WO2013139892A2 - System zum sanieren eines kanalschachtes - Google Patents

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WO2013139892A2
WO2013139892A2 PCT/EP2013/055899 EP2013055899W WO2013139892A2 WO 2013139892 A2 WO2013139892 A2 WO 2013139892A2 EP 2013055899 W EP2013055899 W EP 2013055899W WO 2013139892 A2 WO2013139892 A2 WO 2013139892A2
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Peter Eschenbrenner
Bernd ESCHENBRENNER
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Peter Eschenbrenner
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
    • E02D—FOUNDATIONS; EXCAVATIONS; EMBANKMENTS; UNDERGROUND OR UNDERWATER STRUCTURES
    • E02D29/00—Independent underground or underwater structures; Retaining walls
    • E02D29/12—Manhole shafts; Other inspection or access chambers; Accessories therefor
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E02D29/12—Manhole shafts; Other inspection or access chambers; Accessories therefor
    • E02D29/125—Manhole shafts; Other inspection or access chambers; Accessories therefor characterised by the lining of the shaft

Definitions

  • the invention relates to a method for rehabilitating a manhole by a lining, a lining produced by the method and a device for producing the lining.
  • Sewer systems in particular manholes, are subject to a great variety of thermal, chemical and hydrological loads.
  • industry and trade make a significant contribution to a high operational burden.
  • dairies, breweries or the chemical industry generally initiate significant amounts of particularly aggressive substances which themselves or by mixing with other added substances cause chemical reactions during flow.
  • GfK glass fiber reinforced plastic
  • thermoset plastic parts are insensitive to acid and similar aggressive substances, they represent a suitable material for renovation, especially since components with high wall thicknesses and complex geometries can be produced with high pressure resistance at the same time.
  • the disadvantage is that a complex assembly of the plates to be fitted is required and pipes can not be readily installed in existing sewer systems.
  • DE 39 22 351 AI describes this a method for the rehabilitation of drainage pipes using a resinous inner tube, which is retracted into the respective channel section in the axial direction and unfolded by an expandable bladder and then cured.
  • DE 43 26 503 C2 the production of a tubular lining hose of any length is known. However, such is unsuitable for branches and manholes, especially manholes, especially as they are mostly tapered.
  • DE 197 02 649 AI deals with the sealing of branch pipes by means of an additional sealing body on an inliner to accomplish the sealing of the connection line with a rehabilitation packer.
  • Subject of DE 699 25 045 T2 is a lining device for sealing and reinforcing the walls of a manhole with a hose, which is composed of at least three layers which are interconnected by seams and whose middle layer seals the lining.
  • a multi-layered hose and a method for its production are known, which can be used for the renovation and lining of pipelines.
  • the tube is made continuously with a constant diameter, to which a flat film is welded at its overlapping longitudinal edges and then pulled through a mounting tube.
  • On the mounting tube simultaneously impregnated with resin longitudinal belts are placed, which are deducted together with the formed by the flat film inner tube and should connect behind the pipe end.
  • the lining consists of a first placed in a flat shape bag which is inflated after insertion into the manhole, but in conical transitional areas crumple zones and wrinkles are inevitable.
  • the invention has for its object to provide a system for renovating a manhole to achieve the following objectives:
  • Figure 2 is a perspective view of a mold during winding and laying of a liner according to the invention
  • FIG. 3 shows various modules for use in a device according to FIG. 4,
  • Figure 4 is a schematic sectional view of an apparatus for producing a
  • FIG. 5 shows a possible cross-section in the plane V-V of FIG. 4,
  • FIG. 6 shows a winding device for use in the device of FIG. 4,
  • Figure 7 is a schematic representation when introducing a lining in a
  • FIG. 8 shows the lining shown in FIG. 7 in the widened final state
  • FIG. 9 is a schematic representation of a fastening device for crampons
  • FIG. 10 shows the top view of a lined shaft
  • FIG. 12 the laying of lines to a device
  • FIG. 13 shows the cable entry through the rear side into the device
  • FIG. 14 shows the cable entry through the outside into a device
  • FIG. 15 shows a variant of FIG. 12 with a laying channel
  • FIG. 16 is a view of the laying channel of FIG. 15;
  • FIG. 17 shows the view of a sector of a mold with piercing pins for the crampon fastening
  • FIG. 18 shows an enlarged view of a push-through pin according to FIG. 17,
  • Figure 19 shows a cross section through part of the mold, the liner and a mounting plate for a crampon and
  • FIG. 20 shows a section corresponding to FIG. 19 after expansion and hardening of the lining in the shaft and attachment of a crampon.
  • Figure 1 shows an example of a manhole 10, as defined in DIN V4034-1: 2004-08.
  • Such manholes have a conical shaft neck 12, which is seated on cylindrical shaft rings 14 which are positively connected with each other.
  • an appearance (Berme 18) in which a channel 24 is inserted, which establishes the connection to a sewer pipe 22.
  • a manhole cover 26 consisting of a frame 28 with Advicelageringen 30 and a lid 32.
  • the Auflageringe 30 allow the Anglei- to the terrain level. After lifting off the lid 32, you can descend via the mounted on the cylindrical shaft wall 34 crampons 36 to the appearance 18 in the shaft bottom.
  • FIG. 2 shows the embodiment of a horizontally arranged mold 38 according to the invention for winding and laying a manhole lining 50 (FIGS. 7 and 8), which simulates the inner surface of the manhole 10 but whose diameter is smaller by a certain amount than the thickness the shaft liner 50 and their required clearance when introducing into the shaft 10 to be considered.
  • the mold 38 is produced as a hollow body, for example made of sheet metal, which is composed of different modules according to the manhole shape and used in a device 20 indicated in FIG.
  • the example of Figure 3 shows a number of different modules 38-1, 38-2, 38-3.
  • FIG. 4 schematically illustrates the device 20 for receiving a rotary drive for a mold 38, by means of which a lining 50 according to the invention can be produced.
  • a horizontal axis 100 which rotatably attached to the stator 42 and on which a drum 102 via rolling or sliding bearing 104 is rotatably mounted extends.
  • a variable speed motor 106 which is mounted on the stator 42 and the shaft 108 via a gear 110, the drum 102 is rotated.
  • a pneumatic or hydraulic drive is conceivable.
  • the mold 38 is formed as a hollow body, which is composed of juxtaposed modules whose dimensions (length, diameter, cone angle) correspond to the channel shape to be lined.
  • the example shown shows a large cylindrical module 38-1 for the lining of the vertical superimposed manhole rings 14, the length of which corresponds to the shaft depth in the cylindrical region (see Figure 1) adjoining the bermini 18, and generally a multiple of the diameter is.
  • the subsequent module 38-2 serves to produce the lining section for the conical throat 12, which is followed by a small cylindrical module 38-3 for the neck finish.
  • the juxtaposed modules 38-2, 38-3 are rotatably connected according to Figure 4 with the closed end of the drum 102 via positive coupling elements 112.
  • FIGS. 4 and 5 indicate the possibility of subdividing at least the large module 38-1 into two or here four circular segments 118 in order to be able to change the diameter.
  • Each segment 118 is supported by at least one radially inwardly projecting leg 120 in a guide 122 projecting from the drum 102.
  • the segments 118 can be infinitely adjusted in the radial direction in the direction of the arrows shown, for example in a ratio of 2: 3 (cf., FIG. 5), in order to be able to produce at least two adjacent nominal diameters.
  • arcuate bridging elements 124 may be provided, which are articulated at one end 126 to the adjacent segment 118.
  • the radial adjustment of the segments 118 may be motorized, which is not shown.
  • the mold 38 is mounted over the drum 102 on the axis 100 flying. As a result, it is free in Figure 4 right end and can be adapted for the production of differently shaped liners 50 to the respective present form in the region of the chess neck 12.
  • Figure 2 shows schematically the method of making the lining 50 by means of the mold 38.
  • An inflatable film tube 40 ( Figure 7) is first pulled onto the mold 38 to protect the mold 38 from adhesive so as to finally seal the mold Lining 50 can be deducted.
  • the film tube 40 is pinnated in the conical neck area, ie cut from the free end in the longitudinal direction, whereupon the case resulting overlaps are glued from the outside. The joining together of prefabricated foil blanks is possible.
  • a laterally arranged winding device 130 as indicated in FIG. 6, carries rollers 44 of a stretchable textile belt 46, typically of fiberglass material, which allows the wrapping of the mold 38 at different angles of inclination to the axis of the mold 38.
  • the winding device 130 has a carriage 132, which carries a roller 44 and can be moved back and forth in the direction of the arrow W of FIG. 4 in the longitudinal direction relative to the device 20.
  • stretchable textile bands 46 'can also be inserted axially in the longitudinal direction. These are formed in Figure 2 as narrow strips; instead, wide bands 46 'can be used, one, two or three of which cover slightly more than the circumference of the mold 38. In the case of several layers, the overlaps are offset relative to one another in the circumferential direction in order to largely exclude material accumulations.
  • Axially arranged, non-stretchable and thus tensile longitudinal strips 48 ensure the cohesion of the produced composite in the axial direction and against the action of gravity of the liner 50 during assembly in the shaft 10.
  • the tensile longitudinal strips 48 can be led beyond the conical neck part to a suspension the generated lining 50 and the introduction into the manhole 10 to facilitate.
  • textile blanks 98 can be incorporated in the winding, the shape of which correspond to the cone surface of the chute neck 12.
  • the wall thickness can be designed differently in adaptation to the different load loads in different shaft depths.
  • an outer protective sheath 52 consisting of webs of a stronger film is made of sealing, UV-opaque material, such as a composite film of PA and PE.
  • the least possible to minimize overlap wide webs for this protective sleeve 52 are circumferentially wound on the composite, after which the overlaps are covered by adhesive tapes.
  • the mechanically robust protective sleeve 52 ensures a one-piece, high-strength fiberglass composite for the lining 50 and forms a barrier against the ingress of liquids and gases into the manhole 10.
  • a metal strip 55 can be applied axially, which preferably consists of an aluminum adhesive tape. This makes it possible to check the wall thickness of the lining 50 after hardening at each shaft height with an eddy current measuring device.
  • FIG 7 shows the introduction of the GRP lining 50 in the manhole 10.
  • a plate 54 is attached at the level of the lower end of the lining 50 as a working platform and mounting aid, which fills the shaft cross-section.
  • mounting plates 56 can be provisionally fixed in the grid of a later to be installed, two-legged or ein constitution of crampons 36 on the shaft wall 34, for example by gluing 82 (see Figure 9).
  • a circumferential, permanently elastic seal 60 is mounted just above the berm 18, in concrete shafts below the lowermost joint 58 between the lowest manhole ring 14 and the berm 18. This establishes the seal between the manhole lining 50 and the shaft wall 34.
  • a pressure-tight bag 66 is inserted, then in the subsequently via a pull cable 78, a disc 62 is lowered, which is supported in the final, lowermost position on the plate 54 at the entrance (Berme) 18 when the GRP lining 50 has taken the intended location in the shaft 10.
  • the upper end of the bag 66 is sealed pressure-tight with a lid 64.
  • This has a connection 68 for introducing a pressurized medium, preferably Compressed air to inflate the bag 66 can.
  • the lid 64 has an opening 70 for the introduction of heat energy, preferably via a cable 72 for supplying a UV or infrared radiation source 74 and optionally a further opening for a cable leading to a digital camera.
  • the prepared for installation GRP lining 50 is now lowered on a hoist 76 so suspended in the manhole 10 that their shape in the height and rotational position coincides with the manhole. Then, the bag 66 is expanded by overpressure, so that the GRP lining 50 unfolds and fits tightly against the shaft wall 34, the sealing ring 60 at the lower end and the mounting plates 56.
  • the force acting on the disc 62 by the positive pressure is supported by the plate 54.
  • the compressive force acting on the lid 64 is absorbed by the lower pulley 62 by the pull cable 78, which extends axially through the bag 66. In this case, the disc 62 comes into a centric position within the shaft 10.
  • the radiation source 74 for curing the GRP lining 50 is turned on and moved by means of its supply cable 72 along the traction cable 78 up and down until the lining 50 is cured. In this case, the radiation source 74 moves approximately in the center axis of the lining, so that a uniform hardening is ensured at all points.
  • the overpressure is withdrawn and the radiation source 74 is turned off.
  • the lower disc 62 and the sack 66 can be pulled out by means of the pull cable 78 and the plate 54 can be removed. In this case, the film tube 40 is removed.
  • the upwardly and downwardly projecting ends of the liner 50 and the outer protective sheath 52 are finally severed.
  • FIG. 7 shows the refurbished manhole shaft 10 with final lining 50.
  • the mounting locations on the inner surface of the FRP lining 50 are marked with the same dimensions as those previously used when mounting the mounting plates 56. Then drill the mounting holes for the crampons 36 in the mounting plates 56.
  • the crampons 36 can be fixed with screws and blind nuts 80 which are mounted behind the mounting plates 56.
  • the mounting plates 56, through the Lining 50 are covered, may be equipped to locate them with a small permanent magnet 128.
  • FIG. 11 there is the possibility indicated in FIG. 11 of incorporating, instead of the fastening plates 56 between shaft wall 34 and lining 50, internally threaded fastening disks 53 in the production of the lining 50 between the latter and the outer protective sleeve 52. This is explained below with reference to FIGS 17 to 20.
  • the attachment of the crampons 36 to the liner 50 has the following advantages: a) No dowel holes in the well wall 34 that would create leaks;
  • control and other devices 84 are attached.
  • the associated cables and lines 86 are usually laid on the shaft wall 34 and hinder the cleaning there.
  • the lines 86 can be laid in the space between the lining 50 and the shaft wall 34, so that they can neither hinder the cleaning nor be damaged during work in the shaft 10.
  • the devices 84 as already shown by the fastening of the crampons 36 in FIG. 9, are screwed onto fastening plates 56.
  • the use of blind nuts 80 also allows a later determination of the hole pattern for their attachment.
  • cables 86 are usually brought to the shaft 10 in protective tubes 88 in the ground. There, a sufficiently large bore 90 is mounted in the shaft wall 34 with a core drill. From the bore 90 lead on the inner surface of the shaft wall 34 flexible plastic insulating tubes 92 or rigid, but flexible plastic channels 94 ( Figure 16) to the mounting plate 56. They are first attached by gluing 82 provisionally on the shaft wall 34.
  • hoses can also be laid in this way.
  • the diameters of the insulating tubes 92 or the dimensions of the cable channels 94 find their limits on the stability of the GRP lining 50 and must be designed after the local force.
  • the liner 50 When the liner 50 has been attached, it conforms to the attachment plates 56 and the insulating tubes 92 or cable channels 94 and holds them firmly in place.
  • the passage of the leads 86 through the well casing to the device 84 must be sealed by cable glands.
  • the bore 90 in the shaft wall 34 must be closed with the mounting foam 96 until it is used for the lines 86.
  • the mounting foam 96 can be easily removed before laying the lines 86. After installation, the bore 90 can be re-sealed in the same way.
  • FIGS. 12 to 16 have the advantage that the supply lines are laid behind the shaft lining 50 made of GRP. In addition, dowel holes in the shaft wall 34 and thus possible leaks are avoided.
  • FIGS. 17 to 20 show a possibility for producing the fastening of crampons 36, as indicated in FIG. There, the crampons 36 are not bolted to mounting plates 56, as shown in Figures 12 to 14, but on mounting plates 53 with approximately square shape and beveled expiring edges 57th
  • FIG. 17 shows a circular segment of the mold 118 on which push-through pins 63 are placed in pairs, corresponding to the intended arrangement of the fastening screws 73 for the crampons 36.
  • these pins 63 create holes 67 which serve to subsequently receive laminating nuts 80 which are part of the mounting disks 53.
  • the push-through pins 63 are removed from their latching to the outside or they are, supported by a device, lowered together under the support surface of the mold 38.
  • Figure 18 shows an example of a push-through pin 63 which may alternatively have a rotationally symmetric tip 65 or an inclined tip 65 '.
  • sleeves 38 61 are fixed, in which the shaft 114 of the push-through pin 63 by means of a spring ring 116 engages.
  • the desired rotational position of the pin 63 with oblique tip 65 ' can be adjusted via a slot 115 in the shaft 114.
  • 65 ' is a transverse bore 117 for insertion of a tool by means of which the pin 63 can be pulled out again after completion of the lining 50.
  • the attachment washers 53 for introducing the forces occurring on the crampon 36 into the lining 50 are made of synthetic resin, for example GRP, into which two nuts 80 are laminated.
  • the attachment discs 53 are placed on the textile composite of the liner 50 so that the protruding parts 69 of the nuts 80 dive into the holes 67.
  • the fastening disks 53 are provisionally fixed with adhesive strips 71.
  • the lining 50 is covered with a protective sheath 52, which does not have to be pierced in this process for fastening the crampons 36.
  • the crampons 36 are secured by threaded bolts 73 which are screwed into the laminated nuts 80 (see Figure 20).
  • the liner 50 is a one-piece molding, which extends down from the manhole cover 32 to just over the Berme 18 and the shape of the shaft 10 simulates;
  • the composite material is preferably made of resin-impregnated glass fiber material having the following properties:
  • the protective cover 52 of the liner 50 is disposed on the outer surface
  • the lining 50 may have different wall thicknesses in different areas, according to the locally different loads;
  • the invention allows lines 86 u. Like. To move in the space between shaft wall 34 and lining 50.

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Abstract

Das Verfahren dient zum Sanieren eines Kanalschachtes und besteht aus den folgenden Schritten: a. Aufziehen eines aufblasbaren Folienschlauches (40) auf eine dem Kanalschachtprofil entsprechende Form (38), b. Umwickeln und/oder Auflegen wenigstens eines dehnbaren, textilen Bandes (46, 46') des auf die Form (38) aufgezogenenen Folienschlauchs (40), wobei auch wenigstens ein nicht dehnbares, zugfestes Längsband (48) in axialer Richtung zwischen die Bänder (46, 46') eingelegt wird, c. Anbringen einer die auf diese Weise hergestellten Auskleidung (50) einschließenden Schutzhülle (52), d. Abziehen der Auskleidung (50) von der in radialer Richtung reduzierten Form (38), e. Einsetzen der Auskleidung (50) in einen zu sanierenden Kanalschacht (10) und Einbringen eines druckdichten Sackes (66) in den inneren Folienschlauch (40) der Auskleidung (50), f. Abdichten der Auskleidung (50) am oberen Ende und Aufblasen bis zur Anlage an der Schachtwand (34), g. Aushärten der mit Harz getränkten Auskleidung (50). Zur Herstellung der Auskleidung (50) dient eine variierbare Form (38), die aus Modulen (38-1, 38-2, 38-3) unterschiedlicher Form und Größe entsprechend dem zu sanierenden Kanalschacht (10) zusammengesetzt ist.

Description

System zum Sanieren eines Kanalschachtes Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sanieren eines Kanalschachtes durch eine Auskleidung, eine mit dem Verfahren hergestellte Auskleidung sowie eine Vorrichtung zur Herstellung der Auskleidung.
Kanalisationssysteme, insbesondere Schächte unterliegen den verschiedensten thermischen, chemischen und hydrologischen Belastungen. Unter anderem leisten Industrie und Gewerbe einen erheblichen Beitrag für eine hohe betriebliche Belastung. Zum Beispiel werden durch Molkereien, Brauereien oder durch die chemische Industrie allgemein erhebliche Mengen an besonders aggressiven Stoffen eingeleitet, die bereits selbst oder durch Vermengung mit weiteren hinzukommenden Stoffen chemische Reaktionen während des Fließens auslösen.
Diese Schmutzfracht wirkt in Verbindung mit hohen Energieniveaus der Abwässer (turbulentes Strömen durch hohen Abwasserzufluss, beispielsweise nach einer Überschwemmung) auf Dauer stark abrasiv. Die fortschreitende Oberflächenkorrosion an den Bauwerken führt schließlich über Jahre hinweg zu einer massiven Schädigung der Tragsubstanz. Es entstehen mitunter erhebliche Risse im Bauwerk, häufig treten diese zum Beispiel an den Fugen zwischen den Schachtringen auf. Einerseits tritt durch die Risse eine immer größer werdende Menge Schmutzwasser aus dem Kanalsystem in die Umwelt aus mit entsprechend negativen Folgen, andererseits sickert auch Fremdwasser ein, zum Beispiel, wenn der Grundwasserspiegel steigt, was die Kläranlagen zusätzlich belastet. Beides begünstigt die Korrosion nachhaltig. Kanalsysteme mit derartigen Schadbildern stellen eine erhebliche Gefahr dar und sind dringend sanierungsbedürftig. Zur Sanierung des Kanalsystems, insbesondere der Schachtbauwerke, sind nach dem Stand der Technik verschiedene Verfahren bekannt:
Als eher klassische Methode ist der Verputz mit zementgebundenen Beschichtungsmaterialien zu bezeichnen, jedoch fehlt es hier an einer dauerhaften Beständigkeit. Auch die Verwendung von Reaktionsharzbeschichtungen ist problematisch, da sich die Beschichtung unter Blasenbildung vom Untergrund ablösen kann. Mit Beschichtungen kann zwar die Oberfläche versiegelt und so ein Bauwerk geschützt werden, die Tragfähigkeit und die Statik des Bauwerkes werden durch eine dünne Zement- oder Harzschicht jedoch nicht wiederhergestellt.
Daher ist es auch bekannt, einen Kanalschacht mit Rohren oder gebogenen Platten auszukleiden, die aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GfK) hergestellt sind. Solche GfK-Materialien zeichnen sich durch Hitze-, Kälte- und Formbeständigkeit und Chemikalienresistenz aus. Weil Duroplast-Kunststoffteile gegen Säure und ähnliche aggressive Stoffe unempfindlich sind, stellen sie einen geeigneten Werkstoff zur Sanierung dar, zumal Bauteile mit hohen Wandstärken und komplexen Geometrien bei gleichzeitig hoher Druckfestigkeit hergestellt werden können. Nachteilig ist jedoch, dass eine aufwendige Konfektionierung der einzupassenden Platten erforderlich ist und Rohre nicht ohne weiteres in bestehende Kanalisationssysteme eingebaut werden können.
Eine weitere Methode sieht daher vor, einen so genannten Schlauchinliner in ein Kanalsystem einzuführen, mittels Druckluft an die Kanal wand zu drücken und schließlich mit einer UV- Lichtquelle auszuhärten. DE 39 22 351 AI beschreibt hierzu ein Verfahren zur Sanierung von Abflussrohren unter Verwendung eines verharzten Innenrohres, das in den betreffenden Kanalabschnitt in axialer Richtung eingefahren und durch eine dehnbare Blase aufgefaltet und anschließend ausgehärtet wird. Aus DE 43 26 503 C2 ist die Herstellung eines rohrförmigen Auskleidungsschlauches beliebiger Länge bekannt. Ein solcher ist jedoch für Abzweigungen und Kanalschächte, insbesondere Schachthälse ungeeignet, zumal diese überwiegend konisch zulaufen. DE 197 02 649 AI beschäftigt sich mit der Abdichtung von Abzweigrohren mit Hilfe eines Zusatzdichtkörpers an einem Inliner, um das Abdichten der Anschlussleitung mit einem Sanierungspacker zu bewerkstelligen. Aber auch dieses Verfahren ist für die Abdichtung eines Kanalschachts ungeeignet. Gegenstand der DE 699 25 045 T2 ist eine Auskleidungseinrichtung zur Abdichtung und Verstärkung der Wandungen eines Mannlochs mit einem Schlauch, der sich aus wenigstens drei Lagen zusammensetzt, die durch Nähte miteinander verbunden sind und deren mittlere Lage die Auskleidung abdichtet.
Aus DE 10 2009 050 084 sind ein mehrschichtiger Schlauch sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung bekannt, der zum Sanieren und Auskleiden von Rohrleitungen verwendet werden kann. Der Schlauch wird mit gleichbleibendem Durchmesser kontinuierlich gefertigt, wozu eine Flachfolie an ihren überlappenden Längsrändern verschweißt und dann durch ein Montagerohr gezogen wird. Auf das Montagerohr werden gleichzeitig mit Harz getränkte Längsbänder gelegt, die zusammen mit dem durch die Flachfolie gebildeten Innenschlauch abgezogen werden und sich hinter dem Rohrende miteinander verbinden sollen.
In DE 697 02 876 T2 sind schließlich eine Kunststoffauskleidung für ein Mannloch und ein Verfahren zu dessen Beschichtung beschrieben und dargestellt. Dort besteht die Auskleidung aus einem zunächst in eine flache Form gelegten Sack, der nach dem Einbringen in das Mannloch aufgeblasen wird, wobei jedoch in konischen Übergangsabschnitten Knautschzonen und Faltenbildungen unvermeidlich sind.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein System zum Sanieren eines Kanalschachtes anzugeben, um die nachstehenden Ziele zu erreichen:
■ Abdichten von Leckstellen,
■ Herstellung einer physikalisch und chemisch widerstandfähigen, gut zu reinigenden Oberfläche,
■ Verbesserung der Standfestigkeit des Schachtes, insbesondere im Bereich von Steigeisen.
Zur Lösung dieser Aufgabenstellung dienen gemäß der Erfindung die Merkmale des Verfahrens nach Anspruch 1 bzw. der Vorrichtung nach Anspruch 12. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Die Erfindung ist nachstehend an Ausführungsbeispielen erläutert, die in der Zeichnung dargestellt sind. In dieser zeigen: Figur 1 einen schematischen Längsschnitt eines Kanalschachtes,
Figur 2 eine perspektivische Darstellung einer Form während des Wickeins und Legens einer Auskleidung gemäß der Erfindung,
Figur 3 verschiedene Module für den Einsatz in einer Vorrichtung nach Figur 4,
Figur 4 eine schematische Schnittdarstellung einer Vorrichtung zur Herstellung einer
Schachtauskleidung gemäß der Erfindung,
Figur 5 einen möglichen Querschnitt in der Ebene V-V der Figur 4,
Figur 6 eine Wickelvorrichtung für den Einsatz in der Vorrichtung der Figur 4,
Figur 7 eine schematische Darstellung beim Einbringen einer Auskleidung in einen
Kanalschacht,
Figur 8 die in Figur 7 dargestellte Auskleidung im aufgeweiteten Endzustand,
Figur 9 eine schematische Darstellung einer Befestigungsvorrichtung für Steigeisen,
Figur 10 die Draufsicht auf einen ausgekleideten Schacht,
Figur 11 in vergrößerter Darstellung einen Ausschnitt aus Figur 10,
Figur 12 die Verlegung von Leitungen zu einem Gerät,
Figur 13 die Leitungseinführung durch die Rückseite in das Gerät,
Figur 14 die Leitungseinführung durch die Außenseite in ein Gerät,
Figur 15 eine Variante der Figur 12 mit einem Verlegekanal,
Figur 16 eine Ansicht des Verlegekanals der Figur 15,
Figur 17 die Ansicht eines Sektors einer Form mit Durchdrückstiften für die Steigeisenbefestigung,
Figur 18 in vergrößerter Darstellung einen Durchdrückstift gemäß Figur 17,
Figur 19 einen Querschnitt durch einen Teil der Form, der Auskleidung und einer Befestigungsscheibe für ein Steigeisen und
Figur 20 einen der Figur 19 entsprechenden Ausschnitt nach Aufweitung und Aushärtung der Auskleidung im Schacht und der Befestigung eines Steigeisens.
Figur 1 zeigt beispielhaft einen Kanalschacht 10, wie er in DIN V4034- 1 :2004-08 definiert ist. Derartige Kanalschächte haben einen konischen Schachthals 12, der auf zylindrischen Schachtringen 14 aufsitzt, die formschlüssig miteinander verbunden sind. Im Schachtunterteil 16 befindet sich ein Auftritt (Berme 18), in welchen ein Gerinne 24 eingelassen ist, das die Verbindung zu einem Kanalrohr 22 herstellt. Als oberer Abschluss des Schachtes 10 liegt auf dem konischen Schachthals 12 eine Schachtabdeckung 26 auf, bestehend aus einem Rahmen 28 mit Auflageringen 30 und einem Deckel 32. Die Auflageringe 30 erlauben die Anglei- chung an das Geländeniveau. Nach Abheben des Deckels 32 kann man über die an der zylindrischen Schachtwand 34 angebrachten Steigeisen 36 bis zum Auftritt 18 im Schachtboden hinuntersteigen.
Häufig weichen die Kanalschächte 10 von den Normvorgaben ab. Sowohl im Bereich des Schachthalses 12 mit konischem Übergang als auch des Schachtunterteils mit der Berme 18 gibt es die verschiedensten Ausbildungen. Das gemäß der Erfindung vorgesehene Fertigungsverfahren ermöglicht die Auskleidung sowohl der Normformen als auch nahezu aller Sonderformen.
Figur 2 zeigt die Ausführung einer gemäß der Erfindung vorgesehenen, liegend angeordneten Form 38 zum Wickeln und Legen einer Schachtauskleidung 50 (Figuren 7 und 8), welche die Innenfläche des Kanalschachtes 10 nachbildet, deren Durchmesser aber um ein bestimmtes Maß kleiner ist, um die Dicke der Schachtauskleidung 50 und ihres erforderlichen Spiels beim Einbringen in den Schacht 10 zu berücksichtigen. Die Form 38 wird als Hohlkörper hergestellt, beispielsweise aus Blech, der aus verschiedenen Modulen entsprechend der Schachtform zusammengesetzt und in einer in Figur 4 angedeuteten Vorrichtung 20 eingesetzt wird. Das Beispiel der Figur 3 zeigt eine Reihe unterschiedlicher Module 38-1, 38-2, 38-3.
In Figur 4 ist schematisch die Vorrichtung 20 zur Aufnahme mit Drehantrieb für eine Form 38 dargestellt, mit deren Hilfe eine Auskleidung 50 gemäß der Erfindung hergestellt werden kann. Von einem Ständer 42 erstreckt sich eine waagrechte Achse 100, die drehfest an dem Ständer 42 befestigt und auf der eine Trommel 102 über Wälz- oder Gleitlager 104 drehbar gelagert ist. Für den Antrieb der Trommel 102 dient ein drehzahlregelbarer Motor 106, der auf dem Ständer 42 angebracht ist und dessen Welle 108 über ein Getriebe 110 die Trommel 102 in Drehung versetzt. Alternativ ist auch ein pneumatischer oder hydraulischer Antrieb denkbar.
Wie bereits erwähnt, ist die Form 38 als Hohlkörper ausgebildet, der sich aus aneinander gereihten Modulen zusammensetzt, deren Abmessungen (Länge, Durchmesser, Konuswinkel) der auszukleidenden Kanalform entsprechen. Das dargestellte Beispiel zeigt ein großes zylindrisches Modul 38-1 für die Auskleidung der vertikal übereinanderliegenden Schachtringe 14, dessen Länge der Schachttiefe im an die Berme 18 nach oben anschließenden, zylindrischen Bereich (vgl. Figur 1) entspricht und im allgemeinen ein Vielfaches des Durchmessers beträgt. Das anschließende Modul 38-2 dient zur Herstellung des Auskleidungsabschnitts für den konischen Schachthals 12, an das sich ein kleines zylindrisches Modul 38-3 für den Hals- abschluss anschließt. Die aneinander angereihten Module 38-2, 38-3 sind gemäß Figur 4 mit dem geschlossenen Ende der Trommel 102 über formschlüssige Kupplungselemente 112 drehfest verbunden.
Selbstverständlich lassen sich auch Auskleidungen für andere Schachtquerschnitte herstellen, beispielsweise durch Kombination verschiedener Module oder mittels polygonaler Module 38-1 '.
Die Figuren 4 und 5 deuten die Möglichkeit an, zumindest das große Modul 38-1 in zwei oder hier vier Kreissegmente 118 zu unterteilen, um den Durchmesser verändern zu können. Jedes Segment 118 ist mittels wenigstens eines radial nach innen abstehenden Fußes 120 in einer Führung 122 gelagert, die von der Trommel 102 vorsteht. Auf diese Weise lassen sich die Segmente 118 in Richtung der eingezeichneten Pfeile in radialer Richtung stufenlos verstellen, beispielsweise im Verhältnis 2:3 (vgl. Figur 5), um wenigstens zwei benachbarte Nenndurchmesser erzeugen zu können.
Um im radial ausgefahrenen Zustand die Lücken zwischen den Segmenten 118 zu schließen, können bogenförmige Überbrückungselemente 124 vorgesehen sein, die mit einem Ende 126 an dem benachbarten Segment 118 angelenkt sind. Die Radialverstellung der Segmente 118 kann motorisch erfolgen, was nicht weiter dargestellt ist.
Die Form 38 ist über die Trommel 102 fliegend auf der Achse 100 gelagert. Dadurch ist ihr in Figur 4 rechtes Ende frei und kann für die Fertigung der verschieden ausgebildeten Auskleidungen 50 an die jeweils vorliegende Form im Bereich des Schachthalses 12 angepasst werden.
Figur 2 zeigt schematisch das Verfahren zur Herstellung der Auskleidung 50 mit Hilfe der Form 38. Auf die Form 38 wird zuerst ein aufblasbarer Folienschlauch 40 (Figur 7) gezogen, der die Aufgabe hat, die Form 38 vor Klebstoff zu schützen, damit abschließend die erzeugte Auskleidung 50 abgezogen werden kann. Der Folienschlauch 40 wird im konischen Halsbereich gefiedert, d. h. vom freien Ende her in Längsrichtung eingeschnitten, worauf die dabei entstehenden Überlappungen von außen verklebt werden. Auch das Aneinanderfügen von vorgefertigten Folienzuschnitten ist möglich.
Eine in Figur 6 angedeutete, seitlich angeordnete Wickelvorrichtung 130 trägt Rollen 44 eines dehnbaren textilen Bandes 46, in der Regel aus Glasfasermaterial, die das Umwickeln der Form 38 mit verschiedenen Neigungswinkeln zur Achse der Form 38 ermöglicht. Die Wickelvorrichtung 130 hat im Beispiel der Figur 6 einen Wagen 132, der eine Rolle 44 trägt und in Richtung des Pfeiles W der Figur 4 in Längsrichtung relativ zu der Vorrichtung 20 hin und her verfahrbar ist.
Zusätzlich oder alternativ können auch dehnbare textile Bänder 46' in Längsrichtung axial eingelegt werden. Diese sind in Figur 2 als schmale Streifen ausgebildet; stattdessen können auch breite Bänder 46' eingesetzt werden, von denen jeweils eines, zwei oder drei etwas mehr als den Umfang der Form 38 abdecken. Bei mehreren Lagen sind die Überlappungen in Um- fangsrichtung zueinander versetzt, um Materialanhäufungen weitgehend auszuschließen.
Axial angeordnete, nicht dehnbare und damit zugfeste Längsbänder 48 gewährleisten den Zusammenhalt des erzeugten Verbundes in axialer Richtung und gegen die Wirkung der Schwerkraft der Auskleidung 50 bei der Montage im Schacht 10. Die zugfesten Längsbänder 48 können über den konischen Halsteil hinausgeführt werden, um eine Aufhängung der erzeugten Auskleidung 50 und die Einbringung in den Kanalschacht 10 zu erleichtern. Im Bereich des konischen Schachthalses 12 können in den Wickel textile Zuschnitte 98 eingearbeitet werden, deren Form der Konusoberfläche des Schachthalses 12 entsprechen.
Die Bänder 46, 46' und 48 sowie die Zuschnitte 98 überlappen sich, so dass sich für die Auskleidung 50 ein formstabiler Verbund ergibt. Die Wandstärke kann in Anpassung an die verschiedenen Lastbeanspruchungen in verschiedenen Schachttiefen verschieden stark ausgebildet sein.
Nach Fertigstellung des beschriebenen Verbundes für die Auskleidung 50, dessen Bänder 46, 46' und Zuschnitte 98 trocken oder vorzugsweise nass, d. h. mit Harz getränkt gewickelt bzw. gelegt worden sind, wird dieser mit einer äußeren Schutzhülle 52 umgeben, die aus Bahnen einer stärkeren Folie aus dichtendem, UV-undurchlässigem Material besteht, beispielsweise eine Verbundfolie aus PA und PE. Die zur Minimierung von Überlappungsstellen möglichst breiten Bahnen für diese Schutzhülle 52 werden in Umfangsrichtung auf den Verbund gewickelt, wonach die Überlappungen durch Klebebänder abgedeckt werden. Die mechanisch robuste Schutzhülle 52 gewährleistet einen einstückigen, hoch belastbaren GFK- Verbund für die Auskleidung 50 und bildet eine Sperrschicht gegen das Eindringen von Flüssigkeiten und Gasen in den Kanalschacht 10.
In Figur 11 ist angedeutet, dass auf die Außenseite der Schutzhülle 52 bei 0°, d. h. dort, wo in der vertikalen Einbaustellung der Auskleidung 50 die Senkrechte von unten nach oben durchgeht und nicht von dem Konus des Schachthalses 12 unterbrochen ist, ein Metallstreifen 55 axial aufgebracht werden kann, der vorzugsweise aus einem Aluminium-Klebeband besteht. Dieser ermöglicht es, die Wandstärke der Auskleidung 50 nach Aushärtung in jeder Schachthöhe mit einem Wirbelstrom-Messgerät zu überprüfen.
Aus Figur 4 geht hervor, dass nun die Form 38 im Durchmesser etwas verkleinert werden kann, wozu die Segmente 118 radial nach innen verstellt werden, so dass die fertiggestellte GFK- Auskleidung 50 in axialer Richtung über das freie Ende der Form 38 abgestreift werden kann (gestrichelt eingezeichnet).
Figur 7 zeigt das Einbringen der GFK- Auskleidung 50 in den Kanalschacht 10. Zuerst wird auf Höhe des unteren Endes der Auskleidung 50 als Arbeitsplattform und Montagehilfe eine Platte 54 angebracht, die den Schachtquerschnitt ausfüllt. Danach können Befestigungsplatten 56 im Raster einer später zu montierenden, zweiläufigen oder einläufigen Anordnung der Steigeisen 36 auf der Schachtwand 34 vorläufig befestigt werden, beispielsweise durch Klebung 82 (vgl. Figur 9). Auf der Schachtwand 34 wird kurz oberhalb der Berme 18, bei Betonschächten unterhalb der untersten Fuge 58 zwischen dem untersten Schachtring 14 und der Berme 18, eine umlaufende, dauerelastische Dichtung 60 angebracht. Diese stellt die Abdichtung zwischen der Schachtauskleidung 50 und der Schachtwand 34 her. In den inneren Folienschlauch 40 wird ein druckdichter Sack 66 eingesetzt, in den anschließend über ein Zugseil 78 eine Scheibe 62 abgesenkt wird, die sich in der endgültigen, untersten Lage auf der Platte 54 am Auftritt (Berme) 18 abstützt, wenn die GFK- Auskleidung 50 die vorgesehene Lage im Schacht 10 eingenommen hat.
Das obere Ende des Sackes 66 wird mit einem Deckel 64 druckdicht verschlossen. Dieser hat einen Anschluss 68 zur Einleitung eines unter Überdruck stehenden Mediums, bevorzugt Druckluft, um den Sack 66 aufblasen zu können. Außerdem hat der Deckel 64 eine Öffnung 70 zur Einleitung von Wärmeenergie, vorzugsweise über ein Kabel 72 zur Speisung einer UV- oder Infrarot- Strahlungsquelle 74 und gegebenenfalls eine weitere Öffnung für ein Kabel, das zu einer Digitalkamera führt.
Die zum Einbau vorbereitete GFK- Auskleidung 50 wird nun an einem Hebezeug 76 hängend so in den Kanalschacht 10 abgesenkt, dass ihre Form in der Höhen- und Drehlage mit der Schachtform übereinstimmt. Dann wird der Sack 66 durch Überdruck aufgeweitet, so dass sich die GFK-Auskleidung 50 auseinanderfaltet und eng an die Schachtwand 34, den Dichtring 60 am unteren Ende und die Befestigungsplatten 56 anlegt. Die durch den Überdruck auf die Scheibe 62 wirkende Kraft wird durch die Platte 54 abgestützt. Die auf den Deckel 64 wirkende Druckkraft wird durch das Zugseil 78, welches axial durch den Sack 66 verläuft, von der unteren Scheibe 62 aufgenommen. Dabei kommt die Scheibe 62 in eine zentrische Lage innerhalb des Schachtes 10. Die Strahlungsquelle 74 zur Aushärtung der GFK- Auskleidung 50 wird eingeschaltet und mittels ihres Versorgungskabels 72 am Zugseil 78 entlang auf und ab bewegt, bis die Auskleidung 50 ausgehärtet ist. Dabei bewegt sich die Strahlungsquelle 74 etwa in der Mittelachse der Auskleidung, so dass an allen Stellen eine gleichmäßige Aushärtung gewährleistet wird.
Wenn die GFK-Auskleidung 50 ausgehärtet ist, wird der Überdruck zurückgenommen und die Strahlungsquelle 74 abgeschaltet. Nach Entfernen des Deckels 64 mit der Strahlungsquelle 74 können die untere Scheibe 62 und der Sack 66 mit Hilfe des Zugseils 78 herausgezogen und die Platte 54 entfernt werden. Dabei wird auch der Folienschlauch 40 herausgenommen. Die oben und unten überstehenden Enden der Auskleidung 50 und der äußeren Schutzhülle 52 werden abschließend abgetrennt.
In Figur 7 ist der sanierte Kanalschacht 10 mit endgültiger Auskleidung 50 gezeigt.
Zur Befestigung der Steigeisen 36 gibt es mehrere Möglichkeiten. Gemäß Figur 9 markiert man die Anbringungsorte auf der inneren Oberfläche der GFK-Auskleidung 50 mit den gleichen Maßen, die man vorher bei der Anbringung der Befestigungsplatten 56 benutzt hat. Dann bohrt man die Befestigungsbohrungen für die Steigeisen 36 in die Befestigungsplatten 56. Die Steigeisen 36 lassen sich mit Schrauben und Blindmuttern 80, die hinter den Befestigungsplatten 56 angebracht werden, befestigen. Die Befestigungsplatten 56, die durch die Auskleidung 50 abgedeckt sind, können zu ihrer Ortung mit einem kleinen Dauermagneten 128 ausgerüstet sein.
Alternativ besteht die in Figur 11 angedeutete Möglichkeit, statt der Befestigungsplatten 56 zwischen Schachtwand 34 und Auskleidung 50 Befestigungsscheiben 53 mit Innengewinde bei der Herstellung der Auskleidung 50 zwischen dieser und der äußeren Schutzhülle 52 einzuarbeiten. Dies ist weiter unten anhand der Figuren 17 bis 20 erläutert.
Die Befestigung der Steigeisen 36 an der Auskleidung 50 hat folgende Vorteile: a) Keine Dübelbohrungen in der Schachtwand 34, die Leckstellen erzeugen würden;
b) bereits geschädigte Schachtwände 34 werden in ihrer Tragfähigkeit nicht geschwächt; c) die Befestigung an der Auskleidung 50 gewährleistet eine dauerhafte Belastbarkeit.
In Kanalschächten 10 werden zunehmend Mess-, Steuer- und andere Geräte 84 angebracht. Die damit verbundenen Kabel und Leitungen 86 werden meistens auf der Schachtwand 34 verlegt und behindern dort die Reinigungsarbeiten.
Nach einer Weiterbildung der Erfindung gemäß den Figuren 12 bis 15 können die Leitungen 86 im Raum zwischen der Auskleidung 50 und der Schachtwand 34 verlegt werden, so dass sie weder die Reinigung behindern noch bei Arbeiten im Schacht 10 beschädigt werden können. Die Geräte 84 werden, wie schon die Befestigung der Steigeisen 36 in Figur 9 zeigt, auf Befestigungsplatten 56 aufgeschraubt. Die Verwendung von Blindmuttern 80 ermöglicht auch eine erst spätere Bestimmung des Bohrbildes für ihre Befestigung.
Auch Kabeldurchführungen können später angebracht werden. Die Kabel 86 werden meistens in Schutzrohren 88 im Erdreich an den Schacht 10 herangeführt. Dort wird in der Schachtwand 34 mit einem Kernbohrer eine ausreichend große Bohrung 90 angebracht. Von der Bohrung 90 führen auf der Innenfläche der Schachtwand 34 biegsame Kunststoff-Isolierrohre 92 oder formstabile, aber biegeweiche Kunststoff- Kanäle 94 (Figur 16) zur Befestigungsplatte 56. Sie werden zunächst durch Klebung 82 provisorisch auf der Schachtwand 34 befestigt.
Grundsätzlich lassen sich statt elektrischer Leitungen 86 auch Schläuche in dieser Weise verlegen. Die Durchmesser der Isolierrohre 92 oder die Abmessungen der Kabelkanäle 94 finden ihre Grenzen an der Standfestigkeit der GFK- Auskleidung 50 und müssen nach der örtlichen Krafteinwirkung ausgelegt werden.
Wenn die Auskleidung 50 angebracht worden ist, schmiegt sie sich an die Befestigungsplatten 56 und die Isolierrohre 92 oder Kabelkanäle 94 an und hält sie endgültig in ihrer Lage fest. Die Durchführung der Leitungen 86 durch die Schachtauskleidung zum Gerät 84 muss durch Kabelverschraubungen abgedichtet werden. Die Bohrung 90 in der Schachtwand 34 muss bis zur Benutzung für die Leitungen 86 mit Montageschaum 96 verschlossen werden. Der Montageschaum 96 lässt sich vor der Verlegung der Leitungen 86 leicht entfernen. Nach der Verlegung lässt sich die Bohrung 90 auf die gleiche Weise wieder abdichten.
Die in den Figuren 12 bis 16 dargestellten Weiterbildungen haben den Vorteil, dass die Versorgungsleitungen hinter der Schachtauskleidung 50 aus GfK verlegt werden. Außerdem werden Dübelbohrungen in der Schachtwand 34 und damit mögliche Leckstellen vermieden.
Die Figuren 17 bis 20 zeigen eine Möglichkeit zur Herstellung der Befestigung der Steigeisen 36, wie sie in Figur 11 angedeutet ist. Dort sind die Steigeisen 36 nicht an Befestigungsplatten 56 angeschraubt, wie sie in den Figuren 12 bis 14 gezeigt sind, sondern an Befestigungsscheiben 53 mit etwa quadratischer Form und abgeschrägt auslaufenden Kanten 57.
In Figur 17 ist ein Kreissegment der Form 118 dargestellt, auf welchem Durchdrückstifte 63 paarweise, entsprechend der vorgesehenen Anordnung der Befestigungsschrauben 73 für die Steigeisen 36, platziert sind. Bei der Herstellung des textilen Verbundes für die Auskleidung 50 auf der Form 118 erzeugen diese Stifte 63 Löcher 67, welche zur nachfolgenden Aufnahme von Einlaminiermuttern 80 dienen, die Teil der Befestigungsscheiben 53 sind. Nach Fertigstellung des textilen Verbundes werden die Durchdrückstifte 63 aus ihrer Einrastung nach außen entfernt oder sie werden, von einer Vorrichtung getragen, zusammen unter die Auflage- fläche der Form 38 abgesenkt.
Figur 18 zeigt ein Beispiel eines Durchdrückstiftes 63, der alternativ eine rotationssymmetrische Spitze 65 oder eine schräggestellte Spitze 65' haben kann. In der Form 38 sind Hülsen 61 befestigt, in die der Schaft 114 des Durchdrückstiftes 63 mit Hilfe eines Federringes 116 einrastet. Die gewünschte Drehlage des Stiftes 63 mit schräger Spitze 65' kann über einen Schlitz 115 im Schaft 114 eingestellt werden. In der Spitze 65, 65' befindet sich eine Quer- bohrung 117 zum Einstecken eines Werkzeugs, mit dessen Hilfe der Stift 63 nach Fertigstellung der Auskleidung 50 wieder herausgezogen werden kann.
Die Befestigungsscheiben 53 zur Einleitung der an dem Steigeisen 36 auftretenden Kräfte in die Auskleidung 50 bestehen aus Kunstharz, beispielsweise GFK, in das je zwei Muttern 80 einlaminiert sind. Die Befestigungsscheiben 53 werden so auf den Textilverbund der Auskleidung 50 aufgelegt, dass die herausstehenden Teile 69 der Muttern 80 in die Löcher 67 eintauchen. Anschließend werden, wie in Figur 17 angedeutet, die Befestigungsscheiben 53 mit Klebstreifen 71 vorläufig fixiert. Zum Abschluss wird die Auskleidung 50, wie bereits erläutert, mit einer Schutzhülle 52 überzogen, die bei diesem Verfahren zur Befestigung der Steigeisen 36 nicht durchbohrt werden muss.
Nachdem die Auskleidung 50 in den Schacht 10 eingesetzt ist, werden die Steigeisen 36 mittels Gewindebolzen 73 befestigt, die in die einlaminierten Muttern 80 eingeschraubt werden (vgl. Figur 20).
Mit der Erfindung steht ein System zur Verfügung, dessen wesentliche Vorteile nachstehend angegeben sind:
1. Die Auskleidung 50 ist ein einstückiges Formteil, welches vom Schachtdeckel 32 bis kurz über die Berme 18 hinabreicht und die Form des Schachtes 10 nachbildet;
2. Der Werkstoffverbund besteht vorzugsweise aus mit Harz getränktem Glasfaser- Werkstoff mit den nachstehenden Eigenschaften:
• hohe Dichtigkeit gegen Gase und Flüssigkeiten,
• mechanisch und chemisch widerstandsfähig, bei entsprechenden Werkstoffen auch gegen aggressive Chemikalien,
• glatte Oberfläche, die sich gut reinigen lässt,
• hohe Lebensdauer;
3. Die Schutzhülle 52 der Auskleidung 50 ist auf der Außenfläche angeordnet;
4. Die Auskleidung 50 kann in verschiedenen Bereichen unterschiedliche Wandstärken haben, entsprechend den örtlich verschiedenen Lasten;
5. Mit der Auskleidung 50 können Schächte 10 mit verringerter Standfestigkeit wieder stabilisiert werden; 6. Die Erfindung ermöglicht eine Technik, um Steigeisen 36 und Geräte 84 an der Auskleidung 50 zu befestigen;
7. Die Erfindung ermöglicht, Leitungen 86 u. dgl. im Raum zwischen Schachtwand 34 und Auskleidung 50 zu verlegen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Sanieren eines Kanalschachtes, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
a. Aufziehen eines aufblasbaren Folienschlauches (40) auf eine dem Kanalschachtprofil entsprechende Form (38),
b. Umwickeln und/oder Auflegen wenigstens eines dehnbaren, textilen Bandes (46, 46') des auf die Form (38) aufgezogenenen Folienschlauchs (40), wobei auch wenigstens ein nicht dehnbares, zugfestes Längsband (48) in axialer Richtung zwischen die Bänder (46, 46') eingelegt wird,
c. Anbringen einer die auf diese Weise hergestellten Auskleidung (50) einschließenden Schutzhülle (52),
d. Abziehen der Auskleidung (50) von der in radialer Richtung reduzierten Form (38), e. Einsetzen der Auskleidung (50) in einen zu sanierenden Kanalschacht (10) und Einbringen eines druckdichten Sackes (66) in den inneren Folienschlauch (40) der Auskleidung (50), f. Abdichten der Auskleidung (50) am oberen Ende und Aufblasen bis zur Anlage an der Schachtwand (34),
g. Aushärten der mit Harz getränkten Auskleidung (50).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Außenseite der Schutzhülle (52) ein Metallstreifen (55) in Längsrichtung aufgebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen des textilen Verbundes gemäß Schritt b textile Zuschnitte (98) zur Abdeckung nicht zylindrischer Formteile eingearbeitet werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung der Schutzhülle (52) breite Bahnen einer stärkeren Folie aus UV-undurchlässigem Material in Umfangsrichtung auf die Auskleidung (50) gelegt werden, die sich an ihren Rändern überlappen.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bänder (46, 46') und Zuschnitte (98) aus Glasfasermaterial bestehen.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auskleidung (50) in einer um eine waagrechte Achse rotierenden Lage erzeugt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die textilen Bänder (46, 46') und Zuschnitte (98) entweder trocken aufgebracht und danach mit Harz getränkt oder sogleich mit Harz getränkt aufgebracht werden.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Aushärtung der Auskleidung (50) in diese eine IR- oder UV-Strahlungsquelle (74) von oben eingeführt und darin in der Mittelachse hin- und herbewegt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die Befestigung von Steigeisen (36) oder Geräten (84) Befestigungsplatten (56) zwischen die Auskleidung (50) und die Schachtwand (34) oder Befestigungsscheiben (53) mit einlaminierten Muttern (80) zwischen die Auskleidung (50) und die Schutzhülle (52) eingesetzt werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen das unteren Ende der Auskleidung (50) und die Schachtwand (34) ein Dichtring (60) eingesetzt wird.
11. Auskleidung (50) für zu sanierende Kanalschächte (12), hergestellt mit dem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
12. Vorrichtung zur Herstellung einer Auskleidung (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass diese aus einer variierbaren Form (38) besteht, die aus Modulen (38-1, 38-2, 38-3) unterschiedlicher Form und Größe entsprechend dem zu sanierenden Kanalschacht (10) zusammengesetzt ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Module auf einer Trommel (102) montiert sind, die um eine waagrechte Achse drehbar angetrieben ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel (102) auf einer feststehenden Achse (100) fliegend gelagert ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eines der Module (13-1) aus Kreissegmenten (118) zusammengesetzt ist, die zur Veränderung des Durchmessers radial verstellbar sind.
16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass benachbarte Kreissegmente (118) durch bogenförmige Überbrückungselemente (124) miteinander verbunden sind.
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