DE112009003527B4

DE112009003527B4 - Felgenmontagevorrichtung für eine Reifentestvorrichtung, Magnetmontageverfahren, Felgenaustauschvorrichtung und Reifentestvorrichtung

Info

Publication number: DE112009003527B4
Application number: DE112009003527.2T
Authority: DE
Inventors: Maiko Nakayama; Hikaru Hamada; Takashi Sumitani; Masao Murakami; Mikio Kato
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2008-11-28
Filing date: 2009-11-25
Publication date: 2019-05-09
Anticipated expiration: 2029-11-26
Also published as: CN102227623B; BRPI0921383B1; DE112009003527T5; US8464579B2; CN102227623A; US20110226050A1; WO2010061845A1

Abstract

Felgenmontagevorrichtung (42), die in einer Reifentestvorrichtung (1) mit einer Spindel (14, 15) zum Drehen eines Reifens (T) eingebaut ist und daran angepasst ist, eine Felge (4, 5) an einem Endstück der Spindel (14, 15) zu montieren, wobei die Felgenmontagevorrichtung Folgendes aufweist:
einen Felgenmontageabschnitt (17), der an dem Endstück der Spindel (14, 15) vorgesehen ist, wobei der Felgenmontageabschnitt (17) eine Felgenmontagefläche (43), die dazu in der Lage ist, dass sie mit der Felge (4, 5) in Kontakt gelangt, und eine Vielzahl an Montagevertiefungen (18) aufweist, die an der Felgenmontagefläche (43) so ausgebildet sind, dass sie Seite an Seite angeordnet sind; und
eine Vielzahl an Permanentmagneten (9), die in dem Felgenmontageabschnitt (17) so montiert sind, dass sie jeweils in die Montagevertiefungen (18) eingeführt sind, und daran angepasst sind, dass sie eine magnetische Kraft zum Anziehen der Felge (4, 5) zu der Felgenmontagefläche (43) erzeugen; dadurch gekennzeichnet, dass
die Felgenmontagevorrichtung des Weiteren ein Umherverteilungsunterdrückungselement (30, 48) aufweist, das im Inneren jeder der Montagevertiefungen (18) vorgesehen ist und daran angepasst ist, das Umherverteilen von Fragmenten zu unterdrücken, die dann erzeugt werden, wenn je ein in jede Montagevertiefung (18) eingeführter Permanentmagnet bricht,
wobei
die Umherverteilungsunterdrückungselemente Deckelkörper (30) sind, die daran angepasst sind, die Permanentmagneten (9) von außen zu bedecken, wobei jeder Deckelkörper (30) eine gegenüberliegende Fläche hat, die der Felge (4, 5) zugewandt ist, und so vorgesehen ist, dass die gegenüberliegende Fläche an der gleichen Ebene wie die Felgenmontagefläche (43) angeordnet ist oder alternativ weiter im Inneren der Montagevertiefungen als die Felgenmontagefläche angeordnet ist, und
die Deckelkörper (30) aus einem magnetischen Material hergestellt sind.

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Magnetmontageverfahren, auf eine Felgenaustauschvorrichtung, die in einer Reifentestvorrichtung etc. anzuwenden ist, und eine Reifentestvorrichtung.
Hintergrund des Standes der Technik
Herkömmlich sind verschiedene Arten an Produkttestvorgängen in Bezug auf Reifen in einem fertigen Zustand ausgeführt worden, um die Gleichförmigkeit (Homogenität), das dynamische Gleichgewicht und seine Außenform zu messen, und eine Reifentestvorrichtung zum Ausführen derartiger Produkttestvorgänge ist mit einem Paar an Felgen versehen, die einen zu prüfenden Reifen klemmen und ihn stützen. Es gibt verschiedene Arten an Felgen gemäß der Größe des Reifens, der durch die Felgen gestützt wird, so dass dann, wenn die Größe oder die Art des zu testenden Reifens sich ändert, die Felgen ebenfalls gewechselt werden müssen. Somit ist eine Felgenaustauschvorrichtung (Felgenwechselvorrichtung) zum Austauschen derartiger Felgen in der herkömmlichen Reifentestvorrichtung eingebaut.
Als derartige Felgenaustauschvorrichtungen (Felgenwechselvorrichtungen) ist eine Vorrichtung bekannt, die beispielsweise eine Spindel und einen Klauenabschnitt zum Befestigen einer Felge an dieser Spindel aufweist. Dieser Klauenabschnitt hat einen Basisendseitenabschnitt und einen hakenartigen Endstückendseitenabschnitt, der in Bezug auf den Basisendseitenabschnitt schwenkbar vorgesehen ist. Die Felgenaustauschvorrichtung hat des Weiteren eine Antriebseinrichtung wie beispielsweise einen Aktuator zum Antreiben des Klauenabschnittes derart, dass er schwenkt und die Felgen an der Spindelseite befestigt.
Jedoch ist in einer derartigen Felgenaustauschvorrichtung zum in dieser Weise erfolgenden Befestigen einer Felge unter Verwendung eines Klauenabschnittes sein Aufbau derart, dass er wahrscheinlich komplex wird, was zu einer Zunahme der Vorrichtungskosten führt und seine Wartung schwierig gestaltet.
Demgemäß offenbart ein nachstehend beschriebenes Patentdokument 1 eine Felgenaustauschvorrichtung, bei der Dauermagneten an ihr vorgesehen sind. In dieser Vorrichtung sind die Felgen an einer Spindel aufgrund einer magnetischen Kraft befestigt, die durch die Dauermagneten erzeugt wird, und die Felgen werden ausgetauscht, indem sie von der Spindel entgegen der magnetischen Kraft, die durch die Dauermagneten erzeugt wird, gelöst werden.
Jedoch kann eine Vielfalt an Problemen, die durch die Dauermagneten bewirkt werden, in dieser Vorrichtung auftreten.
Beispielsweise ist eine starke magnetische Kraft für die Dauermagneten erforderlich, damit die Felgen an der Spindel befestigt werden, aber die meisten Dauermagneten, die dazu in der Lage sind, eine derart starke magnetische Kraft zu erzeugen, sind aus brüchigen Materialien, wie beispielsweise Ferrit hergestellt, und wenn ein geringfügig stärkerer Schlag oder Stoß auf ein derartiges brüchiges Material aufgebracht wird, ist es wahrscheinlich, dass dieses Material bricht. Das Brechen der Dauermagneten wird zu einem Bruchstückumherverteilen führen, was seine Handhabung im Anschluss an ein derartiges Brechen schwierig und aufwändig gestaltet.
In dieser Vorrichtung wird, wenn die Dauermagneten näher zu dem Montageabschnitt gebracht werden, eine Kraft (magnetische Anzugskraft), mit der diese Elemente einander aufgrund der magnetischen Kraft anziehen, die durch die Dauermagneten erzeugt wird, stärker, und die Dauermagneten können in starker Weise auf den Montageabschnitt aufgrund einer derartigen Kraft aufschlagen, was eine Wahrscheinlichkeit mit sich bringt, dass dies eine Ursache eines Brechens ist. Alternativ kann ein Brechen eines Dauermagneten auch dann auftreten, wenn der Dauermagnet in einem Montageloch eingebaut ist, und der Dauermagnet versehentlich stark an eine Innenumfangsfläche einer Montagevertiefung oder einer Spindeloberfläche an dem Umfang einer Öffnung der Montagevertiefung angezogen wird. Wenn Magnetfragmente, die sich dann ergeben, wenn der Dauermagnet in der vorstehend beschriebenen Weise bricht, sich umherverteilen, werden diese mit Leichtigkeit magnetisch beispielsweise an der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung oder der Oberfläche der Spindel angebracht, und ein Fragmententfernungsvorgang wird erforderlich, was eine Abnahme der Produktivität mit sich bringt.
In der Felgenaustauschvorrichtung gemäß dem Patentdokument 1 sind, um eine obere Felge an einer oberen Spindel zu montieren, Dauermagneten, die die obere Felge an der oberen Spindel aufgrund der magnetischen Kraft anziehen, in der oberen Spindel montiert, und ist zum Entfernen der oberen Felge von der oberen Spindel eine Transmissionsstange in der oberen Spindel vorgesehen, um die obere Felge nach unten niederzudrücken und sie von der oberen Spindel abzulösen, was bewirken kann, dass sich die folgenden Probleme in der Reifentestvorrichtung ergeben.
In der Reifenaustauschvorrichtung muss eine Ablösevorrichtung, die die obere Felge von der oberen Spindel ablöst, an einer Position vorgesehen sein, an der die Dauermagneten sich nicht befinden, wobei der Einbau der Ablösevorrichtung einen Raum verringert, der dazu in der Lage ist, die Dauermagneten unterzubringen, so dass die Anzahl an Dauermagneten, die vorgesehen werden können, vermindert ist. Andererseits besteht im Ansprechen auf die unlängst erfolgende Zunahme des Durchmessers der Felgen eine starke Nachfrage nach Vorrichtungen, die eine große Anzahl an Dauermagneten handhaben können und die ein Befestigen von schwergewichtigen Felgen ermöglichen. Die in dem Patentdokument 1 offenbarte Vorrichtung kann diese Anforderungen nicht in ausreichender Weise erfüllen.
In der Felgenaustauschvorrichtung gemäß dem Patentdokument 1 ist die Transmissionsstange so vorgesehen, dass sie sich im Inneren einer Führungshülse, die in einem Flansch beispielsweise der oberen Spindel vorgesehen ist, so bewegt, dass zu dem Zeitpunkt des Prüfens eines Reifens die Transmissionsstange und die Führungshülse miteinander mit der oberen Spindel gedreht werden, und eine sich ergebende Fehlerkomponente wird auf die Daten zur Messung der Gleichförmigkeit übertragen, was eine Verringerung der Genauigkeit bei der Messung der Gleichförmigkeit verursachen kann.
Dokumente des zugehörigen Standes der Technik
Patentdokumente

Patentdokument 1: Japanisches Patent JP 2626902 B2
Patentdokument 2: Japanische Patentanmeldung JP H08-118 509 A
Patentdokument 3: Japanische Patentanmeldung JP 2001-121 441 A
Patentdokument 4: Japanische Patentanmeldung JP H01-283 131 A
Patentdokument 5: Japanische Gebrauchsmusteranmeldung JP 3 140 338 U

JP H08-118 509 A offenbart eine Felgenmontagevorrichtung mit Dauermagneten, die in Vertiefungen von Flanschen einer oberen und unteren Spindel gesetzt sind.
Die JP 2001-121 441 A offenbart einen Schraubeinsatz zum Drehen von Schraubenköpfen, wobei der Schraubeinsatz einen sehr starken Magnet aufweist, der Schrauben magnetisch anzieht. Ein Aufschlagschutz ist vorgesehen, der verhindern soll, dass - wenn eine angezogene Schraube auf den Magneten auftrifft - aufgrund eines kräftigen Stoßes der Schraube am Magneten der Magnet beschädigt wird. Der Aufschlagschutz ist ein elastischer Ring, der um den der anzuziehenden Schraube zugewandten Abschnitt des Magneten angeordnet ist; oder eine elastische Platte, die zwischen der Anlagefläche der Schraube und dem Magneten angeordnet ist; oder ein elastisches Abdeckelement, das die Oberfläche des Magneten bedeckt.
JP H01-283 131 A offenbart eine Vorrichtung zum Austauschen einer Felge eines Reifens. Eine Betätigung eines oberen Zylinders hebt ein unteres Felgenteil zu einer Kontaktposition mit einem oberen Felgenteil. Dabei greift ein ringförmiger Flansch in eine ringförmige Nut ein und die Felgenteile werden vertikal übereinander angeordnet. Eine Betätigung eines weiteren Zylinders bewegt einen vertikalen Ring und eine Übertragungsstange nach unten. Dadurch wird das obere Felgenteil durch eine Druckkraft gedrückt, die die Anziehungskraft eines Permanentmagneten von der Übertragungsstange übersteigt, und von einem Flansch getrennt.
JP 3 140 338 U offenbart einen ringartigen Magnetkörper mit einem Durchgangsloch. In einem Zylinderkörper ist in einer Vertiefung der Magnetkörper untergebracht. Der Zylinderkörper hat ferner ein Gewindeloch, das mit dem Boden und der Rückseite der Vertiefung in axialer Richtung in Kommunikation steht.
Zusammenfassung der Erfindung
Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, jegliche Probleme zu lösen, die durch die Dauermagneten verursacht werden, die für ein Felgenmontieren in einer Reifentestvorrichtung angewendet werden, wie dies vorstehend beschrieben ist.
Genauer gesagt ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Felgenmontagevorrichtung zu schaffen, die mit Leichtigkeit sogar dann gehandhabt werden kann, nachdem Dauermagneten aufgrund eines Stoßes gebrochen sind, der während der Montage derselben durch ein magnetisches Anziehen erzeugt worden ist.
Diese Aufgabe ist durch eine Felgenmontagevorrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 1 gelöst. Ein Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten in einer Spindel einer Reifentestvorrichtung ist in Anspruch 7 aufgezeigt. Ein alternatives Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten in einer Spindel einer Reifentestvorrichtung ist in Anspruch 16 aufgezeigt. Eine Felgenaustauschvorrichtung ist in Anspruch 17 aufgezeigt. Eine Reifentestvorrichtung ist in Anspruch 22 aufgezeigt. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
Dieses Umherverteilungsunterdrückungselement verhindert das Umherverteilen von Fragmenten zu dem Zeitpunkt, bei dem die Dauermagneten aufgrund eines Stoßes brechen, der sich zu dem Zeitpunkt eines magnetischen Montierens der Magneten ergibt, wodurch die Handlungen nach einem derartigen Brechen leicht gestaltet sind.
Figurenliste

1 zeigt eine Vorderansicht einer Reifentestvorrichtung mit einer Felgenmontagevorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung.
2 zeigt eine vergrößerte Ansicht einer oberen Spindel der Reifentestvorrichtung.
3 zeigt eine vergrößerte Ansicht einer unteren Spindel der Reifentestvorrichtung.
4 zeigt eine Ansicht, die darstellt, wie Dauermagneten in einem Flansch der oberen Spindel angeordnet sind.

In 5 ist mit a) eine Schnittansicht gezeigt, die eine Felgenmontagevorrichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel darstellt, die in der Reifentestvorrichtung vorgesehen ist; ist mit b) eine Schnittansicht gezeigt, die eine Felgenmontagevorrichtung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel darstellt, die in der Reifentestvorrichtung vorgesehen ist; ist mit c) eine Schnittansicht gezeigt, die eine Felgenmontagevorrichtung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel darstellt, die in der Reifentestvorrichtung vorgesehen ist; ist mit d) eine Schnittansicht gezeigt, die eine Felgenmontagevorrichtung gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel darstellt, die in der Reifentestvorrichtung vorgesehen ist; und ist mit e) eine Schnittansicht gezeigt, die eine Felgenmontagevorrichtung gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel darstellt, die in der Reifentestvorrichtung vorgesehen ist.
6 zeigt eine Schnittansicht einer Felgenmontagevorrichtung gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Die 7(a) bis 7(c) zeigen erläuternde Darstellungen eines Magnetmontageverfahrens und eines Magnetentfernungsverfahrens, die in der Felgenmontagevorrichtung gemäß dem sechsten Ausführungsbeispiel auszuführen sind.
Die 8(a) bis 8(c) zeigen erläuternde Darstellungen eines Magnetmontageverfahrens und eines Magnetentfernungsverfahrens gemäß einem siebenten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Die 9(a) und 9(b) zeigen erläuternde Darstellungen eines Magnetmontageverfahrens und eines Magnetentfernungsverfahrens gemäß einem achten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Die 10(a) und 10(b) zeigen erläuternde Darstellungen eines Magnetmontageverfahrens und eines Magnetentfernungsverfahrens gemäß einem neunten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Die 11(a) und 11(b) zeigen erläuternde Darstellungen eines Magnetmontageverfahrens und eines Magnetentfernungsverfahrens gemäß einem zehnten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Die 12(a) bis 12(c) zeigen erläuternde Darstellungen eines Magnetmontageverfahrens und eines Magnetentfernungsverfahrens gemäß einem elften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
13 zeigt eine Ansicht von unten einer Vorrichtung zum Austauschen einer oberen Felge gemäß einem zwölften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, wobei diese Ansicht einer perspektivischen Ansicht entlang der Linie XIII-XIII in 2 entspricht.
14 zeigt eine ausschnittartige Vorderschnittansicht eines Hauptteils einer Vorrichtung zum Austauschen einer oberen Felge gemäß einem dreizehnten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
15 zeigt eine ausschnittartige Schnittansicht von vorn eines Hauptteils einer Vorrichtung zum Austauschen einer oberen Felge gemäß einem vierzehnten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
16 zeigt eine ausschnittartige vordere Schnittansicht einer Vorrichtung zum Austauschen einer oberen Felge gemäß einem fünfzehnten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Ausführungsbeispiele zur Ausführung der vorliegenden Erfindung
Nachstehend sind Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
1 zeigt eine Vorderansicht einer Reifentestvorrichtung 1, die eine an ihr vorgesehene Felgenmontagevorrichtung 42 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung hat. In der nachstehend dargelegten Beschreibung zeigt die vertikale Richtung in 1 die vertikale Richtung (senkrechte Richtung) für die Beschreibung der Reifentestvorrichtung 1.
Wie dies in 1 dargestellt ist, ist die Reifentestvorrichtung 1 eine Vorrichtung zum Ausführen eines Produkttestens wie beispielsweise ein Messen der Gleichförmigkeit und der Form eines Reifens T oder anderweitig dessen dynamisches Gleichgewicht, und sie ist mit einer Transportrolle 2, einem Rahmen 3, einer oberen Spindel 14 und einer unteren Spindel 16, einem oberen Spindelgehäuse 6 und einem unteren Spindelgehäuse 7 und einem Trommelabschnitt 8 versehen.
Die Transportrolle 2 transportiert den zu testenden Reifen T in einer horizontalen Richtung. Die obere Spindel 14 und die untere Spindel 16 halten jeweils eine obere Felge 4 und eine untere Felge 5; und die Felgen 4 und 5 klemmen den Reifen T, der durch die Transportrolle 2 von einer vertikalen Richtung transportiert wird, womit ermöglicht wird, dass der Reifen T getestet wird. Die Transportrolle 2 transportiert den Reifen T in einer Richtung von einer hinteren Seite zu einer vorderen Seite in 1.
Der Rahmen 3 hat einen oberen Rahmen 3a, der sich über die Transportrolle 2 erstreckt, und eine Vielzahl an Stützelementen 3b, die den oberen Rahmen 3a von unten stützen, und außerdem sind die Spindeln 14 und 16 und der Trommelabschnitt 8 im Inneren des Rahmens 3 vorgesehen. Der Trommelabschnitt 8 nähert sich dem Reifen T, der durch die obere Felge 4 und die untere Felge 5 gehalten wird, von einer horizontalen Richtung, um mit diesem in Kontakt zu gelangen, was es ermöglicht, die Gleichförmigkeit und die Form des Reifens zu messen.
Das obere Spindelgehäuse 6 ist daran angepasst, dass es in drehbarer Weise die obere Spindel 14 um eine vertikale Welle hält. Ein Antriebsmotor 13 ist an einer oberen Seite des Rahmens 3 vorgesehen und treibt die obere Spindel 14 so an, dass sie sich in einer Vorwärtsrichtung und einer Rückwärtsrichtung dreht. Wie dies in 2 gezeigt ist, ist ein Eingriffsabschnitt 15 an einer unteren Endfläche der oberen Spindel 14 ausgebildet und ist in einer nach oben weisenden Richtung vertieft, und außerdem ist eine Welle 16a an einem Endstück der unteren Spindel 16 so vorgesehen, dass sie in dem Eingriffsabschnitt 15 sitzt. Als ein Ergebnis des Eingriffs des Eingriffsabschnitts und der Welle 16a werden die obere Spindel 14 und die untere Spindel 16 miteinander in einer geraden Linie gekuppelt.
Ein unteres Endstück der oberen Spindel 14 hat einen Flansch 17, der nach außen in einer radialen Richtung in Bezug auf den Rest der Umfangsfläche überhängt (übersteht). Die untere Fläche des Flansches 17 bildet eine Montagefläche 43 für eine obere Felge, wobei diese Montagefläche 43 einen flachen Abschnitt hat, der dazu in der Lage ist, mit der oberen Felge 4 in Kontakt zu gelangen. Eine Vielzahl an Montagevertiefungen 18, die in einer nach oben weisenden Richtung vertieft sind, sind in einer unteren Fläche des Flansches 17 Seite an Seite um die Drehwelle der oberen Spindel 14 herum ausgebildet. Ein Permanentmagnet (Dauermagnet) 9 ist im Inneren jeder Montagevertiefung 18 montiert. Diese Permanentmagnete 9 erzeugen eine magnetische Kraft zum Anziehen der oberen Felge 4 zu der Montagefläche 43 für die obere Felge.
Wie dies in 1 gezeigt ist, wird die untere Spindel 16 in dem unteren Spindelgehäuse 7 über Lager, die in der Zeichnung weggelassen worden sind, so gehalten, dass deren Drehung um eine vertikale Welle ermöglicht wird. Das untere Spindelgehäuse 7 ist an einem ausfahrenden / einfahrenden Abschnitt (Anhebezylinder) 44 montiert, der an einer Basisseite des unteren Spindelgehäuses 7 eingebettet ist. Der ausfahrende / einfahrende Abschnitt 44 fährt in einer vertikalen Richtung aus / ein, um das untere Spindelgehäuse 7 anzuheben oder abzusenken.
Wie dies in 3 dargestellt ist, hat eine Welle 16a, die an dem Endstück der unteren Spindel 16 vorgesehen ist, eine abgeschrägte Form in einer nach oben weisenden Richtung. Ein Abschnitt, der sich um die Welle 16a herum befindet, bildet einen Flansch 20, der eine Ebene höher als deren Außenseitenabschnitt ist, und eine obere Fläche des Flansches 20 bildet eine Montagefläche 45 der unteren Felge 5, die einen flachen Abschnitt aufweist, der mit der unteren Felge 5 in einen engen Kontakt gelangen kann. Eine Vielzahl an Montagevertiefungen 21, die in einer nach unten weisenden Richtung vertieft sind, sind in einer oberen Fläche des Flansches 20 Seite an Seite um eine Drehwelle der unteren Spindel 16 herum ausgebildet, und ein Permanentmagnet 10 ist in jeder Montagevertiefung 21 montiert. Diese Permanentmagnete 10 erzeugen eine magnetische Kraft zum Anziehen der unteren Felge 5 zu der Montagefläche 45 für die untere Felge.
Die Reifentestvorrichtung 1 hat außerdem einen Mechanismus zum Befestigen / Lösen einer Felge, die die oberen und unteren Permanentmagnete 9 und 10 aufweist, die die obere und untere Felge 4 und 5 zu der oberen und unteren Spindel 14 und 16 magnetisch anzieht, und obere und untere Felgenaustauschvorrichtungen 11 und 12, die daran angepasst sind, die obere und untere Felge 4 und 5 in Bezug auf die obere und untere Spindel 14 und 16 jeweils zu montieren / zu lösen, gemäß der Größe und der Art des Reifens T.
Wie dies in den 2 und 3 dargestellt ist, ist es so, dass in dem Fall einer Montage der oberen und unteren Felge 4 und 5 der Mechanismus für das Befestigen / Lösen der Felge magnetisch die obere und untere Felge 4 und 5 zu der oberen und unteren Spindel 14 und 16 durch die oberen und unteren Dauermagnete 9 und 10 anzieht, die in den Flanschen 17 und 20 der oberen und unteren Spindel 14 und 16 vorgesehen sind, wie dies vorstehend beschrieben ist. Dann wird in dem Fall eines Lösens der oberen und unteren Felge 4 und 5 die obere Felge 4 von der oberen Spindel 14 unter Verwendung der Austauschvorrichtung 11 für die obere Felge gelöst, und nachdem die obere Felge unter Verwendung der Austauschvorrichtung 11 für die obere Felge entfernt worden ist, wird die untere Felge 5 von der unteren Spindel 16 unter Verwendung der Austauschvorrichtung 12 für die untere Felge gelöst.
Wie dies in 2 gezeigt ist, hat die Austauschvorrichtung 11 für die obere Felge eine Halterung 25, die in einer derartigen Weise montiert ist, dass sie von dem oberen Rahmen 3a des Rahmens 3 herabhängt, und einen Aktuator 26, der an einem unteren Ende der Halterung 25 vorgesehen ist und daran angepasst ist, dass er eine Drückkraft abgibt, die ein Ablösen der oberen Felge 4 von dem Flansch 17 der oberen Spindel 14 bewirkt.
Die Austauschvorrichtung 12 für die untere Felge ist ein kastenförmiges Element, das an dem Rahmen 3 montiert ist, und sie hat ein Loch 27 zum Befestigen / Lösen einer unteren Felge, wobei das Loch 27 in ihrer oberen Fläche ausgebildet ist. Das Loch 27 zum Befestigen / Lösen der unteren Felge hat einen Durchmesser, der ein Passieren der unteren Spindel 16 in einer vertikalen Richtung in Bezug auf die Felge 20 ermöglicht, aber ein Passieren in einer vertikalen Richtung in Bezug auf die untere Felge 5 nicht ermöglicht, und ist so geformt, dass ermöglicht ist, dass die untere Felge 5 von der unteren Spindel 16 zu dem Zeitpunkt gelöst wird, bei dem die untere Spindel 16 sich nach unten bewegt, wobei die untere Felge 5 magnetisch zu ihr angezogen ist.
Zu dem Zeitpunkt, bei dem die obere und untere Felge 4 und 5 an der oberen und unteren Spindel 14 und 16 unter Verwendung des Mechanismus zum Befestigen / Lösen der Felge montiert wird, können die obere und untere Felge 4 und 5 vorübergehend an der Austauschvorrichtung 12 für die untere Felge montiert werden, die in einem gelagerten (geschichteten) Zustand sind, während sie dazu gebracht werden, dass sie konzentrisch zu dem Loch 27 zum Befestigen / Lösen der unteren Felge sind, und dann kann die untere Spindel 16 nach oben ausgefahren werden. Als ein Ergebnis ziehen die unteren Permanentmagnete 10 zuerst die untere Felge 5 zu der unteren Spindel 16 an, und dann ziehen die oberen Permanentmagnete 9 die obere Felge 4 zu der oberen Spindel 14 an, wodurch die obere Felge 4 und die untere Felge 5 montiert werden.
Zum Zwecke der Erläuterung der Reifentestvorrichtung 1 ist die Richtung, die von der Drehwelle der oberen Spindel 14 radial weg weist, als „radial nach außen gerichtet“ bezeichnet, während eine Richtung, die sich zu einer Drehwelle nähert, als „radial nach innen gerichtet“ bezeichnet ist.
Wie dies in 1 dargestellt ist, hängt der Trommelabschnitt 8 von dem oberen Rahmen 3a des Rahmens 3 so, dass er seitlich an einer Position angeordnet ist, an der die obere Spindel 14 und die untere Spindel 16 miteinander gekuppelt sind. Der Trommelabschnitt 8 weist eine Drehtrommel 22, die eine vertikale Welle und eine zylindrisch geformte Außenumfangsfläche mit der vertikalen Welle als Mittelachse hat, und einen Trommelstützkörper 23 auf, der daran angepasst ist, dass er die Drehtrommel 22 um die Mittelachse herum drehbar stützt. Die Außenumfangsfläche der Drehtrommel 22 bildet eine virtuelle Straßenoberfläche, die mit dem Reifen T in Kontakt gelangt. Die Drehtrommel 22 wird so gedreht, dass eine Straßenoberflächenreibungskraft, die durch den Kontakt der virtuellen Straßenoberfläche und des Reifens T erzeugt wird, der Drehung des Reifens T folgt. Der Trommelstützkörper 23 hat eine vertikale Bodenwand, und eine obere Wand und eine untere Wand, die in einer horizontalen Richtung von jeweils einem oberen Ende und einem unteren Ende der Körperwand zu den Spindeln 14 und 16 hin vorragen, und ist daran angepasst, die Welle des Drehkörpers 22 zu stützen, wobei die Drehtrommel 22 zwischen der oberen Wand und der unteren Wand positioniert ist. Eine Führungsschiene 24 ist zwischen dem Trommelstützkörper 23 und der unteren Fläche des oberen Rahmens 3a vorgesehen. Die Führungsschiene 24 erstreckt sich in einer Richtung, in der der Trommelstützkörper 23 und die Kupplungsposition zwischen den Spindeln 14 und 16 verbunden sind (horizontale Richtung), und ist daran angepasst, den Trommelstützkörper 23 so zu halten, dass ermöglicht wird, dass er in dieser Richtung gleitet. In dieser Reifentestvorrichtung 1 haben die Permanentmagnete 9 und die Permanentmagnete 10, die in den Flanschen 17 und 20 der oberen Spindel 14 und der unteren Spindel 16 jeweils vorgesehen sind, die Rolle eines Fixierens der oberen Felge 4 und der unteren Felge 5 an den Flanschen 17 und 20, wie dies vorstehend beschrieben ist, und deshalb müssen die Permanentmagnete 9 eine starke magnetische Kraft erzeugen, um in zuverlässiger Weise diese Bauteile zu fixieren. Der größte Teil von derartigen Permanentmagneten, die eine starke magnetische Kraft aufzeigen, ist aus brüchigen Materialien hergestellt, wie beispielsweise Ferrit, und bricht leicht, wenn ein starker Stoß auf dieses Material aufgebracht wird. Das Umherverteilen einer Vielzahl an Fragmenten aufgrund eines derartigen Brechens kann die Handhabung nach einem solchen Brechen schwierig gestalten. Beispielsweise werden in dieser Reifentestvorrichtung 1, wenn die Art oder Größe des Reifens T gewechselt wird, die obere Felge 4 und die untere Felge 5 zusätzlich zu dem Reifen T häufig ausgetauscht, und diese umherverteilten Fragmente können die Montage dieser Felgen 4 und 5 beeinträchtigen. Außerdem macht das Aufsammeln und Entsorgen dieser umherverteilten Fragmente viel Zeit und Arbeit erforderlich. Dies führt zu einer geringeren Effizienz des Austauschvorgangs.
Diese Reifentestvorrichtung 1 ist demgemäß mit einer Einrichtung zum Unterdrücken des Umherverteilens von Fragmenten aufgrund eines Brechens der Permanentmagnete 9 und 10 versehen. Genauer gesagt sind mit einem Boden versehene Montagevertiefungen 18 und 21 jeweils in der unteren Fläche des Flansches 17 und der oberen Fläche des Flansches 20 vorgesehen (in diesem vorliegenden Ausführungsbeispiel: die Montagefläche 43 der oberen Felge und die Montagefläche 45 der unteren Felge), und zusätzlich zu den Permanentmagneten 9 und 10, die jeweils in die mit einem Boden versehenen Montagevertiefungen eingesetzt sind, sind Umherverteilungsunterdrückungselemente in den Montagevertiefungen 18 und 21 jeweils vorgesehen, um das Umherverteilen der Fragmente zu unterdrücken, die durch das Brechen der Permanentmagnete 9 und 10 erzeugt worden sind.
Eine Vielzahl an Ausführungsbeispielen im Hinblick auf diese Felgenmontagevorrichtung, die die Umherverteilungsunterdrückungselemente aufweist, sind in den 5(a) bis 5(e) gezeigt. Die Felgenmontagevorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung kann an zumindest der Seite der oberen Spindel 14 und / oder der Seite der unteren Spindel 16 eingebaut werden, jedoch ist nachstehend eine Beschreibung in beispielartiger Weise dargelegt, bei der eine Felgenmontagevorrichtung 42 an der Seite der oberen Spindel 14 eingebaut ist.
5(a) zeigt die Felgenmontagevorrichtung 42 gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel. Diese Felgenmontagevorrichtung 42 weist den Flansch 17, der einen Felgenmontageabschnitt repräsentiert, eine Vielzahl an Permanentmagneten 9, die jeweils im Inneren der Vielzahl an mit einem Boden versehenen Montagevertiefungen 18 eingefügt sind, die in diesem Flansch 17 ausgebildet sind, und einen Deckelkörper 30 auf, der einem Umherverteilungsunterdrückungselement entspricht, das im Inneren jeder Montagevertiefung 18 vorgesehen ist.
Wie dies in 4 gezeigt ist, die eine Draufsicht von 5(a) darstellt, sind die Montagevertiefungen 18 an einer Vielzahl an Positionen (in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel: 20 Orte) an der Montagefläche 43 der oberen Felge in der oberen Spindel 14 so, dass sie an einem konzentrischen Kreis angeordnet sind, der um die Achse der oberen Spindel 14 ausgemittelt ist, und in einer Umfangsrichtung bei konstanten Abständen vorgesehen. Die Abstände zwischen benachbarten Montagevertiefungen 18 müssen nicht unbedingt konstant sein. Jedoch gestaltet die bei konstanten Abständen vorgenommene Anordnung dieser Montagevertiefungen 18 die Kraft der Montagefläche 43 der oberen Felge, mit der die obere Felge 4 angezogen wird, gleich und stellt ein noch zuverlässigeres Fixieren der oberen Felge 4 sicher. Die Permanentmagnete 9 sind insbesondere bei Abständen angeordnet, die kleiner als ihr Radius sind, so dass sie benachbart zueinander angeordnet sind, was ermöglicht, dass in effizienter Weise die magnetische Kraft jedes Permanentmagneten 9 genutzt wird.
Wie dies in 5(a) gezeigt ist, öffnet sich jede Montagevertiefung 18 nach unten und hat eine zylindrisch geformte Innenumfangsfläche und eine Bodenfläche 18a, die oberhalb der Innenumfangsfläche angeordnet ist. Genauer gesagt hat der Endabschnitt an der Öffnungsseite der Montagevertiefungen 18, anders ausgedrückt der untere Endabschnitt, einen Innendurchmesser, der geringfügig größer als der Innendurchmesser des Hauptkörperteils an einer Rückseite des unteren Endabschnittes ist. Da der Innendurchmesser des Hauptkörperteils dem Außendurchmesser des Permanentmagneten 9 entspricht, wird ermöglicht, dass der Permanentmagnet 9 in das Innere des Hauptkörperteils von unten eingeführt wird.
Genauer gesagt hat der Permanentmagnet 9 eine zylindrische Form mit einem Außendurchmesser, der geringfügig kleiner als der Innendurchmesser des Hauptkörperteils der Montagevertiefung 18 ist, und eine Dicke, die gleich der Tiefe des Hauptkörperteils der Montagevertiefung 18 ist. Demgemäß sitzt der Permanentmagnet 9 in zuverlässiger Weise in einem oberen Abschnitt der Montagevertiefung 18 (der Hauptkörperabschnitt an der Rückseite).
Dieser Permanentmagnet 9 ist aus einem magnetischen Körper hergestellt wie beispielsweise ein ferritischer Magnet, ein Neodym-Magnet, ein Samariumkobaltmagnet oder dergleichen. Andererseits ist zumindest der Flansch 17 (in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel die obere Spindel 14, die den Flansch 17 aufweist) aus einem magnetischen Material ausgebildet, und demgemäß wird der Permanentmagnet 9 zu der unteren Fläche (Bodenfläche) 18a der Montagevertiefung 18 durch die magnetische Kraft angezogen, die der Permanentmagnet 9 erzeugt. Diese Beziehung ist die gleiche zwischen dem Permanentmagnet 10 und dem Flansch 20 der unteren Spindel 16, an der der Magnet montiert ist.
Der Deckelkörper 30 hat eine Scheibenform mit einem Außendurchmesser, der dem Innendurchmesser des Endabschnittes an der Öffnungsseite der Montagevertiefung 18 entspricht, und ist in dem Endabschnitt an der Öffnungsseite von diesem eingebettet, um den Öffnungsabschnitt der Montagevertiefung 18 zu bedecken. Dieser Deckelkörper 30 (Umherverteilungsunterdrückungselement) ist aus einem nichtmagnetischen Material ausgebildet (beispielsweise ein metallisches Material wie beispielsweise Aluminium, Kupfer, rostfreier Stahl, oder aus synthetischem Harz), um so zu verhindern, dass er zu dem Dauermagnet 9 aufgrund der magnetischen Kraft angezogen wird, die durch den Dauermagnet 9 erzeugt wird. Dieser Deckelkörper 30 hat einen Außendurchmesser, der größer als der Außendurchmesser des Permanentmagneten 9 ist, und ist an einer unteren Seite des Permanentmagneten 9 an einer Position angeordnet, an der die Mittelwelle des Deckelkörpers 30 mit der Mittelwelle des zylindrisch geformten Dauermagneten 9 übereinstimmt, um die gesamte untere Fläche des Permanentmagneten 9 zu bedecken. Der Deckelkörper 30 hat eine Dicke (das Maß in der vertikalen Richtung), die gleich wie oder geringer als die Tiefe des Endabschnittes an der Öffnungsseite der Montagevertiefung 18 (unteres Endteil) ist, um so zu verhindern, dass die untere Fläche des Deckelkörpers 30 nach unten in Bezug auf die Montagefläche 43 der oberen Felge vorragt, anders ausgedrückt so, dass die untere Fläche des Deckelkörpers 30 an der gleichen Ebene wie die Montagefläche 43 der oberen Felge angeordnet ist, oder an einer weiter hinten befindlichen Seite der Montagevertiefung 18 als die Montagefläche 43 der oberen Felge (die obere Seite in 5(a)).
Daher wird, wenn der Permanentmagnet 9 und der Deckelkörper 30 in das Innere der Montagevertiefung 18 eingeführt werden, zunächst der Permanentmagnet 9 in den Hauptkörperabschnitt (oberer Abschnitt) der Montagevertiefung 18 eingeführt, und dann wird der Deckelkörper 30 in den Endabschnitt an der Öffnungsseite der Montagevertiefung 18 (unterer Endabschnitt) gesetzt, so dass die gesamte Öffnung der Montagevertiefung 18 durch den Deckelkörper 30 bedeckt ist, wobei der Dauermagnet (Permanentmagnet) 9 darin untergebracht ist. Der Deckelkörper 30 unterdrückt das Umherverteilen der Fragmente des Dauermagneten 9, wobei diese Fragmente als ein Ergebnis des Brechens des Permanentmagneten 9 aufgrund eines Stoßes erzeugt werden, der zum Zeitpunkt der Montage der oberen Felge 4 aufgebracht wird, wobei beispielsweise unterdrückt wird, dass sie sich von der Montagevertiefung 18 zu der Außenseite hin verteilen, was verhindert, dass diese Fragmente in nachteilhafter Weise die Felgenaustauschtätigkeit beeinflussen, was die Handhabung der Vorrichtung nach einem Brechen leichter gestaltet.
Der Deckelkörper 30 kann aus einem magnetischen Material sein, wobei sich in diesem Fall die magnetischen Feldlinien, die von dem Permanentmagneten 9 erzeugt werden, zu der Außenumfangsseite (die Seite der Spindel, die aus einem magnetischen Material hergestellt ist) über den Deckelkörper 30 erstrecken, und somit ein Risiko dahingehend besteht, dass die magnetische Kraft zum Anziehen der Felge verringert wird. Im Gegensatz dazu wird der Deckelkörper 30, der aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt ist, wie dies vorstehend beschrieben ist, nicht die magnetische Kraft schwächen, die zu der oberen Felge 4 gerichtet ist, was ermöglicht, dass der Permanentmagnet 9 eine ausreichende magnetische Kraft zu der oberen Felge 4 ausübt, um ein noch zuverlässigeres Anziehen der oberen Felge 4 zu der Montagefläche 43 der oberen Felge sicherzustellen.
Wenn die untere Fläche des Deckelkörpers 30 (die gegenüberliegende Fläche in Bezug auf die obere Felge 4) an der gleichen Ebene wie die Montagefläche 43 der oberen Felge positioniert ist, wobei der Deckelkörper 30 an einem Endabschnitt an der Öffnungsseite der Montagevertiefung 18 eingesetzt ist, mildert dies den Stoß, der auf den Dauermagnet 9 zum Zeitpunkt der Montage der oberen Felge 4 aufgebracht wird, was das Risiko eines Brechens des Dauermagneten 9 verringert. Insbesondere wenn der Deckelkörper 30 aus einem synthetischen Harz hergestellt ist, kann der Deckelkörper 30 als ein Stoßabsorbiermaterial wirken, was das Risiko eines Brechens des Dauermagneten 9 noch weiter verringert.
Des Weiteren wirkt, wenn die untere Fläche des Deckelkörpers 30 (gegenüberliegende Fläche) an einer weiter hinten befindlichen Seite der Montagevertiefung 18 als die Montagefläche 43 der oberen Felge positioniert ist, wobei der Deckelkörper 30 an einem Endabschnitt an der Öffnungsseite der Montagevertiefung 18 eingesetzt ist, der Stoß, der zum Zeitpunkt der Montage der oberen Felge erzeugt wird, lediglich an der Montagefläche 43 der oberen Felge und wird nicht direkt zu dem Deckelkörper 30 übertragen, was den Stoß auf den Dauermagnet 9 noch weiter mildert, was das Risiko des Brechens des Dauermagneten 9 noch weiter verringert.
5(b) zeigt eine Felgenmontagevorrichtung 42 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. Diese Montagevorrichtung 42 ist des Weiteren mit einem Behältniskörper 31 versehen, der eine zylindrische Form hat mit einer Öffnung an einem unteren Ende und einem oberen Ende von diesem, und der aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt ist, und ein Dauermagnet (Permanentmagnet) 9 ist im Inneren des Behältniskörpers 31 angeordnet. Genauer gesagt schließt der Behältniskörper 31 den Permanentmagnet 9 von einer Richtung ein, die senkrecht zu der Richtung der Öffnung der Montagevertiefung 18 steht. Dieser Behältniskörper 31 ist in die Montagevertiefung 18 so eingeführt, dass sein unteres Ende der Montagefläche 43 der oberen Felge zugewandt ist. Andererseits ist anders als bei dem ersten Ausführungsbeispiel der Deckelkörper 30 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel aus einem magnetischen Material ausgebildet und ist so montiert, dass der Permanentmagnet 9 bedeckt ist, wobei eine Außenumfangsfläche des Deckelkörpers 30 mit der Innenumfangsfläche des unteren Endabschnittes (Endabschnitt an der Öffnungsseite) des Behältniskörpers 31 in Kontakt steht.
Genauer gesagt hat der Behältniskörper 31 eine zylindrische Form und ist aus dem gleichen nichtmagnetischen Material wie der Deckelkörper 30 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel hergestellt. Der Permanentmagnet 9 ist in der oberen Innenseite des Behältniskörpers 31 eingeführt, während der Deckelkörper 30 in der unteren inneren Seite von diesem eingeführt ist. Der Behältniskörper 31 hat einen Durchmesser, der ermöglicht, dass der Permanentmagnet 9 in der Innenseite von diesem eingeführt wird. Der Deckelkörper 30 bedeckt eine untere Fläche des Permanentmagneten 9, wobei die Außenumfangsfläche des Deckelkörpers 30 mit der Innenumfangsfläche des Behältniskörpers 31 in Kontakt gelangt. Anders als bei dem ersten Ausführungsbeispiel ist die Montagevertiefung 18 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel so geformt, dass sie eine gerade mit einem Boden versehene zylindrische Form mit einem konstanten Innendurchmesser aufweist, und ermöglicht, dass der Permanentmagnet 9 und der Deckelkörper 30 in die Montagevertiefung 18 eingeführt werden, indem der Behältniskörper 31 in die Montagevertiefung 18 eingeführt wird.
Der Behältniskörper 31, der in dieser Weise aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt ist, wird nicht durch die Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 zu einem Zeitpunkt angezogen, bei dem er in Bezug auf die Montagevertiefung 18 angebracht / gelöst wird, und verringert außerdem die magnetische Kraft, die von dem Permanentmagnet 9 zu der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 in der oberen Spindel 14 wirkt, die aus einem magnetischen Material hergestellt ist. Als ein Ergebnis kann der Permanentmagnet 9 in glatter Weise in die Montagevertiefung 18 eingeführt werden, ohne durch eine derartige magnetische Kraft beeinträchtigt zu werden.
Darüber hinaus wird, wenn der Deckelkörper 30 so montiert wird, dass die Außenumfangsfläche des Deckelkörpers 30 mit der Innenumfangsfläche des Behältniskörpers 31 in Kontakt gelangt, der aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt ist, verhindert, dass ein Teil der magnetischen Kraft des Permanentmagneten 9 zu der oberen Spindel 14 über den Deckelkörper 30 selbst dann wirkt, wenn der Deckelkörper 30 aus einem magnetischen Material ausgebildet ist, was die Verringerung der magnetischen Kraft des Permanentmagneten 9 zum Anziehen der oberen Felge 4 unterdrückt.
Der restliche Aufbau des zweiten Ausführungsbeispiels außer dem vorstehend beschriebenen Aufbau ist der gleiche wie in dem ersten Ausführungsbeispiel, und daher unterbleibt die weitere entsprechende Beschreibung.
5(c) zeigt eine Felgenmontagevorrichtung 42 gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel. Die Unterschiede zwischen dieser Felgenmontagevorrichtung 42 und der Vorrichtung gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel sind nachstehend besch rieben.

a) In dem zweiten Ausführungsbeispiel ist ein Behältniskörper 31 angewendet, der aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt ist und Öffnungen an seinem oberen Ende und seinem unteren Ende aufweist, wohingegen in dem dritten Ausführungsbeispiel ein mit einem Boden versehener Behältniskörper 31 angewendet wird, der eine Öffnung lediglich an dem unteren Ende aufweist.
b) In dem dritten Ausführungsbeispiel ist ein Durchgangsloch 28 in dem Flansch 17 so ausgebildet, dass es sich von seiner oberen Fläche (Außenseite der oberen Spindel 14) zu der unteren Fläche 18a der Montagevertiefung 18 erstreckt, und dieses steht mit dem Inneren der Montagevertiefung 18 in Kommunikation. Das Durchgangsloch 28 weist eine lineare Form auf, die in vertikaler Weise die untere Fläche 18a der Montagevertiefung 18 mit der oberen Fläche des Flansches 17 verbindet, und hat einen kleineren Lochdurchmesser als der Innendurchmesser der Montagevertiefung 18 und der Außendurchmesser des Dauermagneten 9. Ein stabförmiges Führungselement 29 ist beispielsweise in das Innere des Durchgangslochs 28 von oben eingefügt, und das untere Ende des Führungselementes 29 ist so gestaltet, dass es mit dem oberen Ende des Behältniskörpers 31 in Kontakt steht, und dadurch wird ermöglicht, dass das Durchgangsloch 28 langsam den Permanentmagneten 9 im Inneren der Montagevertiefung 18 montiert, während der Permanentmagnet 9 entgegen einer Kraft gestützt wird, mit der die untere Fläche 18a der Montagevertiefung 18 den Permanentmagneten 9 anzieht aufgrund der magnetischen Kraft des Permanentmagneten 9. Genauer gesagt wird dadurch verhindert, dass der Permanentmagnet 9 in starker Weise an der unteren Fläche 18a der Montagevertiefung 18 aufgrund der magnetischen Kraft des Permanentmagneten 9 selbst aufschlägt, und sein Brechen wird als ein Ergebnis davon verhindert.

In dem Fall des Lösens (Entfernens) des Permanentmagneten 9 von der Montagevertiefung 18 kann das stabförmige Führungselement 29 in das Durchgangsloch 28 so eingeführt werden, dass es den Behältniskörper 31 von oben nach unten drückt. Unter der Annahme, dass der Permanentmagnet 9 als ein Ergebnis dieses Vorgangs bricht, und Fragmente von diesem im Inneren der Montagevertiefung 18 vorhanden sind, werden diese Fragmente sämtlich aus der Montagevertiefung 18 durch den Behältniskörper 31 mit einem Mal herausgedrückt. Dies ermöglicht ein effizienteres Reinigen der Fragmente, was die Handhabung nach einem derartigen Brechen leichter gestaltet. Demgemäß ist dieses Ausführungsbeispiel besonders wirksam in dem Fall, bei dem ein Magnet, der leicht bricht, als der Permanentmagnet 9 angewendet wird, und in dem Fall, bei dem ein Magnet, der leicht in kleine Fragmente bricht, als der Permanentmagnet 9 angewendet wird.
5(c) zeigt einen Behältniskörper 31, der gänzlich aus einem einzigen Element ausgebaut ist, jedoch können die gleichen Vorteile selbst dann erreicht werden, wenn dieser Behältniskörper in einen Bodenkörper, der die Bodenfläche (untere Fläche) der Montagevertiefung bedeckt, und einen zylindrischen Körper geteilt ist, der nach oben und nach unten offen ist. In diesem Fall kann der Bodenkörper aus einem magnetischen Material hergestellt sein, und als ein Ergebnis davon können die gleichen Vorteile wie bei dem nachstehend beschriebenen vierten Ausführungsbeispiel erreicht werden.
Der Aufbau der Felgenmontagevorrichtung 42 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel ist ansonsten der gleiche wie bei dem zweiten Ausführungsbeispiel und daher unterbleibt die restliche Beschreibung von diesem.
5(d) zeigt eine Felgenmontagevorrichtung 42 gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel. Diese Felgenmontagevorrichtung 42 unterscheidet sich von der Vorrichtung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel dahingehend, dass ein Bodenkörper 32, der die gesamte untere Fläche (Bodenfläche) bedeckt, an der unteren Fläche der Montagevertiefung 18 montiert ist. Ein Durchgangsloch 28, das ähnlich dem Durchgangsloch in dem dritten Ausführungsbeispiel ist, ist außerdem an der Seite der unteren Fläche der Montagevertiefung 18 vorgesehen.
Ein Bodenkörper 32 ist so ausgebildet, dass er eine zylindrische Form mit einem Außendurchmesser hat, der einem Innendurchmesser der Montagevertiefung 18 entspricht. Genauer gesagt ist der Außendurchmesser des Bodenkörpers 32 so festgelegt, dass er geringfügig kleiner als der Innendurchmesser der Montagevertiefung 18 ist, der die gesamte Bodenfläche der Montagevertiefung 18 abdeckt, was ermöglicht, dass sich der Bodenkörper 32 im Inneren der Montagevertiefung 18 nach oben und nach unten bewegt. Dieser Bodenkörper 32 ist zwischen dem Permanentmagneten 9 und der Bodenfläche 18a angeordnet und drückt sämtliche Fragmente des Permanentmagneten 9 aus der Montagevertiefung 18 mit einem Mal heraus, indem er zu der Öffnungsseite (untere Seite) hin betätigt wird.
Daher werden, wenn ein stabförmiges Führungselement 29 beispielsweise in das Durchgangsloch 28 von oben eingeführt wird und der Bodenkörper 32 nach unten gedrückt wird und angenommen wird, dass eine Vielzahl an Fragmenten im Inneren der Montagevertiefung 18 aufgrund des Brechens des Permanentmagneten 9 erzeugt worden sind, diese Fragmente sämtlich aus der Montagevertiefung 18 mit einem Mal durch den Bodenkörper 32 herausgedrückt. Demgemäß wird dadurch die Handhabung, die einem derartigen Brechen folgt, einfacher.
Dieser Bodenkörper 32 kann aus einem nichtmagnetischen Material ausgebildet sein, jedoch ist er vorzugsweise aus einem magnetischen Material ausgebildet. Der Bodenkörper 32, der an dieser Weise aus einem magnetischen Material ausgebildet ist, kann die Fragmente, die als ein Ergebnis des Brechens des Permanentmagneten 9 erzeugt worden sind, aus der Montagevertiefung 18 herausdrücken, während die Fragmente unter Verwendung der magnetischen Kraft des Permanentmagneten 9 angezogen werden, was ein noch effizienteres Reinigen der Fragmente ermöglicht.
Der restliche Aufbau der Felgenmontagevorrichtung 42 gemäß dem vierten Ausführungsbeispiel ist der gleiche wie in dem ersten Ausführungsbeispiel, und daher unterbleibt dessen weitere Beschreibung.
5(e) zeigt eine Felgenmontagevorrichtung 42 gemäß einem fünften Ausführungsbeispiel. Diese Felgenmontagevorrichtung 42 unterscheidet sich von der Vorrichtung gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel dahingehend, dass ein Abdeckelement 48, das die gesamte Oberfläche des Permanentmagneten 9 bedeckt, als ein Umherverteilungsunterdrückungselement vorgesehen ist. Dieses Abdeckelement 48 ist aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt: ein synthetisches Harz wie beispielsweise Gummi oder Elastomer, oder beispielsweise Kupfer oder Aluminium, und es ist daran angepasst, dass es den Permanentmagneten 9 vor Stößen von außen schützt, indem die gesamte Oberfläche des Permanentmagneten 9 bedeckt ist. Darüber hinaus wird, wenn die Fragmente aufgrund des Brechens des Permanentmagneten 9 erzeugt werden und sich im Inneren des Abdeckelementes 48 befinden, das Umherverteilen der Fragmente unterdrückt.
Der Aufbau der Felgenmontagevorrichtung 42 gemäß dem fünften Ausführungsbeispiel ist mit Ausnahme dessen, was vorstehend beschrieben ist, der gleiche wie in dem ersten Ausführungsbeispiel, und daher unterbleibt dessen weitere Beschreibung.
In den vorstehend erläuterten Ausführungsbeispielen ist der Permanentmagnet 9 in der mit dem Boden versehenen Montagevertiefung 18 ausgebildet, die in der Montagefläche 43 der oberen Seite ausgebildet ist, und die obere Felge 4 wird unter Verwendung des Permanentmagneten 9 angezogen, während der Flächenkontakt mit der Montagefläche 43 der oberen Seite ausgeführt wird, wobei dies ein Beispiel ist. Jedoch kann ein mit der oberen Felge in Eingriff stehender Flächenabschnitt, der nach unten vorragt, an der Montagefläche 43 der oberen Seite vorgesehen sein, und die obere Felge 4 kann an der Montagefläche 43 der oberen Seite über den mit der oberen Felge in Eingriff stehenden Flächenabschnitt beispielsweise montiert sein. Dieser Montageaufbau ist zu bevorzugen, da er verhindert, dass Stöße, die zum Zeitpunkt der Montage der oberen Felge 4 erzeugt werden, zu dem Permanentmagneten 9 übertragen werden, und dadurch wird es ermöglicht, das Brechen des Permanentmagneten 9 zu verhindern. Dies ist ähnlich wie in den folgenden Ausführungsbeispielen.
6 zeigt eine Felgenmontagevorrichtung 42 gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung. Die Felgenmontagevorrichtung 42 ist ähnlich wie in dem zweiten Ausführungsbeispiel, was ihren grundsätzlichen Aufbau anbelangt, jedoch unterscheidet sie sich von dieser wie folgt.

a) Ein unterer Endabschnitt des Behältniskörpers 31 hat einen kleineren Innendurchmesser als der Innendurchmesser des anderen Abschnittes von diesem, um einen Halteabschnitt 31a auszubilden, der einen Außenumfangsabschnitt des Deckelkörpers 30 von einer Außenseite (die untere Seite in dieser Zeichnung) hält.
b) Die Außenumfangsfläche des Behältniskörpers 31 und die Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 sind so ausgebildet, dass sie zu einem Gewindeeingriff in der Lage sind. Genauer gesagt ist ein erster Innengewindeabschnitt 33 an der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 ausgebildet, und ein erster Außengewindeabschnitt 34, der in den ersten Innengewindeabschnitt geschraubt werden kann, ist an der Außenumfangsfläche des Behältniskörpers 31 ausgebildet. Daher wird, wenn der Behältniskörper 31 in einer Richtung in Bezug auf die Montagevertiefung 18 gedreht wird, der erste Außengewindeabschnitt 34 des Behältniskörpers 31 in den ersten Innengewindeabschnitt 33 der Montagevertiefung so geschraubt, dass der Dauermagnet 9 zusammen mit dem Behältniskörper 31 allmählich in die Montagevertiefung 18 eingeführt wird. Wenn der Behältniskörper 31 in einer entgegengesetzten Richtung gedreht wird, wird der Permanentmagnet 9 zusammen mit dem Behältniskörper 31 allmählich von der Montagevertiefung 18 heraus freigegeben. Als ein Ergebnis wird ein Anbringen und ein Lösen des Permanentmagneten 9 möglich gemacht.
c) Ein Durchgangsloch 28, das ein Schraubenloch ist (ein Gewindeloch), ist in dem Flansch 17 ausgebildet. Ein Führungselement 29, das einen Außengewindeabschnitt aufweist, wird in das Durchgangsloch 28 eingeschraubt zum Zwecke seines Einführens. Genauer gesagt ist ein zweiter Innengewindeabschnitt 35 an der Innenumfangsfläche des Durchgangslochs 28 ausgebildet, und ein zweiter Außengewindeabschnitt 36, der in den zweiten Innengewindeabschnitt 35 geschraubt werden kann, ist an der Außenumfangsfläche des Führungselementes 29 ausgebildet. Daher wird, wenn das Führungselement 29 in irgendeine Richtung in Bezug auf das Durchgangsloch 28 gedreht wird, der zweite Außengewindeabschnitt 36 des Führungselementes 29 in den zweiten Innengewindeabschnitt 35 des Durchgangslochs 28 geschraubt, was das Anbringen oder Lösen des Dauermagneten 9 an die Montagevertiefung 18 oder von dieser ermöglicht, während die Position des Endabschnittes des Führungselementes 29 (unterer Endabschnitt) in einer vertikalen Richtung mit einer hohen Genauigkeit eingestellt wird. Außerdem ermöglicht eine kleinere Teilung (Steigung) des zweiten Außengewindeabschnittes 36 und des zweiten Innengewindeabschnittes 35, dass das Führungselement 29 mit einer starken Kraft nach oben oder unten sogar in dem Fall bewegt wird, bei dem eine schwache Kraft zum Drehen des Führungselementes 29 vorliegt. Der Permanentmagnet 9 kann somit in Bezug auf die Montagevertiefung 18 entgegen der magnetischen Kraft des Permanentmagneten sogar dann montiert oder gelöst werden, wenn eine starke magnetische Kraft zwischen dem Permanentmagneten 9 und dem Bodenabschnitt der Montagevertiefung 18 ausgeübt wird. Dies kann außerdem verhindern, dass das Führungselement 29 unsauber in einer axialen Richtung (vertikale Richtung) bewegt wird.

Dieser Behältniskörper 31 wird in die Montagevertiefung 18 so eingeführt, dass seine untere Öffnung der oberen Felge 4 zugewandt ist. Der Endabschnitt des Behältniskörpers 31 an der Felgenmontageseite, das heißt der öffnungsseitige Endabschnitt (unterer Endabschnitt), hat einen kleineren Innendurchmesser als der Innendurchmesser des restlichen Abschnittes des Behältniskörpers 31. Der öffnungsseitige Endabschnitt bildet einen Halteabschnitt 31a, der den Außenumfangsabschnitt des Deckelkörpers 30 von der Außenseite hält. Der Deckelkörper 31 ist aus einem magnetischen Material hergestellt und ist in das Innere des Behältniskörpers 31 von einer Seite eingeführt, die entgegengesetzt zu dem Halteabschnitt 31a ist (d.h. die Seite der Bodenfläche 18a der Montagevertiefung 18). Der Behältniskörper 31 schließt den Permanentmagneten 9 von seiner radialen Richtung ein (d.h. eine Richtung, die senkrecht zu der Richtung zum Öffnen der Montagevertiefung 18 ist), wobei die Innenumfangsfläche des Behältniskörpers 31 in Kontakt mit der Außenumfangsfläche des Deckelkörpers 30 steht.
Dieser Deckelkörper 30 hat eine Form, bei der zwei kreisartige Platten, die verschiedene Durchmesser haben, gestapelt sind. Genauer gesagt hat der Deckelkörper 30 einen Abschnitt mit einem großen Durchmesser an der Seite des Permanentmagneten 9 (Rückseite) und einen Abschnitt mit einem kleinen Durchmesser, der außerhalb dieses Abschnittes mit dem großen Durchmesser positioniert ist (untere Seite) und einen kleineren Außendurchmesser als der Abschnitt mit dem großen Durchmesser hat. Der Deckelkörper 30 ist im Inneren des Behältniskörpers 31 so montiert, dass der Abschnitt mit dem großen Durchmesser an dem Hauptkörperabschnitt des Behältniskörpers 31 sitzt, das heißt an einem Abschnitt, der hinter dem Halteabschnitt 31a ist, und der Abschnitt mit dem kleinen Durchmesser sitzt im Inneren des Halteabschnittes 31a. Die Dicke (das Maß in einer vertikalen Richtung) des Abschnittes mit dem kleinen Durchmesser ist so festgelegt, dass sie gleich wie oder geringer als die Dicke (das Maß in der vertikalen Richtung) des Halteabschnittes 31a ist.
Der Deckelkörper 30 und der Behältniskörper 31 können mit Leichtigkeit in das Innere der Montagevertiefung 18 eingeführt werden, wobei der Deckelkörper 30 von außen durch den Halteabschnitt 31a des Behältniskörpers 31 gehalten wird.
Insbesondere wenn die Außenumfangsfläche des Führungselementes 29 und die Innenumfangsfläche des Durchgangslochs 28 so geformt sind, dass sie zu einem Gewindeeingriff zwischen ihnen in der Lage sind, und die Außenumfangsfläche des Behältniskörpers 31 und die Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 so geformt sind, dass sie zu ihrem Gewindeeingriff in der Lage sind, wie dies bei dem sechsten Ausführungsbeispiel der Fall ist, kann die Einführposition des Führungselementes 29 mit einer hohen Genauigkeit eingestellt werden, indem das Führungselement 29 in Bezug auf das Durchgangsloch 28 gedreht wird, und außerdem kann die Einführposition des Behältniskörpers 31 im Inneren der Montagevertiefung 18 mit einer hohen Genauigkeit eingestellt werden, indem der Behältniskörper 31 in Bezug auf die Montagevertiefung 18 gedreht wird. Daher kann dieser Permanentmagnet 9 langsam zu der Montagevertiefung 18 bewegt werden, während er zuverlässig durch das Führungselement 29 gestützt ist, was verhindern kann, dass der Permanentmagnet 9 in starker Weise an dem Bodenabschnitt der Montagevertiefung 18 auftrifft und bricht. Darüber hinaus verhindert der Gewindeeingriff zwischen der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 und der Außenumfangsfläche des Behältniskörpers 31, dass der Permanentmagnet 9 aus der Montagevertiefung 18 heraus fällt.
Darüber hinaus wird, da das Führungselement 29, das in das Durchgangsloch 28 für sein Einführen eingeschraubt wird, eine starke Ausfahrkraft auf den Dauermagneten 9 wie eine Schraubspindel ausüben kann, der Dauermagnet 9 allmählich und zuverlässig von der Montagevertiefung 18 entgegen seiner magnetischen Kraft freigegeben, indem das Führungselement 29 in Bezug auf das Durchgangsloch 28 gedreht wird.
Selbst wenn entweder der Gewindeeingriff zwischen der Außenumfangsfläche des Führungselementes 29 und der Innenumfangsfläche des Durchgangsloch 28 oder der Gewindeeingriff zwischen der Außenumfangsfläche des Behältniskörpers 31 und der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 besteht, ermöglicht der Gewindeeingriff, dass der Montagevorgang in der vorliegenden Erfindung leichter geschieht.
Darüber hinaus kann in dem sechsten Ausführungsbeispiel eine Einspanneinrichtung 37 auch entfernbar an dem unteren Endabschnitt des Behältniskörpers 31 (an der Felgenmontageseite befindlicher Endabschnitt) montiert werden, um den Drehvorgang des Behältniskörpers 31 leichter zu gestalten. In diesem Fall sind beispielsweise eine Vielzahl an (beispielsweise vier) Eingriffsvertiefungen 38 an der unteren Seite befindlichen Endfläche des Behältniskörpers 31 bei gleichen Abständen um die Drehwelle des Führungselementes 29 herum ausgebildet. Die Eingriffsvertiefungen 38 öffnen sich jeweils nach oben und können mit jedem Eingriffsvorsprung 39 der Einspanneinrichtung 37 in Eingriff gelangen, die von unterhalb des Behältniskörpers 31 eingeführt wird. Der Behältniskörper 31 kann mit Leichtigkeit in Bezug auf die Montagevertiefung 18 durch ein Drehen der Einspanneinrichtung 37, die in dieser Weise in Eingriff gelangt, in irgendeine der Richtungen gedreht werden, die durch die Pfeile A1 und A2 in 6 gezeigt sind.
In dem sechsten Ausführungsbeispiel ist eine vertiefte Nut 31b in einem Abschnitt der Umfangswand des Behältniskörpers 31 so ausgebildet, dass sie sich in seiner Umfangsrichtung erstreckt, und ein Schraubloch 40, in das eine Schraube 41 eingeschraubt wird, die mit der vertieften Nut 31b in Eingriff gelangen kann, ist in dem Flansch 17 ausgebildet. Der Eingriff zwischen dieser Schraube 41 und der vertieften Nut 31b kann verhindern, dass der Gewindeeingriff zwischen dem Behältniskörper 31 und der Montagevertiefung 18 locker wird.
In dem sechsten Ausführungsbeispiel ist ähnlich wie bei dem vierten Ausführungsbeispiel eine Bodenplatte an der Bodenabschnittsseite der Montagevertiefung so hinzugefügt, dass diese mit der gegenüberliegenden Endfläche des Behältniskörpers in Kontakt gelangt.
In dem sechsten Ausführungsbeispiel kann das Anbringen und Lösen des Permanentmagneten 9 mit Leichtigkeit in der in 7(a) bis 7(c) beispielsweise gezeigten Weise ausgeführt werden.
Wenn das Führungselement 29 in einer Richtung (in der Richtung des Uhrzeigersinns in 6) in Bezug auf das Durchgangsloch 28 gedreht wird, wird der zweite Außengewindeabschnitt 36, der an der Außenumfangsfläche des Führungselementes 29 ausgebildet ist, in den zweiten Innengewindeabschnitt 25 geschraubt, der an der Innenumfangsfläche des Durchgangsloches 28 ausgebildet ist, und das Führungselement 29 bewegt sich nach unten. Dann gelangt, wie dies in 7(a) gezeigt ist, der Endabschnitt des Führungselementes 29 (unterer Endabschnitt) in Kontakt mit der oberen Fläche des Permanentmagneten 9, und das Führungselement 29 und der Permanentmagnet 9 werden aufgrund der magnetischen Kraft angebracht.
Danach wird, wie dies in 7(b) gezeigt ist, das Führungselement 29 in einer entgegengesetzten Richtung oder Rückwärtsrichtung (die Richtung des Gegenuhrzeigersinns in 6) in Bezug auf das Durchgangsloch 28 gedreht. Während der zweite Außengewindeabschnitt 36 in den zweiten Innengewindeabschnitt 35 geschraubt wird, wird das Führungselement 29 nach oben bewegt, und sein Endabschnitt bewegt sich ebenfalls nach oben. Wenn die Einspanneinrichtung 37 in der gleichen Richtung wie die Drehrichtung des Führungselementes 29 gedreht wird, wird der erste Außengewindeabschnitt 34, der an der Außenumfangsfläche des Behältniskörpers 31 ausgebildet ist, der mit der Einspanneinrichtung 37 in Eingriff steht, in den ersten Innengewindeabschnitt 33 geschraubt, der an der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 ausgebildet ist, wobei der Behältniskörper 31 nach oben bewegt wird, während er geschraubt (gedreht) wird.
Wie dies in 6(c) zeigt ist, kann, wenn der Behältniskörper 31 einmal gänzlich innerhalb der Montagevertiefung 18 untergebracht ist, der Behältniskörper 31 im Inneren der Montagevertiefung 18 fixiert werden, indem der Arretierstift 41 eingeführt wird, der in einer derartigen Weise vorgesehen ist, dass er in das Führungsloch 40 geschraubt wird, der sich von einer seitlichen Fläche des Flansches 17 zu der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 erstreckt.
Um den Permanentmagneten 9, der somit in die Montagevertiefung 18 eingeführt ist, zu lösen, kann eine Prozedur ausgeführt werden, die zu der Montageprozedur umgekehrt ist. Genauer gesagt wird das Führungselement 29, das in das Durchgangsloch 28 geschraubt ist, geschraubt, bis ein Endabschnitt des Führungselementes die Seite des Bodenabschnittes des Behältniskörpers 31 erreicht, und dann wird der Behältniskörper 31, der in die Montagevertiefung 18 geschraubt ist, in eine Richtung gedreht, die umgekehrt zu der Richtung ist, in der der Behältniskörper 31 eingeschraubt wird, und das Führungselement 29 wird demgemäß in eine Richtung gedreht, die umgekehrt zu der Richtung zum Zeitpunkt der Montage ist, wodurch ermöglicht wird, den Behältniskörper 31 zusammen mit dem Permanentmagneten 9 aus der Montagevertiefung 18 zu entfernen.
Die Effekte aus der Kombination des Durchgangslochs 28 und des Führungselementes 29 werden unabhängig davon erlangt, ob ein Verteilungsunterdrückungselement vorhanden ist oder nicht. Nachstehend sind verschiedene Ausführungsbeispiele, die diese Kombination anwenden, unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
Nachstehend sind die Einzelheiten der Probleme erläutert, die durch das Magnetmontageverfahren zu lösen sind, das das Durchgangsloch 28 und das Führungselement 29 anwendet. Das Brechen der Permanentmagneten 9 und 10 ergibt sich leicht zu dem Zeitpunkt der Montage der Permanentmagneten 9 und 10 in den Montagevertiefungen 18 und 21 der oberen Spindel 14 und der unteren Spindel 16. Ein Fall, bei dem der obere Permanentmagnet 9 in der Montagevertiefung 18 montiert wird, wird als ein Beispiel für die Erläuterung hergenommen. Wenn der Permanentmagnet 9 näher zu dem Bodenabschnitt der Montagevertiefung 18 gebracht wird, wird eine starke magnetische Kraft (magnetische Anzugskraft) zwischen dem Permanentmagneten 9 und dem Bodenabschnitt der Montagevertiefung 18 erzeugt. Der Permanentmagnet 9 kann somit stark an dem Bodenabschnitt der Montagevertiefung 18 aufschlagen, was verursachen kann, dass der aus einem brüchigen Material, wie beispielsweise Ferrit etc., hergestellte Permanentmagnet 9 bricht. Außerdem kann der Permanentmagnet 9 brechen, wenn der Permanentmagnet 9 versehentlich stark zu der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 oder der Oberfläche der oberen Spindel 14 am Umfang seines Öffnungsabschnittes angezogen wird.
Wenn ein derartiges Brechen des Permanentmagneten 9 auftritt, werden Fragmente des gebrochenen Magneten umherverteilt und werden an dem inneren Abschnitt der Montagevertiefung 18 oder der Oberfläche der oberen Spindel 14 magnetisch angeheftet, und es wird erforderlich, diese Fragmente zu entfernen, die in großem Maße den Felgenaustauschvorgang beeinträchtigen und darüber hinaus die Produktivität der verschiedenen Testvorgänge des Reifens beeinträchtigen. Da eine magnetische Kraft zwischen der Innenseite der Montagevertiefung 18 und dem Permanentmagneten 9 zu dem Zeitpunkt der Montage oder des Lösens des Permanentmagneten 9 wirkt, kann diese magnetische Kraft behindern, dass der Permanentmagnet 9 glatt in Bezug auf die Montagevertiefung eingeführt wird oder von dieser entfernt wird. Es wird somit berücksichtigt, dass der Montagevorgang und der Ablösevorgang des Permanentmagneten 9 viel Arbeit erforderlich macht.
Daher ist in einem siebten Ausführungsbeispiel, das in 8 dargestellt ist, ein Durchgangsloch 28 so ausgebildet, dass es sich von einer Bodenfläche 18a einer Montagevertiefung 18 (hierbei ist lediglich eine Montagevertiefung 18 als ein repräsentatives Beispiel der Montagevertiefungen 18 und 21 dargestellt) zu einer Seite erstreckt, die entgegengesetzt zu der Öffnungsseite ist, und ein stabförmiges Führungselement 29 ist in dieses Durchgangsloch 28 eingefügt. Dann erreicht ein Endabschnitt von diesem die Außenseite der Öffnung durch die Bodenfläche 18a der Montagevertiefung 18. Daher wird die Montage des Permanentmagneten 9 dann ausgeführt, wenn der Endabschnitt des Führungselementes 29 die Bodenabschnittsseite des Permanentmagneten 9 entgegen der magnetischen Anzugskraft des Permanentmagneten 9 stützt, die auf den Bodenabschnitt einwirkt.
Außerdem hat in diesem Ausführungsbeispiel das Durchgangsloch 28 eine lineare Form, die in vertikaler Weise die Bodenfläche der Montagevertiefung 18 mit der oberen Fläche des Flansches 17 oder 20 verbindet, und hat einen kleineren Lochdurchmesser als der Innendurchmesser der Montagevertiefung 18 und der Außendurchmesser des Permanentmagneten 9. Genauer gesagt wird, da das Durchgangsloch 28 einen Lochdurchmesser hat, der das Hindurchtreten der in die Montagevertiefungen 18 und 21 eingeführten Permanentmagneten 9 und 10 verhindert, vermieden, dass die Permanentmagneten 9 und 10 durch das Durchgangsloch 28 herausfallen.
Das Führungselement 29 ist in einer Stabform mit einem Durchmesser ausgebildet, der ermöglicht, dass in es in das Durchgangsloch 28 einführt wird. Das Führungselement 29 wird in das Durchgangsloch 28 von der Seite, die vertikal entgegengesetzt zu der Öffnung der Montagevertiefung 18 oder 21 ist, so eingeführt, dass ein Endabschnitt des Führungselementes 29 den Permanentmagneten 9 oder 10 von der Seite eines Bodenabschnittes stützt, wobei der Endabschnitt, der zur Innenseite der Montagevertiefung 18 oder 21 vorragt oder aus der Öffnung heraus vorragt. Das Führungselement 29 gemäß diesem Ausführungsbeispiel ist aus einem magnetischen Material ausgebildet, das einen Bodenabschnitt des Permanentmagneten 9 oder 10 unter Verwendung der magnetischen Kraft anzieht, die durch den Permanentmagneten 9 oder 10 erzeugt wird. Die Permanentmagneten 9 und 10 können demgemäß in die Montagevertiefungen 18 und 21 eingeführt werden, wobei ein Bodenabschnitt von ihnen zu dem Endabschnitt des Führungselementes 29 angezogen wird. Das konkrete Material des Führungselementes 29 kann ein metallisches Material sein, das einem magnetischen Material entspricht, oder ein Magnet, der eine andere Polarität gegenüber der Bodenabschnittsseite der Permanentmagneten 9 und 10 hat.
Nachstehend ist ein Verfahren zur Montage der Permanentmagneten 9 und 10 in den Montagevertiefungen 18 und 21 in den Flanschen 17 und 20 gemäß dem sechsten Ausführungsbeispiel beschrieben. In der nachstehend dargelegten Beschreibung wird der obere Permanentmagnet 9 in die Montagevertiefung 18 eingeführt, die in dem Flansch 17 der oberen Spindel 14 ausgebildet ist, wobei dies als ein repräsentatives Beispiel aufzufassen ist. Jedoch wird das gleiche Verfahren dann angewendet, wenn der untere Permanentmagnet 10 in die Montagevertiefung 21 eingeführt wird, die in dem Flansch 20 der unteren Spindel 16 ausgebildet ist.
Wie dies in 8(a) dargestellt ist, öffnet sich eine Montagevertiefung 18 nach unten in dem Flansch 17 der oberen Spindel 14. Bevor der obere Permanentmagnet 9 in diese Montagevertiefung 18 eingeführt wird, wird das Führungselement 29 nach unten in das Durchgangsloch 28 von seinem oberen Öffnungsabschnitt eingeführt. Als ein Ergebnis dieses Einführens ragt der Endabschnitt des Führungselementes 29 an der Innenseite der Montagevertiefung 18 vor, wie dies in 8(b) dargestellt ist. Darüber hinaus zieht der Endabschnitt des Führungselementes 29, der an der Außenseite der Montagevertiefung 18 durch den Öffnungsabschnitt der Montagevertiefung 18 vorragt, den Bodenabschnitt des Permanentmagneten aufgrund der magnetischen Kraft an, die durch den Permanentmagneten 9 erzeugt wird. In diesem Zustand kann, indem ein Endabschnitt des Führungselementes 29 an einer Seite gestützt wird, die gegenüberstehend zu der Seite des Permanentmagneten 9 ist, die Bodenfläche 18a der Montagevertiefung 18 den Permanentmagneten 9 von einer Seite des Bodenabschnittes des Permanentmagneten 9 entgegen der Anzugskraft seiner magnetischen Kraft stützen.
Danach wird, wie dies in 8(c) gezeigt ist, die Kraft, mit der die Bodenfläche 18a der Montagevertiefung 18 den Permanentmagneten 9 unter Verwendung seiner magnetischen Kraft anzieht, stärker, da der Permanentmagnet 9 allmählich näher zu der Seite des Bodenabschnittes der Montagevertiefung 18 gebracht wird. Da jedoch der Permanentmagnet 9 durch den Endabschnitt des Führungselementes 29 von der Seite des Bodenabschnittes des Permanentmagneten 9 in der vorstehend beschriebenen Weise gestützt wird, kann der Permanentmagnet 9 langsam in die Montagevertiefung 18 entgegen der magnetischen Kraft eingeführt werden, die an dem Bodenabschnitt der Montagevertiefung 18 wirkt. Das heißt, da der Permanentmagnet 9 durch das Führungselement 29 gestützt wird, bis ein Bodenabschnitt des Permanentmagneten 9 die Bodenfläche 18a der Montagevertiefung 18 erreicht, ist es möglich, zu verhindern, dass der Permanentmagnet 9 stark an der Bodenfläche 18a auftrifft und bricht.
Wenn der Permanentmagnet 9 näher zu der Montagevertiefung 18 gebracht wird, während er durch das Führungselement 29 in dieser Weise gestützt wird, wirkt die magnetische Kraft zwischen dem Permanentmagneten 9 und der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 und dem Umfang um einen Öffnungsabschnitt in der oberen Spindel 14 herum. Jedoch kann, wenn das Führungselement 29 aus einem magnetischen Material ausgebildet ist, wobei die Bodenabschnittsseite des Permanentmagneten 9 gemeinsam zueinander angezogen wird, das Anziehen des für den Permanentmagneten 9 vorgesehenen Endabschnittes des Führungselementes 29 ein horizontales Verschieben des Permanentmagneten 9 von dem Endabschnitt unterdrücken, wodurch ermöglicht wird, dass der Permanentmagnet 9 sauber, glatt und leicht eingeführt wird.
Um den Permanentmagneten 9, der in die Montagevertiefung 18 eingeführt ist, zu lösen (herauszunehmen), kann eine Prozedur ausgeführt werden, die zu der Montageprozedur umgekehrt ist. Genauer gesagt kann das stabförmige Führungselement 29 in das Durchgangsloch 28 eingeführt werden, bis sein Endabschnitt den Bodenabschnitt des Permanentmagneten 9 erreicht, und dann kann eine Bodenabschnittsseite des Permanentmagneten 9 durch den Endabschnitt des Führungselementes 29 entgegen der magnetischen Kraft des Permanentmagneten 9 nach unten gedrückt werden. Selbst wenn der Permanentmagnet 9 fest an der Bodenfläche (untere Fläche) 18a der Montagevertiefung 18 durch seine magnetische Kraft angezogen ist (angebracht ist), ermöglicht dieses Verfahren ein leichtes Ablösen des Permanentmagneten 9 aus der Montagevertiefung 18 entgegen der Anzugskraft.
Nachstehend sind Magnetmontageverfahren und Montageentfernverfahren gemäß einem achten bis zehnten Ausführungsbeispiel beschrieben.
In dem siebten Ausführungsbeispiel wird lediglich der Permanentmagnet 9 selbst an der Montagevertiefung 18 montiert oder von der Montagevertiefung 18 gelöst, während in dem achten bis zehnten Ausführungsbeispiel gemäß den 9 bis 11 jeweils der Deckelkörper 30, der Behältniskörper 31 und / oder der Bodenkörper 32 hinzugefügt sind, was den Montagevorgang / Ablösevorgang des Permanentmagneten 9 leichter gestaltet.
Darüber hinaus wird in dem achten Ausführungsbeispiel ein Deckelkörper 30 angewendet, der in den 9(a) und 9(b) gezeigt ist. Der Deckelkörper 30 ist daran angepasst, dass er verhindert, dass die Fläche des Permanentmagneten 9, die der oberen Felge 4 zugewandt ist, in einen direkten Kontakt mit der oberen Felge 4 gelangt. Der Deckelkörper 30 ist ein Plattenelement, das dazu in der Lage ist, dass es an einer Fläche des Permanentmagneten 9 an einer Seite der Öffnung der Montagevertiefung 18 angeordnet wird. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Deckelkörper 30 aus einem magnetischen Körper ausgebildet, der an dem Permanentmagneten 9 magnetisch angezogen ist. Genauer gesagt wird der Deckelkörper 30 an der Fläche des Permanentmagneten 9 durch seine magnetische Kraft so angezogen, dass der Deckelkörper 30 zusammen mit dem Permanentmagneten 9 zum Zeitpunkt der Montage und des Entfernens bewegt wird.
Ein Deckelkörper 30 gemäß einem achten Ausführungsbeispiel hat einen Außendurchmesser, der geringfügig größer als der Außendurchmesser der Fläche des Permanentmagneten 9 ist, und der Innendurchmesser eines öffnungsseitigen Endabschnittes der Montagevertiefung 18 ist demgemäß so festgelegt, dass er größer als der Innendurchmesser seines Hauptkörperabschnittes hinter dem Endabschnitt ist. Genauer gesagt hat die Montagevertiefung 18 gemäß diesem Ausführungsbeispiel einen Niveauunterschied zwischen seinem unteren Endabschnitt (öffnungsseitiger Endabschnitt) und einem Hauptkörperabschnitt hinter dem unteren Endabschnitt. Der Permanentmagnet 9 sitzt in dem Hauptkörperabschnitt an der Rückseite der Montagevertiefung 18, während der Deckelkörper 30 in dem öffnungsseitigen Endabschnitt sitzt. Der Deckelkörper 30, der in der vorstehend beschriebenen Weise sitzt, kann den Permanentmagneten 9 im Inneren der Montagevertiefung 18 abdichten. Somit kann, wenn der Permanentmagnet 9 aufgrund eines Stoßes bricht, der von der Außenseite zum Zeitpunkt der Felgenmontage / des Felgenentfernens aufgebracht wird, unterdrückt werden, dass seine Fragmente von der Innenseite der Montagevertiefung 18 sich umherverteilen. Darüber hinaus spielt der Deckelkörper 30 auch eine Rolle zum Mindern eines Stoßes zum Zeitpunkt der Felgenmontage / des Felgenentfernens, der sich aus dem Brechen des Permanentmagneten 9 ergibt, indem ein direkter Kontakt zwischen dem Permanentmagneten 9 und der oberen Felge 4 verhindert wird.
Ein Magnetmontageverfahren und ein Magnetentfernverfahren gemäß dem achten Ausführungsbeispiel sind wie folgt.
Zunächst wird in Bezug die Montage des Permanentmagneten 9, wie dies in 9(a) gezeigt ist, der Permanentmagnet 9 zusammen mit dem Deckelkörper 30, der an den Magneten mechanisch angebracht ist, in die Montagevertiefung 18 eingeführt, während er von der Bodenabschnittsseite durch einen Endabschnitt des Führungselementes 29 gestützt sind. Wenn der Permanentmagnet 9 in den Hauptkörperabschnitt an der Rückseite der Montagevertiefung 18 eingeführt wird, während er durch das Führungselement 29 in dieser Weise gestützt wird, wird der Deckelkörper 30 gleichzeitig in einen öffnungsseitigen Endabschnitt (Abschnitt mit großem Durchmesser) der Montagevertiefung 18 gesetzt, um den Permanentmagneten 9 zu bedecken (siehe 9(b)). Das heißt, der Permanentmagnet 9 und der Deckelkörper 30 werden gleichzeitig montiert.
Um den Permanentmagneten 9 aus der Montagevertiefung 18 zu entfernen, kann ein stabförmiges Führungselement 29 in das Durchgangsloch 28 eingeführt werden. Ein Endabschnitt des Führungselementes 29, das somit eingeführt ist, erreicht einen Bodenabschnitt des Permanentmagneten 9, und drückt den Bodenabschnitt des Permanentmagneten 9 weiter nach unten entgegen der magnetischen Kraft des Permanentmagneten 9, wodurch der Permanentmagnet 9 zusammen mit dem Deckelkörper 30, der an diesem angebracht ist, aus der Montagevertiefung 18 entfernt wird.
Bei diesem Entfernen kann selbst dann, wenn Fragmente aus einem Brechen des Permanentmagneten 9 aufgrund eines Stoßes von außen erzeugt worden sind, wie beispielsweise ein Stoß zum Zeitpunkt des Anbringens / Lösens der Felge, der Deckelkörper 30 in wirksamer Weise das Umherverteilen dieser Fragmente zu der Außenseite der Montagevertiefung 18 unterdrücken.
In dem achten Ausführungsbeispiel können, obwohl der Deckelkörper 30 und der Permanentmagnet 9 in Bezug auf die Montagevertiefung 18 einstückig montiert / entfernt werden, sie auch einzeln montiert / entfernt werden. In diesem Fall kann für die Montage des Permanentmagneten 9 in dem Flansch 17 zuerst der Permanentmagnet 9 in den Hauptkörperabschnitt an der Rückseite der Montagevertiefung 18 eingeführt werden, und dann kann der Deckelkörper 30 in einen öffnungsseitigen Endabschnitt der Montagevertiefung 18 eingesetzt werden.
Alternativ kann die Dicke des Deckelkörpers 30 so festgelegt sein, dass eine untere Fläche des Deckelkörpers 30, der in einem öffnungsseitigen Endabschnitt der Montagevertiefung sitzt, geringfügig oberhalb (an der Rückseite der Montagevertiefung 18) der Fläche des Flansches 17 der oberen Spindel 14 positioniert ist. In diesem Aufbau ist ein Zwischenraum zwischen der oberen Felge 4 und der Fläche des Deckelkörpers 30 selbst dann sichergestellt, wenn die obere Felge 4 mit der unteren Fläche des Flansches 17 in Kontakt gelangt. Dieser Zwischenraum kann den Stoß zum Zeitpunkt der Montage / des Entfernens weiter verringern, der von der oberen Felge 4 zu dem Permanentmagneten 9 durch den Deckelkörper 30 übertragen wird.
In dem Magnetmontageverfahren und in dem Magnetentfernverfahren gemäß einem neunten Ausführungsbeispiel, das in den 10(a) und 10(b) gezeigt ist, wird ein Behältniskörper 31 zusätzlich zu dem Deckelkörper 30 angewendet, wobei der Behältniskörper 31 daran angepasst ist, dass er diesen Deckelkörper 30 und den Permanentmagneten 9 einschließt, um zu verhindern, dass diese in einen direkten Kontakt mit der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 gelangen.
Der Behältniskörper 31 ist zu einer zylindrischen Form mit einem Innendurchmesser ausgebildet, der größer als der Außendurchmesser des Permanentmagneten 9 ist, und kann zusammen mit dem in diesem untergebrachten Permanentmagneten 9 bewegt werden. Das vertikale Maß dieses Behältniskörpers 31 ist größer als das vertikale Maß des Permanentmagneten 9 um die Dicke des Deckelkörpers 30. Der Behältniskörper 31 kann folglich den Deckelkörper 30 und den Permanentmagneten 9, die gestapelt und aus einem magnetischen Material sind, von der Außenseite in deren radialer Richtung umschließen (Außenseite in einer Richtung, die senkrecht zu der Richtung der Öffnung der Montagevertiefung 18 ist).
Der Behältniskörper 31 ist aus einem nichtmagnetischen Material wie beispielsweise synthetisches Harz (Kunststoff), rostfreier Stahl, Aluminium oder Kupfer hergestellt, so dass keine magnetische Kraft zwischen diesem Behältniskörper 31 und dem Permanentmagneten 9 erzeugt wird. Daher wird, wenn dieser Behältniskörper 31 und der in diesem eingeschlossene Permanentmagnet 9 in die Montagevertiefung 18 eingeführt werden, eine magnetische Kraft, die zwischen dem Permanentmagneten 9 und der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18, und einem Umfang eines Öffnungsabschnittes in dem Flansch 17 erzeugt wird, um einen Betrag schwächer, der der Dicke des Behältniskörpers 31 entspricht, der aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt ist, wodurch verhindert wird, dass die magnetische Kraft den Einführvorgang des Permanentmagneten 9 in die Montagevertiefung 18 behindert. Da der aus einem derartigen nichtmagnetischen Material hergestellte Behältniskörper 31 den Deckelkörper 30 und den Permanentmagneten 9 umschließt, die aus magnetischen Materialien hergestellt sind, wirkt die magnetische Kraft des Permanentmagneten 9 stark zu der Seite der oberen Felge 4 (untere Seite) hin, wodurch ermöglicht wird, dass die obere Felge 4 stärker magnetisch zu dem Flansch 17 der oberen Spindel 14 angezogen wird (angebracht ist). Darüber hinaus wird selbst in dem Fall, dass der Permanentmagnet 9 aufgrund eines Stoßes von außen wie beispielsweise ein Stoß zum Zeitpunkt der Felgenmontage / Felgenentfernung bricht, verhindert, dass durch ein solches Brechen erzeugte Fragmente sich zu der Außenseite der Montagevertiefung verteilen.
Ein Magnetmontageverfahren und ein Magnetentfernverfahren gemäß einem neunten Ausführungsbeispiel sind nachstehend beschrieben.
Zunächst wird zum Zeitpunkt der Montage der Permanentmagnet 9 zusammen mit dem Behältniskörper 31, der diesen Magneten umschließt, in die Montagevertiefung 18 eingeführt, während der Permanentmagnet 9 von seiner Bodenabschnittsseite durch einen Endabschnitt des Führungselementes 29 gestützt ist, wie dies in 10(a) gezeigt ist. Hierbei kann der Behältniskörper 31 zusammen mit dem Permanentmagneten 9 in die Montagevertiefung 18 eingeführt werden, während ein Positionieren zwischen der Außenumfangsfläche des Permanentmagneten 9 und der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 geschieht. Zum Zeitpunkt des Entfernens des Permanentmagneten 9 aus der Montagevertiefung 18 kann ein stabförmiges Führungselement 29 in das Durchgangsloch 28 eingeführt werden. Als ein Ergebnis dieses Einführens erreicht ein Endabschnitt des Führungselementes 29 einen Bodenabschnitt des Permanentmagneten 9 und kann des Weiteren den Behältniskörper 31 zusammen mit dem Permanentmagneten 9 aus der Montagevertiefung 18 lösen, während der Bodenabschnitt des Permanentmagneten 9 entgegen der magnetischen Kraft des Permanentmagneten 9 nach unten gedrückt wird.
Der aus einem nichtmagnetischen Material hergestellte Behältniskörper 31, der zusammen mit dem Permanentmagneten 9 in Bezug auf die Montagevertiefung 18 in dieser Weise eingeführt / entfernt wird, schwächt die magnetische Kraft, die zwischen dem Permanentmagneten 9 und der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 und einem Umfang des Öffnungsabschnittes erzeugt wird, um einen Betrag, der der Dicke des Behältniskörpers 31 entspricht, wodurch ermöglicht wird, dass der Permanentmagnet 9 mit Leichtigkeit montiert / entfernt wird.
Der Deckelkörper 30, der Behältniskörper 31 und der Permanentmagnet 9 können nicht einstückig in die Montagevertiefung 18 wie in dem neunten Ausführungsbeispiel eingeführt werden, aber sie können auch einzeln in die Montagevertiefung 18 eingeführt werden. Beispielsweise gestaltet ein Vorwärtsmontieren des Behältniskörpers 31 zu der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 das Einführen / Entfernen des Permanentmagneten 9 in Bezug auf die Montagevertiefung 18 sanfter (glatter), womit der Montagevorgang / Entfernvorgang des Permanentmagneten 9 leichter gestaltet wird.
Ein Magnetmontageverfahren und ein Magnetentfernverfahren gemäß einem zehnten Ausführungsbeispiel gemäß 11(a) und 11(b) ist offenbart, bei dem ein Bodenkörper 32 zusätzlich zu dem Deckelkörper 30 und dem Behältniskörper 31 angewendet wird, um zu verhindern, dass die Bodenfläche 18a der Montagevertiefung 18 in einen direkten Kontakt mit einer Bodenfläche des Permanentmagneten 9 gelangt. Dieser Bodenkörper 32 ist ein Plattenelement, das an dem Bodenabschnitt des Permanentmagneten 9 angeordnet werden kann, und in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist es aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt. Der Bodenkörper 32 ist mit dem Behältniskörper 31 in der vorstehend beschriebenen Weise einstückig ausgebildet. Somit bewegt sich zum Zeitpunkt der Montage / des Entfernens des Permanentmagneten 9 der Bodenkörper 32 zusammen (einstückig) mit dem Permanentmagneten 9, während eine Bodenflächenseite des Permanentmagneten 9 bedeckt ist, um so in Bezug auf die Montagevertiefung 18 montiert oder entfernt zu werden. Der Bodenkörper 32, der aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt ist und der zusammen mit dem Permanentmagneten 9 in die Montagevertiefung 18 in dieser Weise eingeführt wird, schwächt die magnetische Kraft, die zwischen einer Bodenfläche der Montagevertiefung 18 und dem Permanentmagneten 9 erzeugt wird, um einen Betrag, der der Dicke des Bodenkörpers 32 entspricht, wodurch ermöglicht wird, den Permanentmagneten 9 leichter zu montieren / zu entfernen während das Brechen des Permanentmagneten 9 verhindert wird.
Ein Magnetmontageverfahren und ein Magnetentfernverfahren gemäß einem zehnten Ausführungsbeispiel geschieht wie folgt.
Zunächst werden zum Zeitpunkt der Montage des Permanentmagneten 9 in die Montagevertiefung 18 der Behältniskörper 31, der Bodenkörper 32, der mit diesem einstückig ausgebildet ist, und der Permanentmagnet 9, die miteinander einstückig sind, in die Montagevertiefung 18 eingeführt, während der Permanentmagnet 9 von seiner Bodenabschnittsseite durch einen Endabschnitt des Führungselementes 29 gestützt ist, wie dies in 11(a) dargestellt ist. Zum Zeitpunkt des Entfernens des Permanentmagneten 9 aus der Montagevertiefung 18 wird ein stabförmiges Führungselement 29 in das Durchgangsloch 28 eingeführt. Als ein Ergebnis erreicht ein Endabschnitt des Führungselementes 29 den Bodenkörper 32, und löst des Weiteren den Bodenkörper 32 zusammen mit dem Permanentmagneten 9 aus der Montagevertiefung 18, während er den Bodenkörper 32 entgegen der magnetischen Kraft des Permanentmagneten 9 nach unten drückt.
Somit unterdrückt sogar in dem Fall, bei dem der Permanentmagnet 9 als ein Ergebnis eines Stoßes von außen wie beispielsweise ein Stoß zum Zeitpunkt der Felgenmontage / des Felgenentfernens der Permanentmagnet 9 bricht, der Deckelkörper 30 in wirksamer Weise das Umherverteilen von gebrochenen Magnetfragmenten zu der Außenseite der Montagevertiefung 18. Des Weiteren können diese Fragmente zusammen mit dem Behältniskörper 31 und dem Bodenkörper 32 aus der Montagevertiefung 18 entfernt werden, was bedeutet, dass es nicht länger erforderlich ist, zusätzliche Arbeit zum Wegbringen der Fragmente des Permanentmagneten 9 anzuwenden, was einen effizienteren Einführvorgang / Entfernvorgang des Permanentmagneten 9 ermöglicht.
In Bezug auf den Deckelkörper 30, den Behältniskörper 31 und den Bodenkörper 32 gemäß dem achten bis zehnten Ausführungsbeispiel, die vorstehend beschrieben sind, kann zumindest einer von ihnen zuvor an dem Permanentmagneten 9 montiert werden, oder alternativ können sämtliche von ihnen zuvor an dem Permanentmagneten 9 montiert werden. Wenn viele Elemente aus der Gruppe der Elemente des Deckelkörpers 30, des Behältniskörpers 31 und des Bodenkörpers 32 an dem Permanentmagneten 9 montiert worden sind, wird bevorzugt, dass eines dieser Elemente aus einem magnetischen Material ausgebildet ist, während die restlichen Elemente aus einem nichtmagnetischen Material ausgebildet sind. Durch diesen Aufbau zieht selbst dann, wenn der Permanentmagnet 9 bricht, das Element, das aus einem magnetischen Material ausgebildet ist, die sich ergebenden gebrochenen Fragmente an, was es leicht macht, die Fragmente aus der Montagevertiefung 18 zu entfernen.
Außerdem kann ein Verfahren zum Fixieren des Behältniskörpers 31 an der Montagevertiefung 18 und ein Verfahren zum Fixieren des Behältniskörpers 31 an dem Deckelkörper in geeigneter Weise aus den Verfahren ausgewählt werden, die eine Adhäsion, ein Schweißen, ein Schrauben oder einen Gewindeeingriff umfassen. Wenn der Permanentmagnet 9 im Inneren der Montagevertiefung eingeführt wird, während er durch das Führungselement 29 geführt wird, müssen der Deckelkörper 30, der Behältniskörper 31 oder der Bodenkörper 32 nicht unbedingt zuvor in Bezug auf den Permanentmagneten montiert werden.
Nachstehend ist ein Magnetmontageverfahren und ein Magnetentfernverfahren gemäß dem elften Ausführungsbeispiel beschrieben.
Anders als bei dem siebten Ausführungsbeispiel bis zehnten Ausführungsbeispiel, wird in dem Magnetmontageverfahren und in dem Magnetentfernverfahren gemäß dem elften Ausführungsbeispiel, wie dies in den 12(a) bis 12(c) gezeigt ist, ein Führungselement 29 zum Stützen des Permanentmagneten 9 von seiner Bodenabschnittsseite nicht angewendet, und ein Durchgangsloch 28, in das das Führungselement 29 eingeführt wird, ist in dem Flansch 17 nicht ausgebildet.
Andererseits wird ein Behältniskörper 31 angewendet, um zu verhindern, dass der Permanentmagnet 9 in einen direkten Kontakt mit der Innenumfangsfläche und der Bodenfläche der Montagevertiefung 18 gelangt. Dieser Behältniskörper 31 ist so ausgebildet, dass er eine mit einem Boden versehene zylindrische Form hat mit einem Bodenabschnitt an einer Seite der Bodenfläche 18a der Montagevertiefung 18. Ein erster Innengewindeabschnitt 33 ist an der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 ausgebildet, und ein erster Außengewindeabschnitt 34, der daran angepasst ist, dass er in den ersten Innengewindeabschnitt 33 eingeschraubt wird, ist an der Außenumfangsfläche des Behältniskörpers 31 ausgebildet.
Wie in dem sechsten Ausführungsbeispiel sind vier Eingriffsvertiefungen 38 in einer an der unteren Seite befindlichen Endfläche des Behältniskörpers 31 unter gleichen Abständen um eine Drehwelle des Behältniskörpers herum ausgebildet. Diese Eingriffsvertiefungen 38 sind so ausgebildet, dass sie nach oben offen sind und eine entfernbare Einspanneinrichtung 37 ist zum Drehen des Behältniskörpers 31 vorgesehen.
Wenn der Dauermagnet (Permanentmagnet) 9 in der Montagevertiefung 18 montiert wird, wird der Behältniskörper 31 in einer Richtung in Bezug auf die Montagevertiefung 18 gedreht. Als ein Ergebnis wird der erste Außengewindeabschnitt 34 des Behältniskörpers 31 in den ersten Innengewindeabschnitt 33 der Montagevertiefung 18 eingeschraubt, und der Behältniskörper 31 wird nach oben bewegt, wodurch der Permanentmagnet 9 zusammen mit dem Behältniskörper 31 in die Montagevertiefung 18 eingeführt wird. Beim Entfernen des Permanentmagneten 9 aus der Montagevertiefung 18 wird der Behältniskörper 31 in einer Rückwärtsrichtung (entgegengesetzte Richtung) zu der vorstehend beschriebenen Richtung gedreht. Eine derartige Drehung ermöglicht eine Bewegung des Behältniskörpers 31 und des Permanentmagneten 9, während der Permanentmagnet 9 durch den Behältniskörper 31 gestützt ist, entgegen der Kraft, mit der die Bodenfläche 18a der Montagevertiefung 18 den Permanentmagneten 9 anzieht. Genauer gesagt wird der Permanentmagnet 9 durch den Behältniskörper 31 gestützt, bis er die Bodenfläche 18a der Montagevertiefung 18 erreicht, was verhindert, dass der Permanentmagnet 9 stark an dem Bodenabschnitt auftrifft und bricht. Da außerdem der Permanentmagnet 9, der in dem Behältniskörper 31 untergebracht ist, aus der Montagevertiefung 18 entfernt werden kann, während der Behältniskörper 31 gedreht wird, wird verhindert, dass der Permanentmagnet 9 in Bezug auf die Montagevertiefung 18 zum Zeitpunkt seines Entfernens schräg gestellt wird, was die Arbeitsweise verbessert.
Obwohl der Deckelkörper nicht in dem elften Ausführungsbeispiel vorgesehen ist, kann ein Deckelkörper wie in den anderen vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen vorgesehen sein. Außerdem können der Gewindeeingriff zwischen der Außenumfangsfläche des Behältniskörpers 3 und der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung 18 und der Gewindeeingriff zwischen der Außenumfangsfläche des Führungselementes 29 und der Innenumfangsfläche des Durchgangslochs 28, die beide in dem elften Ausführungsbeispiel und in dem vorstehend erläuterten sechsten Ausführungsbeispiel offenbart sind, auch bei dem siebten bis zehnten Ausführungsbeispiel beispielsweise angewendet werden.
Obwohl die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele solche Fälle zeigen, in denen ein Führungselement 29 aus einem magnetischen Material beispielsweise hergestellt ist, kann das Führungselement 29 aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt sein.
Zum Zwecke der Erläuterung des Magnetmontageverfahrens und des Magnetentfernverfahrens zeigen das sechste bis elfte Ausführungsbeispiel, dass obere Permanentmagneten 9 in Bezug auf die Montagevertiefungen 18, die in dem Flansch 17 der oberen Spindel 14 ausgebildet sind, in beispielartiger Weise montiert / entfernt werden. Jedoch kann das Magnetmontageverfahren und das Magnetentfernverfahren der vorliegenden Erfindung auch zum Montieren / Entfernen der unteren Permanentmagneten 10 in Bezug auf die Montagevertiefungen 21, die in dem Flansch 20 der unteren Spindel 16 ausgebildet sind, angewendet werden. In ähnlicher Weise ist die in dem ersten bis fünften Ausführungsbeispiel gezeigte Felgenmontagevorrichtung 42 nicht nur bei der Felgenmontagevorrichtung angewendet, bei der die oberen Permanentmagneten 9 in den Montagevertiefungen 18 der oberen Spindel 14 montiert werden, sondern auch bei einer Felgenmontagevorrichtung, bei der die unteren Permanentmagneten 10 in den Montagevertiefungen 21 der unteren Spindel 16 montiert werden.
Außerdem kann die Form, der Aufbau, das Material oder die Kombination der jeweiligen Elemente in geeigneter Weise für die Felgenmontagevorrichtung der vorliegenden Erfindung geändert werden, ohne vom Umfang der vorliegenden Erfindung abzuweichen.
Beispielsweise ist in den vorstehend erläuterten Ausführungsbeispielen der Permanentmagnet 9 in einer zylindrischen Form ausgebildet und ist eine Montagevertiefung 18, in der der Permanentmagnet 9 montiert ist, in einer mit einem Boden versehenen zylindrischen Form ausgebildet, wobei dies als Beispiel gedacht ist. Jedoch ist die Form des Permanentmagneten 9 nicht auf eine zylindrische Form beschränkt, und die Form der Montagevertiefung 18 wird ebenfalls in geeigneter Weise so geändert, dass sie der Form des Permanentmagneten 9 entspricht. Wenn der Permanentmagnet 9 eine polygonale Form beispielsweise hat, kann die Montagevertiefung 18 in einer mit einem Boden versehenen polygonalen Form ausgebildet sein.
In der vorliegenden Erfindung sind die spezifischen Verfahren zum Fixieren des Flansches und des Deckelkörpers, des Flansches und des Behältniskörpers, und des Behältniskörpers und des Deckelkörpers nicht speziell beschränkt. Beispielsweise kann ein Schraubabschnitt an einem Innenumfang der Montagevertiefung des Flansches und an dem Außenumfang des Deckelkörpers für deren Gewindeeingriff ausgebildet sein, oder der Deckelkörper kann in der Montagevertiefung des Flansches durch ein Haftmittel oder dergleichen fixiert werden. Das Fixieren zwischen dem Flansch und dem Behältniskörper und das Fixieren zwischen dem Behältniskörper und dem Deckelkörper können in der gleichen Weise ausgeführt werden.
Nachstehend ist eine Felgenaustauschvorrichtung gemäß einem zwölften Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die 1 bis 4 und unter Bezugnahme auf 13 beschrieben. Da sämtliche Bauelemente, die in den 1 bis 4 gezeigt sind, die gleichen wie die Bauelemente sind, die in dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben sind, unterbleibt hierbei eine detaillierte Beschreibung derselben mit Ausnahme der Elemente, die sich auf das Felgenaustauschen beziehen (insbesondere die Ablösevorrichtung 50).
Die Austauschvorrichtung 11 für die obere Felge wird, wie dies in 2 gezeigt ist, verwendet, um die obere Felge 4 in Bezug auf die obere Spindel 14 auszutauschen (siehe 2), während die Austauschvorrichtung 12 für die untere Felge, die in 4 gezeigt ist, verwendet wird, um die untere Felge 5 in Bezug auf die untere Spindel 16 auszutauschen. Die Austauschvorrichtungen 11 und 12 für die obere und die untere Felge sind mit den vorstehend beschriebenen Permanentmagneten 9 und 10 jeweils versehen. Zum Zeitpunkt der Montage der oberen und unteren Felge 4 und 5 wird zunächst die untere Felge 5 an der unteren Spindel 16 aufgrund der magnetischen Kraft der unteren Permanentmagneten 10 angebracht, die in der Austauschvorrichtung 12 für die untere Felge vorgesehen sind. Danach wird die untere Spindel 16 nach oben ausgefahren, und die obere Felge 4 wird folglich an der oberen Spindel 14 aufgrund der magnetischen Kraft der oberen Permanentmagneten 9 angebracht, die in dem Flansch 17 der oberen Spindel 14 vorgesehen sind.
Andererseits wird das Ablösen der unteren Felge 5 von der unteren Spindel 16 ausgeführt, indem die untere Felge 5 an der oberen Fläche der Austauschvorrichtung 12 für die untere Felge montiert wird und die Austauschvorrichtung 12 für die untere Felge nicht nach unten bewegt wird, und bewirkt wird, dass lediglich die untere Spindel 16 unter dem vorstehend erwähnten gesteuerten Zustand sich bis zu unterhalb der Austauschvorrichtung 12 der unteren Felge bewegt. In Bezug auf die obere Felge 4 kann jedoch, da die obere Spindel 14 so fixiert ist, dass sie sich nicht in einer vertikalen Richtung bewegt, ein Ablöseverfahren unter Verwendung der Bewegung der Spindel wie bei dem Ablösen der unteren Felge 5 nicht angewendet werden.
Hierbei hat die Austauschvorrichtung 11 für die obere Felge gemäß diesem Ausführungsbeispiel eine Ablösevorrichtung 50, die die obere Felge 4, die an dem Permanentmagneten 9 magnetisch angebracht ist, nach unten drückt, um sie zwangsweise von der oberen Spindel 14 zu lösen. Wie dies in den 2 und 3 gezeigt ist, ist diese Ablösevorrichtung 50 daran angepasst, dass sie die obere Fläche der oberen Felge 4 nach unten mit einer Kraft, die eine Kraft übersteigt, mit der der obere Permanentmagnet 9 die obere Felge 4 zu der oberen Spindel 14 anzieht, an einer Position drückt, die sich radial außerhalb entfernt (abseits) von der oberen Spindel 14 befindet. Genauer gesagt hat diese Ablösevorrichtung 50 eine Halterung 25, die von dem oberen Rahmen 3a an einer Position nach unten hängt, die radial außerhalb entfernt (abseits) von der oberen Spindel 14 ist, Aktuatoren 26, die an einem unterem Abschnitt dieser Halterung 25 vorgesehen sind, und Drückstäbe 51, die durch die Aktuatoren 26 angetrieben werden, um die obere Felge 4 nach unten zu drücken.
Die Halterung 25 ist so ausgebildet, dass sie eine zylindrische Form derart hat, dass der Umfang der oberen Spindel 15 umfasst wird. Die Halterung 25 ist vorzugsweise so ausgebildet, dass sie eine zylindrische Form aufgrund einer Vielfalt an Aspekten hat, wie beispielsweise die Erleichterung der Herstellung, die geringen Kosten, eine höhere Flexibilität beim Anordnen des Austauschaktuators, eine leichtere Positioniereinstellung in Bezug auf die obere Spindel 14 etc., jedoch ist die Form der Halterung 25 nicht unbedingt auf diese zylindrische Form beschränkt. Beispielsweise kann eine Vielzahl an Halterungen 25, die der Anzahl der Aktuatoren 26 entsprechen, so ausgebildet sein, dass sie eine Plattenform, eine Stabform oder dergleichen haben und an einer Vielzahl an Orten vorgesehen sind, die an einer Umfangsrichtung aufgereiht sind.
Der Aktuator 26 umfasst beispielsweise einen Luftzylinder oder dergleichen, der dazu in der Lage ist, eine nach unten gerichtete Drückkraft zu erzeugen. Die Anzahl der Aktuatoren 26, die vorgesehen sind, wird gemäß der Gesamtanzahl der Dauermagneten 9 und der Intensität der magnetischen Kraft, die durch jeden Permanentmagneten 9 erzeugt wird, in geeigneter Weise festgelegt. Beispielsweise sind in dem in 13 gezeigten Beispiel drei Aktuatoren 26 unter gleichen Abständen in einer Umfangsrichtung (in dem Beispiel in 3 in Abständen von 120°) angeordnet und so eingestellt, dass sie synchron zueinander tätig sind. Diese Aktuatoren 26 können hydraulische Zylinder sein oder sie können elektrische Aktuatoren sein, die eine nach unten gerichtete Drückkraft ausgeben, wobei ein Elektromotor als eine Antriebswelle wirkt.
Jeder Drückstab 51 bildet ein Drückelement gemäß der vorliegenden Erfindung und ist als ein runder Stab oder als ein polygonaler Stab (viereckig geformter Stab oder hexagonal geformter Stab) geformt und ist an der Seite der oberen Felge 4 des Aktuators 26 montiert und ist daran angepasst, die durch den Aktuator 26 erzeugte Drückkraft zu der oberen Fläche der oberen Felge 4 zu übertragen, wodurch ein unterer Endabschnitt der Drückstange (Drückstab) 51 die obere Felge 4 nach unten drückt. Genauer gesagt sind die Drückstäbe 51 mit Betriebsabschnitten gekuppelt, die daran angepasst sind, die Aktuatoren 26 anzuheben und abzusenken, und untere Endabschnitte dieser Drückstäbe 50 drücken die obere Felge 4, die durch die obere Spindel 14 gehalten wird, an Positionen nach unten, die radial nach außen entfernt (abseits) von dem Außenumfang der oberen Spindel 14 sind, die einen Flansch 17 hat, in dem die Dauermagneten 9 montiert sind. In einer Austauschvorrichtung 11 für die obere Felge, die einen vorstehend beschriebenen Aufbau hat, wird ein Ablösevorgang der oberen Felge 4 so ausgeführt, wie dies nachstehend beschrieben ist. Zunächst arbeiten die Aktuatoren 26 der Ablösevorrichtung 50 und dadurch wird eine nach unten gerichtete Drückkraft, die eine magnetische Kraft des Permanentmagneten 9 übersteigt, der die obere Felge 4 zur oberen Spindel 14 anzieht, zu der oberen Seite der oberen Felge 4 durch die Drückstäbe 51 übertragen, was bewirkt, dass die obere Felge 4 in zuverlässiger Weise, schnell und geschickt von der oberen Spindel 14 abgelöst wird.
In der Austauschvorrichtung 11 für die obere Felge, wird die Position, an der die Ablösevorrichtung 50 (der Drückstab 51 des Aktuators 26) die obere Felge 4 nach unten drückt, auf eine Position festgelegt, die von dem Flansch 17 der oberen Spindel 14, in der die Permanentmagneten 9 montiert sind, radial nach außen gerichtet entfernt (abseits) ist. Somit ist es unabhängig von der Anzahl und der Montageposition der Permanentmagneten 9, die in der oberen Spindel 14 vorgesehen sind, möglich, eine Beeinträchtigung zwischen den Permanentmagneten 9 einerseits und den Aktuatoren 26 und den Drückstäben 51, die die Ablösevorrichtung 50 bilden, andererseits zu vermeiden. Demgemäß kann die Anzahl an Permanentmagneten 9 erhöht werden oder anderweitig kann ein Magnet in großer Größe als der Permanentmagnet 9 angewendet werden für ein stärkeres magnetisches Anziehen, ohne diese Beeinträchtigung zu bewirken. Als ein Ergebnis wird diese Kraft intensiviert, mit der die obere Spindel 14 die obere Felge 4 anzieht, was ein zuverlässiges Sichern einer mit einem großen Durchmesser versehenen und einem schweren Gewicht versehenen oberen Felge 4 an der oberen Spindel 14 ermöglicht.
In der Austauschvorrichtung 11 für die obere Felge sind der Aktuator 26 und die Halterung 25 der Ablösevorrichtung 50 nicht an der oberen Spindel 14 fixiert, sondern an dem Rahmen 3a fixiert, der das obere Spindelgehäuse 6 stützt, das die obere Spindel 14 hält, was bedeutet, dass die Ablösevorrichtung 50 sich nicht im Ansprechen auf die Drehung der oberen Spindel 14 während des Reifentestvorgangs dreht. Demgemäß wird eine Fehlerkomponente, die sich aus der Drehung der Ablösevorrichtung 50 während des Reifentestvorgangs ergibt, nicht auf ein die Gleichförmigkeit messendes System einwirken, wodurch die Messung der Gleichförmigkeit mit einer hohen Genauigkeit ausgeführt wird.
Nachstehend ist ein dreizehntes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf 14 beschrieben.
Der größte Unterschied zwischen der Austauschvorrichtung 11 für die obere Felge gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel und jener des ersten Ausführungsbeispiels liegt in der Tatsache, dass der Drückstab 51, der an der unteren Seite des Aktuators 26 vorgesehen ist, eine abgeschrägte (geneigte) Form zu seinem unteren Ende hin hat. In dem in der Zeichnung gezeigten Beispiel ist eine äußere Seitenfläche in einer radialen Richtung unter einer Vielzahl an Seitenflächen des Drückstabs 51 als eine geneigte Fläche ausgebildet, die zu einer Innenseite in einer radialen Richtung zu seinem unteren Ende hin geneigt ist. Genauer gesagt hat der Drückstab 51 eine Keilform (eine Form eines umgekehrten Trapezes), wobei seine Breite in der radialen Richtung von einer oberen Endseite zu einer unteren Endseite hin kleiner wird, und sein unteres Ende, das eine kleinere Fläche im Vergleich zu seinem oberen Ende hat, gelangt in einen direkten Kontakt mit der oberen Felge 4 und drückt diese nach unten. Somit wird es, wenn ein Drückstab 51 mit einem kleineren unteren Endflächenbereich angewendet wird, möglich, in zuverlässiger Weise sogar eine obere Felge 4 mit einem kleinen Durchmesser nach unten zu drücken, für die es schwierig ist, einen Ort zum Niederdrücken sicherzustellen, und ein derartiger Drückstab kann auch in Bezug auf Felgen mit einem kleinen Durchmesser wie beispielsweise Felgen mit einer Größe von 12 Zoll etc. angewendet werden.
Die spezifische Form dieses Drückstabes 51 ist nicht auf die in den Zeichnungen gezeigte Form beschränkt. Beispielsweise kann der Drückstab 51 eine Keilform haben, wobei nicht eine Seitenfläche sondern beide Seitenflächen so geneigt sind, dass deren Breite schmaler wird. Alternativ kann der Stab auch eine umgekehrte konische Form oder eine rückwärts gerichtete abgestufte Form haben, wobei seine Querschnittsfläche in einer schrittartigen Weise zu seiner unteren Seite hin kleiner wird.
Ein vierzehntes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist nachstehend unter Bezugnahme auf 15 beschrieben.
Gemäß diesem Ausführungsbeispiel hat zusätzlich zu dem anzuziehenden Teil 4a, das zu der oberen Spindel 14 aufgrund der durch den Permanentmagneten 9 erzeugten magnetischen Kraft anzuziehen ist, eine obere Felge 4, die durch eine Austauschvorrichtung 11 für eine obere Felge gehandhabt wird, auch einen Felgenaußenumfangsabschnitt 52, der in Bezug auf das anzuziehende Teil 4a so radial nach außen positioniert ist, dass ein Wulstabschnitt eines Reifens T gestützt wird. Darüber hinaus hat diese obere Felge 4 auch eine Niederdrückfläche 53, die zwischen dem anzuziehenden Abschnitt 4a und dem Felgenaußenumfangsabschnitt 52 oberhalb einer oberen Fläche dieser beiden Abschnitte positioniert ist, und ist daran angepasst, eine nach unten gerichtete Drückkraft von dem Aktuator 26 an ihrer Höhenposition aufzunehmen.
Wenn eine obere Felge 4, die eine derartige Niederdrückfläche 53 aufweist, angewendet wird, kann die obere Felge 4 in zuverlässiger Weise unter Verwendung der Niederdrückfläche 53 als ein Ziel niedergedrückt werden, sogar wenn sein Außendurchmesser gering ist, und seine Fläche an der Außenseite des Flansches 17, genauer gesagt eine Fläche, bei der eine Niederdrückposition sichergestellt werden kann, gering ist. Darüber hinaus ist es, da eine Drückkraft des Aktuators 26 auf die Niederdrückfläche 53 aufgebracht wird, die oberhalb der oberen Fläche der Felgenaußenumfangsfläche 52 positioniert ist, möglich, Verformungen in dem Felgenaußenumfangsabschnitt 52 zu verhindern, die durch die Drückkraft bewirkt werden können, die direkt an dem Felgenaußenumfangsabschnitt 52 einwirkt. Des Weiteren ist, wenn eine Vielzahl an oberen Felgen 4, die die Niederdrückfläche 53 aufweisen, so ausgebildet sind, dass sie eine Form haben, die einen planmäßigen oder regelmäßigen Anhebehub der jeweiligen Aktuatoren 26 beibehält, genauer gesagt so, dass sich eine Form ergibt, die eine Höhenposition der Niederdrückfläche 53 konstant gestaltet, ein aufwändiger Vorgang zum Einstellen des Hubs der Aktuatoren 26 jedes Mal dann, wenn die obere Felge 4 ausgetauscht wird, nicht länger erforderlich, was eine effiziente Felgenaustauschtätigkeit ermöglicht.
Eine Kombination aus dem Felgenaußenumfangsabschnitt 52 und dem Niederdrückflächenabschnitt 53 kann außerdem bei einer oberen Felge 4 angewendet werden, die durch die Niederdrückstange 51 niedergedrückt wird, wobei dies gemäß dem zwölften Ausführungsbeispiel in 13 der Fall ist, und auch bei einer oberen Felge 4, die durch die Drückstange 51 niedergedrückt wird, wie dies in einem in 14 gezeigten dreizehnten Ausführungsbeispiel der Fall ist.
Nachstehend ist ein fünfzehntes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf 16 beschrieben.
Der Unterschied zwischen der Austauschvorrichtung 11 für die obere Felge gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel und derjenigen im zwölften Ausführungsbeispiel liegt in der Tatsache, dass das Drückelement, das in der Austauschvorrichtung 11 für die obere Felge umfasst ist, einen Anhebering 54 und eine Vielzahl an Drückstäben 55 aufweist zusätzlich zu der Vielzahl an Drückstäben 51, die jeweils mit der Vielzahl an Aktuatoren gekuppelt sind, wie dies vorstehend beschrieben ist.
Der Anhebering 54 hat eine kreisartige Form und umgibt die obere Spindel 14 und ist an einer Position angeordnet, die radial außerhalb entfernt (abseits) von der Außenumfangsfläche der oberen Spindel 14 ist, und er ist an unteren Enden der Drückstäbe 51 gekuppelt, die in den jeweiligen Aktuatoren 26 mit Schrauben beispielsweise so montiert sind, dass die Aktuatoren 26 in einer Umfangsrichtung gekuppelt sind. Demgemäß wird dieser Anhebering 54 durch die Aktuatoren 26 angehoben, die synchron zueinander arbeiten.
Die jeweiligen Drückstäbe 55 sind als ein runder Stab oder als ein mehreckiger Stab in einer vertikalen Richtung geformt (rechteckig geformter Stab oder hexagonal geformter Stab), und sie sind an einer Vielzahl an Positionen unter vorbestimmten Abständen entlang des Anheberings 54 (genauer gesagt in einer Umfangsrichtung) angeordnet, wobei ein oberes Ende der jeweiligen Drückstäbe 55 an einer unteren Fläche des Anheberings 54 gesichert ist. Genauer gesagt bewegen sich die jeweiligen Drückstäbe 55 in einer vertikalen Richtung einstückig mit diesem Anhebering 54, wobei die Drückstäbe 55 sich nach unten von einer unteren Fläche des Anheberings 54 erstrecken. Die unteren Enden der jeweiligen Drückstäbe 55 gelangen dann mit der oberen Fläche des oberen Rings 4 in Kontakt, wobei der obere Ring 4 nach unten gedrückt wird.
In dieser Ablösevorrichtung 50 wird, wenn der Anhebering 54 und die Vielzahl an Drückstäben 55 zusammen aufgrund des Betriebs einer Vielzahl an Aktuatoren 26 abgesenkt werden, ein Absenkvorgang der Teile, die in direkten Kontakt mit der oberen Felge 4 gelangen, genauer gesagt das untere Ende einer Vielzahl an Drückstäben 55, noch zuverlässiger sichergestellt.
Die Anzahl der Drückstäbe 55 kann sich von der Anzahl der Aktuatoren 26 unterscheiden. Wenn beispielsweise eine ausreichende Drückkraft erlangt wird, um die obere Felge 4 mit einer geringen Anzahl an Aktuatoren 26 abzulösen, aber der Durchmesser der oberen Felge 4 groß ist und ein stabiles Drücken nicht mit einer geringen Anzahl an Drückstäben 55 sichergestellt werden kann, kann eine höhere Anzahl an Drückstäben 55 als die Anzahl der Aktuatoren 26 angewendet werden. Alternativ kann anstelle einer Vielzahl an Drückstäben 55 ein einzelnes zylindrisch geformtes Element (beispielsweise eine Platte, die in einer zylindrischen Form so ausgebildet ist, dass sie die obere Spindel 14 umgibt), mit dem Anhebering 54 als ein Kontaktelement gekuppelt werden, das in einen direkten Kontakt mit der oberen Felge 4 gelangt.
Die geneigte (schrägt ausgebildete) Form der Drückstäbe 51 gemäß dem dreizehnten Ausführungsbeispiel kann auch bei einem Kontaktelement angewendet werden, das durch den Drückstab 55 repräsentiert wird. In ähnlicher Weise kann die obere Felge 4, die eine Niederdrückfläche 53 gemäß einem vierzehnten Ausführungsbeispiel aufweist, auch bei einer Vorrichtung gemäß einem fünfzehnten Ausführungsbeispiel angewendet werden, das die Drückstäbe 55 hat.
Der restliche Aufbau und deren Vorteile sind im Wesentlichen denen des zwölften Ausführungsbeispiels ähnlich.
Die Felgenaustauschvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, und die Form, der Aufbau, das Material, die Kombination der jeweiligen Elemente können in geeigneter Weise modifiziert werden, ohne vom Umfang der Erfindung abzuweichen.
Beispielsweise wird in der in 1 gezeigten Reifentestvorrichtung 1 die untere Spindel 16 zum Zwecke des Kuppelns mit der oberen Spindel 14 angehoben, und das Testen des Reifens T wird an dieser gekuppelten Position ausgeführt, jedoch kann die obere Spindel 14 abgesenkt werden und das Testen des Reifens T kann an ihrer Kupplungsposition, an der sie mit der unteren Spindel 16 gekuppelt ist, ausgeführt werden.
Wie dies vorstehend beschrieben ist, schafft die vorliegende Erfindung eine Technologie, die Nachteile beseitigen kann, die auf einen Permanentmagneten zurückzuführen sind, der für eine Felgenmontage in einer Reifentestvorrichtung angewendet wird.
Genauer gesagt schafft ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung eine Felgenmontagevorrichtung, die nach einem Brechen eines Permanentmagneten aufgrund eines Stoßes, der zum Zeitpunkt des magnetischen Montierens des Dauermagneten erzeugt wird, mit Leichtigkeit gehandhabt wird. Diese Felgenmontagevorrichtung, die in einer Reifentestvorrichtung mit einer Spindel zum Drehen eines Reifens eingebaut ist und die daran angepasst ist, eine Felge an einem Endstück der Spindel, die Felgenmontagevorrichtung, zu montieren, weist Folgendes auf: einen Felgenmontageabschnitt, der an dem Endstück der Spindel vorgesehen ist, wobei der Felgenmontageabschnitt eine Felgenmontagefläche hat, die dazu in der Lage sind, mit der Felge in Kontakt zu gelangen, und eine Vielzahl an Montagevertiefungen, die an der Felgenmontagefläche so ausgebildet sind, dass sie Seite an Seite angeordnet sind; eine Vielzahl an Dauermagneten, die in dem Felgenmontageabschnitt so montiert sind, dass sie in die Montagevertiefungen jeweils eingeführt werden, und daran angepasst sind, eine magnetische Kraft zum Anziehen der Felge zu der Felgenmontagefläche zu erzeugen; und ein Umherverteilungsunterdrückungselement, das im Inneren jeder Montagevertiefung vorgesehen ist und daran angepasst ist, das Umherverteilen von Fragmenten zu unterdrücken, die dann erzeugt werden, wenn jeder Permanentmagnet, der in jede Montagevertiefung eingeführt ist, bricht. Dieses Umherverteilungsunterdrückungselement verhindert ein Umherverteilen von Fragmenten zu dem Zeitpunkt, bei dem der Permanentmagnet aufgrund eines Stoßes zum Zeitpunkt des magnetischen Montierens der Permanentmagneten bricht, was seine Handhabung nach einem derartigen Brechen leichter gestaltet.
Vorzugsweise sind die Umherverteilungsunterdrückungselemente Deckelkörper, die daran angepasst sind, die Permanentmagneten von außen zu bedecken, wobei jeder Deckelkörper eine gegenüberliegende Fläche hat, die der Felge zugewandt ist, und wobei er so vorgesehen ist, dass die gegenüberliegende Fläche an der gleichen Ebene wie die Felgenmontagefläche angeordnet ist, oder alternativ weiter im Inneren der Montagevertiefungen als die Felgenmontagefläche angeordnet ist. Die Deckelkörper, die in dieser Weise montiert sind, nehmen weniger wahrscheinlich einen Stoß zu dem Zeitpunkt der Montage der Felge auf, was es ermöglicht, in effizienter Weise das Brechen der an der Rückseite der Deckelkörper vorgesehenen Permanentmagneten zu unterdrücken.
Die Deckelkörper können aus einem nichtmagnetischen Material oder aus einem magnetischen Material hergestellt sein. Jedoch wird in dem Fall, bei dem die Deckelkörper aus einem magnetischen Material hergestellt sind, bevorzugt, dass die Felgenmontagevorrichtung des weiteren Behältniskörper aufweist, die jeweils aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt sind, die in der gleichen Richtung wie die Öffnungsrichtung der Montagevertiefungen offen sind, die daran angepasst sind, jeden Permanentmagneten von einer Richtung zu umschließen, die senkrecht zu der Öffnungsrichtung steht, und die zusammen mit jedem Permanentmagneten im Inneren jeder Montagevertiefung eingeführt werden; wobei jeder Deckelkörper daran angepasst ist, jeden Permanentmagneten zu bedecken, während eine Außenumfangsfläche des Deckelkörpers mit einer Innenumfangsfläche jedes Behältniskörpers in Kontakt steht.
In diesem Aufbau ist es möglich, zu verhindern, dass die magnetische Kraft zu der Spindel die Kraft zum Anziehen einer Felge schwächt. Außerdem ist es so, dass selbst dann, wenn die Spindel aus einem magnetischen Material hergestellt ist, da die Behältniskörper, die aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt sind und daran angepasst sind, die Permanentmagneten zu umschließen, die magnetische Kraft von den Permanentmagneten zu der Spindel, die aus einem magnetischen Material hergestellt ist, schwächen, die Montage / das Entfernen der Permanentmagneten in Bezug auf die Montagevertiefungen leichter gestaltet ist.
Wenn die aus einem magnetischen Material hergestellten Deckelkörper die gesamten Öffnungen der Montagevertiefungen bedecken, anders ausgedrückt wenn die Permanentmagneten und die Spindel über die Deckelkörper, die aus einem magnetischen Material hergestellt sind, verbunden sind, kann die Magnetkraft zu der Felge hin geschwächt werden. Da jedoch die Deckelkörper so vorgesehen sind, dass sie die Permanentmagneten bedecken, indem eine Außenumfangsfläche jedes Deckelkörpers mit einer Innenumfangsfläche jedes Behältniskörpers in Kontakt gelangt, wird ein Schwächen der Magnetkraft verhindert.
Um einen derartigen Zustand zu erlangen, kann beispielsweise ein öffnungsseitiger Endabschnitt jedes Behältniskörpers einen kleineren Innendurchmesser als jener seines Hauptkörperabschnittes haben, der sich an der Rückseite des öffnungsseitigen Endabschnittes befindet, und jeden Permanentmagneten umschließt; und jeder Deckelkörper kann einen Abschnitt mit einem kleinen Durchmesser aufweisen, der einen Außendurchmesser hat, der dazu in der Lage ist, in das Innere des öffnungsseitigen Endabschnittes jedes Behältniskörpers gesetzt zu werden, und einen Abschnitt mit großem Durchmesser haben, der einen Außendurchmesser hat, der größer als der Außendurchmesser des Abschnittes mit dem kleinen Durchmesser ist, und dazu in der Lage ist, in das Innere des Hauptkörperabschnittes jedes Behältniskörpers gesetzt zu werden.
Vorzugsweise hat der Felgenmontageabschnitt Durchgangslöcher, die sich jeweils von der Außenseite der Spindel zu einer Bodenfläche jeder Montageflächenvertiefung erstrecken, um mit der Innenseite jeder Montagevertiefung in Kommunikation zu stehen, und eine Bodenplatte ist an der Bodenfläche jeder Montagevertiefung so vorgesehen, dass sie gänzlich die Bodenfläche bedeckt und mit jedem Permanentmagneten in Kontakt steht, oder die Behältniskörper sind mit einem Boden versehen. Bei diesem Aufbau wird selbst dann, wenn ein Permanentmagnet in einer Montagevertiefung bricht und Fragmente erzeugt werden, ein Stabkörper wie beispielsweise von dem Durchgangsloch im Inneren der Montagevertiefung eingeführt, um die Bodenplatte oder einen Bodenabschnitt des Behältniskörpers von der Bodenfläche der Montagevertiefung nach unten zu drücken, wodurch die Bodenplatte oder der Bodenabschnitt des Behältniskörpers sämtliche Fragmente zu der Außenseite der Montagevertiefungen gleichzeitig drücken kann. Somit wird der Reinigungsvorgang der Fragmente des Dauermagneten leicht, und ein Dauermagnetaustauschvorgang wird in effizienter Weise ausgeführt.
Alternativ kann jedes Umherverteilungsunterdrückungselement ein Abdeckelement sein, das daran angepasst ist, eine gesamte Oberfläche jedes Magneten zu bedecken, wobei das Abdeckelement eine gegenüberliegende Fläche haben kann, die der Felge zugewandt ist, und so vorgesehen ist, dass die gegenüberliegende Fläche an der gleichen Ebene wie die Felgenmontagefläche angeordnet ist oder weiter im Inneren der Montagevertiefungen als die Felgenmontagefläche. Das Abdeckelement unterdrückt ein Umherverteilen von Fragmenten, indem die Fragmente des gebrochenen Permanentmagneten an einer Innenseite des Abdeckelementes gehalten werden. Darüber hinaus ist es, wenn die gegenüberliegende Fläche dieses Umherverteilungsunterdrückungselementes an der gleichen Ebene wie die Felgenmontagefläche positioniert ist oder an seiner Rückseite liegt, möglich, das Brechen oder Beschädigen der Permanentmagneten zu unterdrücken, indem ein Stoß zwischen der Felge und den Permanentmagneten zum Zeitpunkt eines Kontaktes zwischen der Felge und der Montagefläche der Felge verhindert wird.
Ein zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung hat als Ziel ein Vorsehen eines Magnetmontageverfahrens, das das Brechen oder Beschädigen eines Permanentmagneten verhindern kann, dass dann bewirkt wird, wenn der Permanentmagnet an einen vorbestimmten Montageort magnetisch stark angezogen wird, wobei ermöglicht wird, dass der Permanentmagnetmontagevorgang leichter und effizienter ausgeführt wird. Um dieses Ziel zu erreichen, ist das Magnetmontageverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ein Verfahren
Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten in einer Spindel einer Reifentestvorrichtung, die die Spindel zum Drehen eines Reifens, eine an dieser Spindel fixierte Felge zum Halten des Reifens an der Spindelseite und einen Permanentmagneten aufweist, der eine magnetische Kraft zum Fixieren der Felge an der Spindel erzeugt, wobei zumindest ein Abschnitt der Spindel, an dem der Permanentmagnet montiert wird, aus einem magnetischen Material ausgebildet ist, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: in der Spindel erfolgendes Ausbilden einer mit einem Boden versehenen Montagevertiefung, in der der Permanentmagnet eingeführt wird, und eines Durchgangslochs, das sich von einer Bodenfläche dieser Montagevertiefung zu einer Seite der Montagevertiefung, die zu seiner Öffnung entgegengesetzt ist, erstreckt; Einführen eines Führungselementes in das Durchgangsloch in derartiger Weise, dass ein Endabschnitt von diesem von der Bodenfläche der Montagevertiefung zu einer Öffnungsseite durchdringt; und Einführen des Permanentmagneten in das Innere der Montagevertiefung, während die Bodenabschnittsseite des Permanentmagneten durch den Endabschnitt des Führungselementes entgegen einer Kraft der Bodenfläche gestützt wird, die den Permanentmagneten aufgrund einer magnetischen Kraft des Permanentmagneten anzieht.
Durch dieses Verfahren wird der Permanentmagnet durch ein Führungselement von einer Bodenflächenseite der Montagevertiefung gestützt, was einen Stoß zwischen dem Permanentmagneten und einer Bodenfläche der Montagevertiefung oder einem anderen Abschnitt der Spindel verhindert, wobei der Stoß durch die magnetische Kraft des Permanentmagneten bewirkt wird, wodurch in effizienter Weise das Brechen dieses Permanentmagneten aufgrund eines derartigen Stoßes unterdrückt wird. Genauer gesagt ist es selbst dann, wenn eine Kraft (eine magnetische Anzugskraft) zwischen dem Permanentmagneten und der oberen Spindel, in der die Montagevertiefung ausgebildet ist, so wirkt, dass sie einander anziehen, es möglich, zu verhindern, dass der Permanentmagnet stark an der Bodenfläche der Montagevertiefung oder dergleichen auftrifft und bricht, da das Führungselement den Permanentmagneten von einer Bodenfläche der Montagevertiefung abstützt.
Vorzugsweise ist die Montagevertiefung zu der Seite offen, die der Felge zugewandt ist, und der Permanentmagnet wird in das Innere der Montagevertiefung von der Felgenseite aus eingeführt. Dieser Aufbau verringert den Abstand zwischen dem Permanentmagneten und der Felge, was das Verstärken der Anzugskraft unterstützen kann, die durch die magnetische Kraft des Permanentmagneten erzeugt wird.
In der vorliegenden Erfindung kann das Führungselement aus einem magnetischen Material hergestellt sein und kann in das Durchgangsloch eingeführt werden, bis sein Endabschnitt die Öffnung in der Montagevertiefung durchdringt, so dass der Permanentmagnet in das Innere der Montagevertiefung eingeführt wird, während er zu dem Endabschnitt des Führungselementes aufgrund seiner eigenen magnetischen Kraft angezogen wird. Das Anziehen zwischen dem Permanentmagneten und dem Endabschnitt des Führungselementes kann ein horizontales Verschieben des Führungselementes von dem Endabschnitt des Führungselementes unterdrücken, und kann verhindern, dass der Permanentmagnet sich der Montagevertiefung oder dergleichen selbst in dem Fall nähert, dass eine Antriebskraft versehentlich an dem Permanentmagneten von der Innenseite der Montagevertiefung oder der Fläche (Oberfläche) der Spindel wirkt. Somit kann der Permanentmagnet in das Innere der Montagevertiefung eingeführt werden, während er durch das Führungselement stabil gestützt ist, und dadurch wird verhindert, dass sein Einführen durch die Anzugskraft beeinträchtigt wird.
In der vorliegenden Erfindung kann eine Vielfalt an Elementen in Bezug auf den Permanentmagneten vorgesehen sein.
Beispielsweise kann ein Deckelkörper, der daran angepasst ist, eine Oberfläche des Permanentmagneten an der Seite abzudecken, die der Felge zugewandt ist, und der einen direkten Kontakt zwischen der Fläche und der Felge verhindert, in der Montagevertiefung einstückig mit oder unabhängig von dem Permanentmagneten eingeführt werden. Dieser Deckelkörper kann das Umherverteilen von Magnetfragmenten, die dann erzeugt werden, wenn der Permanentmagnet aufgrund eines auf den Permanentmagneten von außen aufgebrachten Stoßes bricht, zu der Außenseite der Montagevertiefung unterdrücken, was es ermöglicht, eine Abnahme der Produktivität zu verhindern.
Alternativ kann ein Behältniskörper, der aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt ist und der daran angepasst ist, den Permanentmagneten von einer Richtung zu umschließen, die senkrecht zu einer Öffnungsrichtung der Montagevertiefung ist, und der einen direkten Kontakt zwischen einer Außenumfangsfläche des Permanentmagneten und der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung verhindert, in das Innere der Montagevertiefung einstückig mit oder unabhängig von dem Permanentmagneten eingeführt werden. Dieser Behältniskörper verhindert, dass der Permanentmagnet direkt zu der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung angezogen wird, was die Kraft schwächt, mit der der Permanentmagnet zu der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung angezogen wird, was das Einführen des Permanentmagneten in das Innere der Montagevertiefung leichter gestaltet.
Alternativ kann ein Bodenkörper, der daran angepasst ist, dass er einen direkten Kontakt zwischen dem Permanentmagneten und einer Bodenfläche der Montagevertiefung verhindert, in die Montagevertiefung einstückig mit dem Permanentmagneten eingeführt werden. Dieser Bodenkörper verhindert, dass der Permanentmagnet an der Bodenfläche der Montagevertiefung stark direkt aufschlägt, um den Permanentmagneten zu schützen, was das Risiko einer Beschädigung oder eines Brechens verringert. Darüber hinaus wird, wenn dieser Bodenkörper aus einem magnetischen Material hergestellt ist, dieser die gebrochenen Permanentmagnetfragmente anziehen, was das Entfernen der Fragmente aus der Montagevertiefung leichter gestaltet.
Noch eher wird bevorzugt, dass eine Außenumfangsfläche des Behältniskörpers und eine Innenumfangsfläche der Montagevertiefung Formen haben, die ihren Gewindeeingriff ermöglichen, und dass der Behältniskörper einstückig mit dem Permanentmagneten in der Montagevertiefung eingeführt wird, während er in diese hineingeschraubt wird. Ein derartiger Gewindeeingriff ermöglicht ein Ausführen des Einführens mit Leichtigkeit entgegen der magnetischen Kraft, die an dem Permanentmagneten wirkt, indem der Behältniskörper in Bezug auf die Montagevertiefung gedreht wird. Darüber hinaus wird, wenn der Behältniskörper in die Montagevertiefung geschraubt wird, der Behältniskörper nicht aus der Montagevertiefung herausfallen.
Vorzugsweise haben eine Außenumfangsfläche des Führungselementes und eine Innenumfangsfläche des Durchgangslochs Formen, die ihren Gewindeeingriff ermöglichen, wobei das Führungselement zu der Montagevertiefung eingeführt wird, während er im Gewindeeingriff steht und in Bezug auf das Durchgangsloch gedreht wird, und der Permanentmagnet in das Innere der Montagevertiefung eingeführt wird, während der Endabschnitt des Führungselementes eine Bodenabschnittsseite des Permanentmagneten stützt, und eine Position des Endabschnittes des Führungselementes durch das Drehen des Führungselementes eingestellt wird. Dieser Gewindeeingriff verhindert jegliche plötzliche Bewegung des Führungselementes im Inneren der Montagevertiefung, wodurch ein noch zuverlässigeres Abstützen für den Permanentmagneten durch den Endabschnitt des Führungselementes sichergestellt ist.
Außerdem kann in Bezug auf ein Magnetmontageverfahren der vorliegenden Erfindung ein Permanentmagnet in Bezug auf eine Montagevertiefung selbst dann montiert / entfernt werden, wenn der Permanentmagnet nicht durch ein Führungselement geführt wird. Genauer gesagt können die folgenden Schritte ausgeführt werden: in der Spindel erfolgendes Ausbilden einer mit einem Boden versehenen Montagevertiefung, in der der Permanentmagnet eingeführt wird; Vorbereiten eines Behältniskörpers, der daran angepasst ist, einen direkten Kontakt zwischen dem Permanentmagneten und einer Innenumfangsfläche und einer Bodenfläche der Montagevertiefung zu verhindern, und Formen einer Außenumfangsfläche dieses Behältniskörpers und der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung in derartiger Weise, dass ein Gewindeeingriff von ihnen ermöglicht wird; und Schrauben des Behältniskörpers in die Montagevertiefung zum Einführen des Behältniskörpers zusammen mit dem Permanentmagneten in die Montagevertiefung, während eine Bodenabschnittsseite des Permanentmagneten durch den Behältniskörper entgegen einer Kraft der Bodenfläche der Montagevertiefung gestützt wird, die den Permanentmagneten aufgrund einer magnetischen Kraft des Permanentmagneten anzieht.
Durch dieses Verfahren kann ein Permanentmagnet, der in einem Behältniskörper montiert ist, zusammen mit dem Behältniskörper aus der Montagevertiefung durch ein Drehen des Behältniskörpers entfernt werden, was verhindert, dass der Permanentmagnet in der Montagevertiefung zum Zeitpunkt seines Entfernens geneigt ist, was einen derartigen Entfernvorgang leichter gestaltet. Außerdem wird das vorstehend beschriebene Einführen / Entfernen eines Führungselementes unnötig.
Ein dritter Aspekt der vorliegenden Erfindung hat als Ziel ein Vorsehen einer Felgenaustauschvorrichtung in einer Reifentestvorrichtung, die in zuverlässiger Weise sogar eine ein schweres Gewicht aufweisende obere Felge an einer oberen Spindel fixieren kann und diese von jener mit Leichtigkeit entfernen kann und dabei keine Verringerung der Genauigkeit bei der Messung der Gleichförmigkeit verursacht. Um diese Aufgabe zu lösen, ist die Felgenaustauschvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung eine Felgenaustauschvorrichtung, die in einer Reifentestvorrichtung vorgesehen ist, wobei die Reifentestvorrichtung eine obere Felge und eine untere Felge, die dazu in der Lage sind, einen Reifen zu klemmen, eine obere Spindel zum Halten der oberen Felge, eine untere Spindel zum Halten der unteren Felge in derartiger Weise, dass ihre axiale Mitte koaxial zu einer axialen Mitte der oberen Felge gelangt, ein oberes Spindelgehäuse zum drehbaren Stützen der oberen Spindel um die axiale Mitte, und einen oberen Rahmen zum Stützen des oberen Spindelgehäuses aufweist, wobei die Felgenaustauschvorrichtung daran angepasst ist, die obere Felge auszutauschen, die durch die obere Spindel gehalten wird, und Folgendes aufweist: eine Vielzahl an Permanentmagneten, die jeweils in der oberen Spindel an einer Vielzahl an Orten um deren axiale Mitte herum vorgesehen sind, und die eine magnetische Kraft erzeugen zum Anziehen der oberen Felge zu der oberen Spindel; und eine Ablösevorrichtung zum Ablösen der oberen Felge, die an der oberen Spindel durch die magnetische Kraft der Permanentmagneten angezogen wird, von der oberen Spindel. Die Ablösevorrichtung ist an dem oberen Rahmen fixiert und drückt die obere Felge an einer Position, die radial außerhalb entfernt von einer Außenumfangsfläche der oberen Spindel ist, in eine Richtung, in der diese obere Felge von der oberen Spindel abgelöst wird.
Da eine Ablösevorrichtung in dieser Vorrichtung an einer Position vorgesehen ist, die radial nach außen gerichtet entfernt von einer Außenumfangsfläche einer oberen Spindel vorgesehen ist, an der ein Permanentmagnet vorgesehen ist, wird die Position der Ablösevorrichtung nicht den Permanentmagneten unabhängig von der Anzahl und der Größe des Permanentmagneten beeinträchtigen. Demgemäß kann die Anzahl und die Größe der Permanentmagneten an der oberen Spindel erhöht werden, ohne den Ort dieser Ablösevorrichtung zu berücksichtigen. Dies kann das Verstärken der magnetischen Kraft zum Anziehen einer oberen Felge zu der oberen Spindel unterstützen, was ein zuverlässiges Sichern einer schweren Felge an der oberen Spindel ermöglicht.
Außerdem ist die Ablösevorrichtung an einem oberen Rahmen fixiert, der ein oberes Spindelgehäuse zum drehbaren Halten der oberen Spindel stützt, das sich anders als beim Stand der Technik nicht einstückig mit der oberen Spindel dreht. Somit wird eine Fehlerkomponente, die auf die Drehung dieser Ablösevorrichtung zurückzuführen ist, nicht dem System zum Messen der Gleichförmigkeit zugeführt, was eine hohe Genauigkeit beim Messen der Gleichförmigkeit ermöglicht.
In der vorliegenden Erfindung kann die Ablösevorrichtung einen Aktuator, der von dem oberen Rahmen herabhängt und daran angepasst ist, eine nach unten gerichtete Drückkraft auszugeben, und ein Drückelement aufweisen, das an den Aktuator gekuppelt ist; und das Drückelement kann einen unteren Endabschnitt aufweisen, der mit der oberen Felge in Kontakt steht und der die Drückkraft, die durch den Aktuator ausgegeben wird, zu der oberen Felge überträgt. In diesem Fall kann die Ablösevorrichtung des Weiteren eine Halterung aufweisen, die von dem oberen Rahmen an einer Position herabhängt, die radial außerhalb entfernt von einer Außenumfangsfläche der oberen Spindel ist; und der Aktuator kann an einem unteren Abschnitt der Halterung vorgesehen sein. Des Weiteren kann das Drückelement an einer Position vorgesehen sein, die radial nach außen gerichtet entfernt von einer Außenumfangsfläche der oberen Spindel ist, und kann einen Anhebering, der so angetrieben wird, dass er durch den Aktuator angehoben oder abgesenkt wird, und eine Vielzahl an Drückstäben aufweisen, die jeweils an einer Vielzahl an Orten in diesem Anhebering unter vorbestimmten Abständen in seiner Umfangsrichtung vorgesehen sind und sich nach unten von dem Anhebering erstrecken, wobei untere Endabschnitte von ihnen mit der oberen Felge in Kontakt stehen.
Vorzugsweise ist der untere Endabschnitt des Drückelementes so geformt, dass seine Querschnittsfläche in einer nach unten weisenden Richtung allmählich kleiner wird. Diese Form ermöglicht ein zuverlässiges Niederdrücken einer oberen Felge und Verwendung eines unteren Endabschnittes eines Drückelementes, das eine geringe Querschnittsfläche hat, sogar in dem Fall, bei dem ein Außendurchmesser der oberen Felge gering ist, und es schwierig ist, beispielsweise eine Niederdrückposition zu sichern.
Unter den Reifentestvorrichtungen, die Folgendes aufweisen: eine obere Felge und eine untere Felge, die zu einem Klemmen eines Reifens in der Lage sind; eine obere Spindel zum Halten der oberen Felge; eine untere Spindel zum Halten der unteren Felge derart, dass seine axiale Mitte koaxial zu einer axialen Mitte der oberen Felge gelangt; ein oberes Spindelgehäuse zum drehbaren Stützen der oberen Spindel um die axiale Mitte; einen oberen Rahmen zum Stützen des oberen Spindelgehäuses; und die vorstehend erläuterte Reifenaustauschvorrichtung, die daran angepasst ist, die durch die obere Spindel gehaltene obere Felge auszutauschen; wird bevorzugt, dass die obere Felge einen anzuziehenden Abschnitt, der zu der oberen Spindelwelle angezogen wird, eine Felgenaußenumfangsfläche, die daran angepasst ist, dass sie einen Wulstabschnitt des Reifens an einer Position stützt, die radial außerhalb entfernt von dem anzuziehenden Abschnitt ist, und eine Drückfläche aufweist, die an einer Position zwischen dem anzuziehenden Abschnitt und dem Felgenaußenumfangsabschnitt angeordnet ist und daran angepasst ist, eine Drückkraft von dem Aktuator an dieser Position aufzunehmen. Die obere Felge, die eine derartige Drückfläche aufweist, kann eine Niederdrückkraft von dem Drückelement sogar dann aufnehmen, wenn ihr Außendurchmesser gering ist.

Claims

Felgenmontagevorrichtung (42), die in einer Reifentestvorrichtung (1) mit einer Spindel (14, 15) zum Drehen eines Reifens (T) eingebaut ist und daran angepasst ist, eine Felge (4, 5) an einem Endstück der Spindel (14, 15) zu montieren, wobei die Felgenmontagevorrichtung Folgendes aufweist: einen Felgenmontageabschnitt (17), der an dem Endstück der Spindel (14, 15) vorgesehen ist, wobei der Felgenmontageabschnitt (17) eine Felgenmontagefläche (43), die dazu in der Lage ist, dass sie mit der Felge (4, 5) in Kontakt gelangt, und eine Vielzahl an Montagevertiefungen (18) aufweist, die an der Felgenmontagefläche (43) so ausgebildet sind, dass sie Seite an Seite angeordnet sind; und eine Vielzahl an Permanentmagneten (9), die in dem Felgenmontageabschnitt (17) so montiert sind, dass sie jeweils in die Montagevertiefungen (18) eingeführt sind, und daran angepasst sind, dass sie eine magnetische Kraft zum Anziehen der Felge (4, 5) zu der Felgenmontagefläche (43) erzeugen; dadurch gekennzeichnet, dass die Felgenmontagevorrichtung des Weiteren ein Umherverteilungsunterdrückungselement (30, 48) aufweist, das im Inneren jeder der Montagevertiefungen (18) vorgesehen ist und daran angepasst ist, das Umherverteilen von Fragmenten zu unterdrücken, die dann erzeugt werden, wenn je ein in jede Montagevertiefung (18) eingeführter Permanentmagnet bricht, wobei die Umherverteilungsunterdrückungselemente Deckelkörper (30) sind, die daran angepasst sind, die Permanentmagneten (9) von außen zu bedecken, wobei jeder Deckelkörper (30) eine gegenüberliegende Fläche hat, die der Felge (4, 5) zugewandt ist, und so vorgesehen ist, dass die gegenüberliegende Fläche an der gleichen Ebene wie die Felgenmontagefläche (43) angeordnet ist oder alternativ weiter im Inneren der Montagevertiefungen als die Felgenmontagefläche angeordnet ist, und die Deckelkörper (30) aus einem magnetischen Material hergestellt sind.
Felgenmontagevorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei die Felgenmontagevorrichtung des Weiteren Behältniskörper (31) aufweist, die jeweils aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt sind, in der gleichen Richtung wie die Öffnungsrichtung der Montagevertiefungen (18) offen sind, daran angepasst sind, dass sie jeden Permanentmagneten (9) von einer Richtung umschließen, die senkrecht zu der Öffnungsrichtung ist, und zusammen mit jedem Permanentmagneten (9) in das Innere jeder Montagevertiefung (18) eingeführt sind; wobei jeder Deckelkörper (30) daran angepasst ist, den Permanentmagneten (9) zu bedecken, während eine Außenumfangsfläche jedes Deckelkörpers mit einer Innenumfangsfläche des Behältniskörpers (31) in Kontakt steht.
Felgenmontagevorrichtung gemäß Anspruch 2, wobei ein öffnungsseitiger Endabschnitt jedes Behältniskörpers (31) einen kleineren Innendurchmesser als sein Hauptkörperabschnitt hat, der an der Rückseite des öffnungsseitigen Endabschnittes angeordnet ist, und jeden Permanentmagneten (9) umschließt; und wobei jeder Deckelkörper (30) einen Abschnitt mit einem kleinen Durchmesser, der einen Außendurchmesser hat, der dazu in der Lage ist, in das Innere des öffnungsseitigen Endabschnittes jedes Behältniskörpers (31) gesetzt zu werden, und einen Abschnitt mit einem großen Durchmesser aufweist, der einen Außendurchmesser hat, der größer als der Außendurchmesser des Abschnittes mit dem kleinen Durchmesser ist, und dazu in der Lage ist, in das Innere des Hauptkörperabschnittes jedes Behältniskörpers (31) gesetzt zu werden.
Felgenmontagevorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei der Felgenmontageabschnitt (17) Durchgangslöcher aufweist, die sich jeweils von der Außenseite der Spindel (14, 15) zu einer Bodenfläche jeder Montagevertiefung (18) so erstrecken, dass sie mit dem Inneren jeder Montagevertiefung (18) in Kommunikation stehen, und eine Bodenplatte an der Bodenfläche jeder Montagevertiefung (18) so vorgesehen ist, dass die Bodenfläche gänzlich bedeckt ist und mit jedem Permanentmagneten (9) in Kontakt steht.
Felgenmontagevorrichtung gemäß Anspruch 2, wobei ein Durchgangsloch in einer Bodenfläche jeder Montagevertiefung (18) so vorgesehen ist, dass es sich von der Außenseite der Spindel (14, 15) zu der Bodenfläche jeder Montagevertiefung (18) erstreckt, und wobei die Behältniskörper (31) mit einem Boden versehen sind.
Felgenmontagevorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei jedes Umherverteilungsunterdrückungselement ein Abdeckelement (48) ist, das daran angepasst ist, eine gesamte Fläche jedes Permanentmagneten (9) zu bedecken, wobei das Abdeckelement (48) eine gegenüberliegende Fläche hat, die der Felge (4, 5) zugewandt ist, und so vorgesehen ist, dass die gegenüberliegende Fläche an der gleichen Ebene wie die Felgenmontagefläche (43) angeordnet ist oder weiter im Inneren der Montagevertiefungen als die Felgenmontagefläche angeordnet ist.
Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten (9) in einer Spindel (14, 15) einer Reifentestvorrichtung (1), die die Spindel (14, 15) zum Drehen eines Reifens (T), eine an dieser Spindel (14, 15) fixierte Felge (4, 5) zum Halten des Reifens (T) an der Spindelseite und einen Permanentmagneten (9) aufweist, der eine magnetische Kraft zum Fixieren der Felge (4, 5) an der Spindel (14, 15) erzeugt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: in der Spindel (14, 15) erfolgendes Ausbilden einer mit einem Boden versehenen Montagevertiefung (18), in der der Permanentmagnet eingeführt wird, und eines Durchgangslochs, das sich von einer Bodenfläche dieser Montagevertiefung (18) zu einer Seite der Montagevertiefung (18), die zu seiner Öffnung entgegengesetzt ist, erstreckt; Einführen eines Führungselementes in das Durchgangsloch in derartiger Weise, dass ein Endabschnitt von diesem von der Bodenfläche der Montagevertiefung (18) zu einer Öffnungsseite durchdringt; Einführen des Permanentmagneten (9) in das Innere der Montagevertiefung (18), während die Bodenabschnittsseite des Permanentmagneten (9) durch den Endabschnitt des Führungselementes entgegen einer Kraft der Bodenfläche gestützt wird, die den Permanentmagneten (9) aufgrund einer magnetischen Kraft des Permanentmagneten (9) anzieht, und Unterdrücken eines Umherverteilens von Fragmenten, die dann erzeugt werden, wenn ein in eine Montagevertiefung (18) eingeführter Permanentmagnet bricht, durch Vorsehen eines Umherverteilungsunterdrückungselements (30, 48) im Inneren jeder der Montagevertiefungen (18), wobei die Umherverteilungsunterdrückungselemente Deckelkörper (30) sind, die daran angepasst sind, die Permanentmagneten (9) von außen zu bedecken, wobei jeder Deckelkörper (30) eine gegenüberliegende Fläche hat, die der Felge (4, 5) zugewandt ist, und so vorgesehen ist, dass die gegenüberliegende Fläche an der gleichen Ebene wie die Felgenmontagefläche (43) angeordnet ist oder alternativ weiter im Inneren der Montagevertiefungen als die Felgenmontagefläche angeordnet ist, und die Deckelkörper (30) aus einem magnetischen Material hergestellt sind.
Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten (9) in einer Reifentestvorrichtung (1) gemäß Anspruch 7, wobei die Montagevertiefung (18) zu der Seite offen ist, die der Felge (4, 5) zugewandt ist, und der Permanentmagnet in das Innere der Montagevertiefung (18) von der Felgenseite aus eingeführt wird.
Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten (9) in einer Reifentestvorrichtung (1) gemäß Anspruch 7, wobei das Führungselement aus einem magnetischen Material hergestellt ist und in das Durchgangsloch eingeführt wird, bis sein Endabschnitt die Öffnung in der Montagevertiefung (18) durchdringt, so dass der Permanentmagnet in das Innere der Montagevertiefung (18) eingeführt wird, während er zu dem Endabschnitt des Führungselementes aufgrund seiner eigenen magnetischen Kraft angezogen wird.
Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten (9) in einer Reifentestvorrichtung (1) gemäß Anspruch 7, wobei ein Deckelkörper, der daran angepasst ist, eine Fläche des Permanentmagneten (9) an der Seite zu bedecken, die der Felge (4, 5) zugewandt ist, und einen direkten Kontakt zwischen der Fläche und der Felge (4, 5) zu verhindert, in die Montagevertiefung (18) einstückig mit oder unabhängig von dem Permanentmagneten (9) eingeführt wird.
Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten (9) in einer Reifentestvorrichtung (1) gemäß Anspruch 7, wobei ein Behältniskörper (31), der aus einem nichtmagnetischen Material hergestellt ist, daran angepasst ist, dass er den Permanentmagneten (9) von einer Richtung umschließt, die senkrecht zu einer Öffnungsrichtung der Montagevertiefung (18) ist, und einen direkten Kontakt zwischen einer Außenumfangsfläche des Permanentmagneten (9) und einer Innenumfangsfläche der Montagevertiefung (18) verhindert, in das Innere der Montagevertiefung (18) einstückig mit oder unabhängig von dem Permanentmagneten (9) eingeführt wird.
Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten (9) in einer Reifentestvorrichtung (1) gemäß Anspruch 7, wobei ein Bodenkörper, der daran angepasst ist, dass er einen direkten Kontakt zwischen dem Permanentmagneten (9) und einer Bodenfläche der Montagevertiefung (18) verhindert, in die Montagevertiefung (18) einstückig mit dem Permanentmagneten (9) eingeführt wird.
Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten (9) in einer Reifentestvorrichtung (1) gemäß Anspruch 12, wobei der Bodenkörper aus einem magnetischen Material ausgebildet ist.
Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten (9) in einer Reifentestvorrichtung (1) gemäß Anspruch 11, wobei eine Außenumfangsfläche des Behältniskörpers (31) und eine Innenumfangsfläche der Montagevertiefung (18) Formen haben, die einen Gewindeeingriff von ihnen ermöglichen, und der Behältniskörper (31) einstückig mit dem Permanentmagneten (9) in die Montagevertiefung (18) eingeführt wird, während sie in diese hineingeschraubt werden.
Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten (9) in einer Reifentestvorrichtung (1) gemäß Anspruch 7, wobei eine Außenumfangsfläche des Führungselementes und eine Innenumfangsfläche des Durchgangslochs Formen haben, die einen Gewindeeingriff von ihnen ermöglichen, wobei das Führungselement bis zu der Montagevertiefung (18) eingeführt wird, während er im Gewindeeingriff ist, und in Bezug auf das Durchgangsloch gedreht wird, und wobei der Permanentmagnet in das Innere der Montagevertiefung (18) eingeführt wird, während der Endabschnitt des Führungselementes eine Bodenabschnittsseite des Permanentmagneten (9) stützt, und wobei eine Position des Endabschnittes des Führungselementes eingestellt wird, indem das Führungselement gedreht wird.
Verfahren zum Montieren eines Permanentmagneten (9) in einer Spindel (14, 15) einer Reifentestvorrichtung (1), die die Spindel (14, 15) zum Drehen eines Reifens (T), eine an dieser Spindel (14, 15) fixierte Felge (4, 5) zum Halten des Reifens (T) an der Spindelseite und einen Permanentmagneten (9) aufweist, der eine magnetische Kraft zum Fixieren der Felge (4, 5) an der Spindel (14, 15) erzeugt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: in der Spindel (14, 15) erfolgendes Ausbilden einer mit einem Boden versehenen Montagevertiefung (18), in der der Permanentmagnet eingeführt wird; Vorbereiten eines Behältniskörpers (31), der daran angepasst ist, einen direkten Kontakt zwischen dem Permanentmagneten (9) und einer Innenumfangsfläche und einer Bodenfläche der Montagevertiefung (18) zu verhindern, und Formen einer Außenumfangsfläche dieses Behältniskörpers (31) und der Innenumfangsfläche der Montagevertiefung (18) in derartiger Weise, dass ein Gewindeeingriff von ihnen ermöglicht wird; Schrauben des Behältniskörpers (31) in die Montagevertiefung (18) zum Einführen des Behältniskörpers (31) zusammen mit dem Permanentmagneten (9) in die Montagevertiefung (18), während eine Bodenabschnittsseite des Permanentmagneten (9) durch den Behältniskörper (31) entgegen einer Kraft der Bodenfläche der Montagevertiefung (18) gestützt wird, die den Permanentmagneten (9) aufgrund einer magnetischen Kraft des Permanentmagneten (9) anzieht, und Abdecken des Permanentmagneten durch Vorsehen eines Umherverteilungsunterdrückungselements (30, 48) im Inneren jeder der Montagevertiefungen (18), wobei die Umherverteilungsunterdrückungselemente Deckelkörper (30) sind, die daran angepasst sind, die Permanentmagneten (9) von außen zu bedecken, wobei jeder Deckelkörper (30) eine gegenüberliegende Fläche hat, die der Felge (4, 5) zugewandt ist, und so vorgesehen ist, dass die gegenüberliegende Fläche an der gleichen Ebene wie die Felgenmontagefläche (43) angeordnet ist oder alternativ weiter im Inneren der Montagevertiefungen als die Felgenmontagefläche angeordnet ist, und die Deckelkörper (30) aus einem magnetischen Material hergestellt sind.
Felgenaustauschvorrichtung, die in einer Reifentestvorrichtung (1) vorgesehen ist, wobei die Reifentestvorrichtung (1) eine obere Felge (4) und eine untere Felge (5), die dazu in der Lage sind, einen Reifen (T) zu klemmen, eine obere Spindel (14) zum Halten der oberen Felge (4), eine untere Spindel (15) zum Halten der unteren Felge (5) in derartiger Weise, dass ihre axiale Mitte koaxial zu einer axialen Mitte der oberen Felge (4) gelangt, ein oberes Spindelgehäuse zum drehbaren Stützen der oberen Spindel (14) um die axiale Mitte, und einen oberen Rahmen zum Stützen des oberen Spindelgehäuses aufweist, wobei die Felgenaustauschvorrichtung daran angepasst ist, die obere Felge (4) auszutauschen, die durch die obere Spindel (14) gehalten wird, und Folgendes aufweist: eine Vielzahl an Permanentmagneten (9), die jeweils in der oberen Spindel (14) an einer Vielzahl an Orten um deren axiale Mitte herum vorgesehen sind, und die eine magnetische Kraft erzeugen zum Anziehen der oberen Felge (4) zu der oberen Spindel (14); und eine Ablösevorrichtung zum Ablösen der oberen Felge (4), die an der oberen Spindel (14) durch die magnetische Kraft der Permanentmagneten (9) angezogen wird, von der oberen Spindel (14); wobei die Ablösevorrichtung an dem oberen Rahmen fixiert ist und die obere Felge (4) an einer Position, die radial außerhalb entfernt von einer Außenumfangsfläche der oberen Spindel (14) ist, in eine Richtung drückt, in der diese obere Felge (4) von der oberen Spindel (14) abgelöst wird; und wobei die Felgenaustauschvorrichtung des Weiteren ein Umherverteilungsunterdrückungselement (30, 48) aufweist, das im Inneren jeder der Montagevertiefungen (18) vorgesehen ist und daran angepasst ist, das Umherverteilen von Fragmenten zu unterdrücken, die dann erzeugt werden, wenn je ein in jede Montagevertiefung (18) eingeführter Permanentmagnet bricht, wobei die Umherverteilungsunterdrückungselemente Deckelkörper (30) sind, die daran angepasst sind, die Permanentmagneten (9) von außen zu bedecken, wobei jeder Deckelkörper (30) eine gegenüberliegende Fläche hat, die der Felge (4, 5) zugewandt ist, und so vorgesehen ist, dass die gegenüberliegende Fläche an der gleichen Ebene wie die Felgenmontagefläche (43) angeordnet ist oder alternativ weiter im Inneren der Montagevertiefungen als die Felgenmontagefläche angeordnet ist, und die Deckelkörper (30) aus einem magnetischen Material hergestellt sind.
Felgenaustauschvorrichtung, die in einer Reifentestvorrichtung (1) vorgesehen ist, gemäß Anspruch 17, wobei die Ablösevorrichtung einen Aktuator, der von dem oberen Rahmen herabhängt und daran angepasst ist, eine nach unten gerichtete Drückkraft auszugeben, und ein Drückelement aufweist, das mit dem Aktuator gekuppelt ist; und wobei das Drückelement einen unteren Endabschnitt aufweist, der mit der oberen Felge (4) in Kontakt steht und die Drückkraft, die durch den Aktuator ausgegeben wird, zu der oberen Felge (4) überträgt.
Felgenaustauschvorrichtung, die in einer Reifentestvorrichtung (1) vorgesehen ist, gemäß Anspruch 18, wobei die Ablösevorrichtung des Weiteren eine Halterung aufweist, die von dem oberen Rahmen an einer Position herabhängt, die sich radial außerhalb entfernt von einer Außenumfangsfläche der oberen Spindel (14) befindet; und wobei der Aktuator an einem unteren Abschnitt der Halterung vorgesehen ist.
Felgenaustauschvorrichtung, die in einer Reifentestvorrichtung (1) vorgesehen ist, gemäß Anspruch 18, wobei das Drückelement an einer Position vorgesehen ist, die sich radial außerhalb entfernt von einer Außenumfangsfläche der oberen Spindel (14) befindet, und es einen Anhebering aufweist, der durch den Aktuator so angetrieben wird, dass er angehoben oder abgesenkt wird, und eine Vielzahl an Druckstäben aufweist, die jeweils an einer Vielzahl an Orten in dem Anhebering bei vorbestimmten Abständen in seiner Umfangsrichtung vorgesehen sind und sich von dem Anhebering nach unten erstrecken, wobei untere Endabschnitte von ihnen mit der oberen Felge (4) in Kontakt sind.
Felgenaustauschvorrichtung, die in einer Reifentestvorrichtung (1) vorgesehen ist, gemäß Anspruch 18, wobei der untere Endabschnitt des Drückelementes so geformt ist, dass seine Querschnittsfläche in einer nach unten weisenden Richtung allmählich kleiner wird.
Reifentestvorrichtung (1) mit: einer oberen Felge (4) und einer unteren Felge (5), die zu einem Klemmen eines Reifens (T) in der Lage sind; einer oberen Spindel (14) zum Halten der oberen Felge (4); einer unteren Spindel (15) zum Halten der unteren Felge (5) derart, dass seine axiale Mitte koaxial zu einer axialen Mitte der oberen Felge (4) gelangt; einem oberen Spindelgehäuse zum drehbaren Stützen der oberen Spindel (14) um die axiale Mitte; einem oberen Rahmen zum Stützen des oberen Spindelgehäuses; und der Felgenaustauschvorrichtung gemäß einem der Ansprüche 18 bis 21, die daran angepasst ist, die durch die obere Spindel (14) gehaltene obere Felge (4) auszutauschen; wobei die obere Felge (4) einen anzuziehenden Abschnitt, der zu der oberen Spindelwelle angezogen wird, eine Felgenaußenumfangsfläche, die daran angepasst ist, dass sie einen Wulstabschnitt des Reifens (T) an einer Position stützt, die radial außerhalb entfernt von dem anzuziehenden Abschnitt ist, und eine Drückfläche aufweist, die an einer Position zwischen dem anzuziehenden Abschnitt und dem Felgenaußenumfangsabschnitt angeordnet ist und daran angepasst ist, eine Drückkraft von dem Aktuator an dieser Position aufzunehmen.