-
Verfahren zur Herstellung von elektrischen Isolationen und Einkapselungen
von elektrischen Geräten In der Elektroindustrie will man vielfach elektrische Teile
vollständig in Harze einschließen. Um vollständig zufriedenzustellen, müssen solche
Harze zum Pressen, Einbetten, Gießen u. ä. brauchbar sein. Darüber hinaus sollen
die Harze härtbar sein zu harten, zähen, dauerhaften Produkten, welche lange großen
Temperaturschwankungen widerstehen können, ohne zu brechen oder sich von den elektrischen
Bauteilen abzutrennen. Die Neigung, abzuspringen, wächst schnell mit der Größe der
Erzeugnisse und der Dicke der eingebetteten Metallteile.
-
Nach bekannten Verfahren wurden bereits gekapselte elektrotechnische
Erzeugnisse dadurch hergestellt, daß man unter Verwendung einer geeigneten äußeren
Form den einzubettenden Körper umgoß mit einem pulverförmigen anorganischen Isolierstoff
und dann eine Bindemasse oder auch einen polymerisierbaren bzw. härtbaren Lack aufbrachte.
Ferner war es bekannt, zur Herstellung von dünnen Isolierschichten ein in einem
organischen Lösungsmittel gelöstes Organopolysiloxan, welches nur polymerisationsunfähige
organische Reste enthielt, zu verwenden. Bei Verwendung solcher Organopolysiloxane
entstehen stets Blasen und Risse. Auch die Verwendung von reinen, niederviskosen,
flüssigen, härtbaren Organopolysiloxanen zum Imprägnieren war bekannt.
-
Es wurde nun gefunden, daß die bereits vorgeschlagenen niederviskosen,
flüssigen, lösungsfreien Organopolysiloxane, wenn sie zusammen mit einem anderen
flüssigen und mischbaren Siloxan polymerisiert verwendet werden, hitzehärtbare Organopolysiloxane
ergeben, die sich hervorragend zum Imprägnieren, Füllen und Einkapseln von relativ
großen elektrischen Geräten eignen. Diese hitzehärtbaren Organopolysiloxane springen
beim Härten nicht und widerstehen thermischen Beanspruchungen ohne Bildung von Rissen.
-
Bei der erfindungsgemäßen Ausführung erhält man selbständige Einkapselungen,
und man hat nach der Entfernung der Formteile eine alles einkapselnde Ummantelung
vor sich, wobei gleichzeitig noch eine vollständige Imprägnierung des Inneren stattgefunden
hat. Die erhaltenen dicken Isolierschichten weisen keine Blasen auf. Ein besonderer
Vorteil besteht ferner darin, daß vornehmlich große elektrische Geräte und Bauteile
einwandfrei eingekapselt werden können. Die gemäß der Erfindung hergestellten elektrischen
Isolationen, die gleichzeitig einkapseln und imprägnieren, können lange Temperaturen
bis zu 200°C widerstehen.
-
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß zum
Imprägnieren, Füllen und Einkapseln hitzehärtbare Organopolysiloxane, welche durch
Polymerisation von (a) 10 bis 50 Gewichtsprozent eines flüssigen Siloxans der allgemeinen
Formel
worin R ein einwertiger Alkylrest mit bis 4 Kohlenstoffatomen oder Arylrest, substituiert
durch maximal zwei Methylgruppen, R, ein einwertiger gesättigter oder ungesättigter
Kohlenwasserstoffrest und n = 2 bis 10 ist und (b) 50 bis 90 Gewichtsprozent eines
anderen flüssigen, mit den ersteren mischbaren Organopolysiloxans gewonnen wurden,
verwendet werden.
-
Hat h nun einen Durchschnittswert von 2 bis 10, dann ist die Viskosität
0,1 bis 1 Poise bei 25'C. Die thermisch stabilsten und niedrigstviskosen Organopolysiloxane
werden erhalten, wenn R in der Formel (1) Methyl ist.
-
Die Siloxane, in denen n = 1 in der obigen Formel (1) ist, sind leicht
flüchtig. Werden mit solchen
Organopolysiloxanen imprägnierte Spulen
auf 100 bis 140'C erhitzt, so setzt eine reichliche Rauch-und Dampfentwicklung ein.
Verbindungen mit n = 2 zeigen eine merkliche Abnahme des Dampfdruckes verglichen
mit Verbindungen mit n = 1. Sie sieden noch nicht bei 85 bis 100°C und 0,1 mm Hg.
Daher ist es zweckmäßig, die Reaktion so durchzuführen, daß ein Minimum an Siloxanen
mit n = 1 entsteht. Wenn mehr als einige Gewichtsprozente Siloxane mit n = 1 zugegen
sind, kann und soll eine Abtrennung durch fraktionierte Destillation erfolgen. Kleine
Mengen der Trisiloxanverbindungen können für gewisse Verbindungen zugegen sein,
im besonderen dann, wenn zwei Vinylgruppen pro Molekül vorhanden sind.
-
Besonders günstig erwies sich die Verwendung von Organopolysiloxanen
der folgenden Formel (2):
worin R' ein einwertiger Rest ist, wie z. B. Methyl oder Phenyl, und R, ein einwertiger
Rest, wie z. B. Methyl oder Vinyl, und im Durchschnitt wenigstens zwei Vinylreste
pro Molekül und n mindestens gleich 2 ist.
-
Auch niederviskose Flüssigkeiten, die folgender Formel (3) entsprechen:
worin n mindestens gleich 2 ist und einen Durchschnittswert von 2 bis 10 hat, erwiesen
sich als geeignet.
-
Flüssigkeiten entsprechend der Formel (2), die eine Viskosität von
10 bis 40 cP bei 25°C haben, werden erhalten, wenn n in der Formel durchschnittlich
2,0 bis 3,5 beträgt. Wenn n in (3) einen Durchschnittswert von 2,5 hat, ist die
Viskosität der Flüssigkeit annähernd 15 eSt bei 25°C, und wenn n im Durchschnitt
gleich 3 ist, dann ist die Viskosität fast 20 cSt bei 25°C.
-
Die erfindungsgemäß verwendeten niederviskosen flüssigen Organopolysiloxane
werden nach bereits bekannten Verfahren hergestellt, beispielsweise durch Hydrolyse
(a) von 2 bis 10 Mol oder mehr eines monomeren Phenylvinylsilans, in welchem die
beiden an Silicium gebundenen Gruppen leicht hydrolysierbare Reste sind, wie z.
B. Chlor, Fluor, Alkoxy oder Aryloxy, beispielsweise Methoxy, Äthoxy oder Phenoxy,
oder auch ein Amin mit (b) 2 Mol eines kettenabbrechenden Mittels, wie z. B. eines
Silanmonomeren mit nur einer leicht hydrolysierbaren Gruppe, welche an Silicium
gebunden ist, während die anderen an Silicium gebundenen Reste z. B. Methyl, Phenyl
und Vinyl sind, aber im Monomeren nicht mehr als einen Phenyl- oder einen Vinylrest
enthalten. Das Gemisch wird mit Wasser oder einer verdünnten Säure, z. B. 5- oder
20%iger Schwefelsäure, hydrolysiert. Dann wird das Hydrolysat mit einer Säure oder
einem Alkali zum Organopolysiloxan kondensiert. Die Hydrolyse und Kondensation erfolgt
gleichzeitig.
-
2 Mol des Silans (b) können ersetzt sein durch I Mol eines Disiloxans,
das bei der Spaltung die Endgruppen liefert. In solchen Disiloxanen sind sechs Kohlenwasserstoffreste
an 2 Siliciumatome gebunden, wobei wenigstens ein Methylrest und nicht mehr als
ein Phenyl- und ein Vinylrest an jedem Siliciumatom vorhanden sind.
-
Solche geeigneten Disiloxane sind z. B. Hexamethyldisiloxan, Vinylpentamethyldisiloxan
und Divinyltetramethyldisiloxan.
-
Organopolysiloxane gemäß Formel (1) können für sich allein zum Imprägnieren
elektrischer Teile verwendet werden. Sie werden jedoch beim Härten relativ hart
und spröde. Flexiblere und zähere Festkörper werden erhalten, wenn die niederviskosen
Organopolysiloxane der Formel (1) gemischt werden mit verträglichen niederviskosen
langkettigen Polysiloxanflüssigkeiten, welche reaktionsfähige > C =- C < -Gruppen
enthalten, wie z. B. Vinyl, Allyl und Methallyl, die über Kohlenstoff an Silicium
gebunden sind. Für die erfindungsgemäß verwendeten Massen, welche beim Härten oder
während der Verwendung nicht springen, ist es wichtig, daß erfindungsgemäß 10 bis
50 Gewichtsprozent eines Organopolysiloxans der Formel (1) mit einer Viskosität
unter 1 Poise und vorzugsweise 50 cP bei 25°C und 50 bis 90 Gewichtsprozent eines
anderen flüssigen, mit dem ersteren mischbaren Organopolysiloxans mit > C = C <
-Gruppen und einer Viskosität größer als 1 Poise, vorzugsweise größer als 10 Poise,
bei 25 C verwendet werden.
-
Die Isoliermasse kann 70 bis 90 Gewichtsprozent - bezogen auf das
Gesamtgewicht der Isoliermasse - an feinverteilten anorganischen Füllstoffen enthalten.
Die restlichen 30 bis 10% bestehen aus den bereits beschriebenen Organopolysiloxanen.
Es ist überraschend, daß diese Massen, die zugleich imprägnierend und einkapselnd
wirken und die eine relativ große Menge Füllstoffe enthalten, bei relativ hohen
Temperaturen, etwa 200°C, gehärtet werden können - selbst noch in relativ großen
Wandstärken -, ohne zu springen.
-
Ferner war es überraschend, daß das fertige elektrische Erzeugnis
keine Sprünge oder andere mechanische Defekte zeigte, selbst nach wiederholten Hitzeschocks
bei Temperaturen von --85 bis -55°C.
-
Als Füllstoff verwendet man wenigstens einen inerten, feinverteilten,
nicht bröckelnden, anorganischen Füllstoff, wie z. B. Siliciumdioxyd, Silicate,
Aluminiumoxyd und hydratisiertes Aluminiumoxyd. Spezifische Füllstoffe sind: Sand,
Porzellan, Aluminiumsilicate, Magnesiumsilicate, Glas, Aluminiumoxyde in Form seiner
Mono-, Di- oder Txihydrate u. ä. Diese Füllstoffe können allein oder auch vermischt
verwendet sein. Zufriedenstellende Isolationen werden erhalten, wenn die Füllstoff
teile so groß sind, daß sie durch ein Sieb mit 8 bis 10 Maschen auf 2,5 cm hindurchfallen
oder auf einem Sieb mit 30 Maschen auf 2,5 cm zurückbleiben. Es ist wichtig, daß
die Teilchen hart sind und nicht leicht zerbröckeln und bei der Verwendung
nicht
in kleinere Teilchen brechen; besonders geeignet sind solche mit glatter Oberfläche.
-
Zum besseren Verständnis der Erfindung möge die Zeichnung dienen.
Es zeigt F i g. 1 einen Aufriß der Apparatur, die eine Form enthält, welche geeignet
ist für die Isolierung eines Transformators, F i g. 2 eine Ansicht für die Vakuumimprägnierung
der Form und des Transformators mit dem flüssigen niederviskosen Organopolysiloxan,
F i g. 3 einen Aufriß, der eine Apparatur darstellt, die für die Härtung der Siloxanharze,
wenn sie z. B. für die Herstellung des Transformators verwendet werden, geeignet
ist, F i g. 4 eine perspektivische Ansicht eines Transformators, eingegossen in
das erfindungsgemäß verwendete Harz.
-
Zunächst (1) wird das elektrische Erzeugnis in einer bestimmten Lage
in eine Form gebracht, deren Gestalt geeignet ist, das Erzeugnis während der folgenden
Anwendung der Isoliermasse in der gewünschten Lage zu halten. Dann gibt man (2)
feinverteilte anorganische Füllstoffe in die Form, und zwar in einer Menge, die
genügt, um alle Öff-
nungen und Zwischenräume in dem elektrischen Erzeugnis
und in der Form im wesentlichen zu füllen. Die Form wird dann unter Verwendung von
flüssigen, hitzehärtbaren Organopolysiloxanen gefüllt. Die verwendeten Organopolysiloxane
haben eine niedere Viskosität. Sie dringen zwischen die Füllstoffteilchen ein und
füllen die Form vollständig aus. Das umgossene elektrische Gerät wird dann (4) in
einen Ofen oder eine Heizvorrichtung gegeben. Oder es wird Strom durch die Teile
geschickt, um die für die Härtung erforderliche Temperatur zu erreichen. Das resultierende
elektrische Gerät ist sowohl mit einer imprägnierenden als auch einer einkapselnden
Isolierung versehen.
-
Die folgenden Verfahren A und B beschreiben die Herstellung der hier
verwendeten flüssigen Organopolysiloxane. Diese und deren Herstellungsverfahren
sind nicht Gegenstand der Erfindung. Verfahren A In einem Reaktionsgefäß wurde ein
Gemisch von 37,5 Teilen Diäthoxyphenylvinylsilan, 30 Teilen Diäthoxydimethylsilan
und 81,5 Teilen 1,4-Bis-äthoxydimethylsilylbenzol in etwa 165 Teilen Benzol gelöst.
Das Reaktionsgefäß wurde in ein Eisbad gestellt und auf 0°C abgekühlt. Die Lösung
wurde hydrolysiert durch Hinzufügen von ungefähr 100 Teilen 80o/oiger Schwefelsäure,
aus dem Eisbad entfernt, mehrere Stunden gerührt und mit zerstoßenem Eis zersetzt.
Die benzolische Schicht wurde abgetrennt, und die wäßrige Schicht wurde verworfen.
Dann wurde die Benzolschicht mit Natriumbicarbonat säurefrei gewaschen. Anschließend
wurden das Wasser und das Benzol im Vakuum entfernt. Es hinterblieben etwa 80 Teile
eines polymerisierbaren, flüssigen Organopolysiloxans mit einer Viskosität von 6
Poise bei 25°C. Verfahren B Ein Organopolysiloxan wurde durch Hydrolyse einer Toluollösung
von 4 Mol Dichlorphenylvinylsilan und 6 Mol Dichlormethylphenylsilan mit Eiswasser
dargestellt. Die Toluollösung dieses Hydrolysats wurde dann in Gegenwart von Kalilauge
oder einem anderen starken Alkali mehrere Stunden am Rückfluß gekocht. Dann wurde
das Alkali hydrolysiert mittels verdünnter Salzsäure. Die Viskosität des resultierenden
Siloxans war 13 Poise bei 25 ° C.
-
Die gemäß der Erfindung zur Herstellung von elektrischen Isolationen
und Einkapselungen verwendeten Organopolysiloxane können durch Erhitzen in Gegenwart
eines Peroxydkatalysators zu festen Polymeren gehärtet werden. Solche sind z. B.
Benzoylperoxyd, Benzoylacetylperoxyd, Dicumylperoxyd, Dinaphthoylperoxyd und Benzoyllaurylperoxyd.
Das Säureradikal in solchen Peroxyden kann einen anorganischen Substituenten enthalten,
wie z. B. eine Halogen- oder Nitrogruppe. Von dem Säureperoxyd können bis zu 10
Gewichtsprozent -bezogen auf die Siloxanmenge - verwendet werden. Im allgemeinen
genügen 2 bis 4 Gewichtsprozent.
-
Die Organopolysiloxane können auch durch Wärme oder durch Bestrahlen
mit hochfrequenten Strahlen oder UV-Licht zu festen Polymeren gehärtet werden, im
besonderen, wenn die Verbindungen mit einem der beschriebenen Katalysatoren vermischt
worden sind. Unter diesen Bedingungen verwendet man meist 0,1 bis 2 Gewichtsprozent.
Ferner können Polymerisationsbeschleuniger, wie z. B. Kobaltnaphthenat, hinzugegeben
werden. Man verwendet hierzu 0,01 bis 0,05 Gewichtsprozent.
-
Die Organopolysiloxane können auch ohne Zugabe eines Katalysators
gehärtet werden, entweder mittels UV-Licht oder durch hochfrequente Strahlen, z.
B. mittels Gammastrahlen oder Elektronenstrahlen. Letztere erhält man aus einem
Van-de-Graafff Generator oder aus einem radioaktiven Material, wie z. B. radioaktivem
Kobalt, welches sowohl Elektronen- als auch Gammastrahlen emittiert. Die Verbindungen
können einer Elektronenbestrahlung von weniger als 0,05 MEV unterworfen werden,
um daraus feste Produkte zu erzeugen.
-
Die hitzehärtbaren Organopolysiloxane erwiesen sich besonders vorteilhaft
zum Isolieren von elektrischen Teilen, im besonderen zum Eingießen von Transformatoren,
wie es nachfolgend an Hand von Beispielen zusammen mit den Zeichnungen erläutert
wird.
-
In F i g. 1 ist eine geteilte Form 10 gezeigt, die eine geeignete
Größe hat, um den Transformator 12 in einer gewünschten Lage während des Eingießens
aufzunehmen. Die geteilte Form 10 kann aus zwei oder mehr Teilen bestehen,
welche vorläufig miteinander verbunden sind. Die Teile der Form können aus Aluminium,
Eisen, Stahl, Kunststoff oder ähnlichen Materialien sein, welche Temperaturen bis
zu 200°C aushalten können.
-
Feinverteilte Füllstoffe, wie z. B. Sand 14, der durch ein Sieb mit
10 Maschen auf 2,5 cm hindurchläuft, aber nicht durch ein solches mit 30 Maschen
auf 2,5 cm, wird in die Form 10 durch einen Trichter 16 gefüllt. In die Form 10
wird so viel des Füllstoffes 14 eingefüllt, daß alle Lücken und Zwischenräume im
Innern des Transformators gefüllt sind und auch die Form 10 vollständig gefüllt
ist.
-
Es ist vorteilhaft, die Form in einen geeigneten Schüttelapparat (nicht
gezeichnet) zu geben und einige Minuten zu schütteln, damit auch wirklich alle Zwischenräume
mit Füllstoffteilch,-u (Sandpartikelchen) gefüllt sind. Danach wird zusätzlich Füllstoff
14 in die Form 10 eingefüllt, um diese
vollständig auszufüllen.
Wenn gewünscht, kann die Form unter Vakuum gesetzt werden, um alle Luft aus und
zwischen den Teilchen zu entfernen und um ferner sicher alle Zwischenräume im Transformator
12 und in der Form 10 mit Füllstoffteilchen vollständig zu füllen.
-
F i g. 2 zeigt die Einfüllung des Organopolysiloxans 18, das
1 Gewichtsprozent Dicumylperoxyd als Katalysator enthält, in die Form durch einen
Trichter 20. Das Organopolysiloxan 18 hat eine so niedere Viskosität,
daß es zwischen die Füllstoff teilchen 14 eindringen kann und alle Zwischenräume
im Innern des Transformators 12 und an dessen Oberfläche in der Form 10 vollständig
füllt. Die Form wird in eine Vakuumkammer 21 gegeben, welche bis zu einem absoluten
Druck von 4 bis 20 mm Hg evakuiert wird. Es wird so lange mit dem Organopolysiloxan
imprägniert, bis keine Blasen mehr aus dem Harz an der Oberfläche der Form auftreten.
Das Vakuum wird dann aufgehoben, und das überflüssige Harz wird entfernt.
-
Die harzimprägnierte Form .wird dann in einen Ofen 22 gegeben, der
mit den Heizelementen 24 versehen ist, wie es in F i g. 3 dargestellt ist, und hier
8 Stunden auf 135 bis 150°C erhitzt und anschließend weitere 8 Stunden bei ungefähr
200°C gehärtet. Dann werden die Formteile von dem gehärteten elektrischen Transformator
entfernt. Nach Entfernung der Form 10 hat man den fertigen Transformator
26 vor sich, wie er in F i g. 4 dargestellt ist, der ein vollständig imprägniertes
Inneres und eine alles einkapselnde Hülle 28 hat.
-
Beispiel Ein Transformator wird isoliert, indem man ihn in eine Form
der oben beschriebenen Art und entsprechend der Zeichnung bringt. Nachdem der Transformator
mit einem Füllmittel, enthaltend 85 Gewichtsprozent Sand, dessen Panikelchen durch
ein Sieb mit 10 Maschen auf 2,5 cm hindurchlaufen, aber nicht durch ein Sieb mit
30 Maschen auf 2,5 cm, bedeckt ist, wird die Form in einen geeigneten Schüttelapparat
gegeben und 5 Minuten geschüttelt. Weiterer Sand wird dann unter Schütteln in die
Form gegossen, und zwar so viel, daß die Form bis zur Spitze gefüllt ist. Dann wird
die Form 4 Stunden einem Vakuum von 4 bis 8 mm Hg ausgesetzt, um die restliche Luft
zwischen den Füllstoffteilchen zu entfernen.
-
Während noch in der Form der Transformator mit einem Organopolysiloxan,
das 1 Gewichtsprozent Dicumylperoxyd als Katalysator enthält, vakuumimprägniert
wird, dringt das Harz zwischen die Füllstoffteilchen und imprägniert den Transformator
vollständig unter Bildung eines einkapselnden Überzuges, dessen Gestalt durch die
innere Wand der Form bestimmt wird. Die Harzimprägnierung wird bei einem Vakuum
von 4 bis 8 mm Hg ausgeführt, bis alle Luft aus der Form entfernt ist. Dies ist
der Fall, wenn keine Blasen mehr aus dem Harz entweichen. Das Vakuum wird dann aufgehoben,
und überschüssiges Harz wird entfernt. Dann wird die Form 8 Stunden lang in einen
Luftumlaufofen von 150°C gegeben und hierin anschließend 8 Stunden bei 200°C gehärtet.
An der Oberfläche des einkapselnden Überzuges bilden sich während des Aushärtens
keine Risse. Der fertige Transformator war annähernd 15 x 15 x 20 cm groß und hatte
eine durchschnittliche Stärke von annähernd 6,3 mm.
-
Der Isolierwiderstand dieses Transformators wurde dann bestimmt vor,
während und nach einer Feuchtigkeitsprobe, einer Hitzeschockprobe und einer zweiten
Feuchtigkeitsprobe. In der ersten Feuchtigkeitsprobe wurde der Transformator zehnmal
von 25°C bei 50°1o relativer Feuchtigkeit auf 65°C bei 95 bis 100°l() relativer
Feuchtigkeit in 24 Stunden gebracht. Am Ende dieses Feuchtigkeitstestes wurde der
Transformator in einen Ofen gegeben und 50 Stunden auf 100°C erwärmt, um die Erholung
des Isolierwiderstandes zu prüfen. in der Tabelle I ist der Isolierwiderstand in
Megohm des Transformators angegeben, der zwischen jedem Paar der drei Wicklungspaare
und zwischen jedem Wicklungspaar und der Erde vor dem Feuchtigkeitstest nach dem
fünften und zehnten Zyklus und nach der Erholungsperiode gemessen wurde.
| Tabelle I |
| Isolationswiderstand in Megohm |
| Wicklungen getestet nach dem nach dem |
| vor fünften zehnten Erholung |
| Zyklus Zyklus |
| 1 gegen 2 ..... 24000 900 69 27000 |
| 1 gegen 3 ..... 16000 820 62 19000 |
| 2 gegen 3 ..... 13000 135 18 18000 |
| 1 gegen Erde . 95000 850 66 5600 |
| 2 gegen Erde . 29000 290 32 4900 |
| 3 gegen Erde . 19000 2,5 19 4 100 |
Der Transformator wurde dann einem Wärmeschock unterworfen, indem man ihn 10mal
von +85 auf -55°C brachte. In Tabelle II ist der Isolierwiderstand des Transformators
vor und nach dem Wärmeschock in Megohm angegeben.
| Tabelle 11 |
| Wicklungen getestet Isolierwiderstand in Megohm |
| vorher nachher |
| 1 gegen 2 . . . . . . . . . 22400 7500 |
| 1 gegen 3 . . . . . . . . . 24000 24000 |
| 2 gegen 3 . . . . . . . . . 19800 15700 |
| 1 gegen Erde ....... 15 500 40000 |
| 2 gegen Erde ....... 7600 27000 |
| 3 gegen Erde ...... 20000 16000 |
Dann wurde der Transformator einem zweiten Feuchtigkeitstest unterworfen analog
dem bereits beschriebenen ersten Feuchtigkeitstest. In Tabelle III ist der Isolierwiderstand
des Transformators in Megohm angegeben, gemessen vor dem zweiten Feuchtigkeitstest,
nach dem fünften und nach dem zehnten Zyklus dieses Testes und nachdem der
Transformator
50 Stunden auf 100'C gehalten wurde, um die Erholung des Isolierwiderstandes zu
bestimmen.
| Tabelle III |
| Isolierwiderstand in Megohm |
| Wicklungen getestet nach dem nach dem |
| vor fünften zehnten Erholung |
| Zyklus |
| Zyklus |
| 1 gegen 2 ..... 14200 400 1,05 10800 |
| 1 gegen 3 ..... 36000 410 1,6 30000 |
| 2 gegen 3 ..... 20 100 380 1 ,05 42000 |
| 1 gegen Erde . 30000 100 3,4 14 500 |
| 2 gegen Erde . 50000 120 4,6 16500 |
| 3 gegen Erde . 37000 700 2,45 15000 |
Die beschriebenen hitzehärtbaren Organopolysiloxane können nach dem Preß-, Gieß-
oder Einbettungsverfahren, insbesondere in der Elektrotechnik zum Einbetten von
größeren elektrischen Erzeugnissen verwendet werden. So können sie verwendet werden
für die Herstellung von elektrischen Buchsen und zum Isolieren von Solenoidspulen
(Induktionsspulen), Impulswandlern, elektrischen Drosseln u. ä. In einigen Fällen
können die Massen in Metallbehälter gegossen werden, welche das elektrische Erzeugnis
enthalten.