DD151897A5

DD151897A5 - Verfahren zur herstellung eines formkoerpers aus kunststoff

Info

Publication number: DD151897A5
Application number: DD80222514A
Authority: DD
Inventors: Karl Maegerle
Original assignee: Karl Maegerle
Priority date: 1979-07-12
Filing date: 1980-07-09
Publication date: 1981-11-11
Also published as: IT1174676B; CA1161216A; SE8004277L; ES271555U; GB2053077B; AU536138B2; JPS647850B2; NO802021L; PL130987B1; CS221923B2; CH638716A5; ATA353180A; MY8500458A; DE3023415C2; NO171150B; KR840001280B1; BG39973A3; GB2053077A; IE49941B1; ZA804063B

Abstract

Verfahren und Vorrichtung sowie eine Anwendung des Verfahrens dienen der Verpackungstubenherstellung. Ziel der Erfindung ist die Senkung des Anteils nichtqualitaetsgerechter Erzeugnisse. Aufgabe der Erfindung ist die Vermeidung vorzeitiger Kristallisierung plastifizierten Materials ohne Erhoehung der Temperat.des aus dem Materialgeber ausgestossenen Kunststoffs. Erfindungsgemaess bildet ein Materialgeber einen etwa linsenfoermigen Rohling aus erwaermbarem Kunststoff durch entsprechende Steuerung eines vertikalkegelfoermigen Schliesskoerpers durch Abquetschen vom Materialstrang. Ein Luftstrom unterstuetzt die Abloesung. Danach faellt der Rohling frei in einen Formhohlraum einer auf einem Drehtisch angeordneten Matrize, die sich vom ortsfesten Materialgeber entfernt. Der im Formhohlraum liegende Rohling kann nunmehr durch einen Stempel zu einem Formkoerper verpresst werden. Infolge Beschickung des Formhohlraumes mit dem Rohling in freiem Fall werden grossflaechige Kontakte und eine vergleichsweise starke Abkuehlung vermieden. Die Erfindung wird bei Kunststoffverarbeitungsmaschinen und in der Kunststoffverarbeitung angewendet.

Description

, _^_ Berlin, den 1. 10. 198Ο APB 29 D/222

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Herstellung eines Formkörpers aus Kunststoff

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie eine Anwendung des Verfahrens zur Herstellung von Formkörpern aus Kunststoff, beispielsweise von Verpackungstuben, wobei plastifizierbar erwärmter Kunststoff in einen Formhohlraum eingebracht und zum Formkörper verpreßt wird.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Für die Herstellung von aus Kunststoff bestehenden Formkörpern, wie Deckel oder Kappen von Behältern, und insbesondere die Herstellung von Kopfteilen von Verpackungstüben, ist neben dem Spritzgießverfahren auch ein Großverfahren bekannt. Im Unterschied zu dem Spritzgießverfahren wird beim Preßverfahren plastifiziertes Kunststoffmaterial in einen Formhohlraum eingebracht, um darauf unter Ausübung eines begrenzten Preßdruckes verformt zu werden. Da Preßverfahren ganz allgemein mit niedrigen Temperaturen des plastifizierten Kunststoffes arbeiten können als Spritzgießverfahren, bieten sie neben geringeren aufzuwendenden Energiemengen den Vorteil kürzerer Abkühlzeiten, wodurch die Form früher geöffnet und dieser Fertigungsschritt dadurch verkürzt werden kann.

Bei dem bekannten Preßverfahren ist die Form aus einer Matrize und einem Dorn gebildet, wobei der Dorn jeweils einen rohrförmigen 'Tubenkörper aus Kunststoff trägt. Dieser

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rohrförmige Tubenkörper dringt mit seinem einen Ende zusammen mit dem Dorn in die Matrize ein und dichtet den Formhohlraum beim Schließen der Form am Umfang des Domes ab. Der zu einem Kopfteil einer Tube verformte plastifizierte Kunststoff verbindet sich unter dem Einfluß seiner Schmelzwärme mit dem in die Form eindringenden Ende des rohrförmigen Tubenkörpers.

Bei den bekannten Verfahren wird der plastifizierte Kunststoff mittels eines Materialgebers von der dem Dorn entgegengesetzten Seite durch eine zentrale Öffnung in die Matrize in den noch offenen Formhohlraum eingebracht beziehungsweise in Form eines Ringes aus dem Materialgeber ausgestoßen« Das am Materialgeber ringförmig anhaftende plastifizierte Material wird bei dessen Rückzug aus dem Formhohlraum durch die Matrize abgestreift und bleibt nunmehr an einer den Formhohlraum begrenzenden Fläche bis zur Verpressung haften.

Bei den nach diesem Verfahren hergestellten Tubenköpfen treten in gewissen Fällen Fehler auf, die teilweise an der Oberfläche sichtbar sind. Eine Überprüfung der Vorgänge beim·Verpressen hat gezeigt, daß Kunststoff, der beim Abstreifen vom Materialgeber unmittelbar mit der gekühlten Matrize in Berührung kommt und durch diese verformt wird, wobei sich der Kunststoff schon über eine relativ große Fläche an der Matrize anlegt, örtlich begrenzt kristallinen Zustand annehmen kann. Infolge der beim Verpressen stattfindenden weiteren Abkühlung genügt die verbleibende Schmelzwärme offenbar nicht mehr in allen Fällen, um schon kristallisiertes Material wieder zu plastifizieren.

Den bekannten Verfahren haftet der Mangel an_? daß beim Abstreifen des plastifizierten Materials vom Materialgeber

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ein vergleichweise großflächiger Kontakt mit der gekühlten Matrize zustande kommen kann, welcher bis zum Schließen der Form beziehungsweise Verpres'sen des Kunststoffes in diesem Kontaktbereich zu einer vergleichsweise starken Abkühlung führt.

Ziel der Erfindung;

Das Ziel der Erfindung besteht darin, bei der Herstellung von Formkörpern aus Kunststoff den Anteil nicht qualitätsgerechter Erzeugnisse wesentlich zu senken oder ganz zu vermeiden.

Darlegung; des Wesens der Erfindung;.

Die technische Aufgäbe, die durch die Erfindung gelöst wird, besteht darin, ein Verfahren, eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie eine Anwendung des Verfahrens zur Herstellung eines Formkörpers aus Kunststoff, 'wobei plastifizierbar erwärmter Kunststoff in einen Formhohlräum eingebracht und zum Formkörper verpreßt wird, anzugeben, bei welchem eine vorzeitige Kristallisierung von plastifiziertein Material ohne Erhöhung der Temperatur des aus dem Materialgeber ausgestoßenen Kunststoffes weitgehend vermieden wird.

Das Merkmal der Erfindung, durch die die vorstehend genannte technische Aufgabe gelöst wird, besteht darin, daß bei einem Verfahren aus dem plastifizierbar erwärmten Kunststoff ein Rohling gebildet wird, v/elcher im freien Fall in den offenen Forrahoh!raum eingebracht und durch Schließen des Formhohl-. raunies verpreßt wird«,

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Durch den freien Fall des Rohlings, wobei die Fallstrecke möglichst kurz sein soll, wird das Abstreifen des erwärmten Kunststoffes an kalten Flächen vermieden. Dadurch läßt es sich in ausreichendem Maße verhindern, daß der aus Kunststoff gebildete Rohling örtlich zu stark abkühlt,

Ein weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, daß bei dem angegebenen Verfahren der Rohling durch einen Materialgeber ringförmig gebildet werden kann. Auch darin ist ein Merkmal der Erfindung zu sehen, daß der Rohling durch den Materialgeber vom Materialstrom getrennt und durch einen Gasstrom vom Materialgeber gelöst wird. Durch die Trennung des Rohlings vom Materialstrom durch den Materialgeber selbst kommt der Kunststoff vor dem freien Fall mit keiner einzigen gekühlten Fläche in Berührung, da der Materialgeber mindestens annähernd die gleiche Temperatur wie der erwärmte Kunststoff aufweisen wird* Die Trennung des Rohlings vom Kateriaistrom durch den Materialgeber kann beispielsweise durch Abquetschen erfolgen. Der Gasstrom kann dann lediglich dazu dienen, den Rohling zu einem bestimmten Zeitpunkt vom Materialgeber zu lösen, indem der Gasstrom impulsartig einsetzt und durch diesen nur noch die letzten Fäden des Materials durchtrennt werden müssen.

Erfindungsgemäß wird dabei der Gasstrom vorzugsweise schräg nach unten auf die Trennlinie zwischen Materialgeber und Rohling gerichtet»

Gemäß einem weiteren bevorzugten Merkmal der Erfindung kann ein Schließkörper des eine Ringdüse aufweisenden Materialgebers während des Materialflusses zur Bildung einer vorbestimmten Profilierung des ringförmigen Rohlings gesteuert werden*

Gleichfalls als Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens

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ist anzusehen, daß die Steuerung vorzugsweise derart erfolgt,daß der Rohling ein linsenförmiges Profil erhält. Durch ein solches, einem stehenden Oval ähnlichen Profil wird diejenige Fläche, mit welcher der Rohling auf das gekühlte Presswerkzeug auftrifft, möglichst klein gehalten. '

Ein weiteres Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß der Rohling in eine einen Lochstempel umgebende Lage in den Hohlraum eingebracht wird.

Auch darin besteht ein Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens, daß das den Formbohlraum umschließende durch eine Matrize und einen Stempel gebildete Preßwerkzeug gekühlt wird»

Darüber hinaus umfaßt die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens,mit einem schrittweise antreibbaren Drehtisch, der in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander verteilt die Matrizen und Stempel von Bearbeitungswerkzeugen trägt, v/obei jeweils eine Matrize und ein zugeordneter Stempel in einer gleichachsigen Lage relativ zueinander zustellbar und voneinander zurückziehbar sowie aus der gleichachsigen Lage herausschwenkbar angeordnet sind. Das erfindungsgemäße Merkmal dieser Vorrichtung besteht darin, daß die Bearbeitungswerkzeuge Preßwerkzeuge sind, von denen die Matrizen auf dem als Drehtisch ausgebildeten Drehkörper mit ihrer offenen Seite nach oben gerichtet angeordnet sind, daß die Stempel aus der zu den jeweiligen Matrizen gleichachsigen Lage, den Raum über der Matrize freigebend, herausschwenkbar angeordnet sind und daß der Materialgeber mit seiner Austrittsöffnung unmittelbar über der Matrize in einer Schrittstellung angeordnet ist, in welcher der zugeordnete Stempel aus der gleichachsigen Lage herausgeschwenkt ist*

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Darüber hinaus umfaßt die erfindungsgemäße Vorrichtung ein Merkmal, welches darin besteht, daß die Austrittsöffnung des Materialgebers eine durch ein Rohrende und einen .')- '.. Schließkörper begrenzte Ringdüse ist*

Gleichfalls zu den Merkmalen der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist zu rechnen, daß der Schließkörper ein Ventilkegel ist«

Als erfindungsgemäßes Merkmal ist ebenfalls anzusehen, daß die Stempel auf dem Drehtisch um einen rechten Winkel in eine horizontale Lage schwenkbar angeordnet sind, wobei ihre freien Enden zum Drehtisch radial nach außen gerichtet sind. . -

Zu den erfindungsgemäßen Merkmalen der Vorrichtung zählt, daß eine schräg nach unten, im wesentlichen auf die Aus»? trittsöffnung des Materialsgebers gerichtete Gasdüse vorgesehen ist.

Auch darin wird ein Merkmal der erfindungsgemäßen Vorrichtung gesehen, daß die Gasdüse eine den Materialgeber umgebende Ringdüse ist.

Schließlich besteht ein-Merkmal der Erfindung noch in der Anwendung des beschriebenen Verfahrens zur Herstellung von Verpackungstuben aus Kunststoff mit der ebenfalls beschriebenen Vorrichtung, wobei.der Stempel zur Aufnahme des vorgefertigten rohrförmigen Tubenkörpers vorgesehen ist und der Tubenkopf als Formkörper an den Tubenkörper durch Verpressung des Rohlings angeschmolzen wird«

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Ausführiin.g;sbei.sp.iel

Anhand der eine Vorrichtung darstellende Zeichnungen wird ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht einer Preßformmaschine mit auf einem Drehtisch angeordneten Preßwerkzeugen;

Fig. 2 eine teilweise Ansicht des Drehtisches mit einem der Preßwerkzeuge, im Schnitt nach der Linie II~II in der Fig. 1 und

Fig. 3 eine Ansicht im Schnitt dargestellte Matrize des Preßwerkzeuges in einem größeren Maßstab gegenüber der Fig. 2 mit einem durch den Materialgeber gebil~ deten Rohling vor dem Abtrennen.

Fig. 1 zeigt den als Drehtisch 28 ausgebildeten Drehkörper in der Draufsicht. Auf dem Drehkörper 28 sind in Uinfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander verteilt Matrizen 22 und Stempel 24 angeordnet, wobei jeder Matrize 22 ein Stempel 24 zugeordnet ist. Die Matrizen 22 sind nach oben gerichtet offen, und die Stempel 24 sind aus einer horizontalen Lage um einen Winkel von 90° in eine zu der jeweiligen Matrize 22 gleichachsigen, vertikalen Lage auf dem Drehtisch 28 schwenkbar angeordnet. In der gleichachsigen Lage sind die Stempel 24 axial verschiebbar, um die zugeordnete Matrize 22 schließen und wieder öffnen zu können.

Mit den Ziffern 1 bis 8 sind in der Fig. 1 beispielsweise 8 gleichzeitig Schrittstellungen entsprechende Stationen angegeben, wobei der Drehtisch 28 um jeweils eine Schrittstellung in Pfeilrichtung 36 durch nicht^dargestellte Mittel antreibbar ist.

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Nachfolgend werden die 8 Schrittstellungen, denen jeweils eine Station 1 bis 8 zugeordnet ist, im einzelnen beschrieben:

Station 1 .

Durch eine Beschickungsvorrichtung 38 wird ein vorgefertigter: -rohrf örmiger Tubenkörper 40, der hier im Schnitt dargestellt istj auf einen den Stempel 24 enthaltenden Dorn 4-2 aufgeschoben. Der Dorn 42 befindet sich dabei in der horizontalen Lages so daß das Beschicken in horizontaler Richtung erfolgt»

Station 2

Der Station 2 ist ein feststehender Materialgeber 14 zugeordnet, der anhand der Fig« 2 und 3 noch näher beschrieben werden wird. Durch diesen Materialgeber 14 wird plastifizierbar erwärmter Kunststoff in'die durch den Materialgeber 14 verdeckte offene Matrize 22 eingebracht. Die Lage der Matrize 22 ist aus der Stellung entsprechend der Station 7 ersichtlich. Beim Weiterschalten von Station 2 in Station 3 wird der Dorn 42 in die zur Matrize 22 gleichachsige vertikale Lage geschwenkt.

Station 3

Durch einen dieser Station 3. zugeordneten Kniehebel 44 wird der Dorn 42 in der zur Matrize 22 gleichachsigen Lage mit dem Stempel 24 in die Matrize 22 eingeführt, um den in der Station 2 in die Matrize 22 eingefüllten plastifizieren Kunststoff zu einem Tubenkopf 48 zu pressen, wobei dieser Tubenkopf 48 gleichzeitig an den rohrförmigen Tubenkörper 40 angeschmolzen v/ird«, Durch nichtdargestellte Mittel wird der Dorn 42 in dieser Preßstellung fixiert, um darin zu

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verbleiben, wenn der-Kniehebel 44 wieder zurückgezogen wird. Station 4

Der Dorn 42 verbleibt in der Preßstellung, damit der gepreßte Tubenkopf 48 abkühlen und erhärten kann. Die Matrize 22 und der Dorn 42 werden über nichtdargestellte Anschlüsse durch ein Kühlmedium gekühlt.

Station 5

Der Dorn 42 bleibt zur Abkühlung des Tubenkopfes 48 weiterhin in der Preßstellung.

Station 6

Durch eine Rückziehvorrichtung 46 wird der Dorn 42 in axialer Richtung wieder zurückgezogen und damit das aus der Matrize 22 und dem Stempel 24 bestehende Preßwerkzeug wieder geöffnet. Durch nichtdargestellte Mittel wird der das Gewinde enthaltende Matrisenteil 58 der Matrize 22 unterhalb des Drehtisches 28 abgeschraubt. Beim Weiterschalten von der Station 6 in die Station 7 wird der Dorn 42 mit dem Tubenrohr 40 und dem angeformten Tubenkopf 48 wieder in die horizontale Lage zurückgeschwenkt.

Station 7

Durch eine dieser Station 7 zugeordnete Aufschraubvorrich- tang 50 wird ein Tubendeckel 52 auf den Tubenkopf 48 aufgeschraubt«

Station 8

Die aus dem rohrförmigen 'Tubenkörper 40, dem Tubenkopf 48

d d, S ] h -1U-

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und dem Tubendeckel 52 bestehende Tube ist nun fertig und wird in Pfeilrichtung 54 ausgeworfen oder durch eine nichtdargestellte Vorrichtung vom Dorn 42 abgezogen. Nach dem nächsten Schritt wird der Dorn 42 in der Station 1 wieder mit einem neuen rohrförmigen Tubenkörper 40 beschickt. Obwohl im vorliegenden Ausführungsbeispiel 8 Stationen 1 bis 8 beschrieben wurden, ist es auch möglich, die entsprechenden Arbeitsgänge auf eine andere Anzahl von Stationen zu verteilen_s beispielsweise auf 10 Stationen. Durch die auf dem Drehtisch 28 mitlaufenden Dorne 42 und Stempel 24 kann der AbkühlungsVorgang bei geschlossenem, aus der Matrize 22 und dem. Stempel 24 bestehendem Preßwerkzeug auf mehr als 1 Station ausgedehnt werden. Eine solche Anordnung ist besonders vorteilhaft, weil dadurch die Zeit zum Weiterschalten von einer Station auf die nachfolgende nicht den langer dauernden AbkühlungsVorgang gebunden ist. Aus diesem Grund ist eine solche Anordnung wirtschaftlicher als eine solche, bei welcher die Stempel 24 oder die Matrizen 22 nicht mitlaufend einer festen Station zugeordnet sind.

Bis,Fig. 2 zeigt eine feststehende Achse 56, um welche der Drehtisch 28 drehbar gelagert und durch nichtdargestellte Mittel schrittweise angetrieben ist« In dem Drehtisch 28 ist die den Formhohlraum 12 aufweisende Matrize 22 eingelassen .und befestigt* Der Formhohl3?aum 12 entspricht den äußeren Konturen des Tubenkopfes 48 (Fig. 1). Unterhalb der Matrize 22 und koaxial zu dieser befindet sich ein weiteres Matrizenteil 58, in welchem ein weiterer Formhohlraum 60 zur Bildung des Gewindes auf dem Tubenkopf 48 angeordnet ist. In dem weiteren Matrisenteil 58 ist ein durch eine Feder 62 in axialer Richtung belasteter Lochstempel 26 axial verschiebbar gelagert«, Der Lochstempel 26 ist durch die Feder 62 in Richtung des Formhohlraumes 12 der Matrize 22 belastet und wird beim Einführen des Stempels 24 in die Matrize 22 entgegen der Kraft der Feder 62 zurückgedrängt« Der Lochstempel

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Der Lochstempel 26 dient zur Freihaltung der Tubenöffnung beim. Pressen des Tubenkopfes 48.

Das Matrizenteil 58 ist um seine eigene Achse drehbar angeordnet, um das Gewinde des fertiggepreßten Tubenkopfes 48 freigegeben zu können. Es wird hierzu durch nichtdargestellte Mittel gedreht.

Der den Stempel 24 aufweisende Dorn 42 ist um eine Schwenkachse 64 schwenkbar angeordnet. Zum Schwenken dient eine .'! Zahnstange 66, welche mit ihren Zähnen in eine Verzahnung 68 eines Schwenkteiles 70 eingreift. Die Zahnstange 66 ist mit einem Stößel 72 verbunden, welcher in zwei auf dem Drehtisch 28 befestigten Lagerböcken 74; 76 axial verschiebbar gelagert ist. Zwischen den Lagerböcken 74; 76 ist der Stößel 72 mit einem Mitnehmer 78 starr verbunden, welcher eine Führungsrolle 80 aufweist, die in einer Führungsnut 82 geführt ist. Die Führungsnut 82 ist in einer nichtmitdrehbaren und daher mit der feststehenden Achse 56 verbünde-' nen Führungsscheibe 84 angeordnet. Die Führungsnut 82 hat in der Führungsscheibe 84 einen derartigen Verlauf, daß sie den Stationen 3 bis 6 zugeordnet (Fig. 1) einen kleineren Radius um die feststehende Achse 56 aufweist. Der in der Fig. 2 dargestellte größere Radius der Führungsnut 82 ist den Stationen 7; 8; 1; 2 zugeordnet.

Beim übergang auf den kleineren Radius der Führungsnut 82 werden durch diese der Mitnehmer 78 sowie der Stößel 72 und die Zahnstange 66 durch die Führungsrolle 80 in Richtung der Achse 56 bewegt. Durch den !Eingriff der Zahnstange 66 in die Verzahnung 68 des Sehwenkteiles 70 wird dieses zusammen mit dem Dorn 42 in die vertikale Lage geschwenkt, so daß sich der Dorn 42 in einer gleichachsigen Lage zur Matrize 22 befindet. Hierbei ist zu bemerken« daß der in der Fig. bereits erwähnte Materialgeber 14 nur der Station 2 auge-

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ordnet ist.

Der der Station 3 augeordnete Kniehebel 44 (Fig. 1) belastet in dieser Station 3 eine Rolle 86, durch welche ein im Schwenkteil 70 axial geführter Schaft 88 zusammen mit einem Dornträger 90 und dem daran befestigten Dorn 42 sowie dem Stempel 24 zum Schließen des in der Matrize 22 angeordneten Formhohlraumes 12 in Richtung der Matrize 22 bewegt wird. Wie bereits in der Beschreibung zur Fig* 1 erwähnt wurde, wird der Stempel 24 zusammen mit seinen Trägerelementen Dorn 42, Dornträger 90 und Schaft 88 in der zuletzt beschriebenen Stellung in Station 3 durch nichtdargestellte Mittel gehalten, beispielsweise verklinkt.

Der Materialgeber 14 ist ortsfest der Station 2 zugeordnet« Er v/eist ein Rohrteil 92 auf _s in dem sich ein Schließkörper 20 befindet. Dieser Schließkörper 20 ist als Ventilkegel ausgebildet und durch nichtdargestellte Mittel zum Offenen und Schließen in axialer Richtung verschiebbar angeordnet.

Das Rohrteil 92 ist von einer als Ringdüse ausgebildeten Gasdüse 34 umgeben, die zur Erzeugung eines Gasstromes bestimmt ist, welcher anhand der Fig. 3 noch erläutert werden wird.

Die Schwenkachse 64 befindet sich in einem mit dem Drehtisch 28 verbundenen Lagerbock 94.

Die Fig. 3 zeigt ein Detail nach der Fig₀ 2 in einem größeren Maßstab. In dieser Fig. 3 ist ein Rohling .10 dargestellt, welcher durch den Materialgeber 14 gebildet wurde. Der Rohling 10 ist im Profil etwa linsenförmig«, Diese Form wurde durch Steuerung des Schließkörpers 20 bei einem konstanten Druck des Materialstromes in Pfeilrichtung 16 erzielt« Beim Schließen des Schließkörpers 20 gegen das Rohr-

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ende 30 <3es Rohrteiles 92 wird der Rohling 10 vom Materialstrom abgetrennt, insbesondere abgequetscht. Um den Rohling 10 jedoch vollständig vom Mäterialgeber 14 zu lösen, wird durch die als Ringdüse ausgebildete Gasdüse 34 ein Gasstrom 18 auf die Trennstelle zwischen dem Materialgeber 14 und dem Rohling 10 gerichtet. Dieser Gasstrom 18 ist vorzugsweise ein Luftstrom, welcher stoßartig einsetzt, um zu einem genau festgelegten Zeitpunkt den Rohling 10 vom Materialgeber 14 zu lösen. Danach fällt der Rohling 10 in den l?ormhohlraum 12, wobei er den Lochstempel 26 umgibt. Das linsenförmige Profil des Rohlings 10 ist besonders vorteilhaft, weil dadurch die Berührungsfläche des Rohlings 10 mit der Matrize 22 relativ klein ist, wodurch eine großflächige Abkühlung des Rohlings 10 vermieden wird. Die Matrize 22 und gegebenenfalls auch der Stempel 24 (Fig. 2) werden durch eine nichtdargestellte Anordnung mittels eines Kühlmediums gekühlt, um nach dem Verpressen des Rohlings 10 eine mög-'.< liehst rasche Abkühlung des Tubenkopfes 48 (Fig. 1) zu erzielen. ' ,

Obwohl im angegebenen Ausführungsbeispiel die Herstellung einer Verpackungstube aus Kunststoff beschrieben wurde, ist es mit einer analogen Anordnung und in einem analogen Verfahren möglich, auch andere Formkörper aus Kunststoff in gleicher Weise herzustellen.

Durch die Anordnung der nach oben offenen Matrize 22 und des darin stehenden Lochstempels 26 ist gewährleistet, daß der Rohling 10 in eine voraussehbare Lage in den Formhohlrauni 12 fällt und in dieser Lage praktisch nicht mehr verrutschen kann. Die Fallstrecke zwischen dem Materialgeber 14 und den Formhohlraum 12 soll möglichst klein gehalten werden. Wenn ein einwandfreies Abtrennen des Rohlings 10 vom Materialgeber 14 gewährleistet ist, kann auch auf die Gasdüse 34 versichtet werden.

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Ein Stößel 96 des als Ventilkegel ausgebildeten Schließ- . körpers 20 betätigt diesen durch nichtdargestellte Mittel,

Claims

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Erfind irngsanspruch

1. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers aus Kunststoff, wobei plastifizierbar erwärmter Kunststoff in einen Formhohlraum eingebracht und zum Formkörper verpreßt wird, gekennzeichnet dadurch, daß aus dem plastifizierbar erwärmten Kunststoff ein Rohling (10) gebildet wird, welcher im freien Fall in den offenen Formhohlraum (12) eingebracht und durch Schließen des Formhohlraumes (12) verpreßt wird.

2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Rohling (10) durch einen Materialgeber (14) ringförmig gebildet wird.

3. Verfahren nach Punkt 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, daß der Rohling (10) durch den Materialgeber (14) vom Materialstrom getrennt und durch einen Gasstrom (1S) vom Materialgeber (14) gelöst wird.

4. Verfahren nach Punkt 3» gekennzeichnet dadurch, daß der Gasstrom (18) schräg nach unten auf die Trennlinie zwischen Materialgeber (14) und Rohling (10) gerichtet wird.

5«, Verfahren nach einem der Punkte 2₅ 3 oder 4, gekennzeichnet dadurch, daß ein S_chließkörper (20) des eine Ringdüse aufweisenden Materialgebers (14) während des Materialeinflusses zur Bildung einer vorbestimmten Profilierung des ringförmigen Rohlings (10) gesteuert wird.

6. Verfahren nach Punkt 5s gekennzeichnet dadurch, daß der Schließkörper (20) derart gesteuert wird, daß der Rohling (10) ein linsenförmiges Profil erhält.

7« Verfahren nach Punkt 2_} gekennzeichnet dadurch, daß der

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Rohling (10) in eine einen Lochstempel (26) umgebende Lage in den Hohlraum (12) eingebracht wird.

8. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das den Formhohlraum (12) umschließende, durch eine Matrize (22). und einen Stempel (24) gebildete Preßwerkzeug gekühlt wird.

9o Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 1, mit einem schrittweise antreibbaren Drehtisch (28) _t der in Umfangsrichtung in gleichmäßigen Abständen zueinander verteilt die Matrizen (22) und Stempel (24) von Bearbeitungswerkzeugen trägt, wobei jeweils eine Matrize (22) und ein zugeordneter Stempel (24) in einer gleichachsigen Lage relativ zueinander zustellbar und voneinander zurücksiehbar sowie aus der gleichachsigen Lage herausschwenkbar angeordnet sind, gekennzeichnet dadurch, daß die Bearbeitungswerkzeuge Preßwerkzeuge sind, von denen die Matrizen (22) auf dem als Drehtisch (28) ausgebildeten Drehkörper mit ihrer offenen Seite nach oben gerichtet angeordnet sind, daß die Stempel (24) aus der zu den jeweiligen Matrizen (22) gleichachsigen Lage, den Raum über der Matrize (22) freigeben, heraus-..· schwenkbar angeordnet sind, daß der Materialgeber (14) mit seiner Austrittsöffnung unmittelbar über der Matrize (22) in einer Schrittsteilung angeordnet ist, in welcher der zugeordnete Stempel (24) aus der gleichachsigen Lage heraus-, geschwenkt ist.

10* Vorrichtung nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß die Austrittsöffnung des Materialgebers (14) eine durch ein Rohrende (30) und einen Schließkörper (20) begrenzte Ringdüse is te

11» Vorrichtung nach Punkt 10, gekennzeichnet dadurch, daß der Schließkörper (20) ein Ventilkegel ist.

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12. Vorrichtung nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß die Stempel (24) auf dein Drehtisch (28) um einen rechten Winkel in eine horizontale Lage schwenkbar angeordnet sind, wobei ihre freien Enden (32) zum Drehtisch (28).radial nach außen gerichtet sind.

13* Vorrichtung nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß eine schräg nach unten, im wesentlichen auf die Austrittsöffnung des Materialgebers (14) gerichtete Gasdüse (34) vorgesehen ist.

14..Vorrichtung nach Punkt 13, gekennzeichnet dadurch, daß die Gasdüse (34) eine den Materialgeber (14) unigebende
Ringdüse ist.

15. Anwendung des Verfahrens nach Punkt 1 zur Herstellung von Verpackungstuben aus Kunststoff mit einer Vorrichtung nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß der Stempel (24) zur Aufnahme des vorgefertigten rohrförmigen Tubenkörpers (40) vorgesehen ist und der Tubenkopf (48) als Formkörper an den ^ubenkörper (40) durch Verpressung des Rohlings (10) angeschmolzen wird.

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