DE112008002740T5 - Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz und Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines festen Brennstoffs - Google Patents

Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz und Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines festen Brennstoffs Download PDF

Info

Publication number
DE112008002740T5
DE112008002740T5 DE112008002740T DE112008002740T DE112008002740T5 DE 112008002740 T5 DE112008002740 T5 DE 112008002740T5 DE 112008002740 T DE112008002740 T DE 112008002740T DE 112008002740 T DE112008002740 T DE 112008002740T DE 112008002740 T5 DE112008002740 T5 DE 112008002740T5
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
carrier gas
dryer
drying
dried
substance
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE112008002740T
Other languages
English (en)
Other versions
DE112008002740B4 (de
Inventor
Tetsuya Deguchi
Takuo Shigehisa
Masayasu Ito
Zenji Kato
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kobe Steel Ltd
Tsukishima Kikai Co Ltd
Original Assignee
Kobe Steel Ltd
Tsukishima Kikai Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kobe Steel Ltd, Tsukishima Kikai Co Ltd filed Critical Kobe Steel Ltd
Publication of DE112008002740T5 publication Critical patent/DE112008002740T5/de
Application granted granted Critical
Publication of DE112008002740B4 publication Critical patent/DE112008002740B4/de
Expired - Fee Related legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B11/00—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive
    • F26B11/02—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in moving drums or other mainly-closed receptacles
    • F26B11/04—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in moving drums or other mainly-closed receptacles rotating about a horizontal or slightly-inclined axis
    • F26B11/0445—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in moving drums or other mainly-closed receptacles rotating about a horizontal or slightly-inclined axis having conductive heating arrangements, e.g. heated drum wall
    • F26B11/045—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in moving drums or other mainly-closed receptacles rotating about a horizontal or slightly-inclined axis having conductive heating arrangements, e.g. heated drum wall using heated internal elements, e.g. which move through or convey the materials to be dried
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C10L5/04—Raw material of mineral origin to be used; Pretreatment thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C10L5/06—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting
    • C10L5/10—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting with the aid of binders, e.g. pretreated binders
    • C10L5/14—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting with the aid of binders, e.g. pretreated binders with organic binders
    • C10L5/16—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting with the aid of binders, e.g. pretreated binders with organic binders with bituminous binders, e.g. tar, pitch
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C10L5/06—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting
    • C10L5/10—Methods of shaping, e.g. pelletizing or briquetting with the aid of binders, e.g. pretreated binders
    • C10L5/22—Methods of applying the binder to the other compounding ingredients; Apparatus therefor
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G, C10K; LIQUEFIED PETROLEUM GAS; ADDING MATERIALS TO FUELS OR FIRES TO REDUCE SMOKE OR UNDESIRABLE DEPOSITS OR TO FACILITATE SOOT REMOVAL; FIRELIGHTERS
    • C10L5/00—Solid fuels
    • C10L5/02—Solid fuels such as briquettes consisting mainly of carbonaceous materials of mineral or non-mineral origin
    • C10L5/34—Other details of the shaped fuels, e.g. briquettes
    • C10L5/36—Shape
    • C10L5/361—Briquettes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B11/00—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive
    • F26B11/02—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in moving drums or other mainly-closed receptacles
    • F26B11/04—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in moving drums or other mainly-closed receptacles rotating about a horizontal or slightly-inclined axis
    • F26B11/0436—Machines or apparatus for drying solid materials or objects with movement which is non-progressive in moving drums or other mainly-closed receptacles rotating about a horizontal or slightly-inclined axis comprising multiple stages, e.g. multiple rotating drums subsequently receiving the material to be dried; Provisions for heat recuperation
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
    • F26B21/06—Controlling, e.g. regulating, parameters of gas supply
    • F26B21/08—Humidity
    • F26B21/086—Humidity by condensing the moisture in the drying medium, which may be recycled, e.g. using a heat pump cycle
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F26—DRYING
    • F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
    • F26B25/00—Details of general application not covered by group F26B21/00 or F26B23/00
    • F26B25/005—Treatment of dryer exhaust gases
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
    • Y02E50/10—Biofuels, e.g. bio-diesel
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E50/00—Technologies for the production of fuel of non-fossil origin
    • Y02E50/30—Fuel from waste, e.g. synthetic alcohol or diesel

Abstract

Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, die mit einem Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgestattet ist,
wobei der Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung umfasst:
einen Drehzylinder, der sich um dessen axiale Richtung frei dreht,
eine Mehrzahl von Heizrohren, die in dem Drehzylinder parallel zur Achse des Drehzylinders angeordnet sind, und
ein Trägergasbehandlungssystem, das ein Trägergas von einer Seite des Drehzylinders in den Drehzylinder zuführt und das Gas mit verdampftem Material von der anderen Seite aus dem System austrägt,
wobei eine zu trocknende Substanz von einer ersten Seite des Drehzylinders zugeführt wird und eine getrocknete Substanz aus einer zweiten Seite, die der ersten Seite gegenüber liegt, ausgetragen wird,
wobei der Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung einen ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung und einen zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung umfasst und der erste und der zweite Drehrohrtrockner so in Reihe angeordnet sind, dass eine getrocknete Substanz von dem ersten Drehrohrtrockner mit...

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, die in Reihe darin angeordnete Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung umfasst, die zum Trocknen in breiten Bereichen von einem Trocknungsbereich mit konstanter Geschwindigkeit bis zu einem Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit verwendet werden, ein Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz (kann nachstehend als „Substanz zum Trocknen” bezeichnet werden) und ein Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs und ein Herstellungssystem, bei denen poröse Kohle als Ausgangsmaterial verwendet wird.
  • Stand der Technik
  • Dampfrohrtrockner sind beispielsweise als herkömmliche Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung bekannt. Ein solcher Dampfrohrtrockner erwärmt und trocknet eine zu trocknende Substanz durch eine Mehrzahl von Heizrohren, die in einem Drehzylinder eingebaut sind und in die ein Heizmedium, wie z. B. Dampf, eingebracht wird. Diese Dampfrohrtrockner weisen ein überlegenes Trocknungspotenzial auf, da die Heizfläche pro Volumen bzw. Fassungsvermögen groß ist. Sie sind auch durch eine hohe Wärmeübertragungsgeschwindigkeit gekennzeichnet und auch im Hinblick auf einen einfachen Betrieb überlegen und wurden folglich zum Trocknen von Kohle für einen Koksofen und von chemischen Produkten verwendet.
  • Die Grundstruktur dieser Dampfrohrtrockner ist in der 2 gezeigt. Eine zu trocknende Substanz, wie z. B. ein feuchtes oder körniges Pulver, wird mit Heizrohren 311, die durch ein Heizmedium erwärmt werden, in einem Drehzylinder 310 in Kontakt gebracht und anschließend durch Drehen des Drehzylinders 310 kontinuierlich einer Auslassöffnung 322 zugeführt und aus dieser ausgetragen. Ein Heizmedium, wie z. B. erhitzter Dampf, wird dann durch ein Heizmedium-Einlassrohr 361, das an einer Drehverbindung 360 angebracht ist, in die Heizrohre 311 eingebracht, durch jedes Heizrohr 311 geführt und durch ein Heizmedium-Auslassrohr 362 ausgetragen. Das von der zu trocknenden Substanz verdampfte Material wird durch eine Auslassöffnung 342 auf der Einlassseite der zu trocknenden Substanz aus dem Drehzylinder 310 ausgetragen, während es in dem Trägergas G mitgeführt wird, das von einer Einlassöffnung 341 zugeführt wird, die sich an der Austragsseite der getrockneten Substanz befindet (Patentdokument 1).
  • Herkömmlich bekannte Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs aus roher poröser Kohle umfassen z. B. das Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs, das im Patentdokument 2 beschrieben ist. Das Verfahren wird unter Bezugnahme auf die 9 kurz beschrieben. Eine poröse Kohle (rohe Kohle) wird in einem Pulverisierungsschritt pulverisiert und in einem Mischschritt mit einem Mischöl gemischt, das eine Schwerölfraktion und eine Lösungsmittelölfraktion enthält, so dass eine Rohaufschlämmung erhalten wird. Die Rohaufschlämmung wird dann vorgewärmt und zusätzlich in einem Verdampfungsschritt erwärmt, um die Trocknung bzw. Entwässerung bzw. Dehydratisierung der porösen Kohle und eine Imprägnierung des Mischöls in die Mikroporen der porösen Kohle weiter voranzutreiben, so dass eine getrocknete bzw. entwässerte bzw. dehydratisierte Aufschlämmung erhalten wird. Dann werden die modifizierte poröse Kohle und das Mischöl in einem Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritt von der dehydratisierten Aufschlämmung abgetrennt und die modifizierte poröse Kohle wird in einem Endtrocknungsschritt getrocknet. Die getrocknete modifizierte poröse Kohle wird gekühlt und gegebenenfalls geformt, so dass ein fester Brennstoff erhalten wird. Andererseits wird das Mischöl, das in dem Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritt und dem Endtrocknungsschritt zurückgewonnen worden ist, im Kreislauf geführt bzw. umgewälzt und dem Mischschritt des Herstellens einer Rohaufschlämmung zugeführt, so dass es als Kreislauföl rezykliert wird.
  • Im Allgemeinen wird in dem Endtrocknungsschritt des vorstehend beschriebenen Verfahrens die in dem Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritt abgetrennte modifizierte poröse Kohle getrocknet, während sie in einem Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung erwärmt und gefördert wird und dieser ein Trägergas zugeführt wird. Ein bekannter Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ist z. B. ein so genannter Dampfrohrtrockner. Insbesondere wird, wie es in der 10 gezeigt ist, eine Aufschlämmung S der zu trocknenden Substanz in einem Zentrifugalseparator 101 in Feststoff und Flüssigkeit getrennt und der Feststoff wird von einer ersten Seite (linke Seite in der 10) eines Drehzylinders 105 in einen Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung eingebracht und die getrocknete Substanz wird aus einem Austragsschacht 106 von einer zweiten Seite (rechte Seite in der 10) ausgetragen. Das Trägergas wird dann im Hinblick auf die Trocknungseffizienz (Ölrückgewinnungseffizienz) von einer bestimmten Richtung entgegengesetzt zur Förderrichtung der modifizierten porösen Kohle in den Trockner zugeführt (vgl. das Patentdokument 3). Das ausgetragene Trägergas wird in einen Nasswäscher 111 eingebracht, um den Feinstaub, der damit mitgeführt wird, zurückzugewinnen, und einer Sprühstaubsammlung unterzogen, während die Flüssigkeit, welche die Flüssigkeit enthält, die in dem Zentrifugalseparator 101 abgetrennt worden ist, zu dem Nasswäscher 111 im Kreislauf geführt wird, und der Staub durch Sprühkühlung unter Verwendung der im Kreislauf geführten Flüssigkeit in dem höheren Bereich eingefangen wird. Die von der Rückgewinnungseinheit zurückgewonnene Lösung wird vorübergehend in einem Lagertank 113 gelagert, dann in einem Kühler 114 gekühlt und zum Sprühkühlen verwendet.
    • Patentdokument 1: JP-A Nr. 2005-16898
    • Patentdokument 2: JP-A Nr. 7-233383
    • Patentdokument 3: JP-A Nr. 61-250097
  • Offenbarung der Erfindung
  • Probleme, die durch die Erfindung gelöst werden sollen
  • Wenn eine zu trocknende Substanz, die ein feines Pulver enthält (poröse Kohle in der 10), auf einmal in einem breiten Bereich von einem Trocknungsbereich mit konstanter Geschwindigkeit bis zu einem Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit getrocknet wird, wird das feine Pulver jedoch unvermeidlich aus dem Drehzylinder von der ersten Seite in größeren Mengen verstreut bzw. verteilt und folglich muss das feine Pulver zwangsläufig in einer Nassstaubsammelvorrichtung, wie z. B. einem Nasswäscher, gesammelt werden, und der verstreute Staub sollte als Aufschlämmung zurückgewonnen werden, was zu dem Erfordernis für einen Schritt zum Verarbeiten einer großen Aufschlämmungsmenge führt.
  • Wenn das Trägergas in einer solchen Richtung zugeführt wird, wird das in dem Trockner strömende Trägergas mit der zu trocknenden Substanz, die in den Trockner zugeführt wird, in dem Bereich des Trockners in Kontakt gebracht, der nahe am Substanz-Einlass liegt. Das Trägergas in dem Trockner enthält eine große Menge flüchtiges Material, während die zu trocknende Substanz eine relativ niedrigere Temperatur aufweist, da sie noch nicht ausreichend erwärmt worden ist. Folglich wird das Trägergas durch die zu trocknende Substanz gekühlt, was zum Haften des flüchtigen Materials auf der Oberfläche der zu trocknenden Substanz durch Kondensation (Taubildung) führt. Als Ergebnis wird die zu trocknende Substanz viskoser, was zum Haften der zu trocknenden Substanz in dem Bereich nahe an dem Substanz-Einlass auf der Innenoberfläche des Trockners führt, insbesondere auf den Heizrohren in dem Bereich nahe am Substanz-Einlass.
  • Die Haftung der zu trocknenden Substanz auf den Heizrohren führt zu einer Verminderung der Wärmeenergie-Übertragungseffizienz und der Trocknungseffizienz. Die Verminderung der Trocknungseffizienz führt zu einer Verminderung der Herstellungseffizienz des festen Brennstoffs.
  • Die Zunahme des Ausmaßes der Haftung auf den Heizrohren führt zu einer Verminderung des Wärmeübertragungskoeffizienten der Heizrohre; die Wärmeübertragungsfläche sollte erhöht werden, um ein bestimmtes Volumen sicherzustellen und der Trockner sollte vergrößert werden und wird folglich wirtschaftlich weniger attraktiv.
  • Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, die bezüglich einer Haftung auf Heizrohren beständig ist und ein Produkt mit einem gewünschten und stabilisierten Flüssigkeitsgehalt ergibt, wenn eine zu trocknende Substanz in einem breiten Bereich von einem Trocknungsbereich mit konstanter Geschwindigkeit bis zu einem Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit getrocknet wird, sowie eines Verfahrens zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, welche die Menge an verstreutem bzw. verteiltem Staub, der aus dem Trockner ausgetragen wird, vermindern kann, wodurch eine einfachere Staubbehandlung ermöglicht wird, sowie eines Verfahrens zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zum Herstellen eines festen Brennstoffs und eines Herstellungssystems, die bezüglich der Haftung von poröser Kohle auf der Innenoberfläche des Trockners beständig sind und bezüglich der Herstellungseffizienz des festen Brennstoffs verbessert sind.
  • Mittel zum Lösen der Probleme
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, die mit einem Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgestattet ist,
    wobei der Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung umfasst:
    einen Drehzylinder, der sich um dessen axiale Richtung frei dreht,
    eine Mehrzahl von Heizrohren, die in dem Drehzylinder parallel zur Achse des Drehzylinders angeordnet sind, und
    ein Trägergasbehandlungssystem, das ein Trägergas von einer Seite des Drehzylinders in den Drehzylinder zuführt und das Gas mit verdampftem Material von der anderen Seite aus dem System austrägt,
    wobei eine zu trocknende Substanz von einer ersten Seite des Drehzylinders zugeführt wird und eine getrocknete Substanz aus einer zweiten Seite, die der ersten Seite gegenüber liegt, ausgetragen wird,
    wobei der Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung einen ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung und einen zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung umfasst und der erste und der zweite Drehrohrtrockner so in Reihe angeordnet sind, dass eine getrocknete Substanz von dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung als zu trocknende Substanz dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführt und darin getrocknet wird, und
    wobei eine Trägergas-Zuführungseinrichtung bereitgestellt ist, die das Trägergas bezogen auf die Strömungsrichtung von der zu trocknenden Substanz zur getrockneten Substanz im Gleichstrom in den ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zuführt und im Gegenstrom in den zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zuführt.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft auch die vorstehend beschriebene Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, die ferner umfasst:
    einen ersten Beutelfilter zum Sammeln von Stäuben, die in dem aus dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgetragenen Trägergas enthalten sind,
    einen zweiten Beutelfilter zum Sammeln von Stäuben, die in dem aus dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgetragenen Trägergas enthalten sind,
    und eine Mischeinrichtung zum Mischen der gesammelten Stäube mit der aus dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgetragenen getrockneten Substanz.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft auch die vorstehend beschriebene Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, die ferner Trägergasumwälzsysteme, die das aus dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgetragene Trägergas bzw. das aus dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgetragene Trägergas zu Einlassseiten umwälzen, und eine Kühleinrichtung umfasst, die mindestens in dem zweiten Trägergasumwälzsystem zum Senken des Taupunkts des Trägergases installiert ist, das zu dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zurückgeleitet wird.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz, gekennzeichnet durch die
    Verwendung einer Mehrzahl von Drehrohrtrocknern mit indirekter Beheizung, umfassend:
    einen Drehzylinder, der sich um dessen axiale Richtung frei dreht,
    eine Mehrzahl von Heizrohren, die in dem Drehzylinder parallel zur Achse des Drehzylinders angeordnet sind, und
    ein Trägergasbehandlungssystem, das ein Trägergas von einer Seite des Drehzylinders in den Drehzylinder zuführt und das Gas mit verdampftem Material von der anderen Seite aus dem System austrägt,
    wobei eine zu trocknende Substanz von einer ersten Seite des Drehzylinders zugeführt wird und eine getrocknete Substanz aus einer zweiten Seite, die der ersten Seite gegenüber liegt, ausgetragen wird,
    und umfassend:
    einen ersten Trocknungsschritt des Trocknens der zu trocknenden Substanz, während das Trägergas im Gleichstrom zu einer Förderrichtung der zu trocknenden Substanz in den ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführt wird, und
    einen zweiten Trocknungsschritt des Trocknens der zu trocknenden getrockneten Substanz, während das Trägergas im Gegenstrom zu einer Förderrichtung der zu trocknenden Substanz in den zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführt wird.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft auch das vorstehend beschriebene Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz, wobei der Taupunkt des dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführten Trägergases niedriger ist als derjenige des Trägergases, das dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführt wird.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs, umfassend:
    einen Mischschritt des Erhaltens einer Rohaufschlämmung durch Mischen einer porösen Kohle mit einem Mischöl, das eine Schwerölfraktion und eine Lösungsmittelölfraktion enthält,
    einen Verdampfungsschritt des Erhaltens einer getrockneten bzw. entwässerten bzw. dehydratisierten Aufschlämmung durch Erwärmen der Rohaufschlämmung zum Vorantreiben der Trocknung bzw. Entwässerung bzw. Dehydratisierung der porösen Kohle und zum Imprägnieren des Mischöls in Mikroporen der porösen Kohle,
    einen Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritt des Abtrennens der modifizierten porösen Kohle und des Mischöls von der dehydratisierten Aufschlämmung und
    einen Endtrocknungsschritt des Trocknens der abgetrennten modifizierten porösen Kohle durch Zuführen eines Trägergases über die abgetrennte modifizierte poröse Kohle, während sie erwärmt und gefördert wird,
    wobei in dem Endtrocknungsschritt das vorstehend beschriebene Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz ausgeführt wird.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zum Herstellen eines festen Brennstoffs, umfassend:
    eine Mischeinrichtung zum Erhalten einer Rohaufschlämmung durch Mischen einer porösen Kohle mit einem Mischöl, das eine Schwerölfraktion und eine Lösungsmittelölfraktion enthält,
    eine Verdampfungseinrichtung zum Erhalten einer getrockneten bzw. entwässerten bzw. dehydratisierten Aufschlämmung durch Erwärmen der Rohaufschlämmung zum Vorantreiben der Trocknung bzw. Entwässerung bzw. Dehydratisierung der porösen Kohle und zum Imprägnieren des Mischöls in Mikroporen der porösen Kohle,
    eine Feststoff-Flüssigkeit-Trenneinrichtung zum Abtrennen einer modifizierten porösen Kohle und des Mischöls von der dehydratisierten Aufschlämmung und
    eine Trocknungseinrichtung zum Trocknen der abgetrennten modifizierten porösen Kohle durch Zuführen eines Trägergases über die abgetrennte modifizierte poröse Kohle, während sie erwärmt und gefördert wird,
    wobei die Trocknungseinrichtung eine vorstehend beschriebene Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme ist.
  • Effekte der Erfindung
  • In der Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, dem Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz, dem Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs und dem Herstellungssystem gemäß der vorliegenden Erfindung sind ein erster Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung und ein zweiter Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung in Reihe angeordnet und das Trägergas wird bezogen auf die Förderrichtung der zu trocknenden Substanz im Gleichstrom in den ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung und im Gegenstrom in den zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführt. Eine solche Kombination bietet viele Vorteile.
  • Insbesondere enthält die zu trocknende Substanz an der Auslassöffnung des ersten Drehrohrtrockners mit indirekter Beheizung, die einen Flüssigkeitsgehalt nahe an dem minimalen Flüssigkeitsgehalt aufweist, immer noch flüssige Komponenten und verhindert folglich die Erzeugung von Staub. Da ein Trägergas, das kein verdampftes Material enthält, in die Substanz-Einlassseite, d. h. die Trägergas-Einlassseite, des ersten Drehrohrtrockners mit indirekter Beheizung zugeführt wird, ist der Taupunkt des Trägergases niedrig, was eine Haftung an Heizrohren selbst dann unterdrückt, wenn der Flüssigkeitsgehalt der zu trocknenden Substanz höher ist. Das Trägergas enthält verdampftes Material und weist einen höheren Taupunkt an der Trägergas-Auslassseite, d. h. der Substanzauslassseite, des ersten Drehrohrtrockners mit indirekter Beheizung auf, jedoch sind die Temperaturen der zu trocknenden Substanz und des Trägergases höher, und die Temperaturdifferenz zwischen dem Gas und dem Taupunkt ist relativ groß, wodurch eine Taubildung verhindert wird.
  • In dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ist die zu trocknende Substanz, die von dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführt wird, auf eine höhere Temperatur erwärmt und bis nahe dem minimalen Flüssigkeitsgehalt getrocknet, und folglich wird eine Taubildung oder Haftung an der Trägergas-Auslassseite, d. h. der Substanz-Einlassseite, des zweiten Drehrohrtrockners mit indirekter Beheizung selbst dann vermieden, wenn die zu trocknende Substanz zugeführt wird. Ein feines Pulver wird als Staub in dem Trägergas mitgeführt, wenn die zu trocknende Substanz getrocknet wird, jedoch wird das Pulver durch die zu trocknende Substanz eingefangen, die an der Trägergas-Auslassseite, d. h. der Substanz-Einlassseite des zweiten Drehrohrtrockners mit indirekter Beheizung, vorliegt, und folglich wird die Menge des aus dem System ausgetragenen Staubs vermindert. Da ein Trägergas, das kein verdampftes Material enthält, in die Substanzauslasseite, d. h. die Trägergas-Einlassseite, des zweiten Drehrohrtrockners mit indirekter Beheizung zugeführt wird, weist das Trägergas darüber hinaus einen niedrigen Taupunkt auf, was für den Ablauf des Trocknens mit abnehmender Geschwindigkeit vorteilhaft ist.
  • Erfindungsgemäß ist es auch möglich, Staub mit einer hohen Staubsammeleffizienz und einem niedrigen Flüssigkeitsgehalt des gesammelten Staubs zu sammeln und die Menge der zu verarbeitenden Aufschlämmung zu vermindern, da Beutelfilter zur Rückgewinnung von verstreutem bzw. verteiltem Staub verwendet werden können.
  • Erfindungsgemäß ist es auch möglich, den Ressourcenverbrauch und folglich die Energiekosten zu senken, die zum Trocknen erforderlich sind, und zwar dadurch, dass jeder Trockner ein separates Trägergasumwälzsystem aufweist, das eine Kühleinrichtung (wie z. B. einen Kühler) enthält, und dadurch, dass der Taupunkt des dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführten Trägergases niedriger gemacht wird als derjenige des dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführten Trägergases.
  • Insbesondere ist es gemäß dem Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs und dem Herstellungssystem gemäß der vorliegenden Erfindung möglich, die Haftung der porösen Kohle auf der Innenoberfläche des Trockners zu vermindern und folglich die Trocknungseffizienz zu erhöhen und somit die Herstellungseffizienz des festen Brennstoffs zu verbessern.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • 1 ist eine schematische Ansicht, die eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme zeigt.
  • 2 ist eine schematische Ansicht, die eine Struktur eines Beispiels eines Dampfrohrtrockners veranschaulicht.
  • 3 ist ein Verfahrensflussdiagramm, das eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines festen Brennstoffs zeigt.
  • 4(A) und 4(B) sind jeweils eine schematische Ansicht, die eine Ausführungsform eines Endtrocknungsschritts in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs zeigt.
  • 5 ist eine schematische Ansicht, die ein spezifisches Beispiel des Endtrocknungsschritts in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs veranschaulicht.
  • 6 ist ein Diagramm eines Gesamtaufbaus, das eine Ausführungsform des Endtrocknungsschritts in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs zeigt.
  • 7 ist eine schematische Ansicht, die eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Herstellungssystems zum Herstellen eines festen Brennstoffs veranschaulicht.
  • 8 ist eine schematische Ansicht, die eine Beziehung zwischen einem ersten Trockner, einem zweiten Trockner und einer Trägergasströmungsrichtung zeigt, die in dem Endtrocknungsschritt von Vergleichsbeispiel 2 eingesetzt werden.
  • 9 ist ein Verfahrensflussdiagramm, das ein herkömmliches Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs zeigt.
  • 10 ist ein Flussdiagramm, das ein herkömmliches Trocknungsverfahren zeigt.
  • Erläuterung der Bezugszeichen
    • 2: Mischtank, 3: Wärmetauscher, 4: Verdampfer, 5: Feststoff-Flüssigkeit-Trennvorrichtung, 6: Trocknungsvorrichtung, 10: modifizierte poröse Kohle (Kuchen), 11: erster Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung (erster Trockner), 11a: erster Dampfrohrtrockner, 12: zweiter Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung (zweiter Trockner), 12a: zweiter Dampfrohrtrockner, 13: Gaskühler, 14: Gasheizvorrichtung, 15: Staubsammelvorrichtung, 16: Heizeinrichtung, 41: Schneckenfördereinrichtung, 42: Zuführungszylinder, 43: Schneckenfördereinrichtung, 44: Austragsgehäuse, 45: Fördereinrichtung, 46: Temporärer Vorratsbehälter, 47: erster Beutelfilter, 48: zweiter Beutelfilter, 49: Schneckenfördereinrichtung, 51: Austragsgehäuse, 52: Kühlturm, 53: Gebläse, 54: Umwälzweg, 55: Heizvorrichtung, 56: Umwälzweg, 57: zweiter Kühlturm, 58: Heizvorrichtung, 310: Drehzylinder, 311: Heizrohr, 321: Einlassöffnung, 322: Auslassöffnung, 331a, 331b: Trägersockel, 330a, 330b: Stützrolle, 312a, 312b: Reifen, 350: angetriebenes Zahnrad, 353: Antriebszahnrad, 351: Motor, 352: Vorgelege, 360: Drehverbindung, 361: Heizmedium-Einlassrohr, 101: Zentrifugalseparator, 102: Schneckenzuführungseinrichtung, 103: Zuführungszylinder, 104: Schneckenzuführungseinrichtung, 104: Drehzylinder, 106: Austragsschacht, 110: Schneckenzuführungseinrichtung, 111: Nasswäscher, 112: Heizvorrichtung, 113: Lagertank, 114: Kühler.
  • Beste Art und Weise der Ausführung der Erfindung
  • Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme und Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme
  • Bevorzugte Ausführungsformen der Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme und des Trocknungsverfahrens mit indirekter Wärme gemäß der vorliegenden Erfindung werden unter Bezugnahme auf die 1 detailliert beschrieben. In der Ausführungsform wird ein Beispiel der Abfolge von Trocknungsbehandlungen gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben, die auf das Trocknen einer Braunkohleaufschlämmung abzielen, die im Vorhinein pulverisiert worden ist, wobei zwei Trockner, nämlich ein erster Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung 11, der für einen Bereich mit konstanter Trocknungsgeschwindigkeit bereitgestellt ist (kann nachstehend als „erster Trockner” bezeichnet werden), und ein zweiter Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung 12, der für einen Bereich mit abnehmender Trocknungsgeschwindigkeit bereitgestellt ist (kann nachstehend als „zweiter Trockner” bezeichnet werden), in Reihe angeordnet sind. Die gestrichelte Linie zeigt den Strömungsweg eines Trägergases, während die durchgezogene Linie den Strömungsweg einer zu trocknenden Substanz (Braunkohle) zeigt. Das verwendete Trägergas ist Stickstoff, da die in der vorliegenden Ausführungsform zu trocknende Substanz Braunkohle ist, wobei es sich um eine verbrennbare Substanz handelt. Die zu trocknende Substanz ist nicht auf Braunkohle beschränkt und Beispiele dafür umfassen diejenigen, die bei der Verarbeitung im Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit getrocknet werden sollten, einschließlich andere poröse Kohlen, wie z. B. Lignit und subbituminöse Kohle, Biomassen, petrochemische Produkte, wie z. B. Terephthalsäure, Nahrungsmittel und dergleichen. Wenn die zu trocknende Substanz keine verbrennbare Substanz ist, ist das verwendete Trägergas gegebenenfalls nicht Stickstoffgas und andere Gase, wie z. B. Luft, können verwendet werden.
  • Die Struktur des ersten und des zweiten Trockners 11 und 12 ist nicht speziell beschränkt, wenn sie einen Drehzylinder, der sich um dessen axiale Richtung frei dreht, eine Mehrzahl von Heizrohren, die in dem Drehzylinder parallel zu der Achse des Drehzylinders angeordnet sind, und ein Trägergas-Behandlungssystem aufweist, das ein Trägergas von einer Seite des Drehzylinders in den Drehzylinder zuführt und das Gas mit verdampftem Material von der anderen Seite aus dem System austrägt, während eine zu trocknende Substanz von der ersten Seite in den Drehzylinder eingebracht wird und von der anderen, zweiten Seite ausgetragen wird. In der vorliegenden Erfindung wird das Trägergas bezogen auf die Strömungsrichtung von der zu trocknenden Substanz zur getrockneten Substanz (Förderrichtung der zu trocknenden Substanz) im Gleichstrom in den ersten Trockner 11 und im Gegenstrom in den zweiten Trockner 12 zugeführt.
  • Ein spezifisches Beispiel für den ersten und den zweiten Trockner 11 und 12 ist der z. B. in der 2 gezeigte Dampfrohrtrockner. In dem Dampfrohrtrockner wird die zu trocknende Substanz unter Wärmeeinwirkung getrocknet, während sie zwischen den Heizrohren 311 gefördert wird, während ein Heizmedium, wie z. B. Dampf, in eine Mehrzahl von Heizrohren 311 eingespeist wird, die in einem Drehzylinder 310 eingebaut sind. Ein solcher Dampfrohrtrockner, der in vorteilhafter Weise eine große Heizfläche pro Volumen aufweist, ist folglich bezüglich seines großen Trocknungspotenzials überlegen, durch eine hohe Wärmeübertragungsgeschwindigkeit gekennzeichnet und dahingehend vorteilhaft, dass der Betrieb und die Handhabung einfacher sind, und dieser wurde deshalb üblicherweise verwendet.
  • Die Größe des Dampfrohrtrockners ist nicht speziell beschränkt, jedoch weist der Drehzylinder 310 im Allgemeinen eine Länge von 5 bis 30 m auf. In dem Drehzylinder 310 wird eine zu trocknende Substanz, wie z. B. ein Pulver oder Körner, mit den Heizrohren 311 in Kontakt gebracht, die mit einem Heizmedium erwärmt werden, und dann durch Drehen des Drehzylinders 310 kontinuierlich zu der Auslassöffnung 322 gefördert. Folglich wird der Drehzylinder 310 auf einem Gefälle angeordnet, so dass die zu trocknende Substanz langsam von der Einlassöffnung 321 für die zu trocknende Substanz an einem Ende zu der Auslassöffnung 322 für die getrocknete Substanz gefördert wird. Der Drehzylinder ist mittels der Reifen 312a und 312b auf Stützrollen 330a und 330b angebracht, die jeweils auf den Trägersockeln 331a und 331b an zwei Positionen bereitgestellt sind. Das Gefälle wird durch die Höhe und den Winkel der Trägersockeln 331a und 331b und die Stützrollen 330a und 330b an zwei Positionen eingestellt. Zum Drehen des Drehzylinders 310 ist auf dem Umfang des Drehzylinders 310 ein angetriebenes Zahnrad 350 ausgebildet und ein Antriebszahnrad 353 ist damit in Kontakt. Die Drehkraft eines Motors 351 wird durch ein Vorgelege 352 übertragen und der Drehzylinder dreht sich um die Achse.
  • In dem Dampfrohrtrockner ist eine Mehrzahl von Heizrohren 311 zwischen beiden Enden des Drehzylinders 310 parallel zur Achse angeordnet und erhitzter Dampf als Heizmedium wird in diese Heizrohre 311 durch ein Heizmedium-Einlassrohr 361 zugeführt, das in einer Drehverbindung 360 angebracht ist, durch die Heizrohre 311 geleitet und aus einem Heizmedium-Auslassrohr 362 ausgetragen.
  • Andererseits wird das verdampfte Material von der zu trocknenden Substanz aus dem Drehzylinder 310 als Bestandteil in dem Trägergas G ausgetragen. Gemäß der 2 wird das Trägergas G von der Einlassöffnung 341 auf der Austragsseite der getrockneten Substanz zugeführt und aus der Auslassöffnung 342 auf der Zuführungsseite der Substanz ausgetragen und die Richtung des Trägergasstroms ist bezüglich der Substanzförderrichtung ein Gegenstrom und daher kann der in der 2 gezeigte Dampfrohrtrockner als der zweite Trockner 12 verwendet werden. Wenn er als der erste Trockner 11 verwendet wird, ist die Trägergasströmungsrichtung durch die Verwendung der Trägergas-Auslassöffnung 342 als Einlassöffnung und der Einlassöffnung 341 als Auslassöffnung umgekehrt.
  • Der Trocknungsbereich mit konstanter Geschwindigkeit (erster Trocknungsschritt) wird beschrieben. Gemäß der 1 wird die zu trocknende Substanz durch eine Schneckenfördereinrichtung 41, einen Zuführungszylinder 42 und eine Schneckenfördereinrichtung 43 in den ersten Trockner 11 zugeführt. Die in dem ersten Trockner 11 halbgetrocknete Substanz wird von einem Boden eines Austragsgehäuses 44 zu einer Fördereinrichtung 45 und dann vorübergehend in einen Vorratsbehälter 46 geleitet. Der Flüssigkeitsgehalt der zu trocknenden Substanz in dem Auslassbereich des ersten Trockners 11 beträgt z. B. 4,5%.
  • Das Trägergas wird von der Substanz-Einlassseite in den ersten Trockner 11 zugeführt, nimmt verdampftes Material von der zu trocknenden Substanz und zusätzlich Staub auf, der während des Trocknens der zu trocknenden Substanz in dem ersten Trockner 11 in das Trägergas eingebracht worden ist, und wird von der Substanzauslassseite des ersten Trockners 11 aus dem System ausgetragen und zu einem ersten Beutelfilter 47 geleitet.
  • Der in dem ersten Beutelfilter 47 abgetrennte Staub wird zu einer Fördereinrichtung 45 geleitet und schließlich dem zweiten Trockner 12 als zu trocknende Substanz zugeführt.
  • Das staubfreie Trägergas wird zu einem Kühlturm 52 geleitet, wo es gekühlt wird. Das gekühlte Trägergas wird von einer Trägergas-Zuführungseinrichtung 53 entlang eines Umwälzwegs 54 in den Zuführungszylinder 42 geleitet, wobei es in der Zwischenheizvorrichtung 55 auf eine bestimmte Temperatur erwärmt wird.
  • Nachstehend wird der Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit (zweiter Trocknungsschritt) beschrieben. Die halbgetrocknete Substanz wird aus dem temporären Vorratsbehälter 46 ausgetragen und durch eine Zuführungsschneckenfördereinrichtung 49 in einen zweiten Trockner 12 geleitet. Die in dem zweiten Trockner 12 getrocknete Substanz wird von einem Boden eines Austragsgehäuses 51 über das Austragsgehäuse 51 für eine weitere Behandlung aus dem System ausgetragen.
  • Das Trägergas wird im Gegenstrom in den zweiten Trockner 12 geleitet. Das Trägergas wird von der Auslassseite der getrockneten Substanz in den zweiten Trockner 12 geleitet und aus der Substanz-Einlassseite ausgetragen. Das aus der Substanz-Einlassseite ausgetragene Trägergas wird zu einem zweiten Beutelfilter 48 geleitet.
  • Der in dem zweiten Beutelfilter 48 abgetrennte Staub wird als in dem zweiten Trockner 12 zu trocknende Substanz einer Schneckenfördereinrichtung 49 zugeleitet.
  • Das staubfreie Trägergas wird einem gebräuchlich verwendeten Kühlturm 52 zugeführt, wo es gekühlt wird. Das gekühlte Trägergas wird entlang des Umwälzwegs 56 durch eine gebräuchlich verwendete Trägergas-Zuführungseinrichtung 53 dem zweiten Kühlturm 57, wo es weiter gekühlt wird, und einer Zwischenheizvorrichtung 58 zugeleitet, wo es auf eine bestimmte Temperatur erwärmt wird, und von der Auslassseite der getrockneten Substanz durch den Bereich des Austragsgehäuses 51 in den zweiten Trockner 12 geleitet.
  • Ein Teil der in dem Kühlturm 52 und dem zweiten Kühlturm 57 umgewälzten Flüssigkeiten wird aus dem System als zurückgewonnene Lösung ausgetragen. Stickstoffgas N2 wird unter Druck in die Trockner 11 und 12 geleitet. Das Stickstoffgas N2 wird beispielsweise spezifisch in den ersten Beutelfilter 47 und den zweiten Beutelfilter 48 zugeführt.
  • Das Bezugszeichen S stellt den in das Heizrohr zugeführten Dampf dar und das Bezugszeichen C stellt das Kondensat dar.
  • Vorzugsweise ist in der vorliegenden Ausführungsform gemäß der 1 der erste Beutelfilter zum Sammeln von Staub des Trägergases eingebaut, das von dem ersten Trockner ausgetragen wird, und der zweite Beutelfilter ist zum Sammeln von Staub des Trägergases eingebaut, das von dem zweiten Trockner ausgetragen wird, und zusätzlich ist eine Mischeinrichtung zum Mischen des Staubs eingebaut, der jeweils mit der aus dem ersten Trockner ausgetragenen getrockneten Substanz gesammelt wird. Dadurch werden die nachstehend beschriebenen Vorteile erhalten. Im Allgemeinen wird ein Beutelfilter vorzugsweise zum Sammeln und Rückgewinnen von verstreutem bzw. verteiltem Staub verwendet, der in dem Abgas von dem Trockner enthalten ist. Beutelfiltersysteme können Staub, einschließlich Staub mit geringer Teilchengröße, mit einer hohen Staubsammeleffizienz und auch bei einem geringen Flüssigkeitsgehalt des gesammelten Staubs zurückgewinnen, und zwar verglichen mit einem Nasswäscher und anderen Systemen. Ein solcher Beutelfilter erfordert keine Abwasserbehandlung, die bei Nasswäschersystemen essentiell ist. Wenn das Trägergas jedoch einen hohen Taupunkt aufweist, kann ein solches System aufgrund einer Taubildung auf dem Beutelfilter nicht verwendet werden. Erfindungsgemäß können Beutelfilter aus den folgenden Gründen verwendet werden. In dem ersten Trockner enthält das Trägergas das verdampfte Material und weist folglich einen hohen Taupunkt in der Trägergas-Auslassseite oder der Substanz-Auslassseite des Trockners auf, jedoch wird die zu trocknende Substanz stärker getrocknet und die Temperaturen der zu trocknenden Substanz und des Gases sind höher. Aus diesem Grund kann die Temperaturdifferenz zwischen der Gastemperatur und dem Taupunkt erweitert werden, um eine Taubildung auf dem ersten Beutelfilter zu verhindern. Der verstreute bzw. verteilte Staub wird in dem ersten Beutelfilter gesammelt und in den zweiten Trockner zugeführt, wo er weiter getrocknet wird und folglich nie als ungetrocknete Substanz zurückbleibt. In dem zweiten Trockner wird die zu trocknende Substanz etwa bis zu dem minimalen Flüssigkeitsgehalt getrocknet und erwärmt, und folglich ist es möglich, die Temperaturdifferenz zwischen der Trägergastemperatur und dem Taupunkt zu erweitern und deshalb die Taubildung auf dem zweiten Beutelfilter, der für den zweiten Trockner eingebaut ist, zu vermindern. Obwohl der verstreute bzw. verteilte Staub nicht für eine bestimmte benötigte Verweilzeit in dem zweiten Trockner gehalten werden kann, wird der Staub in dem zweiten Beutelfilter gesammelt, mit der aus dem ersten Trockner ausgetragenen getrockneten Substanz gemischt und erneut in den zweiten Trockner zugeführt, und folglich kann der Staub nicht als ungetrocknete Substanz vorliegen. Die Mischeinrichtung kann z. B. eine Vorrichtung sein, die den Staub der Fördervorrichtung für die getrocknete Substanz zuführt, die aus dem ersten Trockner ausgetragen wird, oder eine Vorrichtung, die den Staub einem Behälter zuführt, der die getrocknete Substanz vorübergehend lagert, und der in dem ersten und dem zweiten Beutelfilter gesammelte Staub kann separat oder vereinigt umgewälzt werden. Das Staubsammeln von dem Trägergas, das aus dem ersten Trockner ausgetragen wird, und von dem Trägergas, das aus dem zweiten Trockner ausgetragen wird, kann in der vorstehend beschriebenen Weise separat oder gleichzeitig durchgeführt werden. Der gesammelte Staub kann mit der aus dem ersten Trockner ausgetragenen getrockneten Substanz gemischt werden, wie es vorstehend beschrieben worden ist, oder er kann ohne Mischen als Produkt verwendet werden.
  • In der vorliegenden Ausführungsform, wie sie in der 1 gezeigt ist, ist es bevorzugt, den Taupunkt des Trägergases, das in den zweiten Trockner zugeführt wird, zu senken, und zwar durch Einbauen eines ersten Trägergasumwälzsystems, welches das gemischte Trägergas aus einer Kombination von dem aus dem ersten Trockner ausgetragenen Trägergas und dem aus dem zweiten Trockner ausgetragenen Trägergas zurück in den ersten Trockner zuführt, eines zweiten Trägergasumwälzsystems, das es zurück in den zweiten Trockner zuführt, und zusätzlich einer Kühleinrichtung zumindest innerhalb des zweiten Trägergasumwälzsystems. Dadurch werden die nachstehend beschriebenen Vorteile erhalten. Wenn ein Trocknen mit abnehmender Geschwindigkeit in dem zweiten Trockner durchgeführt wird, ist es im Allgemeinen vorteilhaft, den Taupunkt des Trägergases zu senken, um den Flüssigkeitsendgehalt und die erforderliche Verweilzeit zu vermindern. Wenn das Trägergas in dem Umwälzsystem umgewälzt wird, ist es zu diesem Zweck erforderlich, zum Rückgewinnen des verdampften Materials durch Kondensation die Gastemperatur einmal, z. B. durch einen Kühler bzw. Kondensator, zu senken und dann die Temperatur durch Heizen zu erhöhen, bevor es dem Trockner zugeführt wird. Wenn das aus dem ersten und dem zweiten Trockner ausgetragene gemischte Trägergas in einem System umgewälzt wird, das eine gemeinsame Kühleinrichtung (wie z. B. einen Kühler bzw. Kondensator) aufweist, weist das zu dem ersten Trockner zurückgeleitete Trägergas auch einen Taupunkt auf, der demjenigen des Trägergases ähnlich ist, das zurück zu dem zweiten Trockner geleitet wird. Ein solcher Vorgang führt lediglich zu einer Zunahme des Resourcenverbrauchs für das Kühlen und Heizen des Trägergases zum Vermindern des Taupunkts des Trägergases. Folglich wird das gemischte Trägergas, das aus dem ersten und dem zweiten Trockner ausgetragen wird, durch ein erstes Trägergasumwälzsystem, das es in den ersten Trockner zuführt, und ein zweites Trägergasumwälzsystem, das es in den zweiten Trockner zuführt, separat umgewälzt, und das zu dem zweiten Trockner geleitete Trägergas wird selektiv ausreichend gekühlt, um den Taupunkt zu senken. Auf diese Weise wird der Taupunkt des dem zweiten Trockner zugeführten Trägergases niedriger als der Taupunkt des dem ersten Trockner zugeführten Trägergases. Der Resourcenverbrauch und die Energiekosten, die zum Trocknen erforderlich sind, können auf diese Weise gesenkt werden.
  • Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs aus einer porösen Kohle als Ausgangsmaterial und Herstellungssystem
  • Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen eines festen Brennstoffs werden unter Bezugnahme auf die 3 bis 7 detailliert beschrieben.
  • In der vorliegenden Ausführungsform wird ein fester Brennstoff aus einer porösen Kohle im Wesentlichen durch
    einen Mischschritt des Erhaltens einer Rohaufschlämmung durch Mischen einer porösen Kohle mit einem Mischöl, das eine Schwerölfraktion und eine Lösungsmittelölfraktion enthält,
    einen Verdampfungsschritt des Erhaltens einer getrockneten bzw. entwässerten bzw. dehydratisierten Aufschlämmung durch Erwärmen der Rohaufschlämmung zum Vorantreiben der Trocknung bzw. Entwässerung bzw. Dehydratisierung der porösen Kohle und zum Imprägnieren des Mischöls in Mikroporen der porösen Kohle,
    einen Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritt des Abtrennens einer modifizierten porösen Kohle und des Mischöls von der dehydratisierten Aufschlämmung und
    einen Endtrocknungsschritt des Trocknens der abgetrennten modifizierten porösen Kohle durch Zuführen eines Trägergases über die abgetrennte modifizierte poröse Kohle, während sie erwärmt und gefördert wird, hergestellt.
  • In der vorliegenden Erfindung wird von den vorstehend genannten Herstellungsschritten in dem Endtrocknungsschritt das Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme des Trocknens einer zu trocknenden Substanz durchgeführt. Ein erster Trocknungsschritt, bei dem das Trägergas im Gleichstrom zu der Förderrichtung der modifizierten porösen Kohle zugeführt wird, und ein zweiter Trocknungsschritt, bei dem das Trägergas im Gegenstrom zu der Förderrichtung der modifizierten porösen Kohle zugeführt wird, werden nacheinander durchgeführt.
  • Jeder Schritt wird nachstehend detailliert beschrieben. In dem Mischschritt wird eine poröse Kohle mit einem Mischöl, das eine Schwerölfraktion und eine Lösungsmittelölfraktion enthält, gemischt, so dass eine Rohaufschlämmung erhalten wird (Mischschritt in der 3).
  • Poröse Kohle enthält eine große Menge Wasser und ist eine sogenannte Kohle mit niedriger Qualität, die getrocknet bzw. entwässert bzw. dehydratisiert werden sollte, und eine Kohle, die Wasser z. B. in einer Menge von 20 bis 70% enthält. Beispiele für solche porösen Kohlen umfassen Braunkohlen, Lignit, subbituminöse Kohlen und dergleichen. Beispiele für die Braunkohlen umfassen Victoria-Kohle, Norddakota-Kohle, Beluga-Kohle und dergleichen. Beispiele für die subbituminöse Kohle umfassen West Banco-Kohle, Binungan-Kohle, Samarangau-Kohle, Eco-Kohle und dergleichen. Die porösen Kohlen sind nicht auf die vorstehend exemplarisch angegebenen Kohlen beschränkt und jedwede Kohle, die Wasser in einer großen Menge enthält und folglich dehydratisiert werden sollte, kann als poröse Kohle gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Eine solche poröse Kohle wird normalerweise vor dem Gebrauch pulverisiert (Pulverisierungsschritt in der 3). Die Teilchengröße der porösen Kohle ist nicht speziell beschränkt und die Kohle kann z. B. eine durchschnittliche Teilchengröße von etwa 0,05 bis 2,0 mm und insbesondere 0,1 bis 0,5 mm aufweisen.
  • Die Schwerölfraktion ist eine schwere Fraktion, wie z. B. ein Vakuumrückstandsöl, die im Wesentlichen keinen Dampfdruck aufweist, z. B. selbst bei 400°C, oder ein Öl, das einen hohen Anteil davon enthält. Folglich wird die poröse Kohle selbst thermisch zersetzt, wenn nur eine Schwerölfraktion verwendet wird und bis zu einer Fluidität erwärmt wird, die ein Eindringen des Öls in die Mikroporen der porösen Kohle erlaubt. Da, wie es vorstehend beschrieben worden ist, die Schwerölfraktion zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung nahezu keinen Dampfdruck aufweist, ist es sehr schwierig, diese in einem Trägergasstrom zu verdampfen und zu destillieren. Wenn nur eine Schwerölfraktion verwendet wird, ist es schwierig, eine bevorzugte Aufschlämmung zu erhalten, da die Viskosität hoch ist, und es ist auch schwierig, sie in die Mikroporen eindringen zu lassen, da sie nahezu keine Flüchtigkeit aufweist. Folglich ist die Verwendung eines Lösungsmittels oder eines Dispergiermittels erforderlich.
  • Folglich wird die Schwerölfraktion in der vorliegenden Erfindung in einer Lösungsmittelölfraktion gelöst, um die Imprägnierungsverarbeitungsfähigkeit und die Effizienz der Aufschlämmungsbildung zu verbessern, und dann verwendet. Die Lösungsmittelölfraktion zum Dispergieren der Schwerölfraktion ist im Hinblick auf die Verträglichkeit mit der Schwerölfraktion, die Handhabbarkeit als Aufschlämmung, die Einfachheit des Eindringens in Mikroporen, usw., vorzugsweise eine bei niedriger Temperatur siedende Ölfraktion, jedoch wird unter Berücksichtigung der Stabilität bei der Wasserverdampfungstemperatur die Verwendung eines Öls auf Erdölbasis bzw. Mineralöls mit einem Siedepunkt von 100°C oder höher und vorzugsweise von 300°C oder niedriger (z. B. ein Leichtöl oder Schweröl) empfohlen. Die Verwendung eines solchen Schwerölfraktion-enthaltenden Mischöls, das eine geeignete Fluidität aufweist, ermöglicht ein beschleunigtes Eindringen in Mikroporen, das nur mit einer Schwerölfraktion nicht möglich ist.
  • Ein solches Schwerölfraktion-enthaltendes Mischöl kann (a) ein Mischöl, das ursprünglich als Mischöl erhalten worden ist, das eine Schwerölfraktion und eine Lösungsmittelölfraktion enthält, oder (b) ein Mischöl sein, das durch Mischen einer Schwerölfraktion und einer Lösungsmittelölfraktion erhalten worden ist. Beispiele für die erstgenannten Öle (a) umfassen Schweröl auf Erdölbasis, Leichtölfraktionen auf Erdölbasis, eine Kerosinfraktion und Schmierölkomponenten, die ungereinigtes Schweröl enthalten, Kohlenteer, Leichtöle und Kerosine, die unabsichtlich Schweröl als Verunreinigungen enthalten, da sie als Lösungsmittel oder Reinigungsmittel verwendet worden sind, Wärmeübertragungsöle, die aufgrund einer wiederholten Verwendung Abbauprodukte enthalten, und dergleichen. Beispiele für die einzusetzenden letztgenannten Öle (b) umfassen Erdölasphalt, Naturasphalt, Schweröle auf Kohlebasis, Verdampfungsrückstände auf Erdöl- oder Kohlebasis, oder Öle, welche diese in großen Mengen enthalten, Gemische davon mit Leichtöl auf Erdölbasis, Kerosin, Schmieröl oder dergleichen, Gemische des erstgenannten Mischöls (a), die durch dessen Verdünnung mit Leichtöl auf Erdölbasis, Kerosin oder Schmieröl erhalten worden sind, und dergleichen. Asphalte, die billig und dadurch gekennzeichnet sind, dass sie nicht leicht freigesetzt werden, wenn sie an aktiven Stellen abgeschieden werden, werden besonders bevorzugt verwendet.
  • Der Gehalt der Schwerölfraktion in dem Mischöl liegt normalerweise im Bereich von 0,25 bis 15 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge des Mischöls.
  • Das Mischungsverhältnis des Mischöls zur porösen Kohle ist nicht speziell beschränkt und normalerweise liegt das Mischungsverhältnis der Schwerölfraktion zur porösen Kohle vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 30%, insbesondere 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die wasserfreie Kohle. Ein übermäßig niedriges Mischungsverhältnis der Schwerölfraktion führt zu einer unzureichenden Absorption in Mikroporen und folglich zur Verminderung der Effizienz zur Verminderung einer Selbstentzündung. Ein übermäßig hohes Mischungsverhältnis der Schwerölfraktion führt zu einer Verminderung des wirtschaftlichen Vorteils aufgrund der Ölkosten.
  • Die Mischbedingungen sind nicht speziell beschränkt und das Mischen wird normalerweise bei 40 bis 100°C bei Atmosphärendruck durchgeführt.
  • Die in dem Mischschritt erhaltene Rohaufschlämmung wird vor dem Verdampfungsschritt normalerweise vorgeheizt (Vorheizprozess in der 3). Der Vorheizprozess kann weggelassen werden.
  • Die Vorheizbedingungen sind nicht speziell beschränkt und die Rohaufschlämmung wird normalerweise nahezu auf den Siedepunkt von Wasser bei dem Betriebsdruck erwärmt.
  • In dem Verdampfungsschritt wird eine dehydratisierte Aufschlämmung durch Erwärmen der Rohaufschlämmung für ein Vorantreiben der Dehydratisierung der porösen Kohle und ein Imprägnieren des Mischöls in die Mikroporen der porösen Kohle erhalten (Verdampfungsschritt in der 3). Insbesondere wird die Rohaufschlämmung z. B. auf 100 bis 250°C erwärmt. Auf diese Weise scheidet sich das Mischöl in den offenen Mikroporen der porösen Kohle ab, aus der Wasser durch Verdampfen entfernt wird. Das Mischöl scheidet sich in den offenen Mikroporen der porösen Kohle ab, aus denen Wasser durch Verdampfen entfernt worden ist. Das Mischöl scheidet sich in den Mikroporen ab und bedeckt die Mikroporen mit fortschreitender Verdampfung des Wassers in den Mikroporen. Selbst wenn ein gewisser Restdampf vorliegt, wird während dessen Kondensation in dem Kühlprozess ein negativer Druck erzeugt, was zu einer Absorption des Schwerölfraktion-enthaltenden Mischöls in den Mikroporen führt, und folglich wird die innere Oberflächenschicht der Mikroporen mit dem Schwerölfraktion-enthaltenden Mischöl beschichtet, bis alle Bereiche der Mikroporenöffnungen mit dem Schwerölfraktion-enthaltenden Mischöl gefüllt sind. Darüber hinaus wird die Schwerölfraktion in dem Mischöl in aktiven Stellen einfach selektiv absorbiert und weniger leicht abgetrennt, wenn sie einmal dort abgeschieden worden ist, was nahe legt, dass sie bevorzugter abgeschieden wird als die Lösungsmittelölfraktion. Der Abschluss der inneren Oberfläche der Mikroporen von der Außenluft in dieser Weise führt dazu, dass eine spontane Verbrennung nicht stattfindet. Die Beseitigung einer großen Wassermenge durch Dehydratisierung und eine bevorzugte Sättigung aller Mikroporen mit einem Schwerölfraktion-enthaltenden Mischöl, insbesondere mit einer Schwerölfraktion, führt zu einer Zunahme des Brennwerts der porösen Kohle.
  • Das Erwärmen wird vorzugsweise unter Druck, normalerweise bei 200 bis 1500 kPa durchgeführt.
  • Da die Abfolge von Schritten normalerweise durch einen kontinuierlichen Betrieb ausgeführt wird, kann die Erwärmungszeit nicht definitiv angegeben werden, solange die Dehydratisierung der porösen Kohle und die Imprägnierung des Mischöls in Mikroporen möglich sind.
  • Der durch das Erwärmen erzeugte Dampf wird in dem Verdampfungsschritt entfernt. Der in dem Schritt erzeugte und entfernte Dampf kann zurückgewonnen werden und als Wärmequelle in den Vorheiz- und Verdampfungsschritten nach dem Beaufschlagen mit Druck genutzt werden.
  • In dem Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritt werden eine modifizierte poröse Kohle und ein Mischöl von der dehydratisierten Aufschlämmung abgetrennt (Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritt in der 3).
  • Als Trennverfahren können verschiedene Verfahren eingesetzt werden und Beispiele dafür umfassen Zentrifugation, Sedimentation, Filtration, Pressen und dergleichen. Diese Verfahren können in einer Kombination eingesetzt werden. Im Hinblick auf die Trenneffizienz ist das verwendete Verfahren vorzugsweise eine Zentrifugation.
  • Der in dem Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritt abgetrennte und zurückgewonnene Feststoff (modifizierte poröse Kohle) enthält normalerweise das Mischöl und ist nach wie vor feucht. Folglich muss er getrocknet werden (Endtrocknungsschritt in der 3).
  • Das verwendete Trocknungsverfahren ist vorzugsweise ein Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz, das einen ersten Trocknungsschritt, bei dem das Trägergas im Gleichstrom (parallel) zu der Förderrichtung der modifizierten porösen Kohle zugeführt wird, und einen zweiten Trocknungsschritt umfasst, bei dem das Trägergas im Gegenstrom (umgekehrt parallel) zu der Förderrichtung der modifizierten porösen Kohle zugeführt wird, wobei die Trocknungsschritte nacheinander ausgeführt werden.
  • Beispielsweise sind, wie es in den 4(A) und 4(B) gezeigt ist, ein erster Trockner 11 für den ersten Trocknungsschritt und ein zweiter Trockner 12 für den zweiten Trocknungsschritt in dieser Reihenfolge in der Richtung „direction” D10 der Förderung der modifizierten porösen Kohle 10 angeordnet, und ein Trägergas „carrier gas” (CG) wird in der Gleichstromrichtung (der gleichen Richtung) bezogen auf die Förderrichtung D10 der modifizierten porösen Kohle in den ersten Trockner 11 zugeführt, und das Trägergas (CG) wird in der Gegenstromrichtung (der entgegengesetzten Richtung) bezogen auf die Förderrichtung D10 der modifizierten porösen Kohle in den zweiten Trockner 12 zugeführt. Der erste Trockner, der erste Trocknungsschritt, der zweite Trockner und der zweite Trocknungsschritt sind mit denjenigen identisch, die in dem vorstehend beschriebenen Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz beschrieben worden sind.
  • Die Strömung des Trägergases in diesen vorgegebenen Richtungen kann die Haftung der porösen Kohle an den Innenoberflächen des Trockners vermindern. Obwohl der Mechanismus nicht im Detail klar ist, scheint er auf dem folgenden Mechanismus zu beruhen: Wenn ein ausreichend feuchtes Material getrocknet wird, wird es in einem Vorheizbereich, einem Trocknungsbereich mit konstanter Geschwindigkeit und einem Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit getrocknet. In dem Trocknungsbereich mit konstanter Geschwindigkeit ist die Materialtemperatur nahezu konstant und die auf das Material angewandte Wärme wird vollständig zum Verdampfen von Öl genutzt. In dem Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit steigt die Materialtemperatur und bildet eine Temperaturverteilung in dem Material. In der vorliegenden Erfindung bewegen sich der Kuchen aus der modifizierten porösen Kohle und das Trägergas in dem ersten Trocknungsschritt im Gleichstrom und der Kuchen ist stets einem weniger Öl enthaltenden Trägergas in der Einlassseite des ersten Trockners X1 ausgesetzt. Folglich wird die Oberfläche des Kuchens in dem ersten Trocknungsschritt trocken gehalten, die Trocknung schreitet bis zum Endpunkt des Trocknungsbereichs mit konstanter Geschwindigkeit fort, bevor der Kuchen zur Auslassseite Y1 gefördert wird, und das in einer relativ großen Menge auf dem Oberflächenabschnitt der porösen Kohle vorliegende Öl wird durch Verdampfen abgetrennt. In dem zweiten Trocknungsschritt bewegen sich der Kuchen und das Trägergas im Gegenstrom, jedoch strömt der Kuchen, aus dem der größte Teil des Öls durch Verdampfen im Vorhinein entfernt worden ist, in die Einlassseite X2. Folglich wird die Oberfläche des Kuchens auch in dem zweiten Trocknungsschritt trocken gehalten, die Trocknung schreitet bis zum Endpunkt des Trocknungsbereichs mit abnehmender Geschwindigkeit fort, bevor sich der Kuchen zur Auslassseite Y2 bewegt, und das restliche Öl in der porösen Kohle diffundiert und tritt auf der Oberfläche aus und wird durch Verdampfen entfernt. Wie es vorstehend beschrieben worden ist, scheint das zweistufige Trocknen zum Verhindern einer Abscheidung der porösen Kohle auf der Innenoberfläche des Trockners effektiv zu sein, da die Kondensation des verdampften Öls effektiv verhindert wird, und die Oberfläche des Kuchens wird trocken gehalten, während das in der porösen Kohle enthaltene Öl durch Verdampfen in dem Endtrocknungsschritt entfernt wird. Der zweite Trocknungsschritt ist ein Trocknungsschritt in dem Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit, der nur eine bestimmte Verweilzeit erfordert, wobei der Dampfverbrauch durch die Ölverdampfung gering ist und der größte Teil der Dampfwärme für den Erhalt der thermischen Bedingungen in dem zweiten Trocknungsschritt dient. Folglich sind in dem zweiten Trockner vorzugsweise nur Rohre eingebaut, die für den Erhalt der thermischen Bedingungen und eine Aufwirbelung bzw. Bewegung erforderlich sind, und die Vorrichtung in dem zweiten Trocknungsschritt kann vereinfacht werden und der Dampfverbrauch wird vermindert.
  • Der Gesamtaufbau des ersten Trockners 11 und des zweiten Trockners 12 kann ein indirekter Verbindungstyp sein, bei dem die zwei Trockner über eine Verbindungseinheit miteinander verbunden sind, wie es in der 4(A) gezeigt ist, oder ein direkter Verbindungstyp sein, bei dem die zwei Trockner direkt miteinander verbunden sind, wie es in der 4(B) gezeigt ist. Der erstgenannte Aufbau ist im Hinblick auf die Einfachheit der Struktur der Trocknungsvorrichtung bevorzugt. Insbesondere in dem letztgenannten Fall kann der Trockner in eine erste Trocknungseinheit (erster Trockner) und eine zweite Trocknungseinheit (zweiter Trockner) unterteilt werden und das Trägergas kann in die erste und die zweite Trocknungseinheit in bestimmten Richtungen zugeführt werden.
  • Der erste und der zweite Trockner sind Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung, die den vorstehend beschriebenen Drehrohrtrocknern mit indirekter Beheizung entsprechen, und es kann sich um jedweden Trockner handeln, solange der trocknende Gegenstand kontinuierlich gefördert und gleichzeitig erwärmt wird. Beispielsweise kann ein Dampfrohrtrockner mit einer Mehrzahl von Dampfrohren zum Heizen in der axialen Richtung auf der Innenoberfläche einer Trommel verwendet werden. Das Heizmedium ist nicht auf Dampf beschränkt und es kann sich um jedwedes bekanntes Heizmedium handeln, das auf etwa 200°C erwärmt werden kann, wie z. B. Öl, Alkylbenzol oder Alkylnaphthalin.
  • Der erste und der zweite Trockner sind vorzugsweise Rohrtrockner und besonders bevorzugt Dampfrohrtrockner. Wie es vorstehend beschrieben worden ist, wird das Öl, das in einer relativ großen Menge auf dem Oberflächenabschnitt der porösen Kohle vorliegt, verdampft, wobei es sich um einen Prozess handelt, dessen Geschwindigkeit durch die Energiezufuhr beschränkt ist, und folglich muss eine relativ große Wärmeenergie selbst in einem kurzen Zeitraum in dem ersten Trocknungsschritt zugeführt werden. In dem zweiten Trocknungsschritt diffundiert das restliche Öl in der porösen Kohle und tritt auf der Oberfläche aus und verdampft, wobei es sich um einen Prozess handelt, dessen Geschwindigkeit durch die Zeit beschränkt ist, und die Wärmeenergie sollte über einen relativ langen Zeitraum zugeführt werden. Folglich kann die Wärmeenergie, die in dem zweiten Trocknungsschritt zugeführt wird, kleiner gemacht werden als diejenige, die in dem ersten Trocknungsschritt zugeführt wird, was im Hinblick auf die Trocknungseffizienz bevorzugt ist. In dem Fall des Rohrtrockners ist es bei einem solchen Aufbau möglich, die Menge der Wärmeenergie einfach zu steuern, und zwar nur durch Modifizieren der Anzahl der Rohre.
  • Spezielle Beispiele für den Dampfrohrtrockner für den ersten Trockner und den Dampfrohrtrockner für den zweiten Trockner sind in der 5 gezeigt. In der 5 wird die Anzahl der Rohre in dem ersten Dampfrohrtrockner 11a so eingestellt, dass sie größer ist als diejenige in dem Dampfrohrtrockner für den zweiten Trockner 12a. Die Trockner 11a und 12a bewegen und erwärmen die darin enthaltene modifizierte poröse Kohle 10 und fördern sie in die Richtung D10, wenn sie sich drehen. Andererseits wird das Trägergas von beiden Enden zugeführt und aus dem Zentrum zusammen oder separat ausgetragen.
  • Das durch den ersten Trockner 11 zugeführte Trägergas und das durch den zweiten Trockner 12 zugeführte Trägergas können zusammen oder getrennt regeneriert und rezykliert werden. Diese Trägergase enthalten verdampftes Öl und werden daher nach der Kondensation des verdampften Öls durch Kühlen normalerweise miteinander gemischt und zurückgewonnen. Ein solches Trägergas enthält ein feines Pulver aus poröser Kohle (Staubkohle) und das feine Kohlepulver kann eingefangen und entfernt werden. Als Ergebnis wird das verdampfte Öl zurückgewonnen und das Trägergas, von dem die Staubkohle je nach Bedarf entfernt worden ist, wird umgewälzt und wiederverwendet.
  • Beispielsweise wie es in der 6 gezeigt ist, weist eine Trocknungsvorrichtung, die das Trägergas insgesamt regeneriert, einen ersten Trockner 11, einen zweiten Trockner 12, einen Gaskühler 13 und eine Gasheizvorrichtung 14 auf und umfasst normalerweise zusätzlich eine Staubsammelvorrichtung 15 und eine Heizeinrichtung 16.
  • In der Trocknungsvorrichtung 6, die in der 6 gezeigt ist, wird die modifizierte poröse Kohle (Kuchen) 10, die in dem Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritt abgetrennt worden ist, beispielsweise während eines Zeitraums von etwa 30 bis 120 Minuten auf etwa 150 bis 250°C erwärmt, während sie in dem ersten Trockner 11 gefördert wird, um die Ölfraktion, insbesondere die Lösungsmittelölfraktion, auf dem Oberflächenabschnitt der porösen Kohleteilchen zu verdampfen. Gleichzeitig wird ein Trägergas (CG1) in der Gleichstromrichtung (der gleichen Richtung) bezogen auf die Förderrichtung D10 der modifizierten porösen Kohle zugeführt und die verdampfte Ölfraktion wird vor dem Ende der Verarbeitung in dem ersten Trocknungsschritt aus dem ersten Trockner 11 ausgetragen und aus diesem entfernt. Dann wird die modifizierte poröse Kohle, die in dem ersten Trocknungsschritt verarbeitet worden ist, beispielsweise während eines Zeitraums von etwa 30 bis 120 Minuten auf etwa 150 bis 250°C erwärmt, während sie in dem zweiten Trockner 12 gefördert wird, um die Ölfraktion, insbesondere die Lösungsmittelölfraktion, in den porösen Kohleteilchen zu verdampfen. Gleichzeitig wird ein Trägergas (CG2) in der Gegenstromrichtung (der entgegengesetzten Richtung) bezogen auf die Förderrichtung D10 der modifizierten porösen Kohle zugeführt, um die verdampfte Ölfraktion vor dem Ende der Verarbeitung in dem zweiten Trocknungsschritt aus dem zweiten Trockner 12 auszutragen und zu entfernen, wobei eine getrocknete poröse Kohle 20 erhalten wird. Das durch den ersten Trockner 11 zugeführte Trägergas und das durch den zweiten Trockner 12 zugeführte Trägergas werden vereinigt und dann wird die Staubkohle in einer Staubsammelvorrichtung 15 entfernt. Dann wird die verdampfte Ölfraktion in dem Trägergas kondensiert, wenn sie in einem Gaskühler 13 gekühlt wird, und die Staubkohle in dem Trägergas wird eingefangen und entfernt, während die kondensierte Ölfraktion versprüht wird. Das Trägergas (CG), aus dem die Staubkohle und die verdampfte Ölfraktion entfernt worden sind, wird umgewälzt, nachdem es in einer Gasheizvorrichtung 14 erwärmt worden ist, und als Trägergas (CG1) für den ersten Trocknungsschritt und als Trägergas (CG2) für den zweiten Trocknungsschritt verwendet. Eine Heizeinrichtung 16 ist normalerweise in der Trägergasleitung von den Trocknern (11, 12) zu der Staubsammelvorrichtung 15 und in der Trägergasleitung von der Staubsammelvorrichtung 15 zu dem Gaskühler 13 eingebaut, um eine Kondensation der verdampften Ölfraktion während des Zuführens des Trägergases zu verhindern. Die Ölfraktion (Mischöl), die in dem Gaskühler 13 zurückgewonnen worden ist, kann zurück zu dem Mischschritt geleitet werden, wo sie umgewälzt und als Medium (Kreislauföl „circulating oil” (CO)) zur Herstellung der Rohaufschlämmung verwendet wird.
  • Die getrocknete modifizierte poröse Kohle wird gekühlt und je nach Bedarf geformt, wobei ein fester Brennstoff erhalten wird (Kühlschritt und Formgebungsschritt in der 3). Beispielsweise kann sie als pulverförmiger fester Brennstoff verwendet werden, wenn sie in dem Kühlschritt gekühlt worden ist, oder als geformter fester Brennstoff verwendet werden, nachdem sie in dem Kühlschritt gekühlt worden ist und in dem Formgebungsschritt geformt worden ist. Sie kann in dem Formgebungsschritt ohne Kühlen geformt werden, wobei ein geformter fester Brennstoff erhalten wird.
  • Ein Beispiel für die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen eines festen Brennstoffs ist in der 7 gezeigt. Die 7 ist eine schematische Ansicht, die ein Beispiel der Vorrichtung zum Herstellen eines festen Brennstoffs zeigt, bei welcher die Schritte von der Pulverisierung bis zum Endtrocknen in dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs eingesetzt werden, die in der 3 gezeigt sind. Insbesondere sind die Pulverisiereinrichtung (in der Figur nicht gezeigt), der Mischtank 2, die Vorheizeinrichtung 3, die Verdampfungseinrichtung 4, die Feststoff-Flüssigkeit-Trennvorrichtung 5 und die Trocknungsvorrichtung 6 in der 7 jeweils Einrichtungen zum Durchführen des Pulverisierungsschritts, des Mischschritts, des Vorheizschritts, des Verdampfungsschritts, des Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritts und des Endtrocknungsschritts, wie sie in der 3 gezeigt sind. Die Trocknungsvorrichtung 6 ist eine Vorrichtung, die derjenigen des in der 6 gezeigten Trockners ähnelt.
  • Wie es beispielsweise in der 7 gezeigt ist, enthält das erfindungsgemäße Herstellungssystem zum Herstellen eines festen Brennstoffs mindestens:
    einen Mischtank 2 zum Erhalten einer Rohaufschlämmung durch Mischen einer porösen Kohle mit einem Mischöl, das eine Schwerölfraktion und eine Lösungsmittelölfraktion enthält,
    eine Verdampfungseinrichtung 4 zum Erhalten einer dehydratisierten Aufschlämmung durch Vorantreiben der Dehydratisierung der porösen Kohle durch Erwärmen der Rohaufschlämmung und Imprägnieren des Mischöls in die Mikroporen der porösen Kohle,
    eine Feststoff-Flüssigkeit-Trenneinrichtung 5 zum Abtrennen einer modifizierten porösen Kohle und des Mischöls von der dehydratisierten Aufschlämmung und
    eine Trocknungsvorrichtung 6 zum Trocknen der abgetrennten modifizierten porösen Kohle durch Zuführen eines Trägergases (CG) über die abgetrennte modifizierte poröse Kohle, während sie erwärmt und gefördert wird,
    wobei die Trocknungsvorrichtung 6 eine Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme ist, die insbesondere
    einen ersten Trockner 11, in den das Trägergas (CG1) im Gleichstrom zu der Förderrichtung der modifizierten porösen Kohle zugeführt wird, und einen zweiten Trockner 12 enthält, in den das Trägergas (CG2) im Gegenstrom zu der Förderrichtung der modifizierten porösen Kohle zugeführt wird, und zwar in der Reihenfolge stromaufwärts in der Kohleförderungsrichtung (D10) der modifizierten porösen Kohle 10.
  • Wie es in der 7 gezeigt ist, umfasst das erfindungsgemäße System normalerweise eine Pulverisiereinrichtung (in der Figur nicht gezeigt) und eine Vorheizeinrichtung 3 und gegebenenfalls einen Kühler (in der Figur nicht gezeigt) und eine Formgebungsvorrichtung (in der Figur nicht gezeigt).
  • Der in der Verdampfungseinrichtung 4 erzeugte Dampf wird komprimiert und als Wärmequelle für die Vorheizeinrichtung 3 genutzt und dann ausgetragen.
  • Beispiele
  • Experimentelles Beispiel 1
  • Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme und Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme
  • Es ist ein Beispiel des Trocknungsschritts zum Erhalten eines Produkts von einem feuchten Kuchen eines Minerals, das hochsiedende Kohlenwasserstoffe als flüssige Komponenten enthält, durch Trocknen und Gewinnen der Kohlenwasserstoffe beschrieben, wobei die Menge des Produkts etwa 30 Tonnen/Stunde beträgt.
  • Der Flüssigkeitsgehalt des rohen feuchten Kuchens beträgt 20 bis 30 Gew.-% auf Feuchtgewichtbasis und der feuchte Kuchen wird in einen Trockner bei 100 bis 150°C zugeführt. Der für das Produkt erforderliche Flüssigkeitsgehalt beträgt 1,5 bis 0,5 Gew.-% auf Feuchtgewichtbasis. Der kritische Flüssigkeitsgehalt beträgt 10 bis 2 Gew.-% auf Feuchtgewichtbasis, und in dem vorliegenden Trocknungsschritt ist ein Trocknen sowohl im Trocknungsbereich mit konstanter Geschwindigkeit als auch im Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit erforderlich. Zur Rückgewinnung der verdampften flüssigen Komponenten ist ein Umwälzsystem erforderlich, bei dem N2-Gas als Trägergas eingesetzt wird. Die Siedepunkte der flüssigen Fraktion betragen 150 bis 250°C und es ist erforderlich, den Kuchen in der Atmosphäre mit niedrigem Taupunkt in dem Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit bei einer Temperatur von 210°C oder höher zu halten, um einen Flüssigkeitsgehalt zu erhalten, der für das Produkt bevorzugt ist.
  • Das Vergleichsbeispiel 1 (herkömmliches Beispiel) ist eine Vorrichtung, bei der das Trocknen im Trocknungsbereich mit konstanter Geschwindigkeit und im Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit in einem Dampfrohrtrockner durchgeführt wird, der ein Umwälzsystem aufweist, in dem das Trägergas im Gegenstrom zugeführt wird.
  • Das Beispiel 1 (ein Beispiel der vorliegenden Erfindung, das in der 1 gezeigt ist) ist eine Vorrichtung, bei der zwei Dampfrohrtrockner in Reihe angeordnet sind, das Trocknen im Trocknungsbereich mit konstanter Geschwindigkeit in dem Trockner der ersten Stufe durchgeführt wird, während das Trägergas im Gleichstrom zugeführt wird, und das Trocknen im Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit in dem Trockner der letztgenannten Stufe durchgeführt wird, während das Trägergas im Gegenstrom zugeführt wird, die Staubsammeleinrichtungen jeweils Beutelfilter aufweisen und das Trägergas in den getrennten Umwälzsystemen umgewälzt wird.
  • Die zwei Trocknungsschritte werden in der Tabelle 1 verglichen. Tabelle 1
    Vergleichsbeispiel 1 Beispiel 1
    Form des Trocknungsschritts Ein Trockner (herkömmlich) Zwei Trockner in Reihe (vorliegende Erfindung)
    Strömungsmodus des Trägergases Gegenstrom Erstgenannte Stufe: Gleichstrom Letztgenannte Stufe: Gegenstrom
    Zustand der Einlassöffnung des Trockners Haftung aufgrund eines hohen Taupunkts, einer niedrigen Temperatur des Kuchens und einer niedrigen Gastemperatur festgestellt. Gastemperatur: etwa 140°C Gastaupunkt: etwa 125°C Temperatur des Kuchens: etwa 135°C Erstgenannte Stufe: aufgrund eines niedrigen Taupunkts und einer hohen Gastemperatur keine Haftung festgestellt Gastemperatur: etwa 210°C Gastaupunkt: etwa 80°C Temperatur des Kuchens: etwa 135°C Letztgenannte Stufe: aufgrund einer hohen Temperatur des Kuchens und einer hohen Gastemperatur keine Haftung festgestellt Gastemperatur: etwa 210°C Gastaupunkt: etwa 110°C Temperatur des Kuchens: etwa 215°C
    Art der Staubsammeleinrichtung Nasswäscher Gastemperatur: etwa 140°C Gastaupunkt: etwa 125°C Aufgrund der Rückgewinnung des gesammelten Staubs als Aufschlämmung ist eine zusätzliche Verarbeitung erforderlich Erstgenannte und letztgenannte Stufe: trockener Beutelfilter Erstgenannte Stufe: Gastemperatur: etwa 210°C Gastaupunkt: etwa 140°C Letztgenannte Stufe: Gastemperatur: etwa 210°C Gastaupunkt: etwa 110°C Gesammelter Staub als Produkt verwendet, zurück in den Trockner.
    Flüssigkeitsgehalt des Produkts Gegebenenfalls tritt ein Mangel („short pass”) auf, da ein Trocknen mit konstanter Geschwindigkeit und ein Trocknen mit abnehmender Geschwindigkeit in einem einzelnen Trockner durchgeführt werden. Fluktuiert um etwa 2 bis 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht. In der letztgenannten Stufe wird nur ein Trockner zum Trocknen mit abnehmender Geschwindigkeit verwendet. Stabilisiert bei etwa 1 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht.
    Trocknergröße Wärmeübertragungsfläche φ 3800 × 33 ml Wärmeübertragungsfläche: etwa 2200 m2 Erstgenannte Stufe: φ 3050 × 20 ml Wärmeübertragungsfläche: etwa 1100 m2 Letztgenannte Stufe: φ 3050 × 20 ml Wärmeübertragungsfläche: etwa 600 m2
    Flussrate des Trägergases Etwa 9800 Nm3/Stunde Erstgenannte Stufe: etwa 4800 Nm3/Stunde Letztgenannte Stufe: etwa 3900 Nm3/Stunde
    Dampfmenge der Gasheizeinrichtung Etwa 1300 kg/Stunde Erstgenannte Stufe: etwa 550 kg/Stunde Letztgenannte Stufe: etwa 500 kg/Stunde
  • Die Ergebnisse in der Tabelle 1 zeigen, dass die Verwendung von zwei Trocknern in Reihe (Beispiel 1) dahingehend vorteilhaft ist, dass die Abscheidungsmenge an der Einlassöffnung des Trockners kleiner ist und ein Produkt mit einem stabilisierten Flüssigkeitsgehalt erhalten wird. Sie ist auch dahingehend vorteilhaft, dass der mit dem Abgas verstreute bzw. verteilte Staub als Produkt zurückgewonnen werden kann und keine Aufschlämmung erzeugt wird. Der Wärmeübertragungskoeffizient kann erhöht werden, da die Haftungsmenge geringer ist, und die Wärmeübertragungsfläche des Trockners kann vermindert werden. Es ist möglich, die Trägergas-Flussrate und die Menge des Dampfs zu vermindern, der zum Erwärmen des Trägergases erforderlich ist. Darüber hinaus wird der Flüssigkeitsgehalt der getrockneten Substanz stabilisiert.
  • Insbesondere wenn der Trocknungsschritt unter Verwendung eines Trockners im Gegenstrom-Strömungsmodus des Trägergases durchgeführt wird, wie dies im herkömmlichen Beispiel der Fall ist (Vergleichsbeispiel 1), enthält das Abgas das verdampfte Material und weist folglich einen hohen Taupunkt auf. Das Abgas wird mit der zu trocknenden Substanz in dem feuchten Zustand bei niedriger Temperatur in Kontakt gebracht, was zu einem Abfall der Gastemperatur und einer Verminderung der Temperaturdifferenz zwischen der Gastemperatur und dem Taupunkt führt. Obwohl die Gastemperatur bezüglich des Taupunkts von etwa 125°C durch Einstellen der Flussrate des Trägergases in dem herkömmlichen Beispiel auf etwa 140°C eingestellt wird, kann die Temperaturdifferenz lediglich etwa 1 bis 2°C oder weniger betragen, was den Einbau eines Beutelfilters aufgrund einer Taubildung verhindert.
  • Wenn zwei Trockner in Reihe angeordnet sind und der Trägergas-Strömungsmodus erfindungsgemäß ein Gleichstrom in der erstgenannten Stufe und ein Gegenstrom in der letztgenannten Stufe ist (Beispiel 1), weist das Abgas von dem Trockner in der erstgenannten Stufe einen hohen Taupunkt auf, jedoch weist die zu trocknende Substanz, mit der das Abgas in dem Gasauslassbereich in Kontakt kommt, eine höhere Temperatur auf, und folglich fällt die Gastemperatur nicht ab. Das Abgas von dem Trockner in der letztgenannten Stufe enthält nur das verdampfte Material, das in dem Trocknungsbereich mit abnehmender Geschwindigkeit erzeugt worden ist, und es kann folglich einfach auf einen niedrigen Taupunkt eingestellt werden. Darüber hinaus ist auch die Temperatur der zu trocknenden Substanz, die mit dem Gas in Kontakt steht, hoch, und die Gastemperatur bleibt hoch. In dem vorliegenden Beispiel beträgt die Temperaturdifferenz zwischen der zu trocknenden Substanz und dem Abgas etwa 70 bis 100°C und folglich können Beutelfilter ohne Taubildung zur Behandlung des Abgases von beiden Trocknern in der erstgenannten und der letztgenannten Stufe eingebaut werden.
  • Andererseits sollte der Taupunkt des Trägergases gesenkt werden, um den Flüssigkeitsgehalt durch Trocknen im Bereich mit abnehmender Geschwindigkeit auf einen bestimmten Wert bei einer bestimmten Verweilzeit zu senken. Wenn der Trocknungsschritt in einem Trockner durchgeführt wird, wie bei dem herkömmlichen Beispiel, sollte der Taupunkt des gesamten Trägergases gesenkt werden und dann sollte es erneut erwärmt werden, bevor es in den Trockner umgewälzt wird, was zu einem großen Energieverlust führt. Erfindungsgemäß wird nur der Taupunkt des Trägergases abgesenkt, das in den Trockner der letztgenannten Stufe zugeführt wird, der zum Trocknen im Bereich mit abnehmender Geschwindigkeit verwendet wird. Im Beispiel 1 ist ein Trägergas mit einem Taupunkt von etwa 45°C zum Trocknen im Bereich mit abnehmender Geschwindigkeit erforderlich, jedoch kann das auf etwa 45°C erwärmte Gas nur das Trägergas sein, das dem Trockner in der letztgenannten Stufe zugeführt wird, und der Taupunkt des Trägergases, das dem Trockner in der erstgenannten Stufe zugeführt wird, wird bei etwa 80°C gehalten. Es ist folglich möglich, die Menge des Dampfes, die zum Erwärmen des Trägergases erforderlich ist, um etwa 20% zu vermindern.
  • Experimentelles Beispiel 2
  • Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines festen Brennstoffs und Herstellung Die vorliegende Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele detaillierter beschrieben. Der nachstehende Begriff „Teil” soll als „Gewichtsteil” verstanden werden.
  • Beispiel 2
  • Eine Vorrichtung, die derjenigen in der 7 ähnelt, mit der Ausnahme, dass die Vorheizeinrichtung weggelassen worden ist, wurde unter den folgenden Bedingungen kontinuierlich betrieben.
    • • Pulverisierungsschritt Saramangau-Kohle (maximale Teilchengröße: 3000 μm, durchschnittliche Teilchengröße: etwa 150 μm).
    • • Mischschritt Ein neu hergestelltes Mischöl [Kerosin: 1 kg/Stunde und Asphalt: 1 kg/Stunde] wurde der Saramangau-Kohle (180 kg/Stunde) und einem Kreislauföl (248 kg/Stunde) zugeführt, wobei eine Rohaufschlämmung (70°C, 100 kPa) erhalten wurde.
    • • Verdampfungsschritt Zuführungsrate der Rohaufschlämmung in die Verdampfungseinrichtung: 430 kg/Stunde. 137°C, 400 kPa.
    • • Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritt 130°C, 100 kPa.
    • • Endtrocknungsschritt
  • Der erste Trockner: Dampfrohrtrockner (Anzahl der Rohre: 12, Länge in axialer Richtung: 5000 mm, Heiztemperatur (Trägergas (CG1)-Temperatur): etwa 210°C, Verweilzeit der modifizierten porösen Kohle: 60 Minuten).
  • Der zweite Trockner: Dampfrohrtrockner (Anzahl der Rohre: 6 (+6 Rohre, mit denen kein Dampf zugeführt wird), Länge in axialer Richtung: 5000 mm, Heiztemperatur (Trägergas (CG2)-Temperatur): etwa 210°C, Verweilzeit der modifizierten porösen Kohle: 60 Minuten).
  • Im Beispiel 2 wurde eine modifizierte poröse Kohle unmittelbar nach dem Endtrocknungsschritt mit einer Rate von 100 kg/Stunde erhalten.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Ein Trocknungsvorgang wurde kontinuierlich in einer Weise durchgeführt, die derjenigen von Beispiel 2 ähnelt, mit der Ausnahme, dass die folgende Trocknungsvorrichtung verwendet wurde.
  • Trocknungsvorrichtung
  • Es wurde eine Trocknungsvorrichtung verwendet, die derjenigen ähnlich war, die in der 6 gezeigt ist, mit der Ausnahme, dass als zweiter Trockner ein Dampfrohrtrockner verwendet wurde, der mit dem ersten Trockner identisch war, das Trägergas (CG2) auch in den ersten Trockner in der in der 8 gezeigten Richtung ohne die Verwendung von Trägergas (CG1) zugeführt wurde, und das aus dem ersten Trockner 11 ausgetragene Trägergas der Staubsammelvorrichtung 15 zugeführt wurde.
  • Im Vergleichsbeispiel 2 war ein ausreichendes Trocknen unter Bedingungen, die denjenigen im Beispiel 2 ähnelten, nicht möglich, da sich die modifizierte poröse Kohle in dem Bereich um den Einlass für poröse Kohle des ersten Trockners abgeschieden hatte, insbesondere auf den Heizrohren. Folglich wurde ein ausreichendes Trocknen durchgeführt, während die Fördergeschwindigkeit der porösen Kohle in dem ersten und dem zweiten Trockner vermindert wurde, um einen Trocknungszeitraum sicherzustellen, so dass eine modifizierte poröse Kohle mit einer Rate von 60 kg/Stunde unmittelbar nach dem Endtrocknungsschritt erhalten wurde.
  • Die Menge des Dampfes, der bezüglich des Gewichts der modifizierten porösen Kohle im Vergleichsbeispiel 2 verbraucht worden ist, war verglichen mit derjenigen im Beispiel 2 um etwa 10% erhöht.
  • Gewerbliche Anwendbarkeit
  • Die Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme und das Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz gemäß der vorliegenden Erfindung sind zum Trocknen verschiedener Pulver oder Körner geeignet, wie z. B. solchen von poröser Kohle und Biomasse.
  • Das Verfahren und die Vorrichtung zum Herstellen eines festen Brennstoffs gemäß der vorliegenden Erfindung sind zum Herstellen eines festen Brennstoffs aus einem Ausgangsmaterial von poröser Kohle (Kohle), insbesondere von Kohle mit niedriger Qualität, geeignet.
  • Zusammenfassung
  • Die vorliegende Erfindung stellt eine Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme bereit, die gegen eine Haftung der zu trocknenden Substanz auf Heizrohren beständig ist und ein Produkt mit einem gewünschten und stabilisierten Flüssigkeitsgehalt ergibt.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, die zwei Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung, d. h. einen ersten und einen zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung, die so in Reihe angeordnet sind, dass die getrocknete Substanz von dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung als zu trocknende Substanz in den zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführt und darin getrocknet wird, und eine Trägergas-Zuführungseinrichtung zum Zuführen des Trägergases im Gleichstrom in den ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung und im Gegenstrom in den zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung, bezogen auf die Strömungsrichtung der zu trocknenden Substanz, umfasst.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • - JP 2005-16898 A [0005]
    • - JP 7-233383 A [0005]
    • - JP 61-250097 A [0005]

Claims (7)

  1. Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, die mit einem Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgestattet ist, wobei der Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung umfasst: einen Drehzylinder, der sich um dessen axiale Richtung frei dreht, eine Mehrzahl von Heizrohren, die in dem Drehzylinder parallel zur Achse des Drehzylinders angeordnet sind, und ein Trägergasbehandlungssystem, das ein Trägergas von einer Seite des Drehzylinders in den Drehzylinder zuführt und das Gas mit verdampftem Material von der anderen Seite aus dem System austrägt, wobei eine zu trocknende Substanz von einer ersten Seite des Drehzylinders zugeführt wird und eine getrocknete Substanz aus einer zweiten Seite, die der ersten Seite gegenüber liegt, ausgetragen wird, wobei der Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung einen ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung und einen zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung umfasst und der erste und der zweite Drehrohrtrockner so in Reihe angeordnet sind, dass eine getrocknete Substanz von dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung als zu trocknende Substanz dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführt und darin getrocknet wird, und wobei eine Trägergas-Zuführungseinrichtung bereitgestellt ist, die das Trägergas bezogen auf die Strömungsrichtung von der zu trocknenden Substanz zur getrockneten Substanz im Gleichstrom in den ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zuführt und im Gegenstrom in den zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zuführt.
  2. Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme nach Anspruch 1, weiter umfassend: einen ersten Beutelfilter zum Sammeln von Stäuben, die in dem aus dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgetragenen Trägergas enthalten sind, einen zweiten Beutelfilter zum Sammeln von Stäuben, die in dem aus dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgetragenen Trägergas enthalten sind, und eine Mischeinrichtung zum Mischen der gesammelten Stäube mit der aus dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgetragenen getrockneten Substanz.
  3. Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme nach Anspruch 1 oder 2, die ferner Trägergasumwälzsysteme, die jeweils das aus dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgetragene Trägergas und das aus dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung ausgetragene Trägergas zu Einlassseiten umwälzen, und eine Kühleinrichtung umfasst, die mindestens in dem zweiten Trägergasumwälzsystem zum Senken des Taupunkts des Trägergases installiert ist, das zu dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zurückgeleitet wird.
  4. Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz, gekennzeichnet durch die Verwendung einer Mehrzahl von Drehrohrtrocknern mit indirekter Beheizung, umfassend: einen Drehzylinder, der sich um dessen axiale Richtung frei dreht, eine Mehrzahl von Heizrohren, die in dem Drehzylinder parallel zur Achse des Drehzylinders angeordnet sind, und ein Trägergasbehandlungssystem, das ein Trägergas von einer Seite des Drehzylinders in den Drehzylinder zuführt und das Gas mit verdampftem Material von der anderen Seite aus dem System austrägt, wobei eine zu trocknende Substanz von einer ersten Seite des Drehzylinders zugeführt wird und eine getrocknete Substanz aus einer zweiten Seite, die der ersten Seite gegenüber liegt, ausgetragen wird, und umfassend: einen ersten Trocknungsschritt des Trocknens der zu trocknenden Substanz, während das Trägergas im Gleichstrom zu einer Förderrichtung der zu trocknenden Substanz in den ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführt wird, und einen zweiten Trocknungsschritt des Trocknens der zu trocknenden getrockneten Substanz, während das Trägergas im Gegenstrom zu einer Förderrichtung der zu trocknenden Substanz in den zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführt wird.
  5. Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz nach Anspruch 4, wobei der Taupunkt des dem zweiten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführten Trägergases niedriger ist als derjenige des Trägergases, das dem ersten Drehrohrtrockner mit indirekter Beheizung zugeführt wird.
  6. Verfahren zum Herstellen eines festen Brennstoffs, umfassend: einen Mischschritt des Erhaltens einer Rohaufschlämmung durch Mischen einer porösen Kohle mit einem Mischöl, das eine Schwerölfraktion und eine Lösungsmittelölfraktion enthält, einen Verdampfungsschritt des Erhaltens einer dehydratisierten Aufschlämmung durch Erwärmen der Rohaufschlämmung zum Vorantreiben der Dehydratisierung der porösen Kohle und zum Imprägnieren des Mischöls in Mikroporen der porösen Kohle, einen Feststoff-Flüssigkeit-Trennschritt des Abtrennens einer modifizierten porösen Kohle und des Mischöls von der dehydratisierten Aufschlämmung und einen Endtrocknungsschritt des Trocknens der abgetrennten modifizierten porösen Kohle durch Zuführen eines Trägergases über die abgetrennte modifizierte poröse Kohle, während sie erwärmt und gefördert wird, wobei in dem Endtrocknungsschritt das Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz nach Anspruch 4 oder 5 ausgeführt wird.
  7. Vorrichtung zum Herstellen eines festen Brennstoffs, umfassend: eine Mischeinrichtung zum Erhalten einer Rohaufschlämmung durch Mischen einer porösen Kohle mit einem Mischöl, das eine Schwerölfraktion und eine Lösungsmittelölfraktion enthält, eine Verdampfungseinrichtung zum Erhalten einer dehydratisierten Aufschlämmung durch Erwärmen der Rohaufschlämmung zum Vorantreiben der Dehydratisierung der porösen Kohle und zum Imprägnieren des Mischöls in Mikroporen der porösen Kohle, eine Feststoff-Flüssigkeit-Trenneinrichtung zum Abtrennen einer modifizierten porösen Kohle und des Mischöls von der dehydratisierten Aufschlämmung und eine Trocknungseinrichtung zum Trocknen der abgetrennten modifizierten porösen Kohle durch Zuführen eines Trägergases über die abgetrennte modifizierte poröse Kohle, während sie erwärmt und gefördert wird, wobei die Trocknungseinrichtung eine Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme nach einem der Ansprüche 1 bis 3 ist.
DE112008002740.4T 2007-10-16 2008-08-21 Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz Expired - Fee Related DE112008002740B4 (de)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2007-269278 2007-10-16
JP2007269278A JP4979538B2 (ja) 2007-10-16 2007-10-16 間接加熱乾燥装置、被乾燥物の間接加熱乾燥方法、ならびに固形燃料の製造方法および製造装置
PCT/JP2008/064907 WO2009050939A1 (ja) 2007-10-16 2008-08-21 間接加熱乾燥装置、被乾燥物の間接加熱乾燥方法、ならびに固形燃料の製造方法および製造装置

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE112008002740T5 true DE112008002740T5 (de) 2010-08-26
DE112008002740B4 DE112008002740B4 (de) 2019-02-21

Family

ID=40567216

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE112008002740.4T Expired - Fee Related DE112008002740B4 (de) 2007-10-16 2008-08-21 Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz

Country Status (6)

Country Link
US (1) US8580000B2 (de)
JP (1) JP4979538B2 (de)
CN (1) CN101828089B (de)
AU (1) AU2008313118B2 (de)
DE (1) DE112008002740B4 (de)
WO (1) WO2009050939A1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018133905A1 (de) * 2017-01-18 2018-07-26 TRANSPOfix Transporthilfsmittel- und Bodenbeläge-Herstellungs- und Vertriebs- GmbH Einrichtung und verfahren zur aufbereitung von biomasse
CN112325587A (zh) * 2020-11-11 2021-02-05 江西倍得力生物工程有限公司 一种乌鸡蛋粉加工用干燥装置

Families Citing this family (49)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102120941A (zh) * 2010-01-11 2011-07-13 天华化工机械及自动化研究设计院 褐煤干燥冲激除尘洗涤干燥工艺
JP2011214808A (ja) * 2010-04-02 2011-10-27 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 乾燥装置、乾燥設備および乾燥方法
US9150790B2 (en) 2010-05-03 2015-10-06 Icm, Inc. Rotary torrefaction reactor
US20150300738A1 (en) * 2010-05-26 2015-10-22 Astec, Inc. Apparatus and method for tube dryer
JP5497567B2 (ja) * 2010-07-22 2014-05-21 月島機械株式会社 被処理物の乾燥分級方法
CN101985558B (zh) * 2010-08-19 2012-01-04 西峡龙成特种材料有限公司 煤物质的分解设备
JP5502656B2 (ja) * 2010-08-24 2014-05-28 月島機械株式会社 間接加熱型回転乾燥機
JP5502698B2 (ja) * 2010-10-25 2014-05-28 月島機械株式会社 加熱処理設備及び方法
CN101984022B (zh) * 2010-10-26 2011-08-10 西峡龙成特种材料有限公司 多管外热式煤粉分解设备
JP2012233073A (ja) * 2011-04-28 2012-11-29 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 流動層乾燥設備及び石炭を用いたガス化複合発電システム
US8844157B2 (en) 2011-09-23 2014-09-30 Agl Resources Inc. Biosolids drying system and method
KR101187291B1 (ko) * 2012-05-24 2012-10-02 주식회사 메트로엔지니어링 아스콘에서 발생되는 분진 및 악취 제거 장치
JP6059473B2 (ja) * 2012-09-11 2017-01-11 月島機械株式会社 間接加熱型回転乾燥機
JP5820358B2 (ja) * 2012-11-16 2015-11-24 株式会社神戸製鋼所 粒状物の間接加熱乾燥方法、改質石炭の製造方法、間接加熱型乾燥装置及び改質石炭製造装置
CN103047836A (zh) * 2012-12-21 2013-04-17 中国五环工程有限公司 一种褐煤预干燥工艺及装置
JP6000887B2 (ja) * 2013-03-28 2016-10-05 株式会社神戸製鋼所 無灰炭の製造方法
JP6035559B2 (ja) * 2013-03-28 2016-11-30 株式会社神戸製鋼所 無灰炭の製造装置および無灰炭の製造方法
JP6023665B2 (ja) * 2013-06-19 2016-11-09 株式会社神戸製鋼所 固形燃料の製造方法及び製造装置
JP6136010B2 (ja) * 2013-07-30 2017-05-31 月島機械株式会社 集塵設備、熱処理システム及び集塵設備の運転方法
JP5736471B1 (ja) * 2014-01-10 2015-06-17 月島機械株式会社 金属微粉スラリーの固液分離・乾燥設備及びその方法
WO2015104990A1 (ja) * 2014-01-10 2015-07-16 月島機械株式会社 微粉スラリーの固液分離・乾燥設備及びその方法
JP5756190B2 (ja) * 2014-01-10 2015-07-29 月島機械株式会社 微粉スラリーの固液分離・乾燥設備及びその方法
WO2015122688A1 (ko) * 2014-02-14 2015-08-20 주식회사 케이에프 바이오 촤 생산 시스템 및 바이오 촤 생산 방법
JP5746391B1 (ja) * 2014-04-11 2015-07-08 月島機械株式会社 横型回転式乾燥機
CN105091546B (zh) * 2014-05-20 2017-06-06 天华化工机械及自动化研究设计院有限公司 一种发电机组高水分、低热值褐煤干燥和水回收方法及其装置
CN104276415A (zh) * 2014-09-15 2015-01-14 常州利普金属制品有限公司 粉体表面改性机
JP5687798B1 (ja) 2014-11-25 2015-03-18 月島機械株式会社 間接加熱乾燥装置および低品位炭の乾燥方法
JP5865471B1 (ja) * 2014-12-02 2016-02-17 月島機械株式会社 間接加熱管付回転乾燥機及び乾燥方法
CN104479785A (zh) * 2014-12-08 2015-04-01 柳州东侯生物能源科技有限公司 生物质颗粒燃料生产线
JP6275630B2 (ja) * 2014-12-08 2018-02-07 株式会社神戸製鋼所 固形燃料の製造方法及び固形燃料の製造装置
JP6399400B2 (ja) * 2015-01-21 2018-10-03 月島機械株式会社 被乾燥物の乾燥方法
US10188980B2 (en) 2015-03-09 2019-01-29 Mitsubishi Heavy Industries Engineering, Ltd. Coal upgrade plant and method for manufacturing upgraded coal
US10151530B2 (en) 2015-03-09 2018-12-11 Mitsubishi Heavy Industries Engineering, Ltd. Coal upgrade plant and method for manufacturing upgraded coal
US10703976B2 (en) 2015-03-09 2020-07-07 Mitsubishi Heavy Industries Engineering, Ltd. Pyrolyzed coal quencher, coal upgrade plant, and method for cooling pyrolyzed coal
US10221070B2 (en) 2015-03-09 2019-03-05 Mitsubishi Heavy Industries Engineering, Ltd. Coal upgrade plant and method for manufacturing upgraded coal
JP5946076B1 (ja) * 2015-04-10 2016-07-05 月島機械株式会社 横型回転式乾燥機による乾燥方法及び乾燥システム
LU92738B1 (fr) * 2015-06-11 2016-12-12 Biocarbon Ind Sarl Procede et installation de preparation de biomasse
JP5847350B1 (ja) * 2015-09-15 2016-01-20 月島機械株式会社 テレフタル酸の乾燥方法および横型回転式乾燥機
CN106010659B (zh) * 2016-07-20 2018-12-14 广州薪光合环保技术有限公司 污泥自烘干气化方法
KR101761319B1 (ko) * 2017-01-24 2017-07-25 이주선 갈탄 건조 시스템 및 갈탄 건조 방법
WO2020076346A1 (en) * 2018-10-09 2020-04-16 Owl Electronic Recycling Technology Inc. Method for recycling electronic materials, products and components thereof, and end products produced therefrom
CN111307866B (zh) * 2020-03-20 2022-07-12 河南工业大学 一种粮食结露临界参数判断方法
CN111662733B (zh) * 2020-06-10 2021-04-06 营口辽滨炭黑有限公司 一种掺混生物焦油生产炭黑的方法
CN111854373A (zh) * 2020-07-27 2020-10-30 山东天力能源股份有限公司 氯化铵闭路循环干燥系统及工艺
US11414322B1 (en) 2021-02-24 2022-08-16 Aries Clean Technologies Llc Methods and systems for producing an enhanced surface area biochar product
US11268030B1 (en) * 2021-06-28 2022-03-08 Aries Clean Technologies Llc Direct biochar cooling methods and systems
US11268039B1 (en) * 2021-06-28 2022-03-08 Aries Clean Technologies Llc Direct biochar cooling methods and systems
US11268031B1 (en) * 2021-06-28 2022-03-08 Aries Clean Technologies Llc Direct biochar cooling methods and systems
US11268029B1 (en) * 2021-06-28 2022-03-08 Aries Clean Technologies Llc Direct biochar cooling methods and systems

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61250097A (ja) 1985-04-26 1986-11-07 ウエスチングハウス　エレクトリック　コ−ポレ−ション 低級炭乾燥方法及び装置
JPH07233383A (ja) 1993-12-27 1995-09-05 Kobe Steel Ltd 多孔質炭を原料とする固形燃料、その製造方法及び製造装置
JP2005016898A (ja) 2003-06-27 2005-01-20 Tsukishima Kikai Co Ltd 間接加熱型回転乾燥機

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3013703A1 (de) * 1980-04-10 1981-10-15 Lambrecht, Jürgen, Dipl.-Ing., 8026 Irschenhausen Trockenverfahren mit energierueckgewinnung mittelsn waermepumpe
DE3902446C1 (de) * 1989-01-27 1990-07-05 Sulzer-Escher Wyss Gmbh, 7980 Ravensburg, De
US5259756A (en) * 1992-06-17 1993-11-09 Siemens Power Corporation Rotary kiln off-gas vent system
DE4446401C2 (de) * 1993-12-27 1998-07-02 Kobe Steel Ltd Fester Brennstoff, hergestellt aus poröser Kohle und Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung
GB9523229D0 (en) * 1995-11-14 1996-01-17 Allied Dust Processing Ltd Method of processing finely divided material incorporating metal based constituents
JP3606523B2 (ja) * 2002-03-28 2005-01-05 月島機械株式会社 横型回転式乾燥機
JP2004144313A (ja) * 2002-10-21 2004-05-20 Matsui Mfg Co 粉粒体材料の乾燥装置
JP2005103437A (ja) * 2003-09-30 2005-04-21 Meidensha Corp 有機性含水物の加工方法とその施設
JP2005125130A (ja) * 2003-10-21 2005-05-19 Meidensha Corp 有機性含水物質の加工システム，加工方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS61250097A (ja) 1985-04-26 1986-11-07 ウエスチングハウス　エレクトリック　コ−ポレ−ション 低級炭乾燥方法及び装置
JPH07233383A (ja) 1993-12-27 1995-09-05 Kobe Steel Ltd 多孔質炭を原料とする固形燃料、その製造方法及び製造装置
JP2005016898A (ja) 2003-06-27 2005-01-20 Tsukishima Kikai Co Ltd 間接加熱型回転乾燥機

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2018133905A1 (de) * 2017-01-18 2018-07-26 TRANSPOfix Transporthilfsmittel- und Bodenbeläge-Herstellungs- und Vertriebs- GmbH Einrichtung und verfahren zur aufbereitung von biomasse
CN112325587A (zh) * 2020-11-11 2021-02-05 江西倍得力生物工程有限公司 一种乌鸡蛋粉加工用干燥装置

Also Published As

Publication number Publication date
CN101828089B (zh) 2012-07-04
CN101828089A (zh) 2010-09-08
AU2008313118B2 (en) 2011-03-31
JP4979538B2 (ja) 2012-07-18
US8580000B2 (en) 2013-11-12
DE112008002740B4 (de) 2019-02-21
US20110041393A1 (en) 2011-02-24
WO2009050939A1 (ja) 2009-04-23
JP2009097783A (ja) 2009-05-07
AU2008313118A1 (en) 2009-04-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE112008002740B4 (de) Trocknungsvorrichtung mit indirekter Wärme, Trocknungsverfahren mit indirekter Wärme zum Trocknen einer zu trocknenden Substanz
DE112007002947B4 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines festen Brennstoffs
DE1809874C3 (de)
DE4446401C2 (de) Fester Brennstoff, hergestellt aus poröser Kohle und Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung
DE3535199C2 (de)
DE112009002456B9 (de) Verfahren zur Herstellung eines brikettierten festen Brennstoffs unter Verwendung von poröser Kohle als Ausgangsmaterial
DD157019A5 (de) Verfahren zum trocknen von organischen feststoffen,insbesondere braunkohlen
DE2609330A1 (de) Anlage und verfahren zum pyrolysieren von abfallstoffen
DE3613308A1 (de) Verfahren und geraet fuer fluidisierte dampftrocknung von geringwertigen kohlesorten
DE3613307A1 (de) Verfahren und geraet fuer fluidisierte dampftrocknung von geringwertigen kohlesorten
DE112008003675B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Herstellen von Festbrennstoff
DE2726138A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von zementklinker aus feuchtem agglomeriertem zementrohmaterial
DE212016000279U1 (de) Anlage der thermochemischen Umwandlung von organhaltigen Rohstoffen
DE3447454A1 (de) Verfahren zur thermischen entwaesserung von kohle
DE112012002496T5 (de) Ein Verfahren zum Trocknen von Material und Trockner zur Verwendung in dem Verfahren
DE3237791A1 (de) Mehrstufiges verfahren und einrichtung zum trocknen von teilchenfoermigem kohlenstoffhaltigem material
DE2709882C2 (de) Verfahren zur Herstellung von wasserfreien kohlenstoffhaltigen Teilchen aus einer Suspension von kohlenstoffhaltigen Feinstoffen in Wasser und Anlage zur Durchführung des Verfahrens
DE2819232C2 (de) Verfahren zum Vorerhitzen und unmittelbar anschließenden Verkoken von Kohle
EP0030376B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Trocknen und Erhitzen von feuchter Kohle
DE3943366A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum trocknen von feststoffmaterialien in einem indirekt beheizten wirbelschichtbett
DE3323770C2 (de)
DE3644806C1 (en) Process and plant for drying crude lignite in a fluidized-bed dryer
DE3724960A1 (de) Verfahren und anlage zum trocknen von feuchten schuettguetern in einem wirbelbett-trockner
DE2612441A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum behandeln von kohle
DE1421272C3 (de) Verfahren zur Herstellung einer Kohlelösung

Legal Events

Date Code Title Description
8181 Inventor (new situation)

Inventor name: DEGUCHI, TETSUYA, TAKASAHO-SHI, JP

Inventor name: SHIGEHISA, TAKUO, TAKASAGO-SHI, JP

Inventor name: KATO, ZENJI, TOKYO, JP

Inventor name: ITO, MASAYASU, TOKYO, JP

8110 Request for examination paragraph 44
R016 Response to examination communication
R016 Response to examination communication
R018 Grant decision by examination section/examining division
R020 Patent grant now final
R119 Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee