EP2207926B1 - Textiles fixierbares flächengebilde - Google Patents

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EP2207926B1
EP2207926B1 EP08801498A EP08801498A EP2207926B1 EP 2207926 B1 EP2207926 B1 EP 2207926B1 EP 08801498 A EP08801498 A EP 08801498A EP 08801498 A EP08801498 A EP 08801498A EP 2207926 B1 EP2207926 B1 EP 2207926B1
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EP
European Patent Office
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binder
fibers
textile
sheet material
fibrous web
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP08801498A
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EP2207926A1 (de
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Peter Grynaeus
Oliver Staudenmayer
Hans Rettig
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Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
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Filing date
Publication date
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    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/12—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with filaments or yarns secured together by chemical or thermo-activatable bonding agents, e.g. adhesives, applied or incorporated in liquid or solid form
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H5/00—Non woven fabrics formed of mixtures of relatively short fibres and yarns or like filamentary material of substantial length

Definitions

  • the invention relates to a textile fixable fabric, in particular usable as a fixable Einlagestoff in the textile industry, comprising a carrier layer of a batt, which is bound in selected surface areas by means of a binder and is unbound in the other surface areas, the support layer at least on one side at least partially is provided with a thermoplastic polymer.
  • Inlays are the invisible framework of clothing. They ensure correct fits and optimal comfort. Depending on the application, you can improve processability, increase functionality and stabilize clothing. In addition to clothing, these functions can be used in technical textile applications, e.g. Furniture, upholstery and the home textile industry apply.
  • Important property profiles for interlinings are softness, spring-elastic-like feel, wash and care resistance, and sufficient abrasion resistance of the substrate in use.
  • Inlay fabrics can consist of nonwovens, woven fabrics, knitted fabrics or comparable textile fabrics, which usually additionally with an adhesive are provided, whereby the insert with an outer fabric usually can be thermally bonded by heat and / or pressure (fuser insert). The insert is thus laminated to an outer fabric.
  • the various textile fabrics mentioned have different property profiles depending on the manufacturing process. Fabrics consist of threads / yarns in warp and weft direction, knitted fabrics consist of threads / yarns which are connected by a stitch bond to form a textile fabric. Nonwovens consist of single fibers deposited into a batt, which are bound mechanically, chemically or thermally.
  • the batt is solidified by mechanically entangling the fibers.
  • the fibers For this one uses either a needle technique or an entanglement by means of water or steam jets.
  • needling results in soft products, but with a relatively labile feel, this technology was only able to find its way into special niches in the area of interlinings.
  • the mechanical needling usually on surface weight> 50 g / m 2 relies, which is too high for a variety of interlining applications.
  • Nonwoven fabrics solidified with water jets can be made in lower basis weights, but are generally flat and have little elasticity at break.
  • the batt is provided with a binder (eg acrylate binder) by impregnation, spraying or by means of otherwise customary application methods and then condensed.
  • a binder eg acrylate binder
  • the binder binds the fibers together to a nonwoven fabric, but has the consequence that a relatively stiff product is obtained, since the binder extends over large parts of the batt and extends the fibers as in a Composite bonded together throughout. Variations in the grip or soft time can only be compensated to a limited extent by fiber blends or binder selection.
  • Thermally bonded nonwoven fabrics are usually calendered or hot air-solidified for use as interlining materials.
  • punctiform calender consolidation has become established as a standard technology today.
  • the batt typically consists of polyester or polyamide fibers specially developed for this process and is consolidated by means of a calender at temperatures around the melting point of the fiber, one roll of the calender being dot-engraved.
  • Such a dot engraving consists, for example, of 64 dots / cm 2 and may, for example, have a welding surface of 12%. Without a point arrangement, the interlining would be sheet-like solidified and inappropriately hard to handle.
  • the nonwoven fabric has a point pattern (point-seal grid).
  • the softness of the interlining is due to the mobility of the fibers between the binding points.
  • the film-like solidified binding point rather contributes to the stiffening.
  • these dot patterns can also look ugly through the outer fabric.
  • an adhesive mass is also additionally printed dot-shaped in a further operation.
  • the two different point structures can achieve a visually disturbing effect when they overlap (moiré effect).
  • the adhesive compositions which are usually applied to interlining materials, are thermally activated and usually consist of thermoplastic polymers.
  • the technology for applying these adhesive compositions is carried out according to the prior art in a separate step on the fiber fabric.
  • adhesive technology usually powder point, paste pressure, colon, scatter, hotmeltrose are known and described in the patent literature. The highest performance in terms of bonding with the outer fabric even after care treatment is now considered the Doppelticianbe Anlagen.
  • Such a colon has a two-layer structure, it consists of a lower and a top.
  • the sub-point penetrates into the base material and serves as a barrier against adhesive mass recoil and for anchoring the top point particles.
  • Common sub-items consist of binders and / or are polymer-filled mixtures. Depending on the chemistry used, the sub-item also contributes to bonding with the outer material in addition to anchoring in the base material.
  • the main adhesive component in the two-layer composite is the upper point, which is scattered as a powder onto the lower point. After the spreading process, the excess part of the powder (between the points of the lower layer) is sucked off again. After subsequent sintering, the upper point on the sub-point is thermally bonded and can serve as an adhesive to the outer fabric.
  • a typical number of points are, for example, CP 110 with a run of 9 g / m 2 or CP 52 with a run amount of 11 g / m 2 .
  • Object of the present invention is to provide a textile fixable fabric, in particular for use as a fixable Einlagestoff in the textile industry, which has very good haptic and optical properties, has a very high adhesion to an outer fabric and is also still easy and inexpensive to produce ,
  • the textile fixable fabric according to the invention is characterized by a high adhesion. It has surprisingly been found that a binding point of binder and thermoplastic polymer, which acts as adhesive, has a comparable high adhesion as the known per se adhesive mass point of 3P / colon structure. In contrast to this, however, the bonding point according to the invention can be applied in a one-step process, wherein this process step also simultaneously involves the application of the binder for producing the nonwoven fabric from the batt.
  • the textile fixable fabric according to the invention is thus also still simple and inexpensive to produce.
  • the fact that the binding point of binder and thermoplastic polymer also partially forms the fiber bonding point at the same time results in a maximum possible mobility of the fibers between the solidification points.
  • the textile fabric is thus characterized by a high resilience elasticity, a high softness and a pleasant feel. Since the textile fabric has no additional applied dot matrix in contrast to the known interlining materials, the unwanted moiré effect known from the prior art does not occur even when using translucent outer fabrics.
  • the Textile fabrics according to the invention thereby provide a pleasant visual appearance.
  • thermoplastic polymer By the ratio of the amount of binder used to the amount of thermoplastic polymer and by the variation of the wettability of the fiber can be very strong set, abrasion resistant products and very soft nonwoven fabrics with surfaces that can correspond to roughened fabrics obtained. High levels of thermoplastic polymer make it possible to achieve very high release forces. By modifying the surface of the particulate thermoplastic polymer, directly or indirectly from the liquor, its incorporation into the binder matrix can be varied. A very high coverage of the particle surface by other components of the binder matrix is detrimental to the achievable adhesive forces.
  • the selection of the fibers to be used for the carrier layer, of the binder and of the thermoplastic polymer takes place with regard to the respective application or the special quality requirements.
  • the invention has no limits in principle here. The person skilled in the art can easily find the material combination suitable for his application here.
  • the fibers for the batt may include man-made fibers such as polyester, polyamide, regenerated cellulose and / or binder fibers and / or natural fibers such as wool or cotton fibers.
  • the man-made fibers can in this case be crimpable, crimped and / or uncrimped staple fibers, crimpable, crimped and / or uncurled, directly spun continuous fibers and / or finite fibers, such as meltblown fibers.
  • the batt can be constructed in one or more layers.
  • Fibers with a fiber titer of up to 6.7 dtex are particularly suitable for interlining fabrics.
  • Coarser titers are usually not used because of their high fiber stiffness. Fibers are preferred in the range of 1.7 dtex, but also microfibers with a titer ⁇ 1 dtex are conceivable.
  • the binder may be a binder of the acrylate, styrene-acrylate, ethylene-vinyl acetate, butadiene-acrylate, SBR, NBR and / or polyurethane type.
  • thermoplastic polymer which acts as an adhesive composition preferably comprises (co) polyester, (co) polyamide, polyolefin, polyurethane, ethylene vinyl acetate-based polymers and / or combinations (mixtures and copolymers) of the polymers mentioned.
  • the mixture of binder and thermoplastic polymer is preferably applied to the support layer in a dot pattern as described above. This ensures the softness and resilience of the material.
  • the dot pattern may be regular or irregular.
  • the present invention is by no means limited to dot patterns.
  • the mixture of binder and thermoplastic polymer may be applied in any geometry, e.g. Example, in the form of lines, stripes, mesh or lattice-like structures, points with rectangular, diamond-shaped or oval geometry or the like.
  • This unbonded batt can be printed directly in a printing machine with the mixture comprising the binder and the thermoplastic polymer.
  • it may be useful to compress the batt before printing, to wet with textile aids or to treat in any other way so that an increased mechanical fiber-fiber adhesion in Faserflorverbund arises that make the printing process production safer.
  • the mixture is preferably in the form of a dispersion for printing. Since the exact printing of unbonded fibrous webs is difficult, the components of the dispersion used must be precisely matched to the fibrous substrate and to the thermoplastic polymers used.
  • the thermoplastic polymer is in particle form. It has surprisingly been found that the binder is separated from the coarser particles when printing the batt with a dispersion of the particles and the binder and possibly other components, the coarser particles more on the top of the binding surface, such as Point surface, come to rest.
  • the binder binds in addition to its function to anchor in the batt and to bind this to a nonwoven, the coarser particles.
  • the binder penetrates deeper into the material as the particles accumulate on the surface.
  • the coarser polymer particles are incorporated in the binder matrix, at the same time their free surface on the surface of the nonwoven fabric is available for direct bonding to the outer material.
  • Double-layer adhesive mass points are characterized by a low adhesive mass recoil, since the first applied layer acts as a barrier layer.
  • the double-point-like binding point according to the invention also exhibits this positive property.
  • an in-situ formation of a barrier layer in the bond point occurs, the recoil of the thermoplastic polymer is effectively decelerated, and thereby the positive product properties are strengthened.
  • the size of the particles is based on the area to be printed, for example the desired size of a binding point.
  • the particle diameter may vary between> 0 ⁇ m and 500 ⁇ m.
  • the particle size of the thermoplastic polymer is not uniform, but follows a distribution, i. one always has a particle size spectrum. The limits given above are the respective main fractions.
  • the particle size must be matched to the desired order quantity and point distribution.
  • the binders used may vary in their glass transition point, but soft products are usually "soft" binders with one Tg ⁇ 10 ° C preferred.
  • the auxiliaries are used to adjust the viscosity of the paste. With suitable binders, the haptics of the interlining material can be varied within a wide range.
  • the material is subjected to a thermal treatment for drying and bonding fibers of the batt through the binder to a nonwoven fabric and optionally crosslinking the binder and for sintering the thermoplastic polymer onto and / or the nonwoven surface. Subsequently, the material is wound up as a fixable textile fabric.
  • fixable textile fabric is not limited to this application.
  • Other applications are conceivable, for example as a fixable textile fabric for home textiles such as upholstered furniture, reinforced seat structures. Seat upholstery or as a fixable and stretchable textile fabric in the automotive industry, in shoe components or in the field of hygiene / medical.
  • the fixations of the embodiments described below with a proprietary poplin outer fabric were made on a continuous press at 140 ° C and 12 sec.
  • the determination of the separation force is based on DIN 54310 or DIN EN ISO 6330.
  • the separating force values listed are marked with "sp" if the adhesion of the outer fabric / interlining material is so strong during the release force test that the interlining material breaks during the test procedure before complete peeling is carried out. This is a desirable maximum value, since the adhesion is in principle stronger than the internal strength of the interlining.
  • an inner sandwich is sent out of the insert with the outer material to the outside through the fixing press according to the settings specified above.
  • a fibrous web having a basis weight of 35 g / m 2 consisting of carded 20% s / s (side-by-side) bicomponent fibers of 4,4 dtex / 60 mm PET / CoPET (polyester / CoPolyester) smoothed at 120 ° C. in a press shop ) with differential thermal contraction and 80% standard polyester fibers at 1.7dtex / 36mm passes through a pair of rollers and is wetted with water to a wet pick-up of 150%.
  • the damp fiber web then passes into a rotary screen printing machine with 110 dots / cm 2 and is printed dot-shaped with a binder-polymer dispersion.
  • the printed batt is dried in a belt dryer at 175 ° C., the binder is crosslinked and the polymer particles are sintered up and sintered together.
  • a 25g / m 2 batt consisting of carded 50% polyamide 6 fibers blended at 150 ° C in a press shop at 1.7dtex / 38mm and 50% PET (polyester) fibers at 1.7dtex / 34mm goes through a pair of rollers with finely corrugated lower scoop roller and is wetted with water to a wet absorption of 110%.
  • the damp fiber web then passes into a rotary screen printing machine with 110 dots / cm 2 and is printed dot-shaped with a binder-polymer dispersion.
  • the printed batt is dried in a belt dryer at 175 ° C., the binder is crosslinked and the polymer particles are sintered up and sintered together.
  • the damp fiber web goes into a rotary screen printing machine with 37 dots / cm 2 and is dot-printed with a binder-polymer dispersion.
  • the printed batt is subsequently dried in a belt dryer at 175 ° C., the binder is crosslinked and the polymer particles are sintered up and sintered together.
  • Table 1 shows a comparison between a fabric according to Example 1 and a thermally bonded comparative example.
  • Table 1 example 1 Example 2
  • Example 3 Points / cm 2 110 110 37 Fiber mixture.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein textiles fixierbares Flächengebilde, insbesondere verwendbar als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie, umfassend eine Trägerlage aus einem Faserflor, welches in ausgewählten Flächenbereichen mittels eines Bindemittels gebunden ist und in den übrigen Flächenbereichen ungebunden ist, wobei die Trägerlage wenigstens auf einer Seite wenigstens teilweise mit einem thermoplastischen Polymer versehen ist.
  • Einlagestoffe sind das unsichtbare Gerüst der Bekleidung. Sie sorgen für korrekte Passformen und optimalen Tragekomfort. Je nach Anwendung unterstützen Sie die Verarbeitbarkeit, erhöhen die Funktionalität und stabilisieren die Bekleidung. Neben der Bekleidung können diese Funktionen in technischen Textilanwendungen, z.B. Möbel-, Polster- sowie der Heimtextilien-Industrie Anwendung finden.
  • Wichtige Eigenschaftsprofile für Einlagestoffe sind Weichheit, sprungelastischartiger Griff, Wasch- und Pflegebeständigkeit sowie ausreichende Abriebbeständigkeit des Trägermaterials im Gebrauch.
  • Einlagestoffe können aus Vliesstoffen, Gewebe, Gewirken oder vergleichbaren textilen Flächengebilden bestehen, die meist zusätzlich mit einer Haftmasse versehen sind, wodurch die Einlage mit einem Oberstoff meist thermisch durch Hitze und/oder Druck verklebt werden kann (Fixiereinlage). Die Einlage wird somit auf einen Oberstoff laminiert. Die genannten verschiedenen textilen Flächengebilde haben je nach Herstellungsverfahren unterschiedliche Eigenschaftsprofile. Gewebe bestehen aus Fäden/Garnen in Kette- und Schussrichtung, Gewirke bestehen aus Fäden/Garnen, die über eine Maschenbindung zu einem textilen Flächengebilde verbunden werden. Vliesstoffe bestehen aus zu einem Faserflor abgelegten Einzelfasern, die mechanisch, chemisch oder thermisch gebunden werden.
  • Bei mechanisch gebundenen Vliesstoffen wird das Faserflor durch mechanisches Verschlingen der Fasern verfestigt. Hierzu verwendet man entweder eine Nadeltechnik oder ein Verschlingen mittels Wasser- bzw. Dampfstrahlen. Die Vernadelung ergibt zwar weiche Produkte, allerdings mit relativ labilem Griff, so dass sich diese Technologie im Bereich der Einlagestoffe nur in ganz speziellen Nischen durchsetzten konnte. Außerdem ist man in der mechanischen Vernadelung auf üblicherweise Flächengewicht > 50 g/m2 angewiesen, was für eine Vielzahl an Einlagestoffanwendungen zu hoch ist.
  • Mit Wasserstrahlen verfestigte Vliesstoffe lassen sich in niedrigeren Flächengewichten darstellen, sind im Allgemeinen aber flach und wenig sprungelastisch.
  • Bei chemisch gebundenen Vliesstoffen wird der Faserflor durch Imprägnieren, Besprühen oder mittels sonst üblicher Auftragsmethoden mit einem Bindemittel (z.B. Acrylatbinder) versehen und anschließend kondensiert. Das Bindemittel bindet die Fasern untereinander zu einem Vliesstoff, hat aber zur Folge, dass ein relativ steifes Produkt erhalten wird, da sich das Bindemittel über weite Teile des Faserflors verteilt erstreckt und die Fasern wie in einem Verbundwerkstoff durchgehend miteinander verklebt. Variationen im Griff bzw. Weichzeit lassen sich nur bedingt über Fasermischungen oder Bindemittelauswahl kompensieren.
  • Thermisch gebundene Vliesstoffe werden zur Verwendung als Einlagestoffe üblicherweise kalander- oder durch Heißluft verfestigt. Bei Einlagevliesstoffen hat sich heutzutage die punktförmige Kalanderverfestigung als Standardtechnologie durchgesetzt. Das Faserflor, besteht dabei in der Regel aus speziell für diesen Prozess entwickelten Fasern aus Polyester oder Polyamid und wird mittels eines Kalanders bei Temperaturen um den Schmelzpunkt der Faser verfestigt, wobei eine Walze des Kalanders mit einer Punktgravur versehen ist. Solch eine Punktgravur besteht z.B. aus 64 Punkten/cm2 und kann z.B. eine Verschweißfläche von 12% besitzen. Ohne eine Punktanordnung würde der Einlagestoff flächenartig verfestigt und ungeeignet hart im Griff sein.
  • Durch die Punktanordnung entstehen je nach eingesetzten Fasern zwar ausreichend weiche Produkte, allerdings besitzt der Vliesstoff ein Punktmuster (Point-Seal-Raster). Die Weichheit des Einlagestoffes ist auf die Beweglichkeit der Fasern zwischen den Bindepunkten zurückzuführen. Der folienartig verfestigte Bindepunkt trägt hingegen eher zur Versteifung bei. Auf sehr leichten, dünnen Oberstoffen können diese Punktmuster zudem unschön durch den Oberstoff hindurch scheinen. Außerdem wird nochmals zusätzlich in einem weiteren Arbeitsgang eine Haftmasse ebenfalls punktförmig aufgedruckt. Die zwei verschiedenen Punktstrukturen können bei ihrer Überlappung optisch störende Wirkung erzielen (Moiré-Effekt). Es entstehen zwar ausreichend weiche Einlagestoffe mit ansprechendem Griff, allerdings sind bei der Standardtechnologie üblicherweise ca. 10 - 45% der Einlage mittels Point-Seal-Raster und Haftmassenpunktauftrag verfestigt und bedeckt.
  • Die oben beschriebenen unterschiedlichen Verfahren zur Herstellung von textilen Flächengebilden sind bekannt und in Fachbüchern und in der Patentliteratur beschrieben.
  • Die Haftmassen, welche üblicherweise auf Einlagestoffe aufgebracht sind, sind thermisch aktivierbar und bestehen in der Regel aus thermoplastischen Polymeren. Die Technologie zum Aufbringen dieser Haftmassebeschichtungen erfolgt nach dem Stand der Technik in einem separaten Arbeitsschritt auf das Faserflächengebilde. Als Haftmassentechnologie sind üblicherweise Pulverpunkt-, Pastendruck-, Doppelpunkt-, Streu-, Hotmeltverfahren bekannt und in der Patentliteratur beschrieben. Als am leistungsfähigsten hinsichtlich Verklebung mit dem Oberstoff auch nach Pflegebehandlung wird heute die Doppelpunktbeschichtung angesehen.
  • Ein solcher Doppelpunkt weist einen zweischichtigen Aufbau auf, er besteht aus einem Unter- und einem Oberpunkt. Der Unterpunkt dringt in das Basismaterial ein und dient als Sperrschicht gegen Haftmassenrückschlag und zur Verankerung der Oberpunktpartikel. Übliche Unterpunkte bestehen aus Bindemittel und/oder sind polymergefüllte Mischungen. Je nach eingesetzter Chemie trägt der Unterpunkt neben der Verankerung im Basismaterial auch zur Verklebung mit dem Oberstoff bei. Hauptklebekomponente im zweischichtigen Verbund ist allerdings der Oberpunkt, welcher als Pulver auf den Unterpunkt aufgestreut wird. Nach dem Streuvorgang wird der überschüssige Teil des Pulvers (zwischen den Punkten der unteren Schicht) wieder abgesaugt. Nach anschließendem Sintern ist der Oberpunkt auf dem Unterpunkt thermisch gebunden und kann als Klebstoff zum Oberstoff dienen.
  • Je nach Einsatzzweck des Einlagestoffes werden eine unterschiedliche Anzahl an Punkten aufgedruckt und/oder die Haftmassenmenge oder die Geometrie des Punktmusters variiert. Eine typische Punktanzahl sind z.B. CP 110 bei einer Auflage von 9 g/m2 bzw. CP 52 mit einer Auflagenmenge von 11 g/m2.
  • Das beschriebene Verfahren liefert zwar textile fixierbare Flächengebilde, die als Einlagestoff ein hohes Haftvermögen besitzen, das Herstellungsverfahren ist jedoch aufwendig und kostenintensiv.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein textiles fixierbares Flächengebilde, insbesondere zur Verwendung als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie, bereitzustellen, welches sehr gute haptische und optische Eigenschaften aufweist, ein sehr hohes Haftvermögen zu einem Oberstoff besitzt und darüber hinaus auch noch einfach und kostengünstig herstellbar ist.
  • Diese Aufgabe wird mit einem textilen fixierbaren Flächengebilde mit allen Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
  • Gemäß der Erfindung ist ein textiles fixierbaren Flächengebilde, welches insbesondere als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie verwendbar ist und eine Trägerlage aus einem Faserflor umfasst, welches in ausgewählten Flächenbereichen mittels eines Bindemittels gebunden und in den übrigen Flächenbereichen ungebunden ist, wobei die Trägerlage wenigstens auf einer Seite wenigstens teilweise mit einem thermoplastischen Polymer versehen ist, erhältlich durch ein Verfahren, das die folgenden Verfahrensschritte umfasst:
    1. a) Herstellen eines Faserflors aus Fasern auf einer Ablagevorrichtung in an sich bekannter Weise,
    2. b) Auftragen eines Gemischs aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer in Partikel form auf ausgewählte Flächenbereiche des Faserflors wobei das Bindemittel tiefer als die Partikel in das Faserflor eindringt, während sich die Partikel an der Oberfläche anreichern, und
    3. c) Temperaturbehandlung des aus Schritt b) erhaltenen Faserflors zum Trocknen und zum Verbinden von Fasern des Faserflors durch das Bindemittel zu einem Vliesstoff und gegebenenfalls Vernetzung des Bindemittels und zum Auf- und Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf die/mit der Vliesstoffoberfläche.
  • Die Vorteile der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden ohne Beschränkung der Allgemeinheit am Beispiel eines Punktdruckverfahrens beschrieben.
  • Das erfindungsgemäße textile fixierbare Flächengebilde zeichnet sich durch ein hohes Haftvermögen aus. Es hat sich in überraschender Weise gezeigt, dass ein Bindungspunkt aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer, welches als Haftmasse fungiert, ein vergleichbar hohes Haftvermögen wie der an sich bekannte Haftmassenpunkt der 3P/Doppelpunkt-Struktur besitzt. Im Gegensatz zu diesem lässt sich der erfindungsgemäße Bindungspunkt aber in einem Einschrittverfahren auftragen, wobei dieser Verfahrensschritt noch gleichzeitig den Auftrag des Bindemittels zur Herstellung des Vliesstoffes aus dem Faserflor beinhaltet. Das erfindungsgemäße textile fixierbare Flächengebilde ist damit auch noch einfach und kostengünstig herstellbar.
  • Dadurch, dass der Bindungspunkt aus Bindemittel und thermoplastischen Polymer auch gleichzeitig partiell den Faserbindungspunkt bildet, ergibt sich eine maximal mögliche Beweglichkeit der Fasern zwischen den Verfestigungspunkten. Das textile Flächengebilde zeichnet sich damit durch eine hohe Sprungelastizität, eine hohe Weichheit und einen angenehmen Griff aus. Da das textile Flächengebilde im Gegensatz zu den bekannten Einlagestoffen kein zusätzliches aufgebrachtes Punktraster besitzt, tritt auch der aus dem Stand der Technik bekannte unerwünschte Moiré-Effekt auch bei Verwendung von durchscheinenden Oberstoffen nicht auf. Das erfindungsgemäße textile Flächengebilde bietet dadurch ein angenehmes optisches Erscheinungsbild.
  • Da es sich um eine Bindung mit einem Bindemittel handelt, sind keine teuren Speziatfasern notwendig wie bei der thermischen Verfestigung nach dem Point-Seal-Verfahren jedoch lassen sich z.B. mit speziell gekräuselten Fasern auch eher elastische Produkte erzielen.
  • Durch das Verhältnis der Menge an eingesetztem Bindemittel zur Menge an thermoplastischem Polymer und durch die Variation der Benetzbarkeit des Fasertlores lassen sich sehr stark abgebundene, abriebfeste Produkte und sehr weiche Vliesstoffe mit Oberflächen, die gerauten Geweben entsprechen können, erhalten. Durch hohe Anteile an thermoplastischem Polymer lassen sich sehr hohe Trennkräfte realisieren. Durch Modifikation der Oberfläche des in Partikelform vorliegenden thermoplastischen Polymers, direkt oder indirekt aus der Flotte, kann dessen Einbindung, in die Bindemittelmatrix variiert werden. Eine sehr starke Belegung der Partikeloberfläche durch sonstige Komponenten der Bindemittelmatrix ist den erzielbaren Haftkräften abträglich.
  • Die Auswahl der für die Trägerlage einzusetzenden Fasern, des Bindemittels und des thermoplastischen Polymers erfolgt im Hinblick auf den jeweiligen Anwendungszweck bzw. die besonderen Qualitätsanforderungen. Durch die Erfindung sind hier prinzipiell keinerlei Grenzen gesetzt. Der Fachmann kann hier leicht die für seine Anwendung geeignete Materialkombination auffinden.
  • So können die Fasern für das Faserflor beispielsweise Chemiefasern, wie Polyester-, Polyamid-, Celluloseregenerat- und/oder Bindefasern und/oder Naturfasern, wie Wolle- oder Baumwollfasern, umfassen. Die Chemiefasern können hierbei kräuselbare, gekräuselte und/oder ungekräuselte Stapelfasern, kräuselbare, gekräuselte und/oder ungekräuselte, direkt gesponnene Endlosfasern und/oder endliche Fasern, wie Meltblown-Fasem, umfassen.
  • Das Faserflor kann ein- oder mehrlagig aufgebaut sein.
  • Besonders geeignet für Einlagestoffe sind Fasern mit einem Fasertiter bis zu 6,7 dtex. Gröbere Titer werden aufgrund Ihrer großen Fasersteifigkeit normalerweise nicht eingesetzt. Bevorzugt sind Fasertiter im Bereich von 1,7 dtex, doch auch Mikrofasern mit einem Titer < 1 dtex sind denkbar.
  • Das Bindemittel kann ein Bindemittel des Acrylat-, Styrolacrylat-, Ethylen-Vinylacetat-, Butadien-acrylat-, SBR-, NBR- und/oder Polyurethan-Typs sein.
  • Das als Haftmasse fungierende thermoplastische Polymer umfasst vorzugsweise (Co-)Polyester-, (Co)-Polyamid-, Polyolefin-, Polyurethan-, Ethylenvinylacetat-basierende Polymere und/oder Kombinationen (Gemische und Copolymerisate) der genannten Polymere.
  • Das Gemisch aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer wird vorzugsweise, wie oben beschrieben, in einem Punktmuster auf die Trägerlage aufgebracht. Damit ist die Weichheit und Sprungelastizität des Materials gewährleistet. Das Punktmuster kann regulär oder irregulär verteilt sein. Die vorliegende Erfindung ist aber keinesfalls auf Punktmuster beschränkt. Die Mischung aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer kann in beliebigen Geometrien aufgebracht werden, z. B. auch in Form von Linien, Streifen, netz- oder gitterartigen Strukturen, Punkten mit rechteckiger, rautenförmiger oder ovaler Geometrie oder dergleichen.
  • Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen textilen fixierbaren Flächengebildes umfasst die folgenden Maßnahmen:
    1. a) Herstellen eines Faserflors aus Fasern auf einer Ablagevorrichtung in an sich bekannter Weise,
    2. b) Auftragen eines Gemischs aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer in Partikel form auf ausgewählte Flächenbereiche des Faserflors wobei das Bindemittel tiefer als die Partikel in das Faserflor eindringt, während sich die Partikel an der Oberfläche anreichern, und
    3. c) Temperaturbehandlung des aus Schritt b) erhaltenen Faserflors zum Trocknen und zum Verbinden von Fasern des Faserflors durch das Bindemittel zu einem Vliesstoff und gegebenenfalls Vernetzung des Bindemittels und zum Auf- und Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf die/mit der Vliesstoffoberfläche.
  • Im Falle der Verwendung von Stapelfasern ist es vorteilhaft, diese mit mindestens einer Krempel zu einem Faserflor zu kardieren. Bevorzugt ist hier eine Wirrlegung (Random-Technologie), doch auch Kombinationen aus Längs- und/oder Querlegung bzw. noch kompliziertere Krempelanordnungen sind möglich, wenn spezielle Vliesstoffeigenschaften ermöglicht werden sollen bzw. wenn mehrlagige Faserstrukturen gewünscht werden.
  • Dieses ungebundene Faserflor kann direkt in einer Druckmaschine mit dem Gemisch, das das Bindemittel und das thermoplastische Polymer umfasst, bedruckt werden. Dazu kann es eventuell sinnvoll sein, den Faserflor vor dem Druckvorgang zu komprimieren, mit textilen Hilfsmitteln zu benetzen oder auf beliebige andere Art so zu behandeln, dass eine erhöhte mechanische Faser-Faser-Haftung im Faserflorverbund entsteht, die den Druckprozess produktionssicherer machen.
  • Vorzugsweise liegt das Gemisch zum Bedrucken in Form einer Dispersion vor. Da das exakte Bedrucken von ungebundenen Faserfloren schwierig ist, müssen die eingesetzten Komponenten der Dispersion genau auf das Fasersubstrat und auf die eingesetzten thermoplastischen Polymere abgestimmt sein.
  • Die verwendete Dispersion umfasst vorzugsweise
    • vernetzende oder vernetzbare Bindemittel des Acrylat-, Styrolacrylat-, Ethylen-Vinylacetat-, Butadien-acrylat-, SBR-, NBR- und/oder Polyurethan- Typs, sowie
    • Hilfsmittel,
      • o wie Verdicker (beispielsweise partiell vernetzte Polyacrylate und deren Salze),
      • o Dispergatoren,
      • o Netzmittel,
      • o Laufhilfsmittel,
      • o Griffmodifikatoren (beispielsweise Silikonverbindungen oder Fettsäureesterderivate) und/oder
      • o Füllstoffe
    • und ein oder mehrere als Haftmasse fungierende thermoplastische Polymere.
  • Das thermoplastische Polymer liegt in Partikelform vor. Es hat sich in überraschender Weise gezeigt, dass sich beim Bedrucken des Faserflors mit einer Dispersion aus den Partikeln und dem Bindemittel und ggf. noch weiteren Komponenten das Bindemittel von den gröberen Partikeln separiert, wobei die gröberen Partikel mehr auf der Oberseite der Bindungsfläche, beispielsweise der Punktoberfläche, zum Liegen kommen. Das Bindemittel bindet neben seiner Funktion sich im Faserflor zu verankern und diesen zu einem Vliesstoff zu binden, die gröberen Partikel. Gleichzeitig kommt es zu einer teilweisen Trennung von Partikeln und Bindemittel an der Oberfläche des Faserflors. Das Bindemittel dringt tiefer in das Material ein, während sich die Partikel an der Oberfläche anreichem. Dadurch sind die gröberen Polymerpartikel in der Bindemittelmatrix zwar eingebunden, gleichzeitig steht ihre freie Fläche an der Oberfläche des Vliesstoffs aber zur direkten Verklebung mit dem Oberstoff zur Verfügung. Es kommt zur Ausbildung einer doppelpunktähnlichen Struktur, wobei zur Erzeugung dieser Struktur im Gegensatz zum bekannten Doppelpunktverfahren aber nur ein einziger Verfahrensschritt erforderlich ist, der gleichzeitig noch dem Auftrag des Bindemittels dient. Doppelschichtige Haftmassenpunkte zeichnen sich durch einen geringen Haftmassenrückschlag aus, da die zuerst aufgebrachte Schicht, als Sperrschicht wirkt. Überraschenderweise zeigt auch der doppelpunktähnliche Bindungspunkt gemäß der Erfindung diese positive Eigenschaft. Offensichtlich kommt es bei dem hier beschriebenen Verfahren zu einer in-situ Ausbildung einer Sperrschicht im Bindungspunkt, der Rückschlag des thermoplastischen Polymers wird effektiv gebremst, und dadurch werden die positiven Produkteigenschaften gestärkt.
  • Die Größe der Partikel orientiert sich an der zu bedruckenden Fläche, beispielsweise der gewünschten Größe eines Bindungspunktes. Im Falle eines Punktmusters kann der Partikeldurchmesser zwischen >0 µm und 500 µm variieren. Grundsätzlich ist die Partikelgröße des thermoplastischen Polymers nicht einheitlich, sondern folgt einer Verteilung, d.h. man hat immer ein Partikelgrößenspektrum vorliegen. Die oben angegebenen Grenzen sind die jeweiligen Hauptfraktionen. Die Partikelgröße muss abgestimmt sein auf die gewünschte Auftragsmenge und Punktverteilung.
  • Die eingesetzten Bindemittel können in Ihren Glasumwandlungspunkt variieren, doch sind für weiche Produkte üblicherweise "weiche" Bindemittel mit einem Tg<10°C bevorzugt. Die Hilfsstoffe dienen zur Viskositätseinstellung der Paste. Mit geeigneten Bindemitteln lässt sich die Haptik des Einlagestoffes in einem weiten Rahmen variieren.
  • Im Anschluss an den Druckprozess wird das Material einer Temperaturbehandlung zum Trocknen und zum Verbinden von Fasern des Faserflors durch das Bindemittel zu einem Vliesstoff und ggf. Vernetzung des Bindemittels sowie zum Auf- und/oder Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf die/mit der Vliesstoffoberfläche unterzogen. Anschließend wird das Material als fixierbares, textiles Flächengebilde aufgewickelt.
  • Der Einsatz eines erfindungsgemäßen fixierbaren textilen Flächengebildes ist jedoch nicht auf diese Anwendung beschränkt. Auch andere Anwendungen sind denkbar, beispielsweise als fixierbares textiles Flächengebilde bei Heimtextilien wie Polstermöbel, verstärkte Sitzkonstruktionen. Sitzbezügen oder als fixierbares und dehnfähiges textiles Flächengebilde in der Automobilausstattung, bei Schuhkomponenten oder im Bereich Hygiene/Medikal.
  • Nachfolgend wird die Erfindung ohne Beschränkung der Allgemeinheit am Beispiel der Verwendung eines erfindungsgemäßen fixierbaren textilen Flächengebildes als fixierbarer Einlagestoff in der Textilindustrie beschrieben.
    • Eingesetzte Testmethoden:
  • Die Fixierungen der nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiele mit einem hauseigenen Popelin-Oberstoff erfolgten auf einer Durchlaufpresse bei 140°C und 12 sec. Die Bestimmung der Trennkraft erfolgt in Anlehnung an DIN 54310 bzw. DIN EN ISO 6330. Die aufgeführten Trennkraftwerte werden mit "sp" gekennzeichnet, wenn beim Trennkrafttest die Haftung Oberstoff/Einlagestoff so stark ist, dass bei der Testdurchführung der Einlagestoff zerreißt, bevor eine vollständige Abschälung durchgeführt ist. Dies ist ein anzustrebender Maximalwert, da die Haftung prinzipiell stärker ist als die innere Festigkeit des Einlagestoffes.
  • Zur Bestimmung des Haftmassenrückschlages wird ein Innensandwich aus der Einlage mit dem Oberstoff nach außen durch die Fixierpresse nach den oben angegebenen Einstellungen geschickt. Je geringer die Haftung der inneren Lage ist desto geringer ist der Haftmassenrückschlag.
    • 1. Ausführungsbeispiel:
  • Ein Faserflor mit einem Flächengewicht von 35g/m2, bestehend aus gekrempelten und in einem Presswerk bei 120°C geglätteten 20% s/s(side-by-side)-Bikomponentenfasem aus 4,4dtex/60mm PET/CoPET (Polyester/CoPolyester) mit unterschiedlicher thermischen Kontraktion und 80% Standardpolyesterfasem mit 1,7dtex/36mm geht durch ein Walzenpaar und wird mit Wasser zu einer Nassaufnahme von 150% benetzt. Der feuchte Faserflor geht anschließend in eine Rotationssiebdruckmaschine mit 110 Punkten/cm2 und wird mit einer Bindemittel-Polymer-Dispersion punktförmig bedruckt. Der bedruckte Faserflor wird in einem Bandtrockner bei 175°C getrocknet, das Bindemittel vernetzt und die Polymerpartikel auf- und zusammengesintert.
  • Die Bindemittel-Polymer-Dispersion ist wie folgt zusammengesetzt:
    Selbstvemetzende Butyl-/Ethyl-Acrylat Binderdisp. mit t9 = -28°C 20 Teile
    CoPolyamid-Pulver (Partikeldurchmesser von >0 bis zu 200µ mit Schmelzbereich um 115°C 20 Teile
    Netzmittel a//n/i 1 Teil
    Verdicker 3 Teile
    Wasser 56 Teile
    • 2. Ausführungsbeispiel
  • Ein Faserflor mit einem Flächengewicht von 25g/m2, bestehend aus gekrempelten und in einem Presswerk bei 150°C geglätteten 50% Polyamid-6-Fasern mit 1,7dtex/38mm und 50% PET(Polyester)-Fasem mit 1,7dtex/34mm geht durch ein Walzenpaar mit fein geriffelter unterer Schöpfwalze und wird mit Wasser zu einer Nassaufnahme von 110% benetzt. Der feuchte Faserflor geht anschließend in eine Rotationssiebdruckmaschine mit 110 Punkten/cm2 und wird mit einer Bindemittel-Polymer-Dispersion punktförmig bedruckt. Der bedruckte Faserflor wird in einem Bandtrockner bei 175°C getrocknet, das Bindemittel vernetzt und die Polymerpartikel auf- und zusammengesintert.
  • Die Bindemittel-Polymer-Dispersion ist hierbei wie folgt zusammengesetzt:
    Selbstvemetzende Butyl-/Ethyl-Acrylat Binderdisp. mit tg = -28°C 15 Teile
    CoPolyamid-Pulver 0 - 120µ mit Schmelzbereich um 110°C 30 Teile
    Netzmittel a//n/i 1 Teil
    Verdicker 2 Teile
    Wasser 52 Teile
    • 3. Ausführungsbeispiel
  • Ein Faserflor mit einem Flächengewicht von 40g/m2 bestehend aus gekrempelten und in einem Presswerk bei 110°C geglätteten 30% CoPolyester-Fasern spiral gekräuselt mit 2,2dtex/38mm und 70% PET(Polyester)-Fasem mit 1,7dtex/34mm geht durch ein Walzenpaar und wird mit Wasser + 0,5% Hilfsmittel zu einer Nassaufnahme von 140% benetzt. Der feuchte Faserflor geht in eine Rotationssiebdruckmaschine mit 37 Punkten/cm2 und wird mit einer Bindemittel-Polymer-Dispersion punktförmig bedruckt. Der bedruckte Faserflor wird anschließend in einem Bandtrockner bei 175°C getrocknet, das Bindemittel vernetzt und die Polymerpartikel auf- und zusammengesintert.
  • Die Bindemittel-Polymer-Dispersion ist hierbei wie folgt zusammengesetzt:
    Selbstvemetzende Butyl-/Ethyl-Acrylat Binderdisp mit tg = -28°C 10 Teile
    Selbstvemetzende Butyl-/Ethyl-Acrylat Binderdisp. mit tg = -10°C 10 Teile
    CoPolyamid-Pulver 80 - 200µ mit Schmelzbereich um 120°C 45 Teile
    Netzmittel a//n/i 1 Teil
    Verdicker 2 Teile
    Wasser 32 Teile
  • Die Produkteigenschaften der gemäß den Ausführungsbeispielen hergestellten textilen Flächengebilden sind in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 2 zeigt einen Vergleich zwischen einem textilen Flächengebilde gemäß Beispiel 1 und einem thermisch gebundenen Vergleichsbeispiel. Tabelle 1
    Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3
    Punkte/cm 2 110 110 37
    Fasermischung. 20% s/s Bico PES 80% Standard PES 50% PA6 50% Standard PES 30% spiral-gekräuseltes PES 70% Standard PES
    Flor[g/m2] 35 25 40
    Flor+Binder [g/m2] 41 28 46
    Thermopl.-Polymer-Auflage [g/m2] 12 8 14
    Primärheftung [N/5cm] fixiert bei 140°C/12sec auf PES/Baumwoll-Stoff
    140°C/12s/2,5 bar 13,1 sp 6,8 sp 17,6 sp
    Haftung [N/5cm] nach Pflege fixiert bei 120°C/12sec auf PES/Baumwol)-Stoff
    1x40°C-Wäsche 11,6 7,0 sp 15,0 sp
    1x60°C-Wäsche 9,1 6,3 sp 13,7 sp
    1xChemische Reinigung 12,4 sp 7,3 sp 12,4 sp
    Haftmassenrückschlag [N/10cm] fixiert bei 120°C/12sec auf PES/Baumwoll-Stoff
    Innensandwich-Rückvemietung (S-RV) 0,47 0,31 1,4
    Kraft-Dehnungsverhalten
    Höchst-Zugkraft (HKZ) längs [N/5cm] 22 11 28
    Höchst-Zugkraft-Dehnung (HZKD) längs [%] 21 10 16
    HZK quer [N/5cm] 4,9 1,5 6,2
    HZKD quer [%] 20 8 32
    Abriebbeständigkeit Rückseite gut fast gut gut
    Tabelle 2
    Beispiel 1 Thermisch gebunden im Vergleich zu Beispiel 1
    Flor[g/m2] 35 100% PES std. 35
    Flor+Binder [g/m2] 41 40
    Polymer Auflage [g/m2] 12 12
    140°C/12s/2,5 bar 13,1 sp 11,2
    1x60°C-Wäsche 9,1 mw 9,0
    1xChemische Reinigung 12,4 sp 10,1
    Innensandwich-Rückvemietung (S-RV) 0,47 0,27
    HZK längs [N/5cm] 22 18
    HZKD längs [%] 21 B
    HZK quer [N/5cm] 4,9 2,9
    HZKD quer [%] 20 7
    Abriebbeständigkeit Rückseite gut gut
  • Man erkennt aus den Werten in den Tabellen, dass alle erfindungsgemäßen textilen Flächengebilde sich durch eine hohe mechanische Festigkeit und hohe Dehnung und gute Abriebbeständigkeit auszeichnen bei gleichzeitig hohen Trennkräften. Nur das Haftmassenrückschlagverhalten von Beispiel 1 ist geringfügig schlechter als das des Vergleichsbeispiels. Eine weitere vorteilhafte Eigenschaft der erfindungsgemäßen textilen Flächengebilde, die nicht in der Tabelle aufgeführt ist, ist die große Glattheit der Oberfläche.

Claims (11)

  1. Textiles fixierbares Flächengebilde, insbesondere verwendbar als fixierbarer Einfagestoff in der Textilindustrie, mit einer Trägerlage aus einem Faserflor, das in ausgewählten Flächenbereichen mittels eines Bindemittels gebunden und in den übrigen Flächenbereichen ungebunden ist, wobei die Trägerlage wenigstens auf einer Seite wenigstens teilweise mit einem thermoplastischen Polymer versehen ist, und wobei das textile fixierbare Flächengebilde erhältlich Ist durch ein Verfahren, das die folgenden Verfahrensschritte umfasst:
    a) Herstellen eines Faserflors aus Fasern auf einer Ablagevorrichtung in an sich "bekannter Weise,
    b) Auftragen eines Gemischs aus Bindemittel und thermoplastischem Polymer in Partikel form auf ausgewahlte Flächenbereiche des Faserflors, wobei das Bindemittel tiefer als die Partikel in das Faserflor eindringt, wahrend sich die Partikel an der Oberflache anreichern, und
    c) Temperaturbehandlung des aus Schritt b) erhaltenen Faserflors zum Trocknen und zum Verbinden von Fasern des Faserflors durch das Bindemittel zu einem Vliesstoff und gegebenenfalls Vernetzung des Bindemittels und zum Auf- und Zusammensintern des thermoplastischen Polymers auf der/mit der Vliesstoffoberfläche.
  2. Textiler fixierbares Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, das das Faserflor Chemiefasern, wie Polester-, Polyamid-, Celluloseregenerat- und/oder Bindefasern und/oder Naturfasern, wie Wolle- oder Baumwollfasern, umfasst.
  3. Textiles Flächengebilde nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Chemiefasern kräuselbare, gekräuselte und/oder ungekräusette Stapeltasem, kräuselbare, gekräuselte und/oder ungekräuseke direkt gesponnene Endlosfasem oder endliche Fasern, wie Meltblown-Fasem, umfassen.
  4. Textiles fixierbare Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Fasertiter der Fasern < 6,7 dtex ist.
  5. Textiles Flächengebildes nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Polymer (Co-)Polyester-, (Co)-Polyamid-, Polyolefin-, Polyurethan-, Ethylenvinylacetat-basierende Polymere und/oder Kombinationen (Gemisch und Copolymerisate) der genannten Polymere umfasst.
  6. Textiles fixierbares Flächengebilde nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel einen Durchmesser 500 µm aufweisen.
  7. Textiles fixierbares Flächengebilde nach einem der Anspräche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel Bindemittel des Acrylat-, Styrolacrylat-, Ethylen-Vinylacetat-, Butadien-acrylat-, SBR-, NBR- und/oder Polyurethan-Typs umfasst.
  8. Textiles fixierbares Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch aus thermoplastischem Polymer und Bindemittel in Form einer Dispersion aufgebracht wird.
  9. Textile fixierbares Flächengebilde nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispersion zusätzlich Hilfsmittel, wie Verdicker, Dispergatoren, Netzmittel. Laufhilfsmittel, Griffmodifikatoren und/oder Füllstoffe umfasst.
  10. Textiles fixierbares Flächengebilde nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Dispersion mittels eines Siebdruckverfahrens aufgetragen wird.
  11. Textiles fixierbares Flächengebilde nach einem der Anspräche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gemisch bzw. die Dispersion aus Bindemittel und thermoplastischern Polymer in einem regulär oder irregulär verteilten Punktmuster auf die Trägerlage aufgebracht ist.
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