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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer textilen Struktur, wobei ein textiles Grundmaterial mechanisch, thermisch und/oder chemisch verfestigt wird.
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Im Stand der Technik ist es bekannt, textile Strukturen, deren Grundmaterial beispielsweise aus einem Vliesstoff besteht, ein- oder beidseitig zu beschichten und/oder zu verfestigen. Auf diese Weise können unter anderem Reinigungstextilien ausgebildet werden, welche im Vergleich zu unbeschichteten textilen Werkstoffen bessere Reinigungseigenschaften aufweisen. Darüber hinaus können weitere Eigenschaften der textilen Strukturen, wie deren Haltbarkeit, Weichheit und/oder Saugfähigkeit beeinflusst werden.
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Im Stand der Technik ist es darüber hinaus bekannt, textile Grundmaterialien mit Kunstharzen zu imprägnieren, um diesen elastische Eigenschaften zu verleihen. Beispielsweise wird in der Druckschrift
DE 11 50 043 A Kunstharz zur Herstellung sprungelastischer formhaltender Einlagen für Kleidungsstücke verwendet. Hierfür werden lockere leichte Gewebe, besonders Mullgewebe mit wässrigen Dispersionen von wasserunlöslich verätherten Aminoplasten, die zusätzlich noch wasserlösliche Aminoplastvorkondensate enthalten, imprägniert und diese zur Härtung der Kunstharze einer thermischen Behandlung unterzogen. Das wasserlösliche Vorkondensat zieht auf die Zellulosefaser auf und verleiht dadurch dem Textilmaterial eine gute Sprungelastizität, während das wasserunlösliche verätherte Aminoplast oberflächlich auf der Faser abgelagert wird und dadurch dem Textilmaterial die für einen Einlagestoff erforderliche Versteifung verleiht. Die in den angewendeten Dispersionen enthaltenen wasserlöslichen Aminoplaste sind vorzugsweise Umsetzungsprodukte aus Harnstoff beziehungsweise Melamin mit Formaldehyd, die mit Butanol veräthert sind. Die Dispersionen enthalten zusätzlich noch wasserlösliche Aminoplastvorkondensate, die zum Beispiel aus Harnstoff oder Melamin und Formaldehyd erhalten werden.
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In der Druckschrift
DE 690 12 927 T2 ist die Herstellung einer polsternden Schuhsohle aus einem Filz und einem elastischen Imprägniermittel beschrieben. Das Polstermaterial ist hier aus einem Vliesfilz hergestellt, der mit einem elastischen gummiartigen Imprägniermittel imprägniert ist. Als Imprägniermittel kommt eine nicht aufgeschäumte Dispersion zum Einsatz, die aus Butadien-Acrylonitrid-Latex als Hauptbestandteil, Melamin-Formaldehydharz, einer Antischaumemulsion und anderen Bestandteilen besteht. Kunstharze werden auch zum Binden von textilen und nichttextilen Fasermaterialien eingesetzt. So beinhaltet die Druckschrift
US 4 379 193 A die Herstellung von Hartfaserplatten aus Zellulosefasern und Melamin-Formaldehydharz. Dazu wird in einer Lage aus Zellulosefasern Harz zufällig verteilt. Dies geschieht in Form eines gemahlenen Feststoffes oder als kondensierte Emulsion. Die so auf einem Förderband bereit gestellte Schicht wird dann zum Beispiel zwischen geheizten Platten zu Faserplatten verarbeitet.
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In der Druckschrift
JP 53-069 978 A ist die Herstellung eines verfestigten Staubsaugerfilters beschrieben. Das Filtermaterial besteht aus einem Vliesstoff aus synthetischen Fasern, wobei die Fasern mit einem wärmehärtenden Harz, wie beispielsweise Melamin-Alkydharz, imprägniert sind. Das so hergestellte Filtermaterial weist gute Eigenschaften im Hinblick auf Staubaufnahme auf, wobei der aufgenommene Staub einfach mittels mechanischer Vibrationen entfernt werden kann.
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Zudem ist es bekannt, Textilien mit Kunstharzen zu imprägnieren, um diese wasserabweisend zu machen. Beispielsweise werden in der Druckschrift
WO 00/66655 A1 Materialien, wie beispielsweise Vliese, Gewebe oder mikroporöse Membranen, durch eine Melaminharzbeschichtung mit einer hydrophoben Oberfläche versehen. Die so hergestellten flüssigkeitsundurchlässigen Textilien können beispielsweise zur Herstellung von Schutzkleidung oder von flüssigkeitsdichten Bezügen für Matratzen oder Kissen verwendet werden.
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In der Druckschrift
US 3 252 932 A werden durch eine Beschichtung öl-, wasser- und schmutzabweisende Eigenschaften erreicht. Dazu werden textile Grundmaterialien, wie Baumwolle, Wolle oder Baumwollmischgewebe, in ein wässriges Bad getaucht, in welchem die Beschichtung mit segmentierten fluorhaltigen Copolymeren und einem Aminoplast, wie Melamin-Formaldehydharzen, erfolgt.
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In der Druckschrift
US 2 467 233 A wird mittels einer Beschichtung das Schrumpfverhalten von Wolle verbessert. Dies wird erreicht, indem die Wollfasern oder die wollhaltigen Fasern mit wässrigen Dispersionen oder wässrigen Harzlösungen beschichtet werden, wobei die Imprägniermittel aus synthetischen Butadien-1.3-Polymeren oder- Copolymeren in Kombination mit einem synthetischen Harz, wie beispielsweise einem Melaminformaldehydharz, bestehen.
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Aus der Druckschrift
DE 10 2005 038 170 B4 ist eine Reinigungstextilie auf Basis eines textilen Flächengebildes zur Reinigung vorzugsweise stark verschmutzter Flächen im Nass-, Feucht- und/oder Trockenbereich bekannt, wobei das Flächengebilde ganz oder teilweise aus Melaminfasern und/oder Melaminfäden besteht. Aus den Melaminfasern und/oder Melaminfäden können dabei Gewebe, Gewirke, Gestricke, Vliesstoffe, Geflechte oder Tuftingware hergestellt werden, wobei Melaminfasern vorteilhafterweise auch in einer Mischung mit Synthesefasern oder Naturfasern zu einem Flächengebilde ausgebildet werden können.
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Durch den Einsatz von Melaminfasern oder -fäden in einem textilen Werkstoff können Reinigungstextilien zur Verfügung gestellt werden, die gegenüber herkömmlichen Reinigungstextilien einen verbesserten Reinigungsgrad der Flächen, insbesondere zur Beseitigung besonders intensiver bzw. markanter Verschmutzungen, und eine gute Handhabung aufweisen.
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Die in der Druckschrift
DE 10 2005 038 170 B4 beschriebene Reinigungstextilie kann beispielsweise aus Basofilfasern, die aus Melamin ausgebildet sind, hergestellt werden. Solche Fasern sind zwar kommerziell ohne Weiteres verfügbar aber auch relativ kostenintensiv und führen somit zu einem erhöhten Preis des Endprodukts. Entsprechend sind solche Reinigungstextilien nicht so kostengünstig wie andere, einfacher gestaltete Reinigungsmaterialien herstellbar.
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Ferner sind im Stand der Technik Schwämme aus Melaminschaum zur Reinigung intensiv verschmutzter Gegenstände oder Oberflächen bekannt. Diese Schwämme erzielen zwar einen sehr guten Reinigungseffekt, besitzen jedoch den Nachteil, dass sie eine hohe abrasive Wirkung auf die zu reinigende Fläche aufweisen. So können beispielsweise bei Verwendung derartiger Schwämme Kratzer auf der gereinigten Oberfläche entstehen.
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Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer textilen Struktur zur Verfügung zu stellen, mit welcher eine sehr gute Reinigungswirkung erzielbar ist und welche dennoch eine schonende Reinigung von Gegenständen oder Oberflächen ermöglicht. Darüber hinaus soll die textile Struktur möglichst preiswert herstellbar sein.
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Die Aufgabe wird durch ein Verfahren der oben genannten Gattung gelöst, wobei eine melaminhaltige Dispersion hergestellt wird, wobei die Dispersion aus Acrylatbinder, Fixierer und Melaminpulver hergestellt wird, wobei die Dispersion aufgeschäumt oder als eine Paste ausgebildet wird, und wenigstens eine Seite des textilen Grundmaterials mit der Dispersion beschichtet wird, und das beschichtete textile Grundmaterial getrocknet wird.
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Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren kann auf einfache und hochproduktive Weise eine textile Struktur gefertigt werden, welche einseitig oder beidseitig eine melaminhaltige Beschichtung aufweist. Die melaminhaltige Beschichtung kann in das textile Grundmaterial eindringen, wodurch sie fest in das textile Grundmaterial eingebunden wird. Die so gefertigte textile Struktur kann aufgrund der vorteilhaften Reinigungswirkung der melaminhaltigen Beschichtung als Reinigungstextilie eingesetzt werden.
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Die aus Binder, Fixierer und Melaminpulver hergestellte Dispersion kann auf einfache Weise unter Verwendung eines Mixgerätes aufgeschäumt werden, wobei ein melaminpulverhaltiger Schaum entsteht, welcher vorteilhaft als Beschichtung auf das textile Grundmaterial aufbringbar ist.
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Die Dispersion kann aufgeschäumt oder als eine Paste ausgebildet sein. Dabei kann die Dispersion oder die Paste mit Anteilen von Melaminpulver hergestellt werden und leicht auf das Grundmaterial mit einer gewünschten Dicke aufgebracht werden.
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Vorzugsweise wird wenigstens eine Seite des textilen Grundmaterials mit einem Acrylatbinder beschichtet bzw. imprägniert. Durch den Acrylatbinder kann das textile Grundmaterial einfach und dauerhaft chemisch verfestigt werden. Anstelle eines Acrylatbinders kann auch ein anderes geeignetes Bindemittel, wie beispielsweise ein Polyurethanmaterial, Vinylchlorid oder Vinyllidenchlorid etc., verwendet werden.
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Es hat sich darüber hinaus als vorteilhaft erwiesen, wenn die mit der melaminhaltigen Dispersion beschichtete Seite der textilen Struktur zusätzlich mit einem Binder beschichtet wird. Auf diese Weise kann die Abriebfestigkeit der melaminbeschichteten Seite der textilen Struktur erhöht sowie eine bessere Einbindung der aufgetragenen melaminhaltigen, insbesondere melaminpulverhaltigen Dispersion in die textile Struktur realisiert werden.
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In einem besonders bevorzugten Beispiel der vorliegenden Erfindung wird das textile Grundmaterial zeitgleich und beidseitig auf einer Anlage beschichtet. Somit kann der Binder und/oder die melaminhaltige bzw. melaminpulverhaltige Beschichtung in einem Arbeitsgang auf das textile Grundmaterial aufgebracht werden, wodurch eine besonders hohe Effizienz in der Herstellung der textilen Struktur erreicht wird.
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In einem günstigen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung wird die Dispersion auf das textile Grundmaterial in einem Rotationsschablonenverfahren aufgebracht. Bei diesem Verfahren ist in einer rohrförmigen Schablonenvorrichtung ein Rakel vorgesehen, mit welchem beispielsweise melaminpulverhaltiger Schaum zu beiden Seiten der sich beim Auftrag drehenden Rohrschablone herausgedrückt wird, wodurch eine gleichmäßige und kontinuierliche Beschichtung des textilen Grundmaterials erfolgen kann.
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Eine besonders gute Haltbarkeit des melaminhaltigen Schaums auf dem textilen Grundmaterial wird erreicht, wenn das mit der Dispersion beschichtete textile Grundmaterial bei etwa 130°C bis etwa 150°C getrocknet wird. Bei dieser Temperatur, welche vorzugsweise durch Einbringen des beschichteten textilen Grundmaterials in einen Ofen realisiert wird, kann nicht nur eine Trocknung des Schaums sondern auch eine langlebige Fixierung der Imprägnierung auf dem textilen Grundmaterial erzielt werden.
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In einer ebenfalls günstigen Weiterbildung der vorliegenden Erfindung wird die melaminhaltige Dispersion oder die melaminhaltige Polymerlösung auf das textile Material in einem Foulardverfahren, einem Rakelverfahren, einem Sprühauftrag, einem Pflatschwerk, mit einer Schlitzdüse oder einer Breitschlitzdüse aufgebracht und gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur getrocknet.
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Bei der textilen Struktur weist wenigstens eine Seite des textilen Grundmaterials eine Beschichtung/Imprägnierung, hergestellt aus einer melaminhaltigen Dispersion, auf.
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Da die textile Struktur ein textiles Grundmaterial aufweist, welches preiswert in unterschiedlichsten Ausführungen und Farben zur Verfügung gestellt werden kann, wobei das textile Grundmaterial sowohl ein- als auch beidseitig mit der melaminhaitigen Dispersion beschichtbar ist, kann eine kostengünstig herstellbare textile Struktur mit variabler Optik zur Verfügung gestellt werden. Die melaminhaltige Beschichtung des textilen Grundmaterials führt darüber hinaus zu einer gegenüber herkömmlichen Reinigungsmaterialien deutlich verbesserten Reinigungswirkung von Gegenständen oder Flächen. Dabei kann die Melaminkonzentration der aufgebrachten Dispersion wahlweise an den geplanten
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Anwen dungszweck der textilen Struktur angepasst werden. Das melaminhaltige Beschichtungsmaterial kann ferner auf unterschiedlichste Weise leicht und effektiv auf das textile Grundmaterial aufgebracht werden, so dass die textile Struktur sowohl für spezielle Einzelanwendungen produzierbar als auch in Massenproduktion herstellbar ist.
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Die Dispersion ist aus Binder, Fixierer und Melaminpulver ausgebildet. Somit kann wenigstens eine Seite des textilen Materials mit einer melaminpulverhaltigen Dispersion behandelt werden. Als Melaminpulver wird reines, feinteiliges Pulver eingesetzt. Dabei ist es möglich, je nach Anwendungsgebiet der textilen Struktur, das Verhältnis von Binder, Fixierer und Melaminpulver entsprechend auszuwählen. Das Melaminpulver weist Melaminpartikel auf, die sich in der Dispersion homogen verteilen können. Auf diese Weise kann eine melaminhaltige Beschichtung mit homogenen Eigenschaften für eine Imprägnierung des textilen Grundmaterials ausgebildet werden.
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Die Dispersion ist aufgeschäumt oder eine Paste. Entsprechend kann die Behandlung wenigstens einer Seite des textilen Materials mit melaminpulverhaltigem Schaum oder mittels einer Paste bzw. auch in Form einer Lösung mit den üblichen Auftragsverfahren erfolgen. Der melaminhaltige Schaum bzw. die melaminhaltige Paste ist auf einfache Weise unter Verwendung von Melaminpulver herstellbar und lässt sich besonders gut auf das textile Grundmaterial auftragen.
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In einem günstigen Beispiel weist die Beschichtung einen in das textile Grundmaterial eingedrungenen Anteil und eine Deckschicht auf dem textilen Grundmaterial auf. Dadurch wird erreicht, dass die Imprägnierung fest mit dem textilen Grundmaterial verbunden ist, wobei die Deckschicht, unabhängig von der Materialart des Grundmaterials, in ihren Eigenschaften eingestellt werden kann.
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Es ist besonders von Vorteil, wenn wenigstens eine Seite des textilen Grundmaterials mit einem Binder, beispielsweise auf Acrylatbasis, verfestigt ist. Hiermit kann zusätzlich eine gute chemische Verfestigung des textilen Grundmaterials erzielt werden.
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Beispielsweise kann das textile Grundmaterial ein Vliesstoff, eine Webware, eine Wirkware, eine Strickware, ein Geflecht oder eine Tuftingware sein. Solche Materialien sind einfach herstellbar, kommerziell ohne Weiteres verfügbar und können in unterschiedlichsten Ausführungsformen erfindungsgemäß Anwendung finden. Dies schafft eine hohe Variabilität hinsichtlich der konkreten Ausgestaltung und Anwendung der textilen Struktur.
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Vorzugsweise ist das textile Grundmaterial aus Viskose, Polyvinylalkohol oder Polytetrafluorethylen oder einer Mischung aus wenigstens eines dieser Materialien mit wenigstens einem anderen Material ausgebildet. Wird Viskose als textiles Grundmaterial für die textile Struktur verwendet, kann diese mit einer besonders guten Weichheit und Saugfähigkeit zur Verfügung gestellt werden.
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Als besonders vorteilhaft hat sich ein textiles Grundmaterial auf der Basis von Polyvinylalkohol (PVA), das einseitig mit der Beschichtung versehen ist, erwiesen. Man erhöht deutlich die Reinigungswirkung ohne die bekannten Eigenschaften, wie Wasseraufnahme, Schmutzaufnahme, etc. zu verschlechtern.
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Wird als textiles Grundmaterial Polytetrafluorethylen (PTFE) eingesetzt, zeigt dieses im Wesentlichen kein Anhaften von Schmutzpartikeln.
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Wird Viskose, Polyvinylalkohol oder Polytetrafluorethylen mit einem anderen Material gemischt, können zusätzliche Effekte erzielt werden.
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Beispielsweise kann die Mischung neben dem textilen Grundmaterial Fasern aus wenigstens einem organischen Polymermaterial, vorzugsweise aus Polyolefin, Polyamid oder Polyester, aufweisen. Durch die Hinzufügung von Polyester, Polyolefinen oder Polyamiden zu dem textilen Grundmaterial kann eine Festigkeitserhöhung des textilen Grundmaterials erzielt werden. Ferner kann bei Einsatz von organischen Polymeren eine zusätzliche thermische Fixierung des textilen Grundmaterials infolge eines Aufschmelzens der Fasern durch Temperatureinwirkung erfolgen, wobei das aufgeschmolzene Polymermaterial als Klebstoff zwischen den Fasern des textilen Grundmaterials wirkt.
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Gemäß einer weiteren geeigneten Ausführungsvariante weist die Mischung neben den Fasern des textilen Grundmaterials Melaminfasern auf. Hierdurch kann bereits durch das Grundmaterial eine textile Struktur mit verbesserter Polierwirkung bereit gestellt werden.
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Aufgrund der vorteilhaften Eigenschaften der textilen Struktur empfiehlt sich deren Einsatz als Reinigungstextilie. So können beispielsweise Wisch- oder Scheuertücher aus dem Material der textilen Struktur gefertigt werden. Grundsätzlich ist der Einsatz der textilen Struktur jedoch variabel.
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Gemäß einer Weiterbildung ist auf der mit der Dispersion beschichteten Seite der textilen Struktur ein Druckmuster aus Scheuermittel aufgebracht. Das Scheuermittel kann in einem einfachen Druckverfahren in vielfältigsten Varianten auf die textile Struktur aufgebracht werden. Somit kann ein zusätzlicher Reinigungseffekt sowie eine dekorative Wirkung für die textile Struktur erzielt werden.
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Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung, deren Eigenschaften, Funktion und Vorteile werden im Folgenden anhand der Figuren der Zeichnung näher erläutert, wobei
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1 schematisch eine geschnittene Seitenansicht einer Ausführungsform der textilen Struktur mit einer einseitigen Acrylatbeschichtung und einer Beschichtung aus einem melaminpulverhaltigen Schaum auf der anderen Seite der textilen Struktur zeigt;
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2 schematisch eine geschnittene Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der textilen Struktur mit einer einseitigen Acrylatbeschichtung und einer teilweise in ein textiles Grundmaterial der textilen Struktur eingedrungenen melaminpulverhaltigen Schaumbeschichtung zeigt;
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3 schematisch noch eine weitere mögliche Ausführungsvariante der textilen Struktur in einer geschnittenen Seitenansicht zeigt, wobei auf der einseitig vorgesehenen melaminpulverhaltigen Beschichtung der textilen Struktur eine zusätzliche Binderschicht vorgesehen ist;
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4 schematisch noch eine weitere Ausführungsform der textilen Struktur in einer geschnittenen Seitenansicht zeigt, wobei auf der einseitig vorgesehenen melaminpulverhaltigen Beschichtung der textilen Struktur ein Druckmuster aus Scheuermittel vorgesehen ist; und
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5 schematisch ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung einer textilen Struktur in einer geschnittenen Seitenansicht zeigt, wobei ein textiles Grundmaterial beidseitig beschichtet wird.
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1 zeigt schematisch eine Ausführungsform einer textilen Struktur 11 in einer geschnittenen Seitenansicht. Die textile Struktur 11 weist ein textiles Grundmaterial 1 auf, welches in dem gezeigten Ausführungsbeispiel ein Vliesstoff ist. Bei der Verwendung von einem Vliesstoff als textilem Grundmaterial 1 für die textile Struktur 11 kann sowohl ein Faservliesstoff als auch ein Filamentvliesstoff zum Einsatz kommen. In anderen, nicht gezeigten Ausführungsvarianten der vorliegenden Erfindung kann auch ein anderes textiles Grundmaterial 1, wie beispielsweise eine Web-, Wirk- oder Strickware, ein Geflecht oder eine Tuftingware, verwendet werden. Das textile Grundmaterial 1 dient als Basismaterial der textilen Struktur 11. Das textile Grundmaterial 1 kann beispielsweise aus 100% Viskose mit einer Faserfeinheit in einem Bereich von etwa 0,8 dtex bis etwa 7,0 dtex, vorzugsweise von etwa 1,7 dtex bis etwa 3,3 dtex, und einer Faserlänge von etwa 15 mm bis etwa 100 mm, vorzugsweise von etwa 30 mm bis etwa 60 mm, ausgebildet sein. Ein solches Material zeichnet sich durch besondere Weichheit und Saugfähigkeit aus.
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Darüber hinaus ist es jedoch auch möglich, dass das Basismaterial aus Viskose, Polyvinylalkohol (PVA) oder Polytetrafluorethylen (PTFE) unter Zumischung von anderen Materialien, wie beispielsweise einem organischen Polymermaterial, wie Polyolefin (z. B. Polypropylen), Polyamid oder Polyester, ausgebildet ist. So können in die Mischung Polyester oder Polypropylen mit etwa 5% bis etwa 50%, vorzugsweise etwa 12% bis etwa 20%, eingebracht werden. Materialien wie Polyester oder Polypropylen führen zu einer Festigkeitserhöhung des textilen Grundmaterials 1. Ferner ist es durch Aufschmelzen eines zugemischten organischen Polymermaterials möglich, eine zusätzliche thermische Fixierung des textilen Grundmaterials 1 zu erzielen, wobei das aufgeschmolzene Material als Klebstoff zwischen dem textilen Grundmaterial, wie beispielsweise der Viskose, wirkt.
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Wird beispielsweise ein textiles Grundmaterial 1 mit Viskosefasern unter Hinzumischung von anderen Fasern, wie Polyester-, Polypropylen- oder Polyvinylalkoholfasern, ausgebildet, so hat es sich als günstig erwiesen, wenn die Polyester- oder Polypropylenfasern eine Faserfeinheit in einem Bereich von etwa 1,0 dtex bis etwa 5,5 dtex, vorzugsweise von etwa 2,2 dtex bis etwa 4,4 dtex, und Faserlängen in einem Bereich von etwa 15 mm bis etwa 100 mm, vorzugsweise von etwa 40 mm bis etwa 76 mm, aufweisen.
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In einer anderen Ausführungsform der Erfindung kann das textile Grundmaterial 1 auch aus einer Mischung mit Melaminfasern ausgebildet sein. Durch das Einbringen von Melamin in Form von Fasern, beispielsweise in einen Vliesstoff aus Viskose, kann eine Erhöhung des Poliereffektes der textilen Struktur 11 erzielt werden. Ferner ergibt sich hierdurch die Möglichkeit, die textile Struktur 11 beispielsweise zum Polieren von heißen Materialien einzusetzen, da Melamin besonders gut als Brandschutzmaterial geeignet ist. Weiterhin können beispielsweise Grillhandschuhe, feuerfeste Einlagestoffe, Brandschutzdecken oder Filtermedien auf Basis der textilen Struktur 11 hergestellt werden.
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Auf einer ersten Seite 21 des textilen Grundmaterials 1 der textilen Struktur 11 aus 1 ist eine Binderschicht 2 vorgesehen. Die hier verwendete Binderschicht 2 ist aus Acrylat ausgebildet und dient der einseitigen chemischen Verfestigung der textilen Struktur 11. Bei dem Einsatz einer Binderschicht 2 ist man jedoch nicht auf das in der Ausführungsform von 1 verwendete Acrylatbindermaterial beschränkt. So können hierbei auch andere Bindemittel, wie Polyurethan, Vinylchlorid oder Vinyllidenchlorid, zum Einsatz kommen.
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Auf der anderen, zweiten Seite 22 weist die textile Struktur 11 des Ausführungsbeispiels aus 1 eine Imprägnierung aus einer aufgeschäumten melaminhaltigen Dispersion 3 bzw. einem melaminhaltigen Schaum auf. Der melaminhaltige Schaum ist im Wesentlichen eine Kunststoffdispersion, die mit Füllstoffen versetzt ist. In dem gezeigten Beispiel ist die melaminhaltige Dispersion 3 aus einer Mischung aus Binder, Fixierer und Melaminpulver ausgebildet. Dabei kann die prozentuale Zusammensetzung des Materialgemisches stark variieren. Als Binder kommt ein Acrylatbinder zum Einsatz
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Die melaminpulverhaltige Dispersion 3 wird durch einen Mixer aufgeschäumt und kann mit Hilfe unterschiedlichster Auftragsverfahren auf das textile Grundmaterial 1 aufgebracht werden. Die melaminpulverhaltige Dispersion 3 kann auch als eine Paste ausgebildet und auf das textile Grundmaterial 1 aufgetragen werden. So kann beispielsweise, wie in 5 gezeigt. der melaminpulverhaltige Schaum mit Hilfe einer Rotationsschablonenvorrichtung 8 ein- oder mehrseitig auf das textile Grundmaterial 1 aufgebracht werden, wobei die Rotationsschablonenvorrichtung wenigstens eine drehbare, siebartig ausgebildete Rohranordnung 6 aufweist, in welcher ein Rakel 7 angeordnet ist, mit welchem zu beiden Seiten der Rohranordnung 6 die aufgeschäumte, melaminpulverhaltige Dispersion 3 aus der Rohranordnung 6 herausgedrückt werden kann.
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Als Auftragsverfahren für die Schaumdispersion 3 kann aber auch ein anderes Verfahren, wie beispielsweise das Foulardverfahren, eingesetzt werden. Ferner kommen als Auftragsverfahren zum Aufbringen der melaminhaltigen Beschichtung auf die textile Struktur auch Rakelverfahren, Sprühauftragsverfahren, Pflatschwerke oder Auftragsverfahren mit Schlitzdüse oder Breitschlitzdüse in Betracht.
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Der Schaumauftrag der melaminpulverhaltigen Dispersion 3 kann in weiten Bereichen variiert werden. Als vorteilhaft hat sich eine trockene Auftragsmenge von etwa 25 g/m2 erwiesen.
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Nach dem Auftragen des melaminhaltigen Schaums auf das textile Grundmaterial 1 wird die schaumbeschichtete Anordnung getrocknet. Die Trocknung kann in einem Ofen bei etwa 130°C bis etwa 150°C erfolgen. Bei dieser Temperatur wird der melaminhaltige Schaum besonders gut auf dem textilen Grundmaterial 1 fixiert.
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2 zeigt schematisch eine weitere mögliche Ausführungsform einer textilen Struktur 12 in einer geschnittenen Seitenansicht. Die textile Struktur 12 ist im Wesentlichen ähnlich wie die textile Struktur 11 aus 1 ausgebildet, wobei gleiche Bezugszeichen gleiche Merkmale der Strukturen bezeichnen und entsprechend auf die Ausführungen zu diesen Merkmalen im Hinblick auf 1 verwiesen wird.
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Bei der textilen Struktur 12 weist die melaminpulverhaltige Dispersionsbeschichtung 3 der textilen Struktur 12 einen in das textile Grundmaterial 1 eingedrungenen Anteil 31 sowie eine auf dem textilen Grundmaterial 1 verbliebene Deckschicht 32 auf. Eine solche Anordnung ergibt sich beispielsweise nach dem Trocknungsprozess bzw. nach einer geraumen Einwirkzeit des melaminpulverhaltigen Schaums auf dem textilen Grundmaterial 1.
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3 zeigt schematisch noch eine weitere mögliche Ausführungsform einer textilen Struktur 13 in einer geschnittenen Seitenansicht. Auch hier bezeichnen gleiche Bezugszeichen wie in den 1 und 2 gleiche Merkmale der Strukturen. Entsprechend sei auch hier auf die obigen Ausführungen zu diesen Merkmalen verwiesen.
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Bei der textilen Struktur 13 ist auf der aufgeschäumten, melaminpulverhaltigen Dispersion 3 eine Binderschicht 4 in Form einer Acrylatbinderschicht aufgebracht. Durch die zusätzliche Beschichtung der melaminpulverhaltigen Imprägnierung durch das Bindermaterial kann eine erhöhte Abriebfestigkeit der textilen Struktur 13 sowie eine bessere Einbindung der aufgetragenen melaminhaltigen Schaumschicht bzw. Dispersion 3 in die textile Struktur 13 realisiert werden.
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4 zeigt schematisch noch eine weitere mögliche Ausführungsform einer textilen Struktur 14 in einer geschnittenen Seitenansicht. Wiederum bezeichnen gleiche Bezugszeichen wie in den 1 bis 3 gleiche Merkmale der Struktur. Hierzu sei ebenfalls auf die obigen Ausführungen zu diesen Merkmalen verwiesen.
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Die textile Struktur 14 weist auf der melaminpulverhaltigen Beschichtung ein zusätzliches Druckmuster 5 aus Scheuermittel auf. Das Druckmuster 5 kann in vielfältigen strukturellen Varianten auf der Oberfläche der melaminhaltigen Dispersionsbeschichtung 3 der textilen Struktur 14 vorgesehen sein. Durch das Scheuermittel, aus dem das Druckmuster 5 ausgebildet ist, kann der textilen Struktur 14 eine noch bessere Reinigungsleistung verliehen werden.
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Es sei hierbei nochmals hervorgehoben, dass die in den 1 bis 5 gezeigten Ausführungsbeispiele für die textile Struktur 11, 12, 13, 14 oder das erfindungsgemäße Verfahren lediglich beispielhaft aufgeführt sind, wobei zahlreiche Modifikationen der textilen Struktur als auch des entsprechenden Verfahrens zu deren Herstellung möglich sind. Wie bereits angedeutet, kann die Beschichtung mit der melaminpulverhaltigen Schaumdispersion oder Paste zur Imprägnierung der textilen Struktur sowohl ein- als auch beidseitig vorgenommen werden.
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Die textile Struktur eignet sich insbesondere als Reinigungstextilie. Beispielsweise können hiermit Haushalts- und Industriereinigungstücher hergestellt werden. Es können sich jedoch, wie oben bereits ausgeführt, insbesondere aufgrund der hohen Wärmebeständigkeit der Melaminbestandteile der textilen Struktur auch bzw. zusätzlich Anwendungsgebiete für die textile Struktur ergeben, in welchen deren Wärmebeständigkeit von Interesse ist.
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Typischerweise könnten beispielweise Reinigungstücher mit einer Größe von ca. 40 × 40 cm bei einer flächenbezogenen Masse von etwa 110 g/m2 bis etwa 230 g/m2 ausgebildet werden. Hier ist man jedoch hinsichtlich der Gestaltungsmöglichkeiten völlig frei.
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Mit der textilen Struktur und dem zugehörigen Verfahren können Reinigungstücher hergestellt werden, die im Vergleich zu Standardreinigungstüchern eine deutlich verbesserte Reinigungsleistung aufweisen. Im Vergleich zu Melaminschaum weisen diese eine weniger starke abrasive bzw. Kratzwirkung auf. Zudem zeichnen sich die erfindungsgemäß hergestellten textilen Strukturen durch ihre einfache und preiswerte Herstellbarkeit aus.
