DE102010046386A1

DE102010046386A1 - Thermisch fixierbarer Einlagestoff und Verwendung

Info

Publication number: DE102010046386A1
Application number: DE102010046386A
Authority: DE
Inventors: Ulrich Scherbel; Dr. Grynaeus Peter; Dr. Staudenmayer Oliver; Holger Köhnlein
Original assignee: Carl Freudenberg KG
Current assignee: Carl Freudenberg KG
Priority date: 2010-09-24
Filing date: 2010-09-24
Publication date: 2012-03-29
Also published as: AR082506A1; KR20130099266A; WO2012037997A1; CN103124503A; TW201233351A; EP2618687A1; JP2013543544A

Abstract

Es wird ein thermisch fixierbarer Einlagestoff beschrieben, der eine Trägerlage, insbesondere aus einem textilen Material, und eine Beschichtung aus einer Haftmasse umfasst. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Haftmasse so ausgebildet ist, dass sie unter Dampfeinwirkung ihre Haftfähigkeit verliert.

Description

Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft einen thermisch fixierbaren Einlagestoff, umfassend eine Trägerlage, insbesondere aus einem textilen Flächengebilde, und eine Beschichtung mit einer Haftmasse. Des weiteren betrifft die Erfindung eine bevorzugte Verwendung eines erfindungsgemäßen thermisch fixierbaren Einlagestoffs.
Stand der Technik
Die Herstellung von Sakkos und Blazern erfolgte bis in die 60er Jahre ausschließlich im Schneiderhandwerk. Die verwendeten Einlagestoffe zur Formgebung waren unbeschichtete Gewebe basierend auf tierischen Haaren in Kette und Schuss, hauptsächlich im Schuss. Bei allen verwendeten Einlagen handelte es sich um Näheinlagen, die lose eingelegt oder angeheftet wurden. Der Prozess, welcher bis heute teilweise in der traditionell-klassischen und hochwertigen Schneiderei weitergeführt wird, ist sehr zeit-, kosten- und personalintensiv.
Mit der Erfindung von beschichten, verklebbaren Einlagestoffen, speziell bei Produkten, bei der die Haftmasse punktförmig aufgebracht ist, wurde der Herstellungsprozess in der nähenden Industrie grundlegend verändert. Die Herstellung von Bekleidung veränderte sich von einem traditionellen, handwerklich geprägten Schneiderhandwerk zu einer industriellen Fertigung. Die Kosten pro Kleidungsstück konnten dadurch deutlich gesenkt werden.
Heute besteht der Innenteil einer Jacke bzw. Blazers aus einer Einlage zur flächigen Fixierung des Vorderteils und zur Unterstützung der Form des Schulter- und Brustbereichs aus einer Plackeinlage, die auch aufgeklebt sein kann. Weitere Einlagestoffe ergänzen ggf. die Konstruktion. Diese Methode ist seit vielen Jahren etabliert und seit über 30 Jahren erfolgte keine Änderung im bestehenden Konzept.
Trotz fortlaufender Verbesserungen der Haftmassenklebepunkte und der Einlagestoffe im Allgemeinen, konnten die industriell gefertigten Sakkos oder Blazer bis heute nicht das Qualitätslevel hinsichtlich weicher Griffeigenschaften eines traditionell von einem Schneider angefertigten Kleidungsstücks mit einer nicht fixierten Plackeinlage erreichen. Nicht geklebte, sondern nur eingelegte Plackeinlagen bieten noch heute einen unerreicht weichen Griffausfall und unerreichte Formgebung. Aufgrund der hohen Herstellkosten, werden sie heute allerdings nur im oberen Premiumsegment verwendet.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen thermisch fixierbaren Einlagestoff bereit zu stellen, welcher es erlaubt, die Vorteile von lose eingelegten Plackeinlagen in Bezug auf Griff und Formgebung mit den Kostenvorteilen einer industriellen Bekleidungsherstellung zu kombinieren und gleichzeitig die Herstellung von vorgefertigten Jackenteilen zu vereinfachen.
Diese Aufgabe wird mit einem thermisch fixierbaren Einlagestoff mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Verwendungen sind in den Ansprüchen 13 bis 15 zu finden. Die Unteransprüche betreffen bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass bei einem thermisch fixierbaren Einlagestoff, welcher eine Trägerlage, insbesondere aus einem textilen Flächengebilde, und eine Beschichtung aus einer Haftmasse umfasst, die Haftmasse so auszubilden, dass sie unter Dampfeinwirkung ihre Haftfähigkeit verliert.
Vorzugsweise ist die Haftmasse so ausgebildet, dass sie unter Einwirkung von Dampf bei einer Dampftemperatur von 100°C bis 180°C, vorzugsweise von 100°C bis 160°C, und besonders bevorzugt von 105°C bis 120°C bei einer Einwirkzeit von 5 s bis 40 s, vorzugsweise von 10 s bis 20 s ihre Haftfähigkeit verliert.
Der Vorteil der Erfindung besteht darin, dass man ein geeignetes leichtes und sprungiges Faserflächengebilde als Trägerlage, insbesondere als Trägerlage einer Plackeinlage, mit einer nicht permanenten Beschichtung kombiniert. Das resultierende Produkt kann dann mit industrieüblichen Fixiermethoden zum Oberstoff laminiert werden. Die Teile können in dieser Form einfach und effizient industriell gefertigt werden. Während des Dämpfprozesses löst sich die Haftmassenbeschichtung vom Oberstoff und die Einlage bzw. der Plack wird frei beweglich. Dadurch erhält man den gewünschten weichen Griff und Formgebung welches gleichwertig zu einem traditionell hergestellten Sakko oder Blazers ist.
Als erfindungsgemäßes Trägermaterial, insbesondere Plackträgermaterial, können alle heute etablierten Faserarten, die heute für Einlagestoffe bzw. als Plackeinlagen ausgebildete Einlagestoffe eingesetzt werden und deren Kombination eingesetzt werden. Dies sind in der Regel, aber nicht ausschließlich: Baumwolle, Viskose, Polyester, Polyamide, Wolle und steife/sprüngige Tierhaare (wie Ziegenhaare, Kamelhaare, Rosshaare) Bevorzugt verwendet werden aber Polyesterfasern oder Mischungen von Polyesterfasern mit Wolle oder Viskose.
Steife Tierhaare sind allerdings weniger bevorzugt, da sie den Oberstoff durchstechen können.
Vorzugsweise ist die Trägerlage als Gewebe ausgebildet.
In der Kette bevorzugt sind Polyestergarne, besonders bevorzugt sind texturierte Polyestergarne. Speziell die Verwendung von texturierten Polyestergarnen in Kettrichtung führt durch die Elastizität der Garne z. B. zu einem anpassungsfähigem Plack auf elastischen und nichtelastischen Oberstoffen.
Im Schuss werden bevorzugt Garne mit groben Polyesterfasern oder deren Mischungen mit Wolle oder Viskose eingesetzt. Diese Garne enthalten grobe Polyesterfasern mit einem Titer von 3–20 dtex, bevorzugt 5–12 dtex und einer Stapellänge von 50–150 mm. Für hohes Widererholungsvermögen bei gleichzeitigen niedrigem Gewicht können zusätzlich Multikomponentenfasern mit einen Titer von > 4 dtex und einer Stapellänge > 50 mm eingesetzt werden.
Durch unterschiedliche Fasertiter in Kette und Schuss lassen sich die Eigenschaften der Trägerlage variieren.
Das Gewicht der Trägerlage beträgt vorzugsweise zwischen 70 g/m²–280 g/m², besonders bevorzugt zwischen 90 g/m² und 180 g/m² und passt damit sehr gut zu den heutigen modischen leichten Oberstoffen.
Dieses Trägermaterial wird erfindungsbemäß mit einer Haftmasse versehen. Die Griffverhärtung, hervorgerufen durch die Haftmasse bzw. die penetrierende Haftmasse, wird durch das niedrige Gewicht des Einlagestoffs bzw. des Placks kompensiert, wenn das Trägermaterial im bevorzugten Gewichtsbereich ausgeführt wird.
Als Haftmassenpolymere sind Substanzen geeignet, die einen Schmelzpunkt von 60°C–160°C, bevorzugt 80°C–110°C besitzen und beim Bügeln des Kleidungsstückes, nach dem Schmelzen, eine Verbindung zwischen dem Einlagestoff, z. B. dem Plack, und dem Oberstoff erzeugen und beim Dämpfen bevorzugt in die Trägerlage z. B. des Placks penetrieren und damit den Verbund lösen, so dass anschließend der Einlagestoff bzw. der Plack lose im Kleidungsstück (ein)liegt.
Wasserlösliche fixierbare Haftmassenbeschichtungen für wasserlösliche Stickereieinlagen sind in DE 100 32 769 beschrieben. Zusätzlich gibt es fixierbare wasserlösliche Haftmassenbeschichtungen z. B. im Hemdenbereich, die auf Einlage(vlies)stoffen zur temporären Festhalten von textilen Lagen dienen. Dabei werden vor während der Verarbeitung Einlagestoff oder Einlagevliesstoff mit einem Oberstoff in einer Fixierpresse zusammenlaminiert, danach werden die verstärkten und unverstärkten Teile zusammengefügt, vernäht und bei Bedarf durch Formbügeln geformt. Nach einem anschließenden Waschprozess wird die Kleberbeschichtung ausgewaschen, dadurch werden die zusammengefügten Lagen, und somit das Kleidungsstück flexibler und weicher. Dieser Prozess erfordert aber einen Wäsche, welche für ein Sakko oder Blazer ungeeignet bzw. aufwendig ist.
Für die beschriebene Anwendung werden deshalb Haftmassenpolymere ausgewählt, die beim Bügeln schmelzen und in den Oberstoff penetrieren und eine Verbindung dazu ergeben. Beim Dämpfen löst sich die Verbindung zwischen Einlagestoff bzw. Plack und Oberstoff in der Wasserdampfphase penetriert der Kleber bevorzugt in den Einlagestoff bzw. Plack. Die im Einlagestoff bzw. Plack weiterhin verbliebene Haftmasse trägt zur zusätzlichen Formgebung des Einlagestoffs bzw. des Placks bei.
Zur Haftmassenbeschichtung sind folgende Auftragsmethoden am Beispiel eines Placks getestet worden (die Resultate sind jedoch nicht auf Placks beschränkt, sondern auf jede belieben Einlagestoff übertragbar):

– Streubeschichtung
– Hot-Melt-Auftrag
– Auflaminieren eines wasserlöslichen Schmelzklebevliesstoffes
– Direktes Aufspinnen eines Schmelzklebespinnvliesstoffes
– Pastenpunktbeschichtung
– Pulverpunktbeschichtung
– Doppelpunktbeschichtung bzw. Kombinationen der Methoden
– Ink-Jet Verfahren

Je nach verwendeter Auftragsart und Drucktechnik kann die Haftmasse vollflächig oder aber auch örtlich begrenzt in Muster aufgedruckt werden. Die so beschichteten Placks bzw. Einlagestoffe können daher für verschiedene Einsatzzwecke verwendet werden.

– Ist die erfindungsgemäße Haftmasse vollflächig beschichtet oder mit einem großflächigen Raster auf die Plackeinlage aufgebracht, dann kann mit der resultierenden Plackeinlage die heutige Frontfixiereinlage ersetzt werden. Dies ermöglicht eine rationelle und industrielle Bekleidungsherstellung. Nach den verschiedenen Bügelprozessen löst sich der Einlagestoff beim Dämpfen und man erhält als Resultat ein Bekleidungsstück mit einer lose eingelegtem Einlagestoff bzw. Plack.
– Ist die erfindungsgemäße Haftmasse musterförmig auf die Plackeinlage aufgebracht, dann kann sowohl die Frontfixierung ersetzt werden, wie auch die resultierende Einlage zur vereinfachten Herstellung von vorgefertigten Plackformteilen (Preformati) verwendet werden. Hier ersetzt die erfindungsgemäße Beschichtung aufwändige Näh- und Positionierprozesse.
– Ebenso kann der erfindungsgemäße Einlagestoff bei Herstellung aller Art von Formteilen als Positionierhilfe verwendet werden, bei denen im Laufe der Behandlung eine Loslösung durch Dampf gewünscht wird.

Die Fixierung (Verklebung auf dem Oberstoff oder Lagen von Textil allgemein) kann auf den in der Bekleidungsindustrie gebräuchlichen Fixierpressen erfolgen, aber auch mit dem Dampfbügeleisen, an einer Dampfpresse oder an der Formpresse.
Geeignete Haftmassen/Polymere für eine Streubeschichtung, einen Hotmeltauftrag oder eine Doppelpunkt- bzw. Pastenbeschichtung bestehen aus modifizierten (Co)Polyamiden, modifizierten Polyvinylalkoholen, und/oder (Co)Polyestern. Die vorgenannten Polymere sind dabei in der Weise modifiziert, dass sie wasserlöslich, bzw. wasserdampflöslich sind. Besonders bevorzugt sind Polymere, bei der die Modifizierung in einer Ethoxylierung der (Co)polyamide und/oder (Co)polyester oder in einem Verseifungsgrad des Polyvinylalkohols > 95% besteht. Besonders bevorzugt sind Polymere, die in der die Haftmasse bei Wassertemperaturen von 10 bis 40°C löslich sind und sich in heißem Dampf leicht auf- und ablösen. Die MVR_106°C der Polymere bzw. Formulierungen liegt zwischen 10 und 80 bevorzugt zwischen 30 und 50.
Speziell für eine Pastenpunktbeschichtung bzw. als Unterpunkt einer Doppelpunkt-beschichtung eignet sich auch eine wässrige Polymerdispersion/lösung bestehend aus Polyvinylpyrrolidon und Copolymerisate. Durch einen Zusatz von Polyolen/Polyglykolen kann der Schmelzbereich des Polymers geändert, gesenkt werden bzw. der Schmelzfluss den Anwendungen angepasst werden. Mit den textilen Trägermaterialien ließen sich gut fixierbare Beschichtungen aufbringen, die sich nach der Verarbeitung sich leicht entfernen ließen.
Die Druckpasten bestehen bevorzugt aus Polyvinylpyrollidon mit Polyethylenglykol (PEG) als Weichmacher mit einem Anteil von 0 Gew.-%–20 Gew.-%, bevorzugt PEG 400 mit einem Anteil von 2 Gew.-%–10 Gew.-% und einem Anteil von 0 Gew.-%–10 Gew.-% an Druckhilfsmitteln (Dispergatoren, Verdicker, ...).

Die Veränderung der Schmelzeigenschaften einer Druckpaste auf Basis von Polyvinylpyrollidon in Abhängigkeit von den weichmachenden Zusätzen, hier gezeigt am Beispiel Polyethylenglykol 400, gibt die folgende Tabelle wieder:

	2	3	4	5	6
PVP mit 40% Vinylacetat	90%	92,30%	94,7%	97,3%	100,0%
Polyethylenglykol 400	10%	7,7%	5,30%	2,70%	0%
Schmelzbereich [°C]	90–100	100–110	110–115	125–130	140
MFI-Werte @140°C	51	39	25	15	11
MFI-Werte @160°C	186	121	76	23	13

Man erkennt, dass mit zunehmender Menge an PEG 400 der Schmelzbereich absinkt und die MFI-Werte steigen.
Die aufgetragenen Haftmassenmengen auf den Plack betragen vorzugsweise zwischen 2 g/m² und 15 g/m², besonders bevorzugt zwischen 3 g/m² und 8 g/m² und sind bevorzugt punktförmig aufgedruckt. Das rasterförmige Punktmuster besitzt vorzugsweise weniger als 180 Punkte pro cm², allerdings ist diese Angabe nicht einschränkend.
Das Polymer bzw. die Faserart/Konstruktion des Einlagestoffs bzw. des Placks ist so ausgewählt, das das Polymer zu diesem eine erhöhte Affinität besitzt und primär nicht in den Oberstoff penetriert. Das Polymer der geschmolzenen/gelösten Haftmasse besitzt bevorzugt nach dem Erkalten eine starke inner Kohäsion, so dass sich die Haftmasse zu einer perlenschnurähnlichen Struktur zusammenzieht. Dadurch ergibt sich keine übermäßige Verhärtung durch eine filmbildende Polymerstruktur.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Ausführungsbeispiele näher erläutert:
Ausführungsbeispiele:
Beispiel 1:
Mit den in der obigen Tabelle aufgeführten Formulierungen 2–6 mittels Rotationssiebdruck beschichtete Trägerlagen (BW-Gewebe-Basis G 615) wurden unter den unten angegebenen Fixierbedingungen an verschiedene Trägerstoffen fixiert. Anschließend wurden die Trennkräfte ermittelt. Dies erfolgte bei den unten aufgeführten wie auch bei den im Folgenden beschriebenen Beispielen nach DIN 54310 bei den angegebene Fixierbedingungen.

Die bei der Trennkraftbestimmung erzielten Werte sind in der Tabelle, unten, aufgeführt. Man erkennt, dass die erzielten Trennkräfte nicht hoch, aber für die Verarbeitung absolut ausreichend sind:

Fixierbedingungen 125°C/15sec/2,5 bar	Basis G 615
Formulierung	2	3	4	5	6
Teststoff	Trennkraft [N/5 cm]
Hemdenpopeline	1,7	2,6	2,1	2,3	3,2
Cretonne	1,2	1,2	1,1	2,2	2,7
BW/Popeline	2,1	1,7	2,8	5,0	7,2

Beispiel 2:

Trägermaterial für einen Plack: Gewebe mit Kette: Baumwolle/Modal Ne//Schuss: Wolle/Viskose
Gesamtzusammensetzung: 16% CO 20% WO/48% CV 16% MD
Flächengewicht: 155 g/m²

Dieses Trägermaterial wurde mit einer Haftmasse analog der Formulierung 3 aus Beispiel 1 an einer Rotationssiebdruckmaschine mit einer Auflage von 4 g/m² bedruckt und anschließend getrocknet. Die Druckschablone hatte ein Raster von CP 72.
Die Trocknungstemperaturen betrugen 135°C–155°C.
Gesamtflächengewicht des bedruckten Fixierplacks war 159 g/m².
Dieses Material wurdebei 121°C/12 sec/1,0 bar (Kannegießer DX 1000) zu einem Wollgewebe fixiert.
Es ergab sich eine Trennkraft nach dem Fixieren von 5,2 N/5 cm.
Dieser Verbund wurde an einer Dampfpresse mit offener Abdeckung 2×10 Sekunden gedämpft. Eine Trennkraft war nicht messbar, da sich der Fixierplack vom Oberstoff sich gelöst hat.
Der Einsatz der erfindungsgemäßen Einlage ersetzt die bisherige permanente Frontfixierung. Durch die Verwendung von traditionellem Plack Grundmaterial als Trägermaterial wird am Fertigteil ein angenehmer Griff mit hoher Sprungkraft erzielt.
Beispiel 3:

Trägermaterial für einen Plack: Gewebe mit Kette: Polyester texturiert//Schuss: Polyester
Gesamtzusammensetzung: 100% PES; Flächengewicht: 115 g/m²

Dieses Trägermaterial wurde mit einer Polyvinylalkohol(PVA)-Haftmasse bestehend aus einem modifizerten PVA mit einem Schmelzbereich von 105°C–110°C und einem MFI_160°C von 62 – mit einer Korngrößenverteilung von > 0 μ–500 μ mit einer Streurinne mit 6 g/m² streubeschichtet.
Die Ansinterung im Trockner erfolgte bei 165°C.
Das Gesamtflächengewicht der Trägerlage mit Beschichtung betrug: 121 g/m².
Dieses Material wurde bei 121°C/12 sec/1,5 bar (Kannegießer DX 1000) zu einem Wolle/PES-Mischgewebe fixiert.
Es ergab sich eine Trennkraft nach dem Fixieren von 3,72 N/5 cm.
Dieser Verbund wurde an einer Dampfpresse mit offener Abdeckung 2 × 10 Sekunden gedämpft. Eine Trennkraft nach dem dämpfen war nicht messbar, da sich der Fixierplack vom Oberstoff gelöst hat.
Der Einsatz des erfindungsgemäßen thermisch fixierbaren Einlagestoffs ersetzt die bisherige permanente Frontfixierung. Durch die Verwendung Polyester ist das Fertigprodukt waschbar. Die texturierte Polyesterkette passt sich den Maßänderungen des Oberstoffs an.
Beispiel 4:

Trägermaterial für einen Plack: Gewebe mit Kette: Polyester texturiert//Schuss: Polyester/Wolle
Gesamtzusammensetzung: 70% PES/30% Wolle; Flächengewicht: 115 g/m²

Das Trägermaterial wurde an einer Puderpunktmaschine mit 5 g/m² mit einem Raster von CP 110 mit einem thermoplastichen PolyVinylAalkohol (PVA)/PolyVinylAcetat(PVAc) Copolymer mit einem Schmelzbereich von 90°C–100°C und einem MVR_160°C von 40 und mit einer > 0 μm–200 μm Kornfraktion beschichtet.
Die Ansinterung erfolgte im IR-Kanal. Im Ausgang wurde die Ware noch abgeflacht.
Das Gesamtflächengewicht betrug 121 g/m².
Dieses Material wurde bei 121°C/12 sec/0,5 bar (Kannegießer DX 1000) zu einem leichten seersucker Oberstoff fixiert.
Es ergab sich eine Trennkraft nach dem Fixieren von 3,72 N/5 cm.
Dieser Verbund wurde an einer Dampfpresse mit offener Abdeckung 2 × 10 Sekunden gedämpft. Eine Trennkraft nach dem Dämpfen war nicht messbar, da sich der Fixierplack vom Oberstoff gelöst hat.
Der Einsatz des erfindungsgemäßen thermisch fixierbaren Placks/Einlagestoffs ersetzt die bisherige permanente Frontfixierung bei leichten und seersucker Oberstoffen. Durch die Verwendung Polyester ist das Fertigprodukt waschbar. Die texturierte Polyesterkette passt sich den Maßänderungen des Oberstoffs an.
Beispiel 5:

Trägerlage für einen Plack: Gewebe mit Kette: Baumwolle/Modal Ne//Schuss: Wolle/Viskose
Gesamtzusammensetzung: 16% CO 20% WO/48% CV 16% MD;
Flächengewicht: 155 g/m²

Die Plack-Trägerlage wurde mit einer partiellen Beschichtung entsprechend der Form des Sakkoteils mit einer verdünnter Mischung (5% Festgehalt) nach Formulierung 2 aus Beispiel 1 mit einer modifizierter Industrie-Ink-Jet-Druckanlage versehen. Die aufgetragene Menge betrug wegen der nur partiellen Beschichtung nur 1,2 g/m².
Das Gesamfflächengewicht der beschichteten Trägerlage betrug 155–158 g/m².
Dieses Material wurde bei 121°C/12 sec/0,5 bar (Kannegießer DX 1000) zu einem zugeschnittenem Plack der gleichen Zusammensetzung wie das Plack Trägermaterial fixiert.
Die Trennkraft nach dem Fixieren betrug an den beschichteten Stellen 2 N/5 cm–2,9 N/5 cm.
Dieser Verbund löst sich in der Dampfpresse mit offener Abdeckung nach 2 × 10 Sekunden Dämpfen.
Der erfindungsgemäße thermisch fixierbare Einlagestoff kann beispielsweise als Positionierhilfe für die Herstellung von vorgefertigten Plackteilen dienen (Preformati).
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 10032769 [0020]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN 54310 [0033]

Claims

Thermisch fixierbarer Einlagestoff, umfassend eine Trägerlage, insbesondere aus einem textilen Flächengebilde, und eine Beschichtung mit einer Haftmasse, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftmasse so ausgebildet ist, dass sie unter Dampfeinwirkung ihre Haftfähigkeit verliert.
Thermisch fixierbarer Einlagestoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftmasse so ausgebildet ist, dass sie unter Einwirkung von Dampf bei einer Dampftemperatur von 100°C bis 180°C, vorzugsweise von 100°C bis 160°C, besonders bevorzugt von 105°C bis 120°C bei einer Einwirkzeit von 5 s bis 40 s, vorzugsweise von 10 s bis 20 s ihre Haftfähigkeit verliert.
Thermisch fixierbarer Einlagestoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftmasse als Polymere modifizierte (Co)Polyamide, modifizierte Polyvinylalkohole, und/oder (Co)Polyester oder Polyvinylpyrrolidon und Copolymerisate umfasst.
Thermisch fixierbarer Einlagestoff nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftmasse einen Zusatz von Polyolen/Polyglykolen enthält.
Thermisch fixierbarer Einlagestoff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftmasse Polymere umfasst, die bei Temperaturen von 10°C bis 40°C wasserlöslich und in heißem Dampf auf- bzw. ablösbar sind.
Thermisch fixierbarer Einlagestoff nach Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftmasse Polymere umfasst, deren MVR(Melt Volume Range)_160°C zwischen 10 und 80, bevorzugt zwischen 30 und 50 liegt.
Thermisch fixierbarer Einlagestoff nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerlage aus Baumwolle, Viskose, Polyester, Polyamide, Wolle und/oder steifen Tierhaare (wie Ziegenhaare, Kamelhaare, Rosshaare) gefertigt ist.
Thermisch fixierbarer Einlagestoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengewicht der Trägerlage vorzugsweise zwischen 70–280 g/m², besonders bevorzugt zwischen 90 g/m² und 180 g/m² beträgt.
Thermisch fixierbarer Einlagestoff nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Flächengebilde ein Gewebe ist.
Thermisch fixierbarer Einlagestoff nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass in Kette Polyestergarne, besonders bevorzugt texturierte Polyestergarne, und im Schuss Garne mit groben Polyesterfasern und/oder deren Mischungen mit Wolle oder Viskose eingesetzt werden.
Thermisch fixierbarer Einlagestoff nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die groben Polyesterfasern einen Titer von 3 dtex–20 dtex, bevorzugt von 5 dtex–12 dtex und eine Stapellänge von 50 mm–150 mm aufweisen.
Thermisch fixierbarer Einlagestoff nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich Multikomponentenfasern mit einen Titer von > 4 dtex und einer Stapellänge > 50 mm eingesetzt werden.
Verwendung eines thermisch fixierbarer fixierbaren Einlagestoffs nach einem der Anspüche 1 bis 9 als Plackeinlage.
Verwendung eines thermisch fixierbaren Einlagestoffs nach einem der Anspüche 1 bis 10 als Plackformteil.
Verwendung eines thermisch fixierbaren Einlagestoffs nach einem der Anspüche 1 bis 11 als Positionierhilfe.