fig. 3 einen senkrechten Querschnitt in der Linie 3-3 von Fig. i, Fig. 4 ein Stück einer, der Zuführungsketten und den betätigenden Hebel, Fig. 5 eine vordere Seitenansicht der Maschine, die Zuführvorrichtung zeigend, Fig. 6 eine vordere Endansicht der Maschine, Fig. 7 zwei Glieder einer der Zuführungsketten, Fig. 8" einen vergröfserten Grundrifs der Matrize und der Stützwalzen, Fig. 9 einen Aufrifs theilweise im Schnitt, den Werkstückhalter in seiner Stellung zur Stanzvorrichtung zeigend, Fig. 10 eine vergröfserte Ansicht der Fräsvorrichtung und die Bauart der Ventile für'die Vacuumkammer des Werkstückhalters, Fig. 11 die Aufhängevorrichtung für den schwingenden Fräser, im rechten Winkel von Fig. 10.gesehen, Fig. 12 einen vergröfserte'n Grundrifs eines Theils des Werkstückhaltercylinders, Fig. 13 einen senkrechten Schnitt durch denselben, gleichzeitig die Stellung des Cylinders zur Faltvorrichtung darstellend, und die Zuführungsvorrichtung zur letzteren, Fig. 14 einen Aufrifs der Zuführungsvorrichtung zur Formvorrichtung, Fig. 1 5 eine Einzelheit der Abstofsvorrichtung für die fertige Hackeneinlage von der Formleiste, Fig. 16 die Verbindung zwischen dem Storchschnabel und dem Hebel, Fig. 17 einen Längsschnitt durch eine der Formvorrichtungen, Fig. 18 einen Aufrifs einer der Formvorrichtungen, Fig. 19 einen Grundrifs beider Formvorrichtungen, Fig. 20 das rohe Werkstück, Fig. 21 das ausgestanzte Werkstück, Fig. 22 das gefräste Werkstück, Fig. 23 das gefaltete und gekrümmte Werkstück, Fig. 24 die fertige Schuhkappe.

In einem an der Seite des Maschinengestells 25 angebrachten Behälter 56 (Fig. 5 und 6) werden die unbearbeiteten Werkstücke 20 aufgestapelt. Das jeweilig zu unterst liegende Werkstück wird dann- der Stanzvorrichtung der Maschine in der Weise zugeführt, dafs es von über zwei Kettenrädurpaaren 59, 60 laufenden Ketten 61, 62 mittelst auf letzteren angeordneter Stifte 64 (Fig. 7) gefafst und zwischen den Scheidewänden 63 (Fig. 6) zur Stanzvorrichtung gebracht wird. : '

Der Kettenzug 61, 62 wird dadurch bethätigt, dafs er bei jeder Umdrehung einer Welle 34 (Fig. 6), weiche mittelst Zwischenrades 30 von der aus Fig. 1 und 2 ersichtlichen Antriebswelle '26 aus angetrieben wird, durch einen

Hebel 65 in der angegebenen Pfeilrichtung zur Stanzvorrichtung hin bewegt wird, indem der in einem Arm 66 aufgezapfte, in die Kette 61, 62 eingreifende Hebel 65 durch einen auf Welle 34 sitzenden Hebedaumen 37 in besagter Richtung bewegt wird, wobei er durch eine Feder 6g mit dem Hebedaumen 37 beständig in Berührung gehalten wird. Eine Rückwärtsbewegung des Kettenzuges wird durch eine an Hebel 65 sitzende Sperrklinke 67 (Fig. 4) verhindert.

Nachdem nun das Werkstück durch den Kettenzug in die Matrize 44 (Fig. 8) eingebracht ist, erfolgt das Ausstanzen desselben zu der in Fig. 21 dargestellten Form.

Die Stanzvorrichtung besteht aus den auf der festen Welle 31 und dem Bolzen 38 gelagerten Blöcken 39 und 40 (Fig. 9), auf welchen die Matrize 44 befestigt ist. Ueber der Matrize befindet sich eine an der anderen Seite mit einer Aussparung48 versehene Platte 43, welche die ausgeschnittenen Werkstücke aufnimmt. Die Patrize 50 ist auf dem in den Führungen 41, 42 vertical geführten Schieber 51 angeordnet. Das Ausstanzen erfolgt dadurch, dafs ein auf der Welle 34 aufgebrachter Hebedaumen 36 den Schieber 51 in verticaler Richtung gegen die Matrize 44 bewegt und dadurch das Arbeitsstück ausstanzt. Die Uebertragung des Druckes von Hebedaumen auf Schieber erfolgt durch das Kugellager 54. Die Aussparung 52 des Schiebers 51 gestattet in Verbindung mit Feder 55 eine elastische Ausgleichung der Drücke bei Erreichung der Hubgrenzen. Nachdem das Werkstück durch die Matrize gedrückt ist, wird es durch den Schieber 51 vermittelst des Hebedaumens 36 eine kurze Zeit in der Aussparung 48 der Platte 43 gehalten. In dieser Zeit tritt das vordere Ende eines Werkstückhalters 77 in einen in der Platte 43 ausgesparten Kanal 49 ein, welcher das Werkstück über die in einer Aussparung 45 des Blockes 39 federnd gelagerten Rollen 46 fortführt.

Die Werkstückhalter 77 (Fig. 12) sind auf einem cylindrischen Körper 75 angeordnet, welch letzterer auf die Welle 33 (Fig. 6) aufgebracht ist. Letztere wird vermittelst des losen Zahnrades 30 von der Antriebswelle 26 aus angetrieben. Jeder Werkstückhalter kennzeichnet sich durch eine über den Cylinder 75 vorstehende Erhöhung, deren äufsere Begrenzung durch eine Leiste 78 gegeben ist, welche genau der Form des Werkstücks entspricht und durch Querleisten 79 verbunden ist (Fig. 12). Die Flächen 80, 81, 82 zwischen diesen Leisten sind vertieft.

In jeder dieser so gebildeten Abtheilungen sind eine oder mehrere Kammern 83 gebildet (Fig. 10), von denen jede mit dem gemeinsamen Auslafs 85 durch einen Kanal 84 in Verbindung steht. In jede der Kammern 83 ist ein Pfropfen 86 eingeschraubt, der in der Mitte mit einer Bohrung 87 und Luftkanälen 88, 88 versehen ist. Der unter dem Pfropfen befindliche Ventilsitz 89 ist in gleicher Weise durchbohrt. In der Mittelbohrung 87 und der mit dieser in einer Achse liegenden Bohrung bewegt sich die Ventilspindel 91 mit dem Ventil 92 hin und her, welches von der Spiralfeder 93 gegen den Ventilsitz 89 geprefst wird. In dem Moment, wo das Ventil auf seinen Sitz geprefst ist, steht die Ventilspindel 91 ein wenig über die Leistenoberfläche 78 hinaus (Fig. 12).

Auf derselben Welle 33, auf welcher der die Werkstückhalter enthaltende Cylinder 75 aufgebracht ist, ist ferner eine sich nicht mit der Welle drehende Scheibe 70 angeordnet, deren eine Stirnfläche an einer Stirnfläche von Cylinder 75 genau anliegt (Fig. 10). In diese Stirnfläche der Scheibe ist nun auf einem Theil des Umfangs eine radiale Nuth 71 eingebracht, deren Radius mit dem des Auslasses 85 übereinstimmt. Von dem unteren Theil der Nuth zweigt ein Rohr 72 (Fig. 1) ab, welches in Verbindung mit einem unter einem Vacuum stehenden Räume gebracht werden kann. In 'der Stirnfläche der Scheibe sind sodann noch zwei halbkreisförmige Vertiefungen 73 eingebracht, die, mit einer'Flüssigkeit gefüllt, eine luftdichte Abdichtung der Nuth 71 ermöglichen.

Das Aufbringen des Werkstücks auf den Werkstückhalter erfolgt nun in folgender Weise: In dem Moment, wo der Werkstückhalter 77 bei seiner Umdrehung das in der Aussparung 48 gehaltene Werkstück erreicht, preist sich die vordere Kante des Werkstücks gegen das vordere Ende der Leiste 78. In diesem Moment wird auch schon die vorstehende Ventilspindel 91 (Fig. 12) durch den Druck der Patrize geöffnet. Dadurch kommt die erste Kammer des Werkstückhalters durch Kanal 84, Ausströmung 85 und Nuth 71 in Verbindung mit dem Vacuumraum. Der äufsere Luftdruck wirkt nun auf das Werkstück und drückt dasselbe auf den Halter nieder. Derselbe Vorgang wiederholt sich bei den anderen Kammern, so dafs zum Schlüsse das ganze Werkstück, von dem äufseren Luftdruck gehalten, fest auf dem Werkstückhalter aufliegt. Die Rollen 46 (Fig. 9) dienen dazu, das Werkstück noch dichter an die Leisten anzudrücken, um jede Oeffnung wirksam zu verschliefsen.

Das Werkstück wird nun der Zurichtevorrichtung zugeführt, woselbst seine Kanten verjüngt werden.

Die Zurichtevorrichtung ist an dem am Hauptgestell 25 angebrachten, aus denTheilengö und 97 (Fig. 1) bestehenden Nebengestell angeordnet. An diesen Theilen ist eine Platte 98 befestigt (Fig. 10). An Platte 98 ist ein ver-

stellbarer Bock 99 angebracht, in welchem eine Welle 100 drehbar gelagert ist, welche an einem Ende einen konischen Fräser 101 trägt, während auf dem anderen Ende eine Seilscheibe 102 sitzt, die den Antrieb des Fräsers von Welle 104 aus (Fig. 6) vermittelt.

Platte 98 ist sodann mit einer Führung 105 versehen, in welcher ein Bockgestell 108 in der Längsrichtung verschiebbar angeordnet ist. In dem Bockgestell 108 sind die Zapfen 111 des Fräsergestells 112 (Fig. 11) drehbar gelagert, welch letzteres ein Lager für die Fräser^ welle 113 bildet. An dem einen Ende dieser FräserWelle ist der cylindrische Fräser 120 angeordnet, während auf dem anderen Ende die Seilscheibe 121 aufgebracht ist. Auch diese Fräserwelle erhält ihren Antrieb von Welle 104 aus.

Das Blockgestell 108 ist mit einem Zapfen 110 versehen, welcher in einer Nuth 95 des die Werkstückhalter enthaltenden Cylinders 75 geführt wird, und zwar verläuft diese Nuth parallel mit der Form der Leiste 78. Das Fräsergestell 112 steht mit einem Lager in Verbindung, in welches eine Rolle 116 eingebracht ist (Fig. 10 und 11), welche auf der Oberfläche des Cylinders 75 gleitet. Aus dieser Oberfläche steigen Anlaufcurven oder Kämme 94 auf (Fig. 1). Durch eine Feder 119 (Fig. 10) wird nun die Rolle 116 immer auf die Oberfläche des Cylinders, bezw. gegen einen Kamm gedrückt, wodurch der Schnittwinkel des Fräsers sich entsprechend der jeweiligen Stellung des Arbeitsstückes einstellen kann.

Der Vorgang des Fräsens geht nun in folgender Weise, vor sich:

Wenn der Werkstückhalter mit dem Werkstück sich dem Fräser 120 darbietet, hat die Rolle 116 gerade die höchste Stellung auf dem Kamm 94 erreicht. Der Winkel zwischen der Oberfläche des Werkstücks und der Achse des Fräsers ist beinahe gleich Null, bei weiterer Vorwärtsbewegung des Werkstücks kommt dann die Rolle 116 allmählich wieder zur Cylinderoberfläche, unter der Einwirkung der Feder 119 hebt sich daher der Fräser und der Schnittwinkel wird am gröfsten, wenn die Rolle auf der Cylinderoberfläche aufliegt. Dies geschieht in dem Augenblick, wenn der gekrümmte Theil des Werkstücks zur Hälfte bearbeitet ist. Von hier aus wiederholt sich derselbe Vorgang in umgekehrtem Sinne für die andere Hälfte der Krümmung, . wonach dann der Fräser in seiner Stellung bleibt, um das nächste Werkstück in gleicher Weise zu bearbeiten.

Gleichzeitig mit dieser Bewegung des Fräsers wird das ganze Bockgestell entsprechend der Form des Arbeitsstücks horizontal in Nuth 95 verschoben, wobei das Bockgestell noch in Führung 105 geführt wird. Durch diese doppelte Bewegung erfolgt also die Bearbeitung des gekrümmten Theiles des Werkstücks. Die gerade Kante des Werkstücks wird von Kegelfräser 101 bearbeitet, welcher um einen Operationsraum jenseits des Fräsers 120 eingestellt ist.

Nachdem das. Fräsen beendet ist, kommt das Werkstück bei der weiteren Drehung des Cylinders 75 zu einer Führung 124 (Fig. 1 und 13), wobei das vordere Ende des Werkstücks abgehoben und bis zum vorderen Ende dieser Führung geführt wird. In diesem Moment kommt Auslafs 85 des Cylinders 75 einer Querbohrung. 74 (Fig. 6) der Scheibe 70 gegenüber, wodurch das Vacuum in dem Werkstückhalter aufgehoben wird, nachdem bis dahin der Luftdruck auf das Werkstück wirkte, auch noch, nachdem Auslafs 85 schon das Ende der radialen Nuth 71 erreichte. Das Werkstück geht nun zwischen den Rollen 126, 127 (Fig. 13) hindurch, wobei es gekrümmt und an der geraden Linie entlang gleichzeitig gefaltet wird, wie in Fig. 23 dargestellt. Daraufkommt das Werkstück durch eine Führung 128 in einen gekrümmten Behälter 125 (Fig. 14).

Aus diesem wird es den Formvorrichtungen — es sind deren zwei angeordnet, da das Ausstanzen, Zurichten und Falten in weit kürzerer Zeit geschieht als das Formen des Werkstücks —■ abwechselnd folgenderweise zugeführt:

In der auf der Antriebswelle 26 sitzenden Scheibe 151 (Fig. 13) gleitet in einer gekrümmten Nuth 150 (Fig. 2) ein Zapfen 149, welcher einen um χ drehbaren Hebel 145 bewegt. Dieser Hebel 145 wirkt vermittelst eines kugelförmigen Gelenkes 147 (Fig. 16) auf einen aus Streben 136, 137, 138 und 139 bestehenden Storchschnabelrahmen (Fig. 14) ein, wodurch Hülse 141 auf' Stange 140 wagerecht verschoben wird. Die Hülse 141 ist nun mit zwei der Form des Behälters 125 entsprechenden Stempeln 143, 144 fest verbunden. Wird daher Hülse 141, z.B. nach links verschoben (Fig. 14), so stöfst Stempel 143 das gefaltete Werkstück durch den Behälter 125 hindurch und aus demselben heraus durch die gekrümmten Schlitze 166, 167 von Schiebern 156, 157 hindurch (Fig. 17), welche, wie aus dieser Figur ersichtlich, dem offenen Ende des Behälters gerade in diesem Augenblick gegenüber stehen. Das Werkstück wird dann gegen eine über dem Schlitz 166 befindliche Schutzplatte 183 gebracht, und zwar zwischen den Leisten 169, welcher an in Schlitzen 160 beweglichen Stiften 168 befestigt ist, und die Backen 175, 176 der Formhebel einer der Formvorrichtungen (Fig. 18). Unmittelbar darauf wird durch den Storchschnabel die Hülse 141 nach der entgegengesetzten Richtung (Fig. 14) verschoben zur Leiste 202 (Fig. 19) der anderen Formvorrichtung hin, wo derselbe Vorgang sich wiederholt..

Nachdem das gefaltete Werkstück zwischen die Leiste 16g und die erwähnten Backen eines der Formhebel gebfacht ist, beginnt die Wirksamkeit der Formvorrichtung.

Die Rahmengestelle 152, 153 der Formvorrichtungen sind an den oberen äufseren Enden des Hauptgestells 25 befestigt (Fig. 2) und mit entsprechenden Querverbindungen 154, 155 versehen. Die Platte 152 ist mit einer Führung für den Schieber 156 versehen (Fig. 3), welcher mit einer Aussparung versehen ist, die wieder als Führung für einen zweiten Schieber 157 dient (Fig. 3 und 18). Die mit der Gestalt der Leiste entsprechenden Backen 175, 176 (Fig. 18) versehenen Formhebel 173, 174 sind auf Schieber 156 drehbar angeordnet.

Die Formvorrichtung wird in folgender Weise angetrieben:

. Eine auf der Antriebswelle 26 excentrisch aufgebrachte unrunde Scheibe 196 (Fig. 1), deren Drehrichtung durch den Pfeil angegeben ist, bewegt vermittelst der Rollen 197, 198 einen Hebel 194, der vermittelst eines Schlitzes auf Welle 26 geführt wird und an seinem oberen Ende als Zahnstange ausgebildet ist, an dem auf Welle 192 sitzenden Zahnrad 193 vorbei (Fig. 2), wodurch Welle 192 eine entsprechende Drehung erfährt. Diese Drehung der Welle 192 wird durch das ebenfalls auf dieser Welle festsitzende Zahnrad 190 auf eine Zahnstange 185 (Fig. 1) ·— welche durch Hülse 188 gegen ein Ausheben aus dem Zahnrad gesichert ist — und den mit der Zahnstange verbundenen Schieber 157 übertragen, bis das abgerundete Ende des an Schieber 157 befestigten Klemmstücks 184 in den entsprechenden" Ausschnitt des Schiebers 156 eintritt. Gleichzeitig wird der im Schieber 157 befestigte, in einem Schlitz 159 des Schiebers 156 sich bewegende Zapfen 17g (Fig. 18) bewegt werden, wodurch die die hinteren Hebelarme der Formhebel 173, 174 mit einander verbindenden Kniegelenke 178 aus einander gedrückt und. die um die Zapfen 172, 172 drehbaren Formhebel 173, 174 gespreizt werden, wodurch die Backen 175, 176 geschlossen werden (Fig. 18). Bei Beginn des Schliefsens der Backen wird der vorn an Hebel 174 sitzende Finger 180, indem er gegen eine Feder 162 drückt, den Druck derselben auf einen von ihr in seiner Stellung gehaltenen Drücker 170 so vermehren, dais dieser den Leisten 169 die geschlitzte Bahn entlang bewegt, bis das Werkstück mit den Backen der Formhebel in Berührung gebracht ist. Dies erfolgt, bevor die Backen beginnen, auf das Werkstück einen wesentlichen Druck auszuüben, und bevor das abgerundete Ende des Klemmstücks 184 in den Ausschnitt 158 des Schiebers 156 vollständig eintritt. Wird dieser Punkt erreicht, so hat der Druck auf Zapfen 179 die Kniegelenke so weit aus einander gedrückt und dadurch die Formhebel so weit gespreizt, dafs die Backen fest an das Werkstück angeprefst werden, um dasselbe an den Leisten zu formen.

Bis zu diesem Zeitpunkt hat die Strebe 181, welche gegen das vordere Ende des Schiebers 156 drückt, die Bewegung desselben verhindert, aber indem das vordere Ende des Schiebers 157 den herabhängenden Theil des Kammes 164 trifft, wird dieser Kamm an seinem Zapfen nach aufwärts geschwungen, wodurch sein oberes Ende das freie Ende der Strebe 181 hebt, bis sie sich oberhalb des Schiebers 156 befindet, so die Bewegungen desselben freigebend. Der letzte Druck der Backen auf das Werkstück erfolgt während des Hebens dieser Strebe. Nachdem die Strebe oberhalb des Schiebers 156 gehoben worden ist, werden beide Schieber frei und können durch das Zahngetriebe bewegt werden, wodurch sie die Backen, den Leisten und das Werkstück unter die Bügelplatte 182 (Fig. 3) bringen, welche die gefaltete Kante des Werkstücks auf die Leistenoberfläche umbiegt und durch Reibung glättet.

In diesem Augenblick ist der Leisten 202 (Fig. 19) der anderen Formvorrichtung mit einem gefalteten Werkstück versehen worden, und indem Zahnstange 194 durch Scheibe 196 nach unten gezogen wird, erhält die Welle 192 eine umgekehrte Drehung, was die Rückwärtsbewegung der Zahnstange 206 und ihres Mechanismus veranlafst. Das Werkstück auf dem Leisten 202 wird so geformt und seine gefaltete Kante umgebügelt werden, während die Leiste 169 und ihr Mechanismus in eine Stellung gebracht wird, um das geformte Werkstück frei- und abzugeben.

Die Zahnstange 185 hat bei ihrer ersten Rückwärtsbewegung das Bestreben, den Schieber 157 rückwärts zu ziehen, ohne die entsprechende Bewegung des Schiebers 156 zu veranlassen. Dies wird durch die Klinke 165 verhindert, welche bei der Vorwärtsbewegung des Schiebers 156 unter die untere Führung der Platte 152 bewegt wird und an das hintere Ende des Schiebers 157 so eingreift, dafs'bei der umgekehrten Bewegung der Zahnstange Schieber 157 gegen diese Klinke drückt und dadurch Schieber 1 56 rückwärts zieht, bis das Ende der Führung an Platte 152 erreicht ist und die Klinke aus dem Eingriff mit Schieber 157 ausgerückt wird, wodurch die unabhängige Bewegung dieses Schiebers in die in Fig. ι gezeigte Stellung freigegeben wird.

Während der Rückwärtsbewegung der Schieber 156, 157 treten die Backen 175, 176 mit der Leiste 169 und dem jetzt vollendeten Werkstück (Fig. 24) unter der Bügelplatte 182 hinaus, die Strebe 181 kommt in ihre gewöhnliche Stellung, gegen das Ende des Schie-

bers 156 andrückend, zurück. Nachdem Klinke 165 mit Schieber 157 aufser Eingriff gebracht ist, geht dieser Schieber unabhängig von Schieber 156 nach rückwärts, Zapfen 179 geht in dem Schlitz 159 zurück, die Kniegelenke 178, 178 ziehen sich zusammen, die Backen 175, 176 werden geöffnet, und der Leisten 169 mit dem Werkstück wird freigegeben. Die Feder 171 zieht nun die Leiste in ihre gewöhnliche Stellung zurück, wobei eine Vorrichtung, durch welche das Werkstück abgeworfen wird, in Gang gesetzt wird.

Diese Vorrichtung wird von den an der Platte 152 befestigten Ständern 211^211 (Fig. 17) getragen, in welchen die mit dem Finger 214 versehene Welle drehbar gelagert ist. An der Welle 212 und dem Bund 215 ist die erweiterte röhrenförmige Kammer 216 (Fig. 1) befestigt, welche mit einem segmentartigen Schlitz 217 in ihrem unteren Theil versehen ist. Lose innerhalb dieser Kammer ist die Hülse 218 angeordnet, welche mit einem herabhängenden Oehr versehen ist, welches sich in dem Schlitz 217 bewegt. An Welle 212 befindet sich eine Spiralfeder 220, welche an dem nächsten Ständer 211 und dem Bund 215 befestigt ist und einen drehenden Druck auf den Bund und seine Welle ausübt, um den Finger 214 nach auswärts zu schwingen. An der Zahnstange 185 befindet sich der Block 221, welcher sich mit der Zahnstange in der Bahn des Oehres 219 bewegt.

Während Zahnstange 185 sich vorwärts bewegt, kann der Block 221 unter dem Oehr 219 fortgehen, welches an seiner Hülse schwingt, aber wenn die Rückwärtsbewegung der Zahnstange 185 beginnt, so bewegt sich das Oehr aufwärts zur Oberfläche des Blocks 221 und veranlafst die Drehung der Röhre 212 gegen die Wirkung der Feder 220 und bringt den Finger 214 nach unten auf die Oberfläche des Leistens 169, so dafs er die umgewendete Kante des Werkstücks erfafst, während der Leisten zurückgezogen wird.

Hierauf geht der Block 221 unter dem Oehr 219 weg, und die Feder 220 dreht die Röhre 213 und schwingt den Finger 214, und das Werkstück wird von dem Leisten abgehoben.

Der Mechanismus der Formvorrichtung an der rechten Seite der Maschine (Fig. 2) ist dem oben beschriebenen ähnlich, nur ist die Lage der einzelnen Theile eine umgekehrte, um dieselben in Arbeitsstellung zu bringen. In der Querverbindung 155 bewegt sich ein Schieber 201 (Fig. 19) ähnlich dem Schieber 156. Die Formhebel 203 sind durch ihre Kniegelenke mit einem Zapfen 204 verbunden, der sich in einem in Schieber 201 befindlichen Schlitz ähnlich dem Schlitz 159 bewegt und am zweiten Schieber 205 befestigt ist. Dieser Schieber bewegt sich in dem ersten Schieber 201 (Fig. 2) und ist mit einer Zahnstange 206 versehen, welche von der auf Stift 208 sich bewegenden Hülse getragen wird und in Zahnrad 191 eingreift. Eine Platte 209 (Fig. 19) ist in einer Aussparung an der äufseren Seite des Hauptgestells 25 befestigt und behält diese Stellung zur Leiste 202 und den Formbacken wie Platte 182 zu den entsprechenden Theilen.

Die Formvorrichtungen wechseln in der Weise ab, dafs, während die eine ein Werkstück formt und dessen gefaltete Kante umbiegt, die andere ein fertiges Werkstück abgiebt.

Claims (6)

Patent-An Sprüche:

1. Eine Maschine zur Herstellung von Schuhkappen , dadurch gekennzeichnet, dafs sie in einem Arbeitsgange nach einander mittelst entsprechender Vorrichtungen das Stanzen, Abschärfen, Falten und Formen der Kappen ausführt.

2. Eine Maschine nach Anspruch 1, bei welcher die Stanzvorrichtung aus einer beweglichen Patrize und einem über der Matrize angeordneten Empfänger besteht, welcher mit einer der Gestalt der Matrize entsprechenden Ausnehmung versehen ist, zu welcher ein Kanal führt, welcher dem Werkstückhalter den Zugang zum Werkstück ermöglicht.

3. Eine Maschine nach Anspruch 1, bei welcher der bewegliche Werkstückhalter aus einer Anzahl dem Werkstück entsprechend gestalteter offener Abtheilungen besteht, welche mit einem Vacuumraum in Verbindung stehen, so dafs das Werkstück durch Erzeugung eines Vacuums in den Abtheilungen selbstthätig festgehalten wird.

4. Eine Maschine nach Anspruch 1, bei welcher die Abschärfevorrichtung aus zwei zu beiden Seiten des Werkstückhalters angeordneten Fräsern besteht, deren einer in fester Stellung drehbar gelagert ist, während der andere in einem Rahmen drehbar angebracht ist, welcher in einem hin- und hergehenden Schlitten schwingend gelagert ist.

5. Eine Maschine nach Anspruch 1, bei welcher die Faltvorrichtung aus zwei sich gegen einander drehenden Faltwalzen besteht, durch welche das Werkstück zu einem mit den Faltwalzen in Verbindung stehenden Behälter geführt wird.

6. Eine Maschine nach Anspruch. 1, bei welcher der Behälter aus einer der Gestalt der Werkstücke entsprechenden, an beiden Seiten offenen Hülse besteht, in welcher zwei Stempel derart geführt werden, dafs

die in den Behälter eintretenden, gefalteten Werkstücke abwechselnd aus dem einen oder anderen Ende des Behälters den an beiden Enden des Behälters befindlichen Form vorrichtungen zugeführt werden.
Eine Maschine nach Anspruch i, bei welcher die Fonnvorrichtungen aus je einem beweglichen Leisten und mit davon unabhängig angeordneten, mit Formbacken versehenen Hebeln bestehen, welche das auf dem Leisten befindliche Werkstück an denselben anpressen und dadurch formen, während eine Bügelplatte die Kante des Werkstücks auf den Leisten umlegt und glättet.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen.