DE102014000417A1

DE102014000417A1 - Thermisch fixierbares Flächengebilde

Info

Publication number: DE102014000417A1
Application number: DE102014000417.1A
Authority: DE
Inventors: Steffen Traser; Peter Grynaeus; Holger Köhnlein; Ulrich Scherbel
Original assignee: Carl Freudenberg KG
Current assignee: Carl Freudenberg KG
Priority date: 2014-01-17
Filing date: 2014-01-17
Publication date: 2015-07-23
Also published as: AR099085A1; WO2015106903A1; TW201540889A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein thermisch fixierbares Flächengebilde mit anisotropen Eigenschaften, insbesondere verwendbar als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie, mit einer Trägerlage aus einem Faserflor oder einem Vliesstoff, auf welche eine thermisch erweichbare Haftmasse und ein Bindemittel aufgebracht ist, wobei die Fasern der Trägerlage zumindest bereichsweise eine anisotrope Orientierung unter Ausbildung einer Vorzugsrichtung aufweisen, und wobei das Bindemittel und/oder die Haftmasse in einem regulären und/oder irregulären Muster derart verteilt ist, dass in der Vorzugsrichtung der Fasern eine größere Menge Bindemittel und/oder Haftmasse vorliegt als quer zur Vorzugsrichtung der Fasern.

Description

Die Erfindung betrifft thermisch fixierbare Flächengebilde, insbesondere verwendbar als fixierbare Einlage- oder Futterstoffe in der Textilindustrie, die einfach und kostengünstig hergestellt werden können und sich durch verbesserte anwendungstechnische Eigenschaften auszeichnen. Die Erfindung betrifft ferner die Herstellung dieser Flächengebilde sowie ihre Verwendung als Einlagen für Textilien.
Einlagestoffe sind das unsichtbare Gerüst der Bekleidung. Sie sorgen für korrekte Passformen und optimalen Tragekomfort. Je nach Anwendung unterstützen sie die Verarbeitbarkeit, erhöhen die Funktionalität und stabilisieren die Bekleidung. Neben der Bekleidung können diese Funktionen in technischen Textilanwendungen, wie z. B. der Möbel-, Polster- sowie Heimtextilien-Industrie Anwendung übernehmen.
Wichtige Eigenschaftsprofile für Einlagestoffe sind Weichheit, Sprungelastizität, Griff, Wasch- und Pflegebeständigkeit sowie ausreichende Abriebbeständigkeit des Trägermaterials im Gebrauch.
Einlagestoffe können aus Vliesstoffen, Geweben, Gewirken oder vergleichbaren textilen Flächengebilden bestehen, die meist zusätzlich mit einer Haftmasse versehen sind, wodurch die Einlage mit einem Oberstoff meist thermisch durch Hitze und/oder Druck verklebt werden kann (Fixiereinlage). Die Einlage wird somit auf einen Oberstoff laminiert. Die genannten verschiedenen textilen Flächengebilde haben je nach Herstellungsverfahren unterschiedliche Eigenschaftsprofile. Gewebe bestehen aus Fäden/Garnen in Kette- und Schussrichtung, Gewirke bestehen aus Fäden/Garnen, die über eine Maschenbindung zu einem textilen Flächengebilde verbunden werden. Vliesstoffe bestehen aus zu einem Faserflor abgelegten Einzelfasern, die mechanisch, chemisch oder thermisch gebunden werden.
Oft erwünscht ist, dass die versteifende Wirkung in einer Richtung stärker ausgeprägt ist als in einer anderen. So sind beispielsweise bei manchen Roßhaareinlagen die Kettfäden stärker und steifer als die Schußfäden, so dass die Versteifungswirkung in Kett- und Schußrichtung sehr stark verschieden ausgeprägt ist. Diese Tatsache wird insbesondere bei der Anfertigung von Sakkos ausgenutzt. Man näht die Versteifungseinlage in diesem Falle so ein, dass die schwachen Fäden von oben nach unten, also parallel zur Längskörperachse verlaufen. Hierdurch kann verhindert werden, dass wenn der Träger eines Sakkos sich setzt, die Brustpartien durch Aufstauen wie ein Segel aufblähen und vom Träger abstehen, was natürlich unerwünscht ist.
Sind die Längsverstärkungsfäden jedoch schwach, dann kann der Druck, der etwa dadurch entsteht, dass das untere Ende des Sakkos auf dem Schoß des Trägers aufstößt, nicht nach oben wirken und eine Aufbauschung der Brustpartien bewirken. In diesem Fall legen sich die auf dem Schoß des Trägers aufstoßenden Teile schlaff um und liegen dann parallel zum Schoß. Der übrige Teil des Sakkos kann also nach wie vor am Rumpf des Trägers nach unten hängen. Er ”sitzt” also auch, wenn sich der Träger setzt. Im oben geschilderten Fall – also bei der Verwendung von Roßhaareinlagen mit unterschiedlich starken Kett- und Schußfäden wird die Versteifung und das Formhaltevermögen ausschließlich durch die starken Fäden bewirkt, die senkrecht zur Körperachse des Trägers (z. B. von der linken Schulter in Richtung auf die rechte Schulter über die Brustpartie hinweg) verlaufen.
Es ist bekannt einen Einlagestoff mit richtungsabhängigen Eigenschaften zu erzeugen, indem auf einen Vliesstoff textiles Streifenmaterial in einer bestimmten Ausrichtung fixiert wird. Dieses Verfahren kann bei der Herstellung von Modell-Bekleidungsstücken praktikabel sein; es scheidet jedoch aufgrund seiner Aufwendigkeit für Massenprodukte aus Kostengründen aus.
Es ist auch bereits bekannt, gerichtete Fäden zwischen zwei Versteifungsstoffschichten zu legen. Abgesehen von den technischen Schwierigkeiten, diese Fäden in geeigneter Weise zu positionieren, besteht hierbei während des Tragens immer die Gefahr, dass Fäden aus dem Sandwich-Verbund herausgezogen werden bzw. sich durch die Bewegungen des Trägers aus der Kleidung herausarbeiten, so dass mit der Zeit der Einlagestoff seine (gerichtete) versteifende Wirkung verliert.
Die DE 000001954801 beschreibt einen Versteifungsstoff bestehend aus einem isotropen Textilträger und darauf aufgebrachtem Klebemittel. Als Klebemittel wird PVC eingesetzt, welches auf dem Textilträger in Form mehrerer durch Zwischenräume getrennter Streifen oder Punktlinien aufgebracht ist, wobei im Falle von Punktlinien die Zwischenräume zwischen den Punktlinien breiter sind als die Abstände zwischen den einzelnen Klebemittelpunkten innerhalb jeder Punktlinie.
Die Auswirkung dieser Vorgehensweise hat sich jedoch in der Praxis als relativ gering erwiesen und die erzielbaren Festigkeiten kommen bei weitem nicht an Festigkeiten bzw. Modulwerte von Kettfaden verstärkten Einlagen heran. Daher ist diese Technologie für den Einsatz als Ersatz für die Kettfadenverstärkung nicht brauchbar. Dazu kommt, dass Pasten auf PVC-Basis Weichmacher zugegeben werden, was mit den heutigen ökologischen Richtlinien nicht mehr zu vereinbaren ist. Zudem migriert der Weichmacher bei jedem Waschgang aus den Pasten, was zu einer unerwünschten Versteifung (Griffverfestigung) der Einlage führt. Schließlich ist auch die Rückvernietung bei derartigen Einlagen zu hoch.
Aus der DE 000003417517 A1 ist ein textiler Einlagestoff mit anisotropen Eigenschaften bekannt, bestehend aus einem Substrat und damit verbundenen Verstärkungsfilamenten, wobei das Substrat eine bei einer Temperatur unter 150°C schmelzende Oberfläche besitzt und auf dieser Oberfläche eine Schicht aus parallel zueinander verlaufenden, über 180°C schmelzenden Verstärkungsfilamenten thermisch fixiert ist. Nachteilig an dem beschriebenen Einlagestoff ist, dass er aufgrund der Doppelschicht von thermoplastischen Polymeren einen zu festen Griff für den Einlagensektor aufweist. Dazu kommt, dass es vor allem bei leichten Oberstufen zu einem Durchschlag des Klebstoffs kommen kann und dass sich die einzelnen parallel verlaufenden Filamente deutlich hinter dem Oberstoff abzeichen können. Auch weist die beschriebene Konstruktion eine erhebliche Rückvernietung auf.
Der vorliegenden Anmeldung liegt die Aufgabe zu Grunde, die oben genannten Schwierigkeiten zu umgehen und einen Einlagestoff mit deutlich anisotropen Festigkeitseigenschaften zu entwickeln, welcher bezüglich seiner Verarbeitbarkeit auch für die Großserienproduktion technisch und finanziell akzeptabel ist und der sich durch verbesserte anwendungstechnische Eigenschaften auszeichnet. Ferner soll ein einfaches Herstellungsverfahren entwickelt werden, um mit den günstigen Verarbeitungsqualitäten auch die Massenproduktion des Einlagestoffes selbst kosten- und aufwandsmäßig attraktiv zu machen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein thermisch fixierbares Flächengebilde mit anisotropen Eigenschaften, insbesondere verwendbar als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie, mit einer Trägerlage aus einem Faserflor oder einem Vliesstoff, auf welche eine thermisch erweichbare Haftmasse und ein Bindemittel aufgebracht ist, wobei die Fasern der Trägerlage zumindest bereichsweise eine anisotrope Orientierung unter Ausbildung einer Vorzugsrichtung aufweisen, und wobei das Bindemittel und/oder die Haftmasse in einem regulären und/oder irregulären Muster derart verteilt ist, dass in der Vorzugsrichtung der Fasern eine größere Menge Bindemittel und/oder Haftmasse vorliegt als quer zur Vorzugsrichtung der Fasern.
Das erfindungsgemäße Flächengebilde zeichnet sich dadurch aus, dass es eine Haftmasse und/oder ein Bindemittel aufweist, das in Vorzugsrrichtung der Fasern der Trägerlage, entsprechend der Längsrichtung des Flächengebildes, in einer höheren Menge vorliegt als in Querrichtung.
Dass das Flächengebilde ein Bindemittel und/oder eine Haftmasse aufweist, die in Vorzugsrrichtung der Fasern der Trägerlage in einer höheren Menge vorliegt als in Querrichtung, kann auf verschiedene Arten und Weisen, beispielsweise wie folgt bestimmt werden:
Aus dem Flächengebilde werden Rechtecke in Längs- und Querrichtung herausgeschnitten, die den gleichen Flächeninhalt haben. Das Bindemittel und die Haftmasse werden mittels Extraktion von dem Flächengebilde gelöst. Die Masse des Bindemittels und/oder der Haftmasse desjenigen Flächengebildes, welches in Längsrichtung herausgeschnitten wurde, sollte ein höheres Gewicht aufweisen als die des Bindemittels und/oder der Haftmasse des Flächengebildes, welches in Querrichtung herausgetrennt wurde.
Hierdurch ist das Flächengebilde im Hinblick auf seine Festigkeitseigenschaften deutlich anisotrop und kann beispielsweise ein Verhältnis von Modulwert in Längsrichtung zu Querrichtung von mindestens 2–100, vorzugsweise von 4 bis 50, und insbesondere von 6–40 aufweisen. Aufgrund seiner anisotropen Festigkeitseigenschaften eignet sich das erfindungsgemäße Flächengebilde hervorragend für die Herstellung von anisotropen fixierbaren Einlagestoffen, beispielsweise für die Herstellung von Versteifungseinlagen im Frontbereich (breast pieces), von Bändern im Kantenbereich von Kleidungsstücken, von Tallienbändern in Hosen und/oder von Taschenkantenstabilisierungseinlagen. Dazu kommt, dass das erfindungsgemäße Flächengebilde sowohl im Hinblick auf seine Verarbeitbarkeit als auch für die Großserienproduktion technisch und finanziell akzeptabel ist.
Aufgrund seiner spezifischen Struktur kann das erfindungsgemäße Flächengebilde trotz relativ geringer Festigkeit in Querrichtung ein hohes Festigkeitsmodul gemessen nach EN-13934-1 bei 3N in Längsrichtung, beispielsweise von 0,3–3%, vorzugsweise von 0,5–2% und insbesondere von 0,5–1%, aufweisen.
Ferner kann die Höchstzugkraft des Flächengebildes in Längsrichtung, gemessen nach DIN EN 29073-3, mehr als 15 N/5 cm, vorzugsweise von 15–100 N/5 cm, noch bevorzugter von 20–70 N/5 cm und insbesondere von 25–60 N/5 cm betragen.
Das erfindungsgemäße Flächengebilde ermöglicht es eine Kettfaden verstärkte Einlage zu ersetzen und ist gleichzeitig einfacher und kostengünstiger herzustellen, da das Einbringen von Kettfäden nur bei sehr langsamen Geschwindigkeiten stattfinden kann und einen zusätzlichen Produktionsschritt darstellt. Verglichen mit den aus dem Stand der Technik bekannten Ersatzmaterialien für Kettfaden verstärkte Einlagen zeichnet sich das erfindungsgemäße Flächengebilde insbesondere durch folgende vorteilhafte Eigenschaften aus. Es kombiniert einen weichen Griff mit einer guten Drapierfähigkeit, einer guten Bügelbarkeit und Schneidbarkeit (zu Bandware). Ferner zeigt es hohe Trennkräfte, eine gute Wasch- und Reinigungsbeständigkeit sowie eine hohe Stabilität in Längsrichtung. Zudem entspricht es den derzeitigen ökologischen Anforderungen.
Die Vorsehung eines Bindemittelmusters, bei dem in Längsrichtung der Trägerlage eine größere Menge Bindemittel vorliegt als in Querrichtung der Trägerlage kann auf verschiedene Arten und Weisen bewirkt werden. So kann das Bindemittel in Form eines längsorientierten regulären und/oder irregulären Musters aus Punkten, Punktreihen, Linien, Wellen und/oder Flächen, in Form eines Stäbchenmusters und/oder eines Musters aus Punkten und/oder Stäbchen vorliegen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht das Muster aus Streifen und/oder Punktlinien, die durch Zwischenräume getrennt sind und wobei im Falle von Punktlinien die Zwischenräume zwischen den Punktlinien breiter sind als die Abstände zwischen den einzelnen Punkten innerhalb jeder Punktlinie. Je geringer die Abstände zwischen den einzelnen Punkten innerhalb jeder Punktlinie ist, desto höhere Festigkeitswerte und ein umso höheres Anisotropieverhältnis der Festigkeitseigenschaften kann erzielt werden. Zu diesem Zweck hat es sich zudem als vorteilhaft erwiesen die Streifen oder Punktlinien im wesentlichen längs zur Maschinenrichtung anzuordnen.
Praktische Versuche haben ergeben, dass im Falle von längs zur Maschinenrichtung verlaufenden Streifen oder Punktlinien besonders gute Ergebnisse erhalten werden können, wenn ihr Abstand in Querrichtung der Trägerlage von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,3–6 mm und insbesondere von 0,5–3 mm beträgt. Im Bezug auf die Längsrichtung der Trägerlage weisen die Punkte der Punktlinien vorteilhafter Weise einen Abstand voneinander im Bereich von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,2 bis 4 mm, insbesondere von 0,3 bis 2 mm auf, wobei zu beachten ist, dass der Abstand der Streifen oder Punktlinien in Längsrichtung der Trägerlage geringer ist als in Querrichtung der Trägerlage.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der Quotient aus Abstand der Streifen oder Punktlinien in Längsrichtung der Trägerlage zu Abstand der Streifen oder Punktlinien in Querrichtung der Trägerlage < 1, vorzugsweise beträgt er von 0,6 bis 0,1.
Im Falle eines Punktlinienmusters kann die Trägerlage beispielsweise 5 bis 30, vorzugsweise von 15 bis 20, insbesondere etwa 18 in Längsrichtung angeordnete Punktlinien pro Inch in Querrichtung aufweisen. Dabei sind die Abstände der Punkte in Längs- und Querrichtung der Trägerlage vorzugsweise die oben definierten.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist das Muster ein Stäbchenmuster. Dabei können die einzelnen Stäbchen in Bezug auf die Querrichtung zumindest bereichsweise in Reihe oder zueinander versetzt angeordnet sein.
Der Abstand und die Länge der Stäbchen kann dabei in Abhängigkeit der eingesetzten Materialien und des gewünschten Verstärkunsgrades schwanken. Wird zur Herstellung des Stäbchenmusters eine Schablone eingesetzt, so beträgt die Länge der Stäbchen vorzugsweise höchstens ein Drittel des Schablonendurchmessers. Dies ist vorteilhaft, da es aus technischer Sicht schwierig ist längere Muster zu realisieren. Üblicherweise haben sich Stäbchenmuster mit einer Länge von 0,5 bis 100 mm, noch bevorzugter von 10–50 mm und/oder einer Breite von 0,1 bis 1 mm, vorzugsweise von 0,1–0,6 mm als günstig erwiesen.
Als günstig hat es sich ferner in vielen Fallen erwiesen wenn der Abstand der Stäbchen in Querrichtung der Trägerlage von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,3–6 mm und insbesondere von 0,5–2 mm beträgt. Im Bezug auf die Längsrichtung der Trägerlage weisen die Stäbchen vorteilhafter Weise einen Abstand voneinander im Bereich von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,2 bis 5 mm, insbesondere von 0,3 bis 3 mm auf.
Praktische Versuche haben ergeben, dass auch mit Kombinationen der vorgenannten Mustertypen, beispielsweise einer Kombination aus Punkt- und Stäbchen und/oder Punktlinienmustern gute Ergebnisse erhalten werden können. Dabei können sämtliche Mustertypen so ausgebildet sein, dass in Längsrichtung des Flächengebildes, eine größere Menge Bindemittel und/oder Haftmasse vorliegt als quer zur Vorzugsrrichtung. Denkbar ist aber auch, dass einzelne Mustertypen statistisch vorliegen, beispielsweise in Form eines irregulären Punkt- und/oder Stäbchenmusters.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung ist das Muster ein Wellenmuster. Praktische Versuche haben ergeben, dass mit Wellenmustern, die eine Amplitude im Bereich von 0,05 bis 2 cm und/oder eine Periode im Bereich von 0,2 bis 8 cm haben, besonders gute Verstärkungswirkungen erzielt werden können.
Der Abstand und die Länge der Wellen kann dabei in Abhängigkeit der eingesetzten Materialien und des gewünschten Verstärkunsgrades schwanken. Wird zur Herstellung des Wellenmusters eine Schablone eingesetzt, so beträgt die Länge der Wellen vorzugsweise höchstens ein Drittel des Schablonendurchmessers. Dies ist vorteilhaft, da es aus technischer Sicht schwierig ist, längere Muster zu realisieren. Üblicherweise haben sich Wellenmuster mit einer Länge/Periode von 0,5 bis 80 mm, noch bevorzugter von 1–50 mm und/oder einer Breite von 0,1 bis 1 mm, vorzugsweise von 0,1–0,6 mm als günstig erwiesen.
Als günstig hat es sich ferner in vielen Fällen erwiesen, wenn der Abstand der Wellen in Querrichtung der Trägerlage von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,3 bis 6 mm und insbesondere von 0,5 bis 2 mm beträgt. Im Bezug auf die Längsrichtung der Trägerlage weisen die Wellen vorteilhafter Weise einen Abstand voneinander im Bereich von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,2 bis 5 mm, insbesondere von 0,3 bis 3 mm auf.
Die Wellen können sowohl parallel als auch versetzt zueinander angeordnet sein. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwisen, wenn die einzelnen Wellenreihen in Längsrichtung jeweils mit dem Mittelpunkt der Welle in Lücke zur danebenliegenden Reihe liegen.
Als Bindemittel für die Ausbildung des Musters können herkömmliche Bindemittel, beispielsweise Bindemittel auf Acrylat-, Styrolacrylat-, Ethylen-Vinylacetat-, Butadien-Acrylat-, SBR-, NBR- und/oder Polyurethan-Basis oder Gemische der Bindemittel eingesetzt werden. Als besonders geeignet haben sich Acrylat enthaltende Bindemittel erwiesen. Überraschend wurde erfindungsgemäß gefunden, dass durch die Verwendung dieses Bindemittel Flächengebilde mit einer besonders guten Kombination aus weichem Griff und hohen Festigkeitseigenschaften erhalten werden können. Vorzugsweise enthält das Bindemittel entweder gar kein PVC oder PVC in einer Menge von höchstens 0,1 Gew.%.
Ein weiteres wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Flächengebildes ist die spezielle Auswahl der Trägerlage aus einem Faserflor oder einem Vliesstoff mit in einer Vorzugsrichtung orientierten Fasern. Durch die Ausrichtung der Fasern in Vorzugsrichtung kann erfindungsgemäß eine höhere Festigkeit in Längs- als in Querrichtung erhalten werden. Vorzugsweise wird ein Vliesstoff eingesetzt, dessen Längsfestigkeit, gemessen als Höchstzugkraft des Flächengebildes in Längsrichtung, gemäß DIN EN 29073-3, mindestens dreimal höher, vorzugsweise 3–10 mal höher, und insbesondere 3–6 Mal höher als in Querrichtung ist.
Die spezielle erfindungsgemäße Kombination einer Längsorientierung der eingesetzten Bindemittel und der Fasern des Flächengebildes ist besonders vorteilhaft, da sie zu einer Fixierung der Fasern in Vorzugsrichtung und damit verbunden zu einer besonders effizienten und dauerhaften Verstärkung des Flächengebildes in Längsrichtung führt.
Die Herstellung von Faserfloren oder Vliesstoffen, in denen die Fasern eine Vorzugsrichtung haben, ist dem Fachmann bekannt und kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass Fasern über einen Wirrvlieskrempel mit geringer Stauchung kardiert werden.
Vorzugsweise weisen die Fasern des Flächengebildes einen Titer im Bereich von 0,5 dtex bis 11 dtex, noch bevorzugter von 0,5 dtex bis 7 dtex, und insbesondere von 1 dtex bis 3 dtex auf. Denkbar ist auch, dass Gemische aus Fasern mit unterschiedlichen Titern eingesetzt werden. Die Einstellung des Titers auf diese Bereiches ist vorteilhaft, weil hierdurch ein Flächengebilde mit weichem Griff und einer geschlossenen Oberfläche erhalten werden kann.
Das Flächengewicht des Bindemittels kann in Abhängigkeit von der Art der eingesetzten Materialien und der gewünschten Verfestigung des Flächengebildes bzw. des erwünschten Anisotropieverhältnisses schwanken. Gute Ergebnisse werden in der Regel mit Flächengewichten, gemessen nach EN 29073 T1, im Bereich von 10 bis 300 g/m², vorzugsweise von 10 bis 150 g/m² und insbesondere von 20 bis 80 g/m² erzielt.
Durch die oben diskutierte Vorsehung eines Bindemittelmusters wird die Trägerlage bereits in Teilbereichen gebunden. Wird als Ausgangsmaterial ein Faserflor eingesetzt, so erhält man durch Aufbringen des Bindemittelmusters mithin ein zumindest teilweise verfestigtes Faserflor. Ebenfalls denkbar ist jedoch als Ausgangsmaterial einen bereits verfestigten Vliesstoff einzusetzen. Dies hat den Vorteil, dass das Aufbringen des Bindemittelmusters verfahrenstechnisch deutlich vereinfacht wird.
Denkbar ist, dass ein mechanisch gebundener Vliesstoff eingesetzt wird. Bei mechanisch gebundenen Vliesstoffen wird das Faserflor durch mechanisches Verschlingen der Fasern verfestigt. Hierzu verwendet man entweder eine Nadeltechnik oder ein Verschlingen mittels Wasser- bzw. Dampfstrahlen. Vorteilhaft an der Vernadelung ist, dass weiche Produkte erhalten werden können. Mit Wasserstrahlen verfestigte Vliesstoffe zeichnen sich unter anderem dadurch aus, dass sie sich in niedrigeren Flächengewichten darstellen lassen.
Ferner können auch thermisch gebundene Vliesstoffe eingesetzt werden. Diese werden im Hinblick auf ihre Verwendung als Einlagestoffe vorteilhafter Weise kalander- oder durch Heißluft verfestigt. Bei Einlagevliesstoffen hat sich heutzutage die punktförmige Kalanderverfestigung als Standardtechnologie durchgesetzt, unter anderem deshalb, weil sie sehr preisgünstig ist. Das Faserflor besteht dabei in der Regel aus speziell für diesen Prozess entwickelten Fasern aus Polyester oder Polyamid und wird mittels eines Kalanders bei Temperaturen um den Schmelzpunkt der Faser verfestigt, wobei eine Walze des Kalanders mit einer Punktgravur versehen ist. Solch eine Punktgravur besteht z. B. aus 64 Punkten/cm² und kann z. B. eine Verschweißfläche von 12% besitzen. Ohne eine Punktanordnung würde der Einlagestoff flächenartig verfestigt und ungeeignet hart im Griff sein.
Des weiteren können erfindungsgemäß chemisch gebundene Vliesstoffe eingesetzt werden. Bei chemisch gebundenen Vliesstoffen wird der Faserflor durch Imprägnieren, Besprühen oder mittels sonst üblicher Auftragsmethoden mit einem Binder (z. B. Acrylatbinder) versehen und anschließend kondensiert. Der Binder bindet die Fasern untereinander zu einem Vliesstoff.
Als Ausgangsmaterial für die Herstellung des Flächengebildes können die verschiedensten Fasern eingesetzt werden, wobei unter dem Begriff Fasern sowohl Stapelfasern als auch Filamente verstanden werden. Die Verwendung von Stapelfasern, insbesondere von Stapelfasern mit einer Länge von 30–95 mm und/oder einem Titer von 0,5–11 dtex, ist erfindungsgemäß besonders bevorzugt. Als besonders geeignet haben sich Polyamidfasern, Polyesterfasern Viskosefasern und/oder Gemische hiervon oder mit anderen Fasern erwiesen.
Zur Verbindung mit einem Oberstoff weist das erfindungsgemäße Flächengebilde ferner eine Haftmasse auf, die vorzugsweise Schmelzklebstoffe enthält. Wie oben erläutert, liegt in einer Ausführungsform der Erfindung die Haftmasse in einem regulären und/oder irregulären Muster derart verteilt vor, dass in Vorzugsrichtung der Fasern, d. h. in Längsrichtung des Flächengebildes, eine größere Menge Haftmasse vorliegt als quer zur Vorzugsrrichtung. Die Ausbildung des Haftmassenmusters kann dabei alternativ zur Ausbildung des Bindemittelmusters zur Verstärkung der Längsfestigkeit erfolgen. Besonders gute Längsfestigkeiten werden jedoch erhalten, wenn sowohl Bindemittel als auch Haftmasse in einem derartigen Muster verteilt sind.
Schmelzklebstoffe, auch Heißklebestoffe, Heißkleber oder im Englischen Hotmelts genannt, sind seit langem bekannt. Allgemein versteht man unter ihnen im wesentlichen lösungsmittelfreie Produkte, die im geschmolzenen Zustand mit einer zu verklebenden Fläche in Kontakt gebracht werden, rasch beim Abkühlen erstarren und damit schnell Festigkeit aufbauen. Als erfindungsgemäß geeignet haben sich beispielsweise thermoplastische Polymere, wie Polyamide (PA), Copolyamide, Polyester (PES), Copolyester, Ethylvinylacetat (EVA) und dessen Copolymere (EVAC), Polyolefine, wie Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), amorphe Polyalphaolefine (APAO), Polyurethane (PU), etc. und/oder Kombinationen (Gemische und Copolymerisate) der genannten Polymere als Schmelzklebstoffe erwiesen. Vorzugsweise enthält die Haftmasse entweder gar kein PVC oder PVC in einer Menge von höchstens 0,1 Gew.%.
Die Haftmasse kann als Paste und/oder als Puder vorliegen. Im Falle einer Paste beträgt der Anteil der thermoplastischen Polymere in der Paste vorzugsweise mehr als 10 Gew.%, vorzugsweise von 10 Gew.% bis 70 Gew.%. Als weitere Komponenten kann die Paste Wasser sowie übliche Hilfsstoffe, beispielsweise Verdicker, Emulgatoren enthalten. Im Falle eines Puders werden das jeweilige Polymer und/oder Gemische hiervon, abgesehen von gegebenenfalls vorhandenen üblichen Zusätzen, in Reinform eingesetzt.
Die Klebewirkung der Schmelzklebstoffe basiert grundsätzlich darauf, dass sie sich als thermoplastische Polymere reversibel aufschmelzen lassen und als flüssige Schmelze aufgrund ihrer durch den Schmelzvorgang erniedrigten Viskosität in der Lage sind, die zu klebende Fläche zu benetzen und dadurch eine Adhäsion zu ihr auszubilden. Als Folge der anschließenden Abkühlung erstarrt der Schmelzklebstoff wieder zum Festkörper, der eine hohe Kohäsion besitzt und auf diese Weise die Verbindung zur Klebefläche herstellt. Nachdem die Klebung stattgefunden hat, sorgen die viskoelastischen Polymere dafür, dass die Adhäsion auch nach dem Abkühlvorgang mit ihren Volumenänderungen und dem damit verbundenen Aufbau mechanischer Spannungen erhalten bleibt. Die aufgebaute Kohäsion vermittelt die Bindekräfte zwischen den Substraten.
Das Aufbringen dieser Haftmassenbeschichtungen kann nach dem Stand der Technik in einem separaten Arbeitsschritt auf das Faserflächengebilde erfolgen. Als Haftmassentechnologie können die üblichen Technologien, wie Pulverpunkt-, Pastendruck-, Doppelpunkt-, Streu- und Hotmeltverfahren eingesetzt werden. Als besonders geeignet hinsichtlich Verklebung mit dem Oberstoff auch nach Pflegebehandlung und in Bezug auf die Rückvernietung hat sich erfindungsgemäß die so genannte Doppelpunktbeschichtung erwiesen.
Ein solcher Doppelpunkt weist einen zweischichtigen Aufbau auf. Er besteht aus einem Unter- und einem Oberpunkt. Der Unterpunkt dringt in das Basismaterial ein und dient als Sperrschicht gegen Haftmassenrückschlag und zur Verankerung der Oberpunktpartikel.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung liegen Haftmasse und Bindemittel auf der gleichen Seite der Trägerlage vor. Bei dieser Ausführungsform hat es sich als besonders zweckmäßig erwiesen, wenn das oben beschriebene anisotrope Bindemittelmuster als Unterpunkte bzw. im Falle von Bindemittelinien oder Bindemittelbereichen als „Unterlinien”, und/oder „Unterbereich” fungieren. Denkbar ist auch, dass die Bindemittelmuster neben dem Bindemittel ein oder mehrere thermoplastische Polymere enthalten, die zur Klebkraft mit beitragen. Je nach eingesetzter Chemie können die Bindemittelmuster neben der Verankerung im Basismaterial auch als Sperrschicht zur Verhinderung des Haftmassenrückschlages beitragen.
Hauptklebekomponente im zweischichtigen Verbund ist in diesem Fall primär der Oberpunkt bzw. die „Oberlinie” und/oder der „Oberbereich”. Dieser kann aus einem thermoplastischen Material bestehen, welches als Pulver aufgestreut wird. Nach dem Streuvorgang wird der überschüssige Teil des Pulvers zweckmäßigerweise wieder abgesaugt. Nach anschließendem Sintern ist das thermoplastischen Material auf dem Bindemittelmuster (thermisch) gebunden und kann als Klebstoff zum Oberstoff dienen.
Bei dieser Ausführungsform ist es von Vorteil, wenn das Bindemittel möglichst tief in das Trägermaterial eingebracht wird. So beträgt die Eindringtiefe des Bindemittels im Bezug auf den mittleren Querschnitt der Trägerlage vorzugsweise mindestens 10%, noch bevorzugter von 20–60%. Die Eindringtiefe des Bindemittels lässt sich auf dem Fachmann bekannte Weise beispielsweise durch Anpassen der rheologischen Eigenschaften des Bindemittels, der Offenheit des Vliesstoffs bzw. der Art des eingesetzten Drucksystems steuern.
Vorteilhaft an Flächengebilden, bei denen die Haftmasse und Bindemittel auf die gleiche Seite der Trägerlage aufgebracht sind, ist, dass derartige Flächengebilde einer bessere Repositionierbarkeit haben, da eine Seite des Flächengebildes weder Haftmasse noch Bindemittel aufweist.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung werden Haftmasse und Bindemittel auf verschiedene Seiten der Trägerlage aufgebracht. In dieser Ausführungsform wird somit beispielsweise die Rückseite des Flächengebildes mit dem Bindemittel und die Vorderseite des Flächengebildes mit der Haftmasse versehen. Dabei kann die Haftmasse direkt auf der Oberfläche des Flächengebildes vorliegen oder in einem mehrschichtigen System, beispielsweise als Oberpunkt bzw. „Oberlinie” und/oder „Oberbereich” in einem doppelschichtigen Haftmassensystem.
Vorteilhaft an Flächengebilden, bei denen die Haftmasse und Bindemittel auf verschiedene Seiten der Trägerlage aufgebracht sind, ist, dass besonders gute Festigkeiten in Längsrichtung erzielt werden können. So können hier Haftmasse und Bindemittel ohne sich gegenseitig zu stören von beiden Seiten in die Trägerlage penetrieren und somit die Festigkeit von beiden Seiten erhöhen. Weiter vorteilhaft ist, dass es diese Ausführungsform ermöglicht, die Muster auf beiden Seiten unterschiedlich zu gestalten. Dies ermöglicht eine besonders gezielte Einstellung der Festigkeit des Flächengebildes.
Bei dieser Ausführungsform ist es vorteilhaft, wenn die Haftmasse in Doppelpunkten enthalten ist. Hierdurch kann eine besonders gute Längsstabilität und Trennkraft erhalten werden.
Das erfindungsgemäße Flächengebilde kann auf einfache und kostengünstige Weise hergestellt werden. So kann das Flächengebilde beispielsweise mit einem Verfahren hergestellt werden, das folgende Verfahrensschritte umfasst:

a) Bereitstellen einer Trägerlage, die zumindest bereichsweise eine Längsorientierung der Fasern aufweist;
b) Auftragen eines Bindemittels auf ausgewählte Flächenbereiche der Trägerlage in einem regulären und/oder irregulären Muster derart, dass in Längsrichtung der Trägerlage eine größere Menge Bindemittel vorliegt als in Querrichtung der Trägerlage;
c) Aufbringen einer thermisch erweichbaren Haftmasse auf die Trägerlage und/oder das Bindemittel;
d) Temperaturbehandlung der in Schritt c) erhaltenen beschichteten Trägerlage zum Auf- und Zusammensintern der Haftmasse auf der/mit der Oberfläche der Trägerlage und/oder dem Bindemittel.

Das Aufbringen von Haftmasse und Bindemittel kann erfindungsgemäß auf die gleichen oder auf unterschiedliche Seiten der Trägerlage erfolgen.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung erfolgt das Aufbringen von Haftmasse und Bindemittel auf verschiedene Seiten der Trägerlage. Dabei wird zur Erzeugung eines längsorientierten Musters das Bindemittel und/oder die Haftmasse vorteilhafterweise mittels einer Schablone oder einem Sieb aufgebracht. In einem weiteren Schritt wird die Haftmasse auf die dem Bindemittelauftrag entgegengesetzte Seite der Trägerlager aufgebracht. Zweckmäßigerweise erfolgt zunächst die Aufbringung des Bindemittels, da so das Bindemittel besonders gut in die Trägerlage eindringen und die Trägerlage stabilisieren kann.
Praktische Versuche haben ergeben, dass das Aufbringen des Bindemittels dabei besonders einfach mithilfe eines Rollrakelsystems unter Verwendung eines strukturgebenden Siebs und/oder einer Schablone durchgeführt werden kann. Der eingesetzte Sieb bzw. die Schablone weist dabei die Negativform des erwünschten Bindemittelmusters, beispielsweise in Form von punkt-, punktreihen-, linien-, wellen- und/oder flächenförmigen Öffnungen auf. Als besonders geeignet haben sich Siebe und/oder Schablonen mit einer Negativform eines im Bezug auf die Maschinenrichtung versetzten Stäbchenmusters erwiesen.
Um eine interne Versteifung des Flächengebildes und eine Repositionierung zu gewährleisten, ist es vorteilhaft, wenn das Bindemittel möglichst tief in die Trägerlage eingebracht wird. Dabei hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn das Bindemittel und/oder die Haftmasse so tief in die Trägerlage eindringt, dass die Eindringtiefe mindestens 10%, vorzugsweise von 10% bis 70%, noch bevorzugter von 20% bis 60% des mittleren Querschnitts der Trägerlage, beträgt. Als besonders günstig hat sich bei dieser Ausführungsform die Verwendung eines Acrylat enthaltenden Bindemittels erwiesen, das vorzugsweise mithilfe eines Rollrakelsystems eingebracht wird.
Die Aufbringung der Haftmasse kann bei dieser Ausführungsform beispielsweise mittels Pastendruck erfolgen. Als ebenfalls geeignet hat sich ferner erwiesen, die Haftmasse in Form von doppelschichtigen Haftmassenpunkten umfassend der Trägerlage zugewandte Unterpunkte und darüber angeordnete Oberpunkte aufzubringen, wobei die Unterpunkte ein Bindemittel und die Oberpunkte die Haftmasse enthalten.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung werden Haftmasse und Bindemittel auf die gleiche Seite der Trägerlage aufgebracht. An dieser Vorgehensweise ist vorteilhaft, dass Bindemittel- und Haftmassenauftrag in einem Prozessschritt aufgetragen werden können. Hieraus resultiert ein sehr kostengünstiges Produktionsverfahren, für das sich folgende Vorgehensweise als besonders zweckmäßig erwiesen hat:

– in einem ersten Schritt wird das Bindemittel mittels einer Schablone auf ausgewählte Bereiche der Trägerlage derart aufgebracht, dass die gebundenen Bereiche eine größere Ausdehnung in Längsrichtung als in Querrichtung der Trägerlage aufweisen,
– anschließend wird die Haftmasse auf die gebundenen Bereiche aufgebracht, wobei doppelschichtige Haftmassenbereiche gebildet werden.

Mit dieser Vorgehensweise können Flächengebilde erhalten werden, in denen die Haftmasse und das Bindemittel in Form von doppelschichtigen Haftmassenbereichen, beispielsweise Doppelpunkten, umfassend der Trägerlage zugewandte Unterpunkte und darüber angeordnete Oberpunkte aufgebracht werden, wobei die Unterpunkte das Bindemittel und die Oberpunkte die Haftmasse enthalten. Auch bei dieser Ausführungsform hat sich die Verwendung eines Acrylat enthaltenden Bindemittels als besonders zweckmäßig erwiesen. Insbesondere ermöglicht die Verwendung dieses Bindemittels eine sehr gute Korrelation zwischen Eindringtiefe und Erhabenheit der Bindemittelpunkte auf der Oberfläche.
Das Aufbringen der Unterpunkte kann dabei gemäß herkömmlicher Doppelpunkt-Technologie beispielsweise mittels Rotationssiebdruck, insbesondere mit einem Stehrakel, erfolgen. Bei der Verwendung eines Stehrakels konnte eine besonders gute Korrelation zwischen Eindringtiefe des Bindemittels und Erhabenheit der Bindemittelpunkte erzielt werden. Die Erhabenheit der Bindemittelpunkte ist vorteilhaft, da sie ein einfaches Aufbringen der Haftmasse ermöglicht.
Das Aufbringen der Oberpunkte kann ebenfalls mittels herkömmlicher Technologie, beispielsweise über Aufstreuen der Haftmasse in Form von Streupuder erfolgen. Bei dieser Vorgehensweise kann die überschüssige Haftmasse abgesaugt werden.
Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung des Flächengebildes zur Herstellung von Einlagen für Textilien, insbesondere zur Herstellung von Versteifungseinlagen im Frontbereich (breast pieces), von Bändern im Kantenbereich von Kleidungsstücken, von Tallienbändern in Hosen und/oder Taschenkantenstabilisierungseinlagen. In Abhängigkeit von den erwünschten Eigenschaften der Einlagen kann das Flächengebilde dabei ein- oder mehrschichtig aufgebaut sein.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Beispiele näher erläutert.
Beispiel: Herstellung verschiedener beidseitig beschichteter Flächengebilde
Es wurde in einer Versuchsserie eine thermisch verfestigte Vliesstoffbasis IL C 624 86 mit einem Gewicht von 23 g/m² beschichtet. Im ersten Schritt wurden mit einem Rollrakel eine Bindemittelpaste auf Acrylatbasis mit den in den 1–5 gezeigten Schablonenrastern (Raster 1–5) beschichtet. Im zweiten Schritt wurde die dem Bindemitteldruck gegenüberliegende Seite mit Hilfe des Doppelpunktverfahrens beschichtet, wobei als Unterpunkt eine PU-Binderpaste und als Streupuder ein thermoplastisches Polyurethan verwendet wurde.
Für die Beschichtungsschritte wurden folgende Bedingungen gewählt:
Erster Schritt:

a) Die Vliesstoffbasis wird mit einem Acrylat-Binder (hart) in Form eines Stäbchenrasters mit einer Rollrakel beschichtet. Die Auftragsmenge betrug 3,5–4 g/m². Hierbei wird die Vliesstoffbasis 2 erhalten.
b) Alternativ wird die Vliesstoffbasis mit einem Acrylat-Binder (weich) in Form eines Stäbchenrasters mit einer Rollrakel beschichtet. Die Auftragsmenge betrug 3,5–4 g/m². Hierbei wird die Vliesstoffbasis 3 erhalten.

Zweiter Schritt:
Die in Schritt 1 erhaltenen beschichteten Vliesstoffbasen 2 und 3 werden auf der dem Bindemittelauftrag abgewandten Seite im Doppelpunkt-verfahren beschichtet. Zur Erzeugung eines Punktemusters wird eine CP 52 Punktschablone eingesetzt. Zur Bildung des Unterpunkts wird ein PU-Binder in einer Auftragsmenge von 3 g/m² verwendet. Zur Bildung des Oberpunkts wird ein PU-Puder in einer Auftragsmenge von 6 g/m² eingesetzt.
Hierbei werden folgende Produkte erhalten:
Produkte 2A-1 bis 2A-5 = Acrylat-Binder (hart) + PU-Binder/PU-Puder mit Raster 1–5 (1–5)

In Tabelle 1 sind die Trennkraft, die Rückvernietung (RV), die Hauptzugkraft, das Modul der Ware bei 3N und 5N, die Bügelbarkeit der Einlage (--: ganz schlecht bis ++: sehr gut) sowie der Griff (--: ganz schlecht bis ++: sehr gut) dargestellt. Untersucht wurde die Basisware IL C 624, die derzeitige kettfadenverstärkte Einlage EE 6035 (Basisware IL C 624 kettfadenverstärkt) und die oben beschriebenen neuen Typen mit 5 verschiedenen Beschichtungsrastern. Tabelle 1: Basismaterial IL C 624, EE 6035 und Produkte 2A) = Acrylat-Binder (hart) + PU-Binder/PU-Puder mit Matrix 1–5

Material	Trennkraft [N/5 cm]	RV [N/5 cm]	HZK (längs) [N]	Modul [% bei 3N]	Modul [% bei 5N]	Bügelbarkeit	Griff
Basismaterial (IL C 624)	Keine Haftmasse	Keine Haftmasse	6,9	5,92	10,57	Keine Haftmasse	++
EE 6035	8,1 Mw	0,13	77	0,72	0,92	+	++
2A-1	9,2 Sp	0	22,9	0,88	1,6	++	++
2A-2	10,9 Sp	0,03	25,2	0,82	1,5	++	+
2A-3	12,8 Sp	0,04	22,4	1,02	1,8	++	++
2A-4	12 Sp	0	30,2	0,9	1,6	++	++
2A-5	10,8 Sp	0	43,6	0,65	1,1	++	o

In Tabelle 1 wird ersichtlich, dass die reine Vliesstoffbasis kaum eine Verfestigung in Längsrichtung aufweist. Durch das Einbringen von Raschelfäden können die HZK als auch die Modulwerte in erheblichen Maße verbessert werden. Durch die neue Verfahrenstechnologie kann ebenfalls eine deutliche Verstärkung der Vliesstoffeinlage in Längsrichtung gegenüber dem Basismaterial IL C 624 erreicht werden (HZK und Modulwerte), ohne die Bügelfähigkeit und den Griff signifikant zu beeinflussen. Auch können sehr hohe Trennkräfte mit einer extrem niedrigen Rückvernietung erzielt werden.
Die Versuche 2A-1 bis 2A-5 zeigen ebenfalls, dass die verwendete Matrix sämtliche dargestellten Eigenschaften beeinflusst. Daher stellt die richtige Wahl des Schablonenrasters einen wichtigen Schritt dar, um die bestmögliche Performance zu generieren.
In Tabelle 2 wurde die in Tabelle 1 dargestellte Type 2A-5 mit einer anderen Type 3A-5 verglichen. Der einzige Unterschied zwischen 2A-5 und 3A-5 liegt darin, dass bei 3A-5 ein wesentlich weicherer Binder (geringerer T_g) im ersten Schritt als bei 2A-5 genutzt wurde. Tabelle 2: Vergleich des Einflusses eines harten (2A-5) und eines weichen (3A-5) Acrylatbinders auf die Stabilität in Längsrichtung (HZK und Modulwerte)

Material Trennkraft [N/5 cm] RV [N/5 cm] HZK (längs) [N] Modul [% bei 3N] Modul [% bei 5N] Bügelbarkeit Griff

2A-5 10,8 Sp 0 43,6 0,65 1,1 ++ +

3A-5 10,8 Sp 0,02 26,4 1,02 1,75 -- ++
In Tabelle 2 wird ersichtlich, dass die Wahl des Binders die Stabilität des Vliesstoffes in Längsrichtung ebenfalls maßgeblich beeinflusst. Der weichere Binder führt zu einer wesentlich geringeren Stabilität in Längsrichtung, wobei der Griff positiv beeinflusst wird.

In Tabelle 3 sind die Modulwerte von 2 Vliesstoffbasismaterialien bei 1N, bei 3N und bei 5N dargestellt. Bei beiden handelt es sich um Vliesstoffe die thermisch verfestigt wurden, wobei bei der Basis 554 (18 g/m²) eine Feinraute (= größere Verschweißfläche) zur Verfestigung benutzt wurde. Auf diese beiden Basismaterialien wurde eine spezielle Binderpunktlage mit dem in 6 illustrierten Raster 6 mit Acrylatbinder beschichtet (5 g/m²) und anschließend auf der gleichen Seite mit PU-Puder betreut (10 g/m²). Tabelle 3: Vergleich von 2 Basismaterialien PS-verfestigt (IL C 624 und mit Feinraute 554) mit erfindungsgemäß beschichteten Materialien analoger Basis

Material	Modul [% at 1N]	Modul [% at 3N]	Modul [% at 5N]	Bügelbarkeit	Griff
Basis-Material (IL C 624)	2,23	5,92	10,57	No adhesive	++
Basis-Material (554)	1,31	2,76	4,17	No adhesive	o
659955 Base IL C 624 + Beschichtung Bindemittel und Haftmasse auf der gleichen Seite	0,63	1,54	2,54	++	++
659957 659955 Base 553 + Beschichtung Bindemittel und Haftmasse auf der gleichen Seite	0,40	0,86	1,35	++	+

In Tabelle 3 wird ersichtlich, dass auch über das verwendete Basismaterial die Stabilität der Einlage in Längsrichtung in erheblichem Maße beeinflusst werden kann. Die Basis 554 weist bei 3N eine prozentuale Dehnung von 2,76 auf. Die Basis IL C 624 hat einen doppelt so hohen Wert von 5,92. Auch wird ersichtlich, dass auch beim Auftragen von Bindemittel und Haftmasse auf der gleichen Seite durch die Wahl von speziellen Schablonenrastern die Stabilität der Basis in Längsrichtung gegenüber dem unbeschichteten Vliesstoff stark erhöht werden kann, ohne den Griff der Einlage zu verschlechtern.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 000001954801 [0009]
DE 000003417517 A1 [0011]

Zitierte Nicht-Patentliteratur

EN-13934-1 [0017]
DIN EN 29073-3 [0018]
DIN EN 29073-3 [0034]
EN 29073 T1 [0038]

Claims

Thermisch fixierbares Flächengebilde mit anisotropen Eigenschaften, insbesondere verwendbar als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie, mit einer Trägerlage aus einem Faserflor oder einem Vliesstoff, auf welche eine thermisch erweichbare Haftmasse und ein Bindemittel aufgebracht ist, wobei die Fasern der Trägerlage zumindest bereichsweise eine anisotrope Orientierung unter Ausbildung einer Vorzugsrichtung aufweisen, und wobei das Bindemittel und/oder die Haftmasse in einem regulären und/oder irregulären Muster derart verteilt ist, dass in der Vorzugsrichtung der Fasern eine größere Menge Bindemittel und/oder Haftmasse vorliegt als quer zur Vorzugsrichtung der Fasern.
Thermisch fixierbares Flächengebilde nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Verhältnis von Modulwert in Längsrichtung zu Querrichtung, gemessen nach EN-13934-1 bei 3N, von 2 bis 100, vorzugsweise von 4 bis 50, und insbesondere von 6 bis 40.
Thermisch fixierbares Flächengebilde nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch ein Festigkeitsmodul, gemessen nach EN-13934-1 bei 3N in Längsrichtung, von 0,3–3%, vorzugsweise von 0,5–2%.
Thermisch fixierbares Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–3, gekennzeichnet durch eine Höchstzugkraft in Längsrichtung, gemessen nach DIN EN 29073-3, von mehr als 15 N/5 cm.
Thermisch fixierbares Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–4, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel und/oder die Haftmasse in Form eines längsorientierten regulären und/oder irregulären Musters aus Punkten, Punktreihen, Linien, Wellen und/oder Flächen, in Form eines Stäbchenmusters und/oder eines Musters aus Punkten und/oder Stäbchen vorliegt.
Thermisch fixierbares Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der längs zur Maschinenrichtung verlaufenden Streifen oder Punktlinien in Querrichtung der Trägerlage von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,3 bis 6 mm und insbesondere von 0,5 bis 3 mm beträgt.
Thermisch fixierbares Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–6, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Punkte oder Punktlinien im Bezug auf die Längsrichtung im Bereich von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,2 bis 4 mm, insbesondere von 0,3 bis 2 mm liegt.
Thermisch fixierbares Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–7, dadurch gekennzeichnet, dass der Quotient aus Abstand der Streifen oder Punktlinien in Längsrichtung der Trägerlage zu Abstand der Streifen oder Punktlinien in Querrichtung der Trägerlage < 1, vorzugsweise von 0,6 bis 1 beträgt.
Thermisch fixierbares Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerlage ein Punktlinienmuster mit 5 bis 30, vorzugsweise von 15 bis 20, insbesondere etwa 18, in Längsrichtung angeordnete Punktlinien pro Inch in Querrichtung aufweist.
Thermisch fixierbares Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–9, dadurch gekennzeichnet, dass das Muster ein Stäbchenmuster ist, bei dem die einzelnen Stäbchen in Bezug auf die Querrichtung zumindest bereichsweise in Reihe oder zueinander versetzt angeordnet sind.
Thermisch fixierbares Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–11, dadurch gekennzeichnet, dass Stäbchenmuster Stäbchen mit einer Länge von 0,5 bis 100 mm und/oder einer Breite von 0,1 bis 1 mm, aufweist, wobei der Abstand der Stäbchen in Querrichtung der Trägerlage vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 10 mm und der Abstand der Stäbchen im Bezug auf die Längsrichtung zu der Trägerlage im Bereich von 0,1 bis 10 mm, vorzugsweise von 0,2 bis 5 mm, insbesondere von 0,3 bis 3 mm liegt.
Thermisch fixierbares Flächengebilde nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–10, dadurch gekennzeichnet, dass Haftmasse und Bindemittel auf der gleichen Seite der Trägerlage vorliegen und vorzugsweise als Doppellage ausgebildet sind.
Verwendung eines Flächengebildes nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–12 zur Herstellung von Versteifungseinlagen im Frontbereich (breast pieces), von Bändern im Kantenbereich von Kleidungsstücken, von Tallienbändern in Hosen und/oder von Taschenkantenstabilisierungseinlagen.
Verfahren zur Herstellung eines Flächengebildes nach einem oder mehreren der Ansprüche 1–13 umfassend folgende Verfahrensschritte: a) Bereitstellen einer Trägerlage, die zumindest bereichsweise eine Längsorientierung der Fasern aufweist; b) Auftragen eines Bindemittels auf ausgewählte Flächenbereiche der Trägerlage in einem regulären und/oder irregulären Muster derart, dass in Längsrichtung der Trägerlage eine größere Menge Bindemittel vorliegt als in Querrichtung der Trägerlage; c) Aufbringen einer thermisch erweichbaren Haftmasse auf die Trägerlage und/oder das Bindemittel; e) Temperaturbehandlung der in Schritt c) erhaltenen beschichteten Trägerlage zum Auf- und Zusammensintern der Haftmasse auf der/mit der Oberfläche der Trägerlage und/oder dem Bindemittel.
Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen von Haftmasse und Bindemittel auf die gleichen Seiten der Trägerlage erfolgt.