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Die
Erfindung betrifft ein Paneel für
einen eine Mehrzahl von Paneelen aufweisenden Belag, insbesondere
Boden-, Wand- oder Deckenbelag, zur Verlegung auf einen bauseitigen
Untergrund, mit einem Paneelelement und einer auf die Rückseite
des Paneelelements aufgebrachten Unterschicht. Des weiteren betrifft
die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Verlegen eines Bodenbelags
mit Paneelen der vorgenannten Art.
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Aus
der Praxis ist es bekannt, die Paneelen von Bodenbelägen entweder
schwimmend, das heißt ohne
feste Verbindung zum bauseitigen Untergrund zu verlegen, oder aber
die Paneelen über
einen bauseits über
einen Spachtel aufgetragenen Kleber mit dem Untergrund zu verkleben.
Die schwimmende Verlegung hat den Vorteil, daß, da eine feste Verbindung
zum bauseitigen Untergrund nicht vorgesehen ist, die Verlegung sehr
schnell und einfach erfolgen kann. Auch kann der Belag leicht wieder
aufgenommen werden, wenn dies bedarfsweise erforderlich ist. Von
Nachteil ist, daß sich
bei schwimmend verlegten Belägen
eine vergleichsweise schlechte Raumakustik ergibt. Insbesondere
bei Bodenbelägen
ergibt sich ein störender
Klackereffekt beim Gehen. Zur Verbesserung der Akustikeigenschaften
von schwimmend verlegten Bodenbelägen ist es bekannt, auf die
Rückseite
des Paneelelements Schichten aufzubringen. Hierbei kann es sich
um Holzfaserplatten, Papier, Karton, PEoder PU-Schaum, Kunststoffe,
Kork, Verbundmaterialplatten oder mineralgebundene Platten handeln.
Aufgrund der zusätzlichen
Schichten zur Verbesserung der Akustikeigenschaften sind die Paneelen
von schwimmend verlegten Belägen
vergleichsweise teuer.
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Eine
erhebliche Verbesserung der Raumakustik ergibt sich bei Belägen, die
mit dem Untergrund über
einen bauseits aufgetragenen Kleber verklebt sind. Die Aufbringung
des Klebers auf den Untergrund erfolgt bauseits mit einem Spachtel.
Der Bodenbelag wird dann in das Klebebett verlegt. Von Nachteil
ist jedoch, daß die
klebende Verlegung aufgrund des bauseits aufzubringenden Klebers
nicht nur mit einem erheblichen Arbeitsaufwand verbunden sind, sondern
auch, daß der
Kleber schwierig zu verarbeiten ist und schmiert. Außerdem kann
die vorgenannte Verklebung in der Regel nicht bei Belägen ein gesetzt
werden, bei denen die einzelnen Paneelen in einer Ebene parallel
zum aufgetragenen Kleber verschoben werden müssen.
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Neben
der Raumakustik besteht eine grundsätzliche Anforderung gerade
bei Bodenbelägen
darin, daß die
Schalldurchgangswerte durch das Gesamtdekkenpaket möglichst
gering sein sollen. In gleicher Weise gilt dies natürlich auch
für Wand-
und Deckenbeläge.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung ist es, einen Belag bzw. entsprechende
Paneelen zur Verfügung
zu stellen, wobei eine einfache und schnelle Verlegung möglich ist
und darüber
hinaus gute Akustik- und Schalldurchgangseigenschaften beim verlegten
Belag erzielt werden.
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Die
vorgenannte Aufgabe ist erfindungsgemäß bei einem Paneel der eingangs
genannten Art dadurch gelöst,
daß die
Unterschicht zur Verbindung zum Untergrund ausgebildet ist.
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Bei
der vorliegenden Erfindung ist erkannt worden, daß sich eine
gute Schallableitung vom Belag in den Untergrund dann ergibt, wenn
die einzelnen Paneelen des Belages mit dem Untergrund verbunden
sind. Hier liegt der entscheidende Unterschied zu schwimmend verlegten
Belägen,
bei denen keine Verbindung zum Untergrund besteht. Zwar ist auch
bei den Belägen,
bei denen der Kleber über
einen Spachtel auf den Untergrund aufgebracht wird, eine feste Verbindung
zwischen dem Belag und dem Untergrund vorgesehen. Hiervon unterscheidet
sich die Erfindung jedoch dadurch, daß ein arbeitsaufwendiges bauseitiges
Aufbringen des Klebers mit den damit verbundenen Nachteilen nicht
erforderlich ist. Die Erfindung unterscheidet sich von diesem Stand
der Technik dadurch, daß die
Schicht zur Verbindung mit dem Untergrund bereits am Paneelelement
vorgesehen ist und dementsprechend ein separates Aufbringen des
Klebers auf den Untergrund vor Ort nicht erforderlich ist. Je nach
dem, ob der Schwerpunkt des zu verlegenden Belages in der Verbesserung
der Raumakustik oder aber in der Verbesserung der Schalldurchgangswerte
liegt, ist das Material der Unterschicht zu wählen bzw. diese mit dem Untergrund
zu verbinden. Zur Erzielung geringer Schalldurchgangswerte bietet
sich jedenfalls die Verwendung von entkoppelndem Material, wie Schaum, Wellpappe
oder dergleichen an.
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Von
besonderem Vorteil sowohl für
die Erstverlegung als auch für
die Wiederaufnahme des Belags ist es, daß die Verbindung zwischen der
Unterschicht und dem Untergrund als lösbare Verbindung ausgebildet
ist. Die lösbare
Verbindung zwischen der Unterschicht und dem Untergrund wird über eine
erste äußere Verbindungsschicht
realisiert. Hierbei kann es um eine Kleb,- Klett-, Magnet,- Reibschluß-, Saug-,
Adhäsions-,
Kohäsions-
und/oder Formschlußverbindung
und/oder um eine Verbindung durch Felder mit statischer Aufladung
handeln. Allerdings versteht es sich, daß gerade bei Produkten mit hoher
Lebensdauer die Klebung nicht leicht lösbar sein muß. Gerade
bei Produkten der vorgenannten Art kann eine nicht reversive Klebung
vorgesehen sein.
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Besonders
bevorzugt ist es, wenn die erste Verbindungsschicht als Klebschicht
zur Verbindung mit dem Untergrund ausgebildet ist, wobei auf die Klebschicht
im nicht verlegten Zustand des Paneels dann eine abziehbare Schutzfolie
aufgebracht sein sollte, die kurz vor der Verlegung von der Klebschicht entfernt
wird. Zur Vereinfachung der Verlegung und zur Gewährleistung
der lösbaren
Verbindung zwischen der Unterschicht und dem Untergrund sollte die
Klebschicht einen rückstandsfrei
ablösenden
Kleber aufweisen, um eine mehrfache Anwendung der Klebschicht zu
gewährleisten.
Der Kleber kann im übrigen
für bestimmte
Anwendungsfälle,
das heißt
für verschiedene
Untergründe,
wie mineralische Untergründe,
Trockenestriche, Verlegespanplatten ausgelegt bzw. angepaßt sein.
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Bei
Verwendung einer äußeren Klebschicht bietet
es sich an, eine äußere Schutzfolie
vorzusehen. Von besonderem Vorteil ist es in diesem Zusammenhang,
daß die
Schutzfolie wenigstens einen umgefalteten, sich über die Unterseite der Schutzfolie erstreckenden
Abschnitt aufweist, an dem vorzugsweise ein über das betreffende Paneel
und damit über
die Schutzfolie außenseitig überstehenden
Griffabschnitt vorgesehen ist. Eine Schutzfolie dieser Art ermöglicht ein
besonderes Verlegeverfahren, nämlich
derart, daß es
auch bei Paneelen, die unterseitig eine Klebschicht aufweisen und
horizontal zusammengefügt
werden müssen,
möglich
ist, zunächst das
horizontale Zusammenfügen
vorzunehmen und nach der Fügung,
das heißt
im bereits verlegten Zustand, die Schutzfolie über den Abschnitt abzuziehen.
Statt der zuvor beschriebenen, die unterseitig abziehbare Schutzfolie
aufweisenden Paneele kann es grundsätzlich auch möglich sein,
eine übliche Schutzfolie,
also ohne den umgefaltenen Abschnitt, vorzusehen und im übrigen eine
ober- und/oder unterseitig eine besondere Beschichtung aufweisende Verlegematte,
die unterhalb des zu verlegenden Paneels anzuordnen ist. Die Beschichtung
dieser Verlegematte sollte derart sein, daß auch bei aufliegender Klebschicht
die Verlegematte unter dem bereits verlegten Paneel heraus- bzw.
hervorgezogen werden kann.
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Handelt
es sich bei der ersten Verbindungsschicht um eine Klett-, Magnet-,
Reibschluß-,
Saug-, Adhäsions-,
Kohäsions-
oder Formschlußverbindung oder
um eine Verbindung durch Felder mit statischer Aufladung, sollten
im Untergrund bauseitig insbesondere vollflächig Mittel und/oder Zusatzstoffe
für eine entsprechende
Verbindung vorgesehen sein, so daß sich bauseitig auf dem Untergrund
eine entsprechende mit der ersten Verbindungsschicht zusammenwirkende
zweite Verbindungsschicht ergibt.
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Es
ist festgestellt worden, daß die
Akustikeigenschaften eines erfindungsgemäßen Belages dann besonders
gut sind, wenn die Unterschicht vollflächig auf die Rückseite
des Paneelelements aufgebracht ist. Durch die vollflächige Aufbringung
der Unterschicht auf die Unterseite des Paneelelements ist gewährleistet,
daß an
jeder Stelle des Paneels eine hinreichende Ableitung von Schall
in den Untergrund erfolgt. Im übrigen
versteht es sich, daß auch
die Verbindung der Unterschicht zum Untergrund aus den vorstehend
angegebenen Gründen
vollflächig
sein sollte. Grundsätzlich
versteht es sich, daß der
Klebeauftrag nicht vollflächig
sein muß.
Auch ein teilflächiger,
insbesondere ein netzartig, punktförmig und/oder linienförmig ausgebildeter
Klebeauftrag ist möglich.
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Des
weiteren ist festgestellt worden, daß es zur Erzielung günstiger
Akustikeigenschaften von Vorteil ist, wenn die Unterschicht hohlraumfrei
ausgebildet ist. Die Hohlraumfreiheit führt letztlich dazu, daß eine gute
Schallableitung durch die Paneelen in den Untergrund erfolgt und
an keiner Stelle eine Entkopplung auftritt. Die Hohlraumfreiheit
gilt insbesondere auch dann, wenn die Unterschicht mehrschichtig
ausgebildet ist. Zur Erzielung geringer Schalldurchgangswerte aber
auch im Zusammenhang mit der Raumakustik ist es grundsätzlich aber
auch möglich,
Hohlräume
bzw. Lufteinschlüsse
in der Un terschicht bzw. in einzelnen Schichten der Unterschicht gezielt
vorzusehen. So ist bei Versuchen im Zusammenhang mit der Raumakustik
festgestellt worden, daß bei
regelmäßiger Anordnung
von Öffnungen
geringen Durchmessers in der Unterschicht durchaus sowohl positive
Akustik- als auch gute Schalldurchgangseigenschaften erzielt werden.
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Zur
Anpassung der Unterschicht an den Untergrund, also um Unebenheiten
im Untergrund in einfacher Weise ausgleichen zu können, ist
die Unterschicht flexibel oder plastisch. Bevorzugt ist es, wenn
die Unterschicht eine entsprechend dickere Schicht aus einem flexiblen
oder plastischen Material aufweist. Bei dieser Schicht kann es sich
beispielsweise um die zuvor bereits erwähnte äußere Klebschicht handeln, die
dann dicker aufzutragen ist, als dies zur Erzielung einer Klebeverbindung
an sich erforderlich wäre.
In diesem Falle ist es dann sogar möglich, auf eine weitere Zwischenschicht
zu verzichten. Es ist aber auch möglich, daß diese Schicht beispielsweise
aus Bitumen oder bitumenhaltigem oder -artigem Material besteht.
Dieses Material eignet sich nicht nur zum Ausgleich von Bodenunebenheiten,
sondern hat darüber
hinaus sehr positive Wirkungen auf die zu erzielenden Akustikeigenschaften. Im übrigen versteht
es sich, daß die
vorgenannte Schicht mit dem plastischen und/oder elastischen Eigenschaften
auch aus Kunststoffen, silikonhaltigem oder -ähnlichen Material, Faserstoffen,
Geweben, Zellulose, Holzfasern, mineralischen, metallischen Bestandteilen
und Additiven sowie aus beliebigen Mischungen der vorgenannten Stoffe
bestehen kann. Es ist in diesem Zusammenhang festgestellt worden, daß die flexible
oder elastische Schicht eine Schichtdicke bis zu 5 mm aufweisen
kann, wobei jeder Wert zwischen 0,1 und 5 mm, also 0,2 mm, 0,3 mm
.... 4,8 mm und 4,9 mm möglich
ist.
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Die
Erfindung betrifft weiterhin ein Paneel für einen eine Mehrzahl von Paneelen
aufweisenden Belag, insbesondere Boden-, Wand- oder Deckenbelag
zur Verlegung auf einem bauseitigen Untergrund, mit einem Paneelelement,
einer auf die Rückseite des
Paneelelements aufgebrachten Unterschicht und einer zugeordneten,
auf dem Untergrund zu verlegenden mehrschichtigen Untergrundschicht.
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Zur
Lösung
der vorstehend angegebenen Aufgabe ist bei dem Paneel der vorgenannten
Art erfindungsgemäß vorgesehen,
daß die
Untergrundschicht zur Verbindung mit dem Untergrund ausgebildet
ist und daß die
Unterschicht zur Verbindung mit der Untergrundschicht ausgebildet
ist. Bei dieser erfindungsgemäßen Alternative
erfolgt die Verbindung des Paneels nicht unnmittelbar mit dem Untergrund, sondern über die
Untergrundschicht. Diese Ausgestaltung bietet sich insbesondere
dann an, wenn es bauseitig nicht möglich ist, im Untergrund Mittel
oder Zusatzstoffe für
eine Klett-, Magnet-, Reibschluß-, Saug-,
Adhäsions-,
Kohäsions-
und/oder Formschlußverbindung
oder für
eine Verbindung durch Felder mit statischer Aufladung zu realisieren.
In jedem Falle ergeben sich bei dieser Ausgestaltung die gleichen
Vorteile wie bei der eingangs beschriebenen Ausgestaltung, nämlich einerseits
die günstigen Akustikeigenschaften
und andererseits die einfache Verlegung, da ein bauseits aufzutragender
Kleber nicht erforderlich ist.
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Um
auch bei dieser Ausführungsform
eine einfache Verlegung und eine Wiederaufnahme der Paneele zu ermöglichen,
ist erfindungsgemäß vorgesehen,
die Verbindung zwischen der Unterschicht und der Untergrundschicht
als lösbare
Verbindung auszubilden.
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Wie
auch bei der eingangs beschriebenen Ausführungsform sollte die Unterschicht
vollflächig auf
die Rückseite
des Paneelelements aufgebracht sein, während die Untergrundschicht
vollflächig
mit dem Untergrund verbunden sein sollte. Im Gegensatz zur Verbindung
zwischen der Unterschicht und der Untergrundschicht als lösbare Verbindung
kann die Verbindung zwischen der Untergrundschicht und dem Untergrund
als feste Verbindung ausgebildet sein.
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Die
Untergrundschicht selbst sollte vorzugsweise als aufrollbares Bahnmaterial
ausgebildet sein, was die Handhabung und die Verlegung erheblich vereinfacht.
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Im übrigen gelten
die eingangs beschriebenen Merkmale und Vorteile im Zusammenhang
mit der Unterschicht in gleicher Weise für die Untergrundschicht, ohne
daß hierauf
im einzelnen eingegangen werden müßte.
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Herstellungstechnisch
ohne besondere Schwierigkeiten ist es, in die Unterschicht und/oder
in die Untergrundschicht eine Dampfbremsschicht, vorzugsweise in
Form einer Folie aus Kunststoff oder Aluminium und/oder eine Schalldämmschicht
zu integrieren, um die Einsatzmöglichkeiten
des erfindungsgemäßen Paneels
weiter zu verbessern.
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Insbesondere
eignet sich die vorliegende Erfindung bei Paneelen, die an ihren
Längs-
und Kopfkanten Rastmittel zur Verbindung mit benachbarten Paneelen
aufweisen. Hierdurch wird dann letztlich ein Belag zur Verfügung gestellt,
der zum einen eine im wesentlichen geschlossene Oberseite mit fest
miteinander verbundenen Paneelen aufweist und zum anderen aufgrund
der Untergrundbefestigung hervorragende Akustikeigenschaften hat.
Die Rastmittel sollten dabei derart ausgebildet sein, daß benachbarte
Paneelen mit einer Schwenkbewegung im wesentlichen in vertikaler
Richtung miteinander verbindbar sind, ohne daß eine horizontale Bewegung
eines Paneels erforderlich ist. Allerdings versteht es sich, daß die vorliegende
Erfindung auch bei Belägen
zur Anwendung kommen kann, bei denen entweder überhaupt keine Rastverbindung
vorgesehen ist, lediglich an den Kopf- oder an den Längskanten
Rastverbindungen vorgesehen sind, oder bei denen lediglich Nut-
und Federsysteme realisiert sind.
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Nachfolgend
werden Ausführungsbeispiele der
Erfindung anhand der Zeichnung beschrieben: Dabei zeigt
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1 eine
schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
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2 eine
schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
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3 eine
schematische Darstellung einer dritten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
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4 eine
schematische Darstellung einer vierten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
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5 eine
schematische Darstellung einer fünften
Ausführungsform
eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
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6 eine
schematische Darstellung einer sechsten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
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7 eine
schematische Darstellung einer siebten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
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8 eine
schematische Darstellung einer achten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
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9 eine
perspektivische Ansicht eines Teils eines erfindungsgemäßen Belages
beim Verlegen,
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10 eine
schematische Darstellung einer neunten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages,
und
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11 eine
schematische Darstellung einer zehnten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Bodenbelages.
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In
den einzelnen Figuren sind jeweils unterschiedliche Ausführungsformen
von Belägen 1 dargestellt.
Bei dem Belag 1 handelt es sich vorliegend um einen Bodenbelag.
Die nachstehenden Ausführungen
gelten jedoch in gleicher Weise für Wand- und Deckenbeläge, auch
wenn hierauf nicht näher
eingegangen wird. Der jeweils dargestellte Belag 1 weist eine
Mehrzahl von Paneelen 2 auf, von denen der Einfachheit
halber jeweils lediglich zwei Paneelen 2 dargestellt sind.
Die einzelnen Paneelen 2 sind zur Anordnung bzw. Verlegung
auf einem bauseitigen Untergrund 3 vorgesehen. Bei dem
vorliegenden Untergrund kann es sich um einen Estrich-, Trockenbau-
oder Holzboden handeln. Aber auch Böden aus anderen Materialien,
wie Keramik, Fliesen, Textil, Weichböden oder auch Stein, können als
Untergrund dienen. Jedes der Paneelen 2 weist ein Paneelelement 4 und
eine auf die Rückseite 5 des
Paneelelements 4 aufgebrachte Unterschicht 6 auf.
Das Paneelelement 4 kann grundsätzlich aus jeglichem Material
bestehen. Vorzugsweise handelt es sich bei dem Material jedenfalls
des Grundkörpers
des Paneelelements um einen Holzwerkstoff. Das Paneelelement 4 kann
grundsätzlich
aus einem Schichtmaterial bestehen. Beispielsweise kann eine hochabriebfeste
Deckschicht, eine darunter befindliche Dekorschicht, eine Tragplatte,
eine feuchtigkeitsabwei sende Schicht und eine schalldämmende Schicht
vorgesehen sein. Es versteht sich, daß die vorgenannten Schichten
und gegebenenfalls noch weitere Schichten einzeln oder in jeglicher
Kombination miteinander vorgesehen sein können.
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Vorgesehen
ist nun, daß die
Unterschicht 6 zur Verbindung mit dem Untergrund 3 ausgebildet
ist. Bei der Verbindung handelt es sich vorliegend um eine lösbare Verbindung.
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Bevor
nachfolgend auf die einzelnen Ausführungsbeispiele eingegangen
wird, darf in Verbindung mit der Unterschicht 6 bzw. der
einzelnen Schichten der Unterschicht 6 darauf hingewiesen
werden, daß die
Schichtdicken der einzelnen Schichten nicht maßstabsgerecht angegeben sind.
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Bei
allen Ausführungsformen
weist die Unterschicht 6 eine erste Verbindungsschicht 7 zur
Realisierung der Verbindung zum Untergrund 3 auf. Bei der
in 1 dargestellten Ausführungsform ist die erste Verbindungsschicht 7 als äußere Klebschicht ausgebildet.
Nicht dargestellt ist, daß im
nicht verlegten Zustand auf die äußere Klebschicht
eine abziehbare Schutzfolie aufgebracht ist. Die äußere Klebschicht
selbst weist einen rückstandfrei
ablösbaren Kleber
auf, so daß nach
Abziehen der Schutzfolie die einzelnen Paneelen 2 auf dem
Untergrund 3 verklebt und bedarfsweise wieder aufgenommen
werden können.
Die Klebschicht 7 ist vorliegend vollflächig auf die Rückseite 5 des
Paneelelements 4 aufgebracht, was letztlich zu einer vollflächigen Verbindung
des Belages 1 mit dem Untergrund 3 führt. Darüber hinaus
ist die Klebschicht insgesamt hohlraumfrei und hat eine solche Schichtdicke,
daß der
Ausgleich von Bodenunebenheiten möglich ist. Hierzu ist der Kleber plastisch.
Die Schichtdicke der Klebschicht liegt zwischen 1 mm und 4 mm. Der
Kleber kann im übrigen elektrisch
leitende Partikel aufweisen, um die elektrische Ableitung zu verbessern.
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Bei
der in 2 dargestellten Ausführungsform ist die Verbindung
zwischen der Unterschicht 6 und dem Untergrund 3 durch
eine Magnetverbindung realisiert. Hierzu ist die erste Verbindungsschicht 7 als
Magnetschicht ausgebildet, die über
eine Klebschicht 8 mit dem Paneelelement 4 verbunden
ist. Im Un tergrund 3 befinden sich Mittel 9 für die Magnetverbindung,
nämlich
metallische Partikel.
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Bei
der in 3 dargestellten Ausführungsform ist die erste Verbindungsschicht 7 wiederum
als Klebschicht ausgebildet. Allerdings ist die Schichtdikke dieser
Klebschicht erheblich geringer als bei der Ausführungsform gemäß 1.
Die Schichtdicke liegt bei maximal 1 mm. Die Klebschicht als erste
Verbindungsschicht 7 ist auf eine elastische oder plastische
Schicht 10 aufgebracht, die über eine Klebschicht 11 mit
dem Paneelelement 4 verklebt ist. Die Schicht 10 weist
eine Schichtdicke zwischen 2 mm und 4 mm auf. Vorliegend besteht
die Schicht 10 aus Bitumen.
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Bei
der in 4 dargestellten Ausführungsform ist die erste Verbindungsschicht 7 wiederum
als Klebschicht ausgeführt.
Die Klebschicht 7 ist auf die zuvor bereits beschriebene
Schicht 10 aufgebracht, mit der wiederum, gegebenenfalls über eine
nicht dargestellte Klebschicht, eine Dampfbremsschicht 11 verbunden
ist. Die Verbindung zum Paneelelement 4 erfolgt dann wiederum über die
Klebschicht B. Anstelle der dargestellten Ausführungsform ist es auch möglich, die
Dampfbremsschicht unterhalb der Schicht 10 anzuordnen oder
aber die Dampfbremsschicht 11 innerhalb der Schicht 10 anzuordnen.
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Es
versteht sich im übrigen,
daß es
grundsätzlich
bei allen Ausführungsformen
möglich
ist, weitere Schichten in der Unterschicht 6 zu realisieren.
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Bei
den in den 5 bis 8 dargestellten Ausführungsformen
ist zusätzlich
zur Unterschicht 6 eine Untergrundschicht 12 vorgesehen.
Die Untergrundschicht 12 ist mehrschichtig ausgebildet.
Bei den in den 5 bis 8 dargestellten
Ausführungsformen
ist jeweils vorgesehen, daß die
Untergrundschicht 12 mit dem Untergrund 3 verbunden
ist, während
die Unterschicht 6 im verlegten Zustand mit der Untergrundschicht 12 verbunden
ist. Bei allen Ausführungsformen
ist es so, daß die
Verbindung zwischen der Unterschicht 6 und der Untergrundschicht 12 als
lösbare
Verbindung ausgebildet ist. Diese kann in gleicher Weise realisiert
sein, wie dies zuvor bei den Ausführungsformen gemäß den 1 bis 4 bei
der Verbindung zwischen der Unterschicht 6 und dem Untergrund 3 beschrieben
worden ist.
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Bei
der in 1 dargestellten Ausführungsform weist die Unterschicht 1 lediglich
die erste Verbindungsschicht 7 als Klebschicht auf. Allerdings dient
die Klebschicht 7 als erste Verbindungsschicht lediglich
zu Verbindungszwecken, also nicht zum Ausgleich von Unebenheiten,
und hat daher eine geringe Schichtdicke von maximal 1 mm. Die Unterschicht 12 weist
als zweite Verbindungsschicht 13, die der ersten Verbindungsschicht 7 zugewandt
ist, eine Schicht aus einem flexiblen oder plastischen Material
mit vergleichweiser großer
Schichtdicke zwischen 2 mm bis 4 mm auf. Diese Schicht kann aus
Bitumen bestehen. Wesentlich ist, daß der Kleber der Klebschicht 7 auf
der Oberfläche
der Schicht 13 klebt. Zur Verbindung mit dem Untergrund
ist eine untere Klebschicht 14 vorgesehen.
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Bei
der Ausführungsform
gemäß 6 weist die
Unterschicht 6 als erste Verbindungsschicht 7 eine
Klettverbindungsschicht auf, die über eine Klebschicht 8 mit
dem jeweiligen Paneelelement 4 verklebt ist. Die Untergrundschicht 12 weist
als zweite Verbindungsschicht 13 ebenfalls eine Klettverbindungsschicht
auf, die über
eine Klebschicht 15 mit der flexiblen oder plastischen
Schicht 10 verbunden ist. Die Schicht 10 wiederum
ist über
die Klebschicht 14 mit dem Untergrund verbunden.
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Die
in 7 dargestellte Ausführungsform unterscheidet sich
von der in 6 dargestellten nur dadurch,
daß eine
zusätzliche
Dampfbremsschicht 11 vorgesehen ist. Die Anordnung der
Dampfbremsschicht 11 in der unteren Schicht ist beliebig.
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Die
Ausführungsform
gemäß 8 unterscheidet
sich von der in 6 dargestellten Ausführungsform
dadurch, daß die
Dampfbremsschicht 11 in der Unterschicht 6 und
nicht in der Untergrundschicht 12 vorgesehen ist. Die Dampfbremsschicht 11 ist
hierbei über
die Klebschicht 8 mit dem jeweiligem Paneelelement 4 verbunden,
während
die Verbindung der ersten Verbindungsschicht mit dem Dampfbremsschicht über die
Klebschicht 16 erfolgt.
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Es
versteht sich, daß auch
die Untergrundschicht 12 noch in anderer Weise ausgebildet
sein kann, als dies bei den dargestellten Ausführungsbeispielen gezeigt ist.
So können
ohne weiteres weitere Schichten vorgesehen sein.
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Die
Untergrundschicht 12 ist als aufrollbares Bahnmaterial
ausgebildet, das, soweit außenseitig Klebschichten
vorgesehen sind, mit entsprechenden abziehbaren Schutzfolien versehen
ist.
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Bei
den in den 1 bis 8 dargestellten Ausführungsformen
weisen die Paneelen 2 an ihren Längskanten jeweils eine Nut 17 und
eine Feder 18 auf. Die Kopfkanten können in entsprechender Weise ausgebildet
sein. Bei der in 9 dargestellten Ausführungsform,
in der ein Teil eines Belags 1 dargestellt ist, ist eine
Rastverbindung sowohl an den Längs-
als auch den Kopfkanten der einzelnen Paneelen 2 vorgesehen.
Die Rastverbindungsmittel sind dabei derart ausgebildet, daß benachbarte
Paneelen 2 mittels einer Schwenkbewegung um die Längskante
in Pfeilrichtung X miteinander verbunden werden, bis an den Kopfkanten über eine
sogenannte Druckknopfverbindung eine Verrastung erfolgt. Eine Bewegung
in horizontaler Richtung bzw. in der Ebene des Untergrundes erfolgt
beim Verlegen nicht.
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Das
Verlegen des in den 1 bis 4 dargestellten
Bodenbelages 1 erfolgt derart, daß, nach gegebenenfalls erforderlichem
Entfernen einer Schutzfolie, das jeweils zu verlegende Paneel 2 auf den
Untergrund 3 aufgelegt und festgedrückt wird, so daß sich eine
Verbindung zum Untergrund 3 ergibt. An das verlegte Paneel 2 wird
ein weiteres Paneel 2 angelegt. Die Verbindung zwischen
den Paneelen 2 erfolgt dabei entweder über das Nut-Feder-System, wie
in den 1 bis 4 dargestellt, oder über das in 9 dargestellte
Rastsystem, das sich insbesondere deshalb anbietet, da sich die
Verbindung benachbarter Paneelen 2 letztlich über eine
Schwenk- bzw. eine vertikale Bewegung der zu verlegenden Paneelen 2 mit
anschließender
Verrastung ergibt.
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Bei
den in den 5 bis 8 dargestellten Ausführungsformen
wird zunächst
die Untergrundschicht 12 vollflächig mit dem Untergrund 3 verbunden.
Hierzu wird zunächst
die untere Schutzfolie abgezogen und die Untergrundschicht 12 dann
auf den Untergrund 3 gedrückt. Die Untergrundschicht 12 wird
dabei vollflächig,
zum Teil mit überlappenden Bahnen
auf dem Untergrund 3 ausgebreitet. Anschließend erfolgt
die Verlegung und Verbindung der einzelnen Paneelen 2 in
der zuvor beschriebenen Weise.
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In 10 ist
eine Ausführungsform
eines Paneels 2 dargestellt, bei dem das Paneelelement 4 unterseitig
eine Klebschicht 7 aufweist. Auf die Klebschicht 7 unterseitig
ist eine Schutzfolie 20 aufgebracht. Vorgesehen ist nun,
daß die
Schutzfolie 20 wenigstens einen sich über die Unterseite der Schutzfolie 20 erstreckenden
Abschnitt 21 aufweist, der endseitig einen überstehenden
Griffabschnitt 22 aufweist. Bei dem Abschnitt 21 handelt
es sich vorliegend um einen relativ schmalen Streifen, der sich über die
Breite des Paneelelements 4 erstreckt und mit seinem Griffabschnitt 22 über die
Randkante des Paneelelements 4 übersteht. Die Breite des Abschnitts 21 ist
um ein Vielfaches kleiner als die Länge des Paneelelements 4.
Im übrigen
können
eine Mehrzahl von Abschnitten der in 11 dargestellten
Art vorgesehen sein.
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Statt
der dargestellten Ausführungsform
ist es auch möglich,
daß der
Abschnitt 21 quer zur in 10 dargestellten
Ausführungsform
verläuft,
also in Längsrichtung
des Paneelelement 4. In diesem Falle weist der Abschnitt 11 eine
Länge auf,
die der Länge
des Paneelelements 4 entspricht. Mit seinem Griffabschnitt 22 steht
der Abschnitt 21 dann stirnseitig über das Paneelelement 4 über.
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Die
in 10 dargestellte Ausführungsform ermöglicht es,
das Paneelelement 4 zunächst
an einer Längs-
und einer Kopfkante zu verlegen und im verlegten Zustand dann die
Schutzfolie 20 abzuziehen.
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Bei
der in 11 dargestellten Ausführungsform
ist den einzelnen Paneelen 2 bzw. dem Belag 1 eine
Verlegematte 23 zugeordnet, die eine auf dem Boden vorgesehene
untere Klebschicht 14 aufgelegt ist. Die Verlegematte 23 entspricht
von ihrer Länge und
Breite her im wesentlichen den entsprechenden Abmaßen eines
Paneels 2. Im übrigen
versteht es sich, daß die
Verlegematte auch erheblich größere Abmaße als zuvor
beschrieben aufweisen kann, beispielsweise ein mehrfaches der Breite
und der Länge eines
Paneelelements 4. Außenseitig
ist die Verlegematte 23 derart ausgebildet, daß sie keine
Verbindung mit der Klebschicht 14 eingeht, also in horizontaler
Richtung auf der Klebschicht 14 verschoben werden kann.
Die Verlegematte 23 kann entweder mit einem entsprechenden
Material beschichtet sein, oder aber aus einem derartigen Material
bestehen. In jedem Falle ermöglicht
es die Verlegematte 23, jeweils ein Paneelelement 4 zu
verlegen und anschließend
die Verlegematte 23 unter dem gerade verlegten Paneelelement 4 herauszuziehen,
so daß sich anschließend die
Verklebung zwischen dem Paneelelement 4 und der Klebschicht 14 ergibt.
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Des
weiteren versteht es sich, daß die
Verlegematte 23 auch verwendet werden kann, wenn die Klebschicht
sich nicht auf dem Untergrund, sondern unterseitig am Paneelelement 4 befindet.
Entscheidend ist lediglich, daß die
Verlegematte 23 wenigstens einem Paneel 2, vorzugsweise
einer Mehrzahl von Paneelen 2 zur Herstellung eines Belags 1 zugeordnet
ist.