DE102012102433A1

DE102012102433A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Sanieren eines Kanalschachtes

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Publication number: DE102012102433A1
Application number: DE102012102433A
Authority: DE
Inventors: Anmelder Gleich
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2012-03-22
Filing date: 2012-03-22
Publication date: 2013-09-26
Anticipated expiration: 2032-03-23
Also published as: JP2015514168A; CN104321489A; CA2868039A1; AU2013237405A1; EP2739791A2; PL2739791T3; CN104321489B; WO2013139892A2; KR20140139573A; HK1206801A1; ES2544476T3; WO2013139892A3; CA2868039C; KR101941100B1; JP6067834B2; US20150023735A1; DK2739791T3; EP2739791B1; DE102012102433B4; AU2013237405B2

Abstract

1. Verfahren und Vorrichtung zum Sanieren eines Kanalschachtes. 2a. Das Verfahren zum Sanieren eines Kanalschachtes besteht aus den folgenden Schritten: a. Aufziehen eines aufblasbaren Folienschlauches (40) auf eine dem Kanalprofil entsprechende Wickelform (38), b. Umwickeln des auf die Wickelform (38) aufgezogenen Folienschlauches (40) mit einem textilen Band (46) unter Einbeziehung von nicht dehnbaren Längsbändern (48) und dadurch c. Herstellung eines mit Harz getränkten Formteils (50), d. Überziehen des Formteils (50) mit einem Folienschlauch (52), e. Abziehen des Formteils (50) von der Wickelform (38) und Einsetzen in den zu sanierenden Kanalschacht (10), f. Abdichten des Formteils (50) am oberen und unteren Ende und Aufblasen bis zur Anlage an der Schachtwand (34), g. Aushärten des Formteils (50). 2b. Die zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleidung aus einem um eine dem Kanalprofil entsprechende Form gewickelten, textilen GFK-Band (46) besteht, das ein mit Harz getränktes und ausgehärtetes Formteil (50) bildet, welches von einem äußeren Dichtschlauch (52) überzogen ist und an dessen Innenseite ein Folienschlauch (40) anliegt.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Sanieren eines Kanalschachtes nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bzw. 10.
Kanalisationssysteme, insbesondere Schächte unterliegen den verschiedensten thermischen, chemischen und hydrologischen Belastungen. Unter anderem leisten Industrie und Gewerbe einen erheblichen Beitrag für eine hohe betriebliche Belastung. Zum Beispiel werden durch Molkereien, Brauereien oder durch die chemische Industrie allgemein erhebliche Mengen an besonders aggressiven Stoffen eingeleitet, die bereits selbst oder durch Vermengung mit weiteren hinzukommenden Stoffen chemische Reaktionen während des Fließens auslösen.
Diese Schmutzfracht wirkt in Verbindung mit hohen Energieniveaus der Abwässer (turbulentes Strömen durch hohen Abwasserzufluss, beispielsweise nach einer Überschwemmung) auf Dauer stark abrasiv. Die fortschreitende Oberflächenkorrosion an den Bauwerken führt schließlich über Jahre hinweg zu einer massiven Schädigung der Tragsubstanz. Es entstehen mitunter erhebliche Risse im Bauwerk, häufig treten diese zum Beispiel an den Fugen zwischen den Schachtringen auf. Einerseits tritt durch die Risse eine immer größer werdende Menge Schmutzwasser aus dem Kanalsystem in die Umwelt aus mit entsprechend negativen Folgen, andererseits sickert auch Fremdwasser ein, zum Beispiel, wenn der Grundwasserspiegel steigt, was die Kläranlagen zusätzlich belastet. Beides begünstigt die Korrosion nachhaltig. Kanalsysteme mit derartigen Schadbildern stellen eine erhebliche Gefahr dar und sind dringend sanierungsbedürftig.
Zur Sanierung des Kanalsystems, insbesondere der Schachtbauwerke, sind nach dem Stand der Technik verschiedene Verfahren bekannt:
Als eher klassische Methode ist der Verputz mit zementgebundenen Beschichtungsmaterialien zu bezeichnen, jedoch fehlt es hier an einer dauerhaften Beständigkeit. Auch die Verwendung von Reaktionsharzbeschichtungen ist problematisch, da sich die Beschichtung unter Blasenbildung vom Untergrund ablösen kann. Mit Beschichtungen kann zwar die Oberfläche versiegelt und so ein Bauwerk geschützt werden, die Tragfähigkeit und die Statik des Bauwerkes wird durch eine dünne Zement- oder Harzschicht jedoch nicht wiederhergestellt.
Daher ist es auch bekannt, einen Kanalschacht mit Rohren oder gebogenen Platten auszukleiden, die aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GfK) hergestellt sind. Solche GfK-Materialien zeichnen sich durch Hitze-, Kälte- und Formbeständigkeit und Chemikalienresistenz aus. Weil Duroplast-Kunststoffteile gegen Säure und ähnliche aggressive Stoffe unempfindlich sind, sind sie ein geeigneter Werkstoff zur Sanierung, zumal Bauteile mit hohen Wandstärken und komplexen Geometrien bei gleichzeitig hoher Druckfestigkeit hergestellt werden können. Nachteilig ist jedoch, dass eine aufwändige Konfektionierung der einzupassenden Platten erforderlich ist und Rohre nicht ohne weiteres in bestehende Kanalisationssysteme eingebaut werden können.
Eine weitere Methode ist daher, einen so genannte Schlauchinliner in ein Kanalsystem einzuführen, mittels Druckluft an die Kanalwand zu drücken und schließlich mit einer UV-Lichtquelle auszuhärten. DE 39 22 351 A1 beschreibt hierzu ein Verfahren zur Sanierung von Abflussrohren unter Verwendung eines verharzten Innenrohres, das in den betreffenden Kanalabschnitt in axialer Richtung eingefahren und durch eine dehnbare Blase aufgefaltet und anschließend ausgehärtet wird. Aus DE 43 26 503 C2 ist die Herstellung eines rohrförmigen Auskleidungsschlauches beliebiger Länge bekannt. Ein solcher ist jedoch für Abzweigungen und Kanalschächte, insbesondere Schachthälse ungeeignet, zumal diese regelmäßig konisch zulaufen. DE 197 02 649 A1 beschäftigt sich mit der Abdichtung von Abzweigrohren mit Hilfe eines Zusatzdichtkörpers an einem Inliner, um das Abdichten der Anschlussleitung mit einem Sanierungspacker zu bewerkstelligen. Aber auch dieses Unterfangen ist für die Abdichtung eines Kanalschachts ungeeignet.
Gegenstand der DE 699 25 045 T2 ist eine Auskleidungseinrichtung zur Abdichtung und Verstärkung der Wandungen eines Mannlochs mit einem aus wenigstens drei Lagen zusammengesetzten Schlauch, die durch Nähte miteinander verbunden sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Sanieren eines Kanalschachtes anzugeben, um die nachstehenden Ziele zu erreichen:

• Abdichten von Leckstellen,
• Herstellung einer physikalisch und chemisch widerstandfähigen, gut zu reinigenden Oberfläche,
• Verbesserung der Standfestigkeit des Schachtes.

Zur Lösung dieser Aufgabenstellung dienen gemäß der Erfindung die Merkmale des Verfahrens nach Anspruch 1 bzw. der Vorrichtung nach Anspruch 10. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die Erfindung ist nachstehend an Ausführungsbeispielen erläutert, die in der Zeichnung dargestellt sind. In dieser zeigen:
1 eine schematischen Längsschnitt eines Kanalschachtes,
2 eine perspektivische Darstellung einer Wickelform gemäß der Erfindung,
3 eine schematische Darstellung des Einbringens eines Formteils in den Kanalschacht,
4 das in 3 dargestellte Formteil im aufgeweiteten Endzustand,
5 eine schematische Darstellung einer Befestigungsvorrichtung für Steigeisen,
6 die Verlegung von Leitungen zu einem Gerät,
7 die Leitungseinführung durch die Rückseite in das Gerät,
8 die Leitungseinführung durch die Außenseite in ein Gerät,
9 eine Variante der 6 mit einem Verlegekanal und
10 eine Abwicklung des Verlegekanals der 9.
1 zeigt beispielhaft einen Kanalschacht 10, wie er in DIN V4034-1:2004-08 definiert ist. Derartige Kanalschächte verfügen über einen konischen Schachthals 12, der auf zylindrischen Schachtringen 14 aufsitzt, die formschlüssig miteinander verbunden sind. Im Schachtunterteil 16 befindet sich der Schachtboden 18, in welchen über Anschlussstücke 20 Kanalrohre 22 einmünden, die durch eine Rinne 24 miteinander verbunden sind. Als oberer Abschluss des Schachtes liegt auf dem konischen Schachthals 12 eine Schachtabdeckung 26 auf, bestehend aus einem Rahmen 28 mit Aufnahmeringen 30 und einem Deckel 32. Nach Abheben des Deckels 32 kann man über die an der zylindrischen Schachtwand 34 angebrachten Steigeisen 36 bis zum Schachtboden 18 hinuntersteigen.
2 zeigt die Ausführung einer gemäß der Erfindung vorgesehenen Wickelform 38, welche die Innenfläche des Kanalschachtes 10 nachbildet, deren Durchmesser aber um ein bestimmtes Maß kleiner sind. Die Wickelform 38 wird als Hohlkörper hergestellt, beispielsweise aus Blech.
Auf die Wickelform 38 wird zuerst ein aufblasbarer Folienschlauch 40 (3) gezogen. Eine seitlich angeordnete Wickelvorrichtung 42 trägt Rollen 44 eines textilen Bandes 46, in der Regel aus Glasfasermaterial, die das Umwickeln der Form 38 mit verschiedenen Neigungswinkeln zur Achse der Wickelform 38 ermöglicht. Vertikal angeordnete, nicht dehnbare Längsbänder 48 gewährleisten den Zusammenhalt des erzeugten Wickels in axialer Richtung. Die Längsbänder 48 können über den konischen Halsteil hinausgeführt werden, um eine Aufhängung des erzeugten Formteils 50 und die Einbringung in den Kanalschacht 10 zu erleichtern. Im Bereich des konischen Schachthalses 12 werden in den Wickel textile Zuschnitte 98 eingearbeitet, deren Form der Konusform des Schachthalses 12 entsprechen.
Durch die Anordnung der Wickellagen ergibt sich ein stabiles Formteil 50, dessen Wandstärke kurz vor seinem oberen und unteren Ende dünner als im Mittelbereich ist. Im übrigen kann die Wandstärke in Anpassung an die verschiedenen Lastbeanspruchungen in verschiedenen Schachttiefen verschieden stark ausgebildet sein.
Nach Fertigstellung des mit Harz getränkten Formteils 50 wird über dieses als äußere Lage der Schachtauskleidung ein Folienschlauch 52 übergezogen, der nach dem Einbau eine Sperrschicht gegen Flüssigkeiten und Gase im Kanalschacht 10 gewährleistet. Die Anordnung dieses dichtenden Folienschlauches 52 an der Außenseite des GFK-Formteils 50 und nicht als Zwischenlage in seinem Inneren gewährleistet einen hoch belastbaren GFK-Verbund.
Die Wickelform 38 wird nun mit Ausnahme des konischen Schachthalses 12 über ihre ganze Länge im Durchmesser etwas verkleinert, so dass man das GFK-Formteil 50 in axialer Richtung von der Wickelform 38 abziehen kann.
3 zeigt das Einbringen des GFK-Formteils 50 in den Kanalschacht 10. Zuerst wird am unteren Ende des Schachtes 10 als Arbeitsplattform und als Montagehilfe eine Platte 54 angebracht, die den Schachtquerschnitt ausfüllt. Danach werden Befestigungsplatten 56 im Raster einer später zu montierenden, zweiläufigen oder einläufigen Anordnung der Steigeisen 36 auf der Schachtwand 34 aufgeklebt (vorläufige Befestigung durch Klebung 82). Auf der Schachtwand 34 wird unterhalb der Fuge 58 zwischen unterstem Schachtring 14 und dem Schachtboden 18 eine umlaufende Dichtung 60 angeklebt. Der innere Folienschlauch 40 wird an seinem unteren Ende durch einen druckdichten Deckel 62 so verschlossen, dass dieser auf der Platte 54 am Schachtboden 18 aufliegt, wenn das GFK-Formteil 50 die vorgesehene Lage im Schacht 10 eingenommen hat.
Am oberen Ende wird der innere Folienschlauch 40 ebenfalls mit einem Deckel 64 druckdicht verschlossen, so dass dadurch ein aufblasbarer Sack 66 entsteht. Der obere Deckel 64 hat einen Anschluss 68 zur Einleitung eines unter Überdruck stehenden Mediums, bevorzugt Druckluft, um den Sack 66 aufblasen zu können. Außerdem hat der Deckel 64 eine Öffnung 70 zur Einleitung von Wärmeenergie, vorzugsweise über ein Kabel 72 zur Speisung einer UV- oder Infrarot-Strahlungsquelle 74.
Das zum Einbau vorbereitete GFK-Formteil 50 wird nun an einem Hebezeug 76 hängend so in den Kanalschacht 10 abgesenkt, dass seine Form in der Höhen- und Drehlage mit der Schachtform übereinstimmt. Dann wird der Foliensack 66 durch Überdruck aufgeweitet, so dass sich das GFK-Formteil 50 auseinanderfaltet und eng an die Schachtwand 34, den Dichtring 60 an deren unterem Ende und die Befestigungsplatten 56 anlegt. Der Überdruck wird solange aufrecht erhalten, bis das GFK-Formteil 50 ausgehärtet ist.
Die durch den Überdruck am unteren Deckel 62 wirkende Kolbenkraft wird durch die Platte 54 abgestützt. Die auf den oberen Deckel 64 wirkende Kolbenkraft wird durch ein Zugseil 78, welches axial durch den Foliensack 66 verläuft, vom unteren Deckel 62 aufgenommen.
Wenn das GFK-Formteil 50 ausgehärtet ist, wird der Überdruck zurückgenommen und die Strahlungsquelle 74 abgeschaltet. Nach Entfernen des oberen Deckels 64 mit der Strahlungsquelle 74 können der untere Deckel 62 und der Foliensack 66 mit Hilfe des Zugseils herausgezogen und die Platte 54 entfernt werden. Die oben und unten überstehenden Enden des GFK-Formteils 50 und des äußeren Dichtfolienschlauchs 52 werden abgetrennt.
Zur Befestigung der Steigeisen 36 markiert man die Anbringungsorte auf der inneren Oberfläche des GFK-Formteils 50 mit den gleichen Maßen, die man vorher bei der Anbringung der Befestigungsplatten 56 benutzt hat. Dann bohrt man die Befestigungsbohrungen für die Steigeisen 36 in die Befestigungsplatten 56. Die Steigeisen 36 lassen sich mit Schrauben und Blindmuttern 80, die hinter den Befestigungsplatten 56 angebracht werden, befestigen. Um die Bohrungsstellen genau festlegen zu können, haben die Befestigungsplatten 56 auf ihrer dem Formteil 50 gegenüberliegenden Fläche einen vorgegebenen Markierungspunkt 100, etwa in Form eines Dauermagneten (vgl. 5), der von der Innenseite des Formteils 50 magnetisch geortet werden kann. Damit können die Positionen der Innengewinde der Blindmuttern 80 relativ zu dem Markierungspunkt 100 von außen exakt lokalisiert werden.
Die Befestigung der Steigeisen 36 am GFK-Formteil 50 hat folgende Vorteile:

a) Keine Dübelbohrungen in der Schachtwand 34, die Leckstellen erzeugen würden,
b) bereits geschädigte Schachtwände 34 werden in ihrer Tragfähigkeit nicht geschwächt,
c) die Befestigung am GFK-Formteil 50 gewährleistet eine dauerhafte Belastbarkeit.

In Kanalschächten 10 werden zunehmend Mess-, Steuer- und andere Geräte 84 angebracht. Die damit verbundenen Kabel und Leitungen 86 werden meistens auf der Schachtwand 34 verlegt und behindern dort die Reinigungsarbeiten.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung gemäß den 6 bis 10 können die Leitungen 86 im Raum zwischen der GFK-Auskleidung (Formteil 50) und der Schachtwand 34 verlegt werden, so dass sie weder die Reinigung behindern noch bei Arbeiten im Schacht 10 beschädigt werden können. Die Geräte 84 werden, wie schon die Befestigung der Steigeisen 36 in 5 zeigt, auf Befestigungsplatten 56 aufgeschraubt. Die Verwendung von Blindmuttern 80 ermöglicht auch eine erst spätere Bestimmung des Bohrbildes für ihre Befestigung.
Auch Kabeldurchführungen können später angebracht werden. Die Kabel 86 werden meistens in Schutzrohren 88 im Erdreich an den Schacht 10 herangeführt. Dort wird in der Schachtwand 34 mit einem Kernbohrer eine ausreichend große Bohrung 90 angebracht. Von der Bohrung 90 führen auf der Innenfläche der Schachtwand 34 biegsame Kunststoff-Isolierrohre 92 oder biegsame Kunststoff-Kanäle 94 zur Befestigungsplatte 56. Sie werden zunächst durch Klebung 82 auf der Schachtwand 34 befestigt.
Grundsätzlich lassen sich statt elektrischer Leitungen 86 auch Schläuche in dieser Weise verlegen. Die Durchmesser der Isolierrohre 92 oder die Abmessungen der Kabelkanäle 94 finden ihre Grenzen an der Standfestigkeit des GFK-Formteils 50 und müssen nach der örtlichen Krafteinwirkung ausgelegt werden.
Wenn die Schachtauskleidung (Formteil 50) angebracht worden ist, schmiegt sie sich an die Befestigungsplatten 56 und die Isolierrohre 92 oder Kabelkanäle 94 an und hält sie endgültig in ihrer Lage fest. Die Durchführung der Leitungen 86 durch die Schachtauskleidung zum Gerät 84 muss durch Kabelverschraubungen abgedichtet werden. Die Bohrung 90 in der Schachtwand 34 muss bis zur Benutzung für die Leitungen 86 mit Montageschaum 96 verschlossen werden. Der Montageschaum 96 lässt sich vor der Verlegung der Leitungen 86 leicht entfernen. Nach der Verlegung lässt sich die Bohrung 90 auf die gleiche Weise wieder abdichten.
Die in den 6 bis 10 dargestellten Weiterbildungen haben den Vorteil, dass die Versorgungsleitungen hinter der Schachtauskleidung aus GfK verlegt werden. Außerdem werden Dübelbohrungen in der Schachtwand und damit mögliche Leckstellen vermieden.
Mit der Erfindung steht ein System zur Verfügung, dessen wesentliche Vorteile nachstehend angegeben sind:

1. Die Auskleidung ist ein einstückiges Formteil 50, welches vom Schachtdeckel 32 bis kurz über den Schachtboden 18 hinabreicht und die Form des Schachtes 10 nachbildet;
2. Der Werkstoffverbund besteht vorzugsweise aus mit Harz getränktem Glasfaser-Werkstoff;
3. Die Dichtungsfolie 52 des Formteils 50 ist auf der Außenfläche angeordnet;
4. Die Auskleidung kann verschiedene Wandstärken haben, entsprechend den örtlich verschiedenen Lasten;
5. Die Erfindung ermöglicht eine Technik, um Steigeisen 36 und Geräte 84 zu befestigen;
6. Die Erfindung ermöglicht, Leitungen 86 u. dgl. im Raum zwischen Schachtwand 34 und Auskleidung zu verlegen.

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 3922351 A1 [0006]
DE 4326503 C2 [0006]
DE 19702649 A1 [0006]
DE 69925045 T2 [0007]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN V4034-1:2004-08 [0021]

Claims

Verfahren zum Sanieren eines Kanalschachtes, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte: a. Aufziehen eines aufblasbaren Folienschlauches (40) auf eine dem Kanalprofil entsprechende Wickelform (38), b. Umwickeln des auf die Wickelform (38) aufgezogenen Folienschlauches (40) mit einem textilen Band (46) unter Einbeziehung von nicht dehnbaren Längsbändern (48) und dadurch c. Herstellen eines mit Harz getränkten Formteils (50), d. Überziehen des Formteils (50) mit einem Folienschlauch (52), e. Abziehen des Formteils (50) von der Wickelform (38) und Einsetzen in den zu sanierenden Kanalschacht (10), f. Abdichten des Formteils (50) am oberen und unteren Ende und Aufblasen bis zur Anlage an der Schachtwand (34), g. Aushärten des Formteils (50).
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Umwickeln der Wickelform (38) gemäß Schritt b textile Zuschnitte (98) zur Abdeckung nicht zylindrischer Formteile in den Wickel eingearbeitet werden.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band (46), die Längsbänder (48) und die textilen Zuschnitte (98) aus Glasfasermaterial bestehen.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (50) am unteren und oberen Ende durch je einen Deckel (62, 64) abgeschlossen wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Aushärtung des Formteils (50) durch den oberen Deckel (64) eine IR- oder UV-Strahlungsquelle (74) in das Formteil (50) eingeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zur Abstützung des unteren Deckels (62) eine Platte (54) auf den Schachtboden (18) aufgelegt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das untere Ende des Formteils (50) über einen Dichtring (60) gegen die Schachtwand (34) abgedichtet wird.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen das Formteil (50) und die Schachtwand (34) Befestigungsplatten (56) eingesetzt werden, die mit der Schachtwand (34) verklebt werden.
Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass an den Befestigungsplatten (56) Steigeisen (36) oder Geräte (84) befestigt werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Formteil (50) und der Schachtwand (34) Leitungen (86) verlegt werden.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche zum Sanieren eines Kanalschachtes mit einer Auskleidung aus glasfaserverstärktem Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleidung aus einem um eine dem Kanalprofil entsprechende Form gewickelten, textilen GFK-Band (46) besteht, das ein mit Harz getränktes und ausgehärtetes Formteil (50) bildet, welches von einem äußeren Dichtschlauch (52) überzogen ist und an dessen Innenseite ein Folienschlauch (40) anliegt.
Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass in das gewickelte Band (46) textile Zuschnitte (98) eingearbeitet sind, die von der Zylinderform des Kanalprofils abweichende Formteile abdecken.
Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass in die gewickelten Bänder (46) des Formteils (50) stabilisierende, nicht dehnbare Längsbänder (48) integriert sind.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band (46), die Längsbänder (48) und die textilen Zuschnitte (98) aus Glasfasermaterial (GFK) bestehen.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen das Formteil (50) und die Schachtwand (34) mit dieser verklebte Befestigungsplatten (56) eingesetzt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass an den Befestigungsplatten (56) Steigeisen (36) und/oder Geräte (84) mittels Schrauben befestigt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass jede Befestigungsplatte (56) wenigstens zwei Gewinde oder Blindmuttern (80) und einen relativ zu diesen genau festgelegten, dauermagnetischen Markierungspunkt (100) aufweist, der durch das Formteil (50) lokalisierbar ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Formteil (50) und der Schachtwand (34) Leitungen (86) verlegt sind.