JPH0780199B2 - 複合構成頭部を有するチューブ容器の製造方法及びその製造装置 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、複合構成頭部を有するチューブ容器の製造方
法及びその製造装置に関する。

（従来の技術） 化粧品，薬品，日用品等の容器は保管，携帯に便利でソ
フト感がある事からプラスチック材料を主体としたスク
イズチューブ容器が広く用いられており、この容器を用
いた新製品の開発が盛んに行なわれ消費形態の多様化に
対処している。

これ等の商品の内容物組成は、空気中の酸素に触れる事
で変化する成分や香料等の揮発性のあるもの、或は容器
の素材中に浸透し悪影響する溶剤，界面活性剤等の成分
が多少なりとも含まれている。

近年これ等の内容物の保護性能を高め容器の変化を防止
し商品価値を高めるため複合構成のスクイズチューブ容
器が用いられている。

この容器の構成は通気性を妨げるバリヤー層としてAL等
の金属箔，プラスチックの中では塩化ビニリデン，エチ
レン−ビニールアルコール共重合体ケン化物，ナイロ
ン，ポリエステル，アクリロニトリル系樹脂等を用い、
その内面又は外面又は両側にポリオレフィン系樹脂，ア
イオノマー樹脂等の比較的融点の低い加工しやすい樹脂
層を配したものが多い。

これ等の容器の製造は胴部については上記の異なる材料
で貼合せたラミネーション原反を作り、これを用いてサ
イドシーム加工しパイプ状としたものとバリヤー性樹脂
を含む複数の樹脂を同時に押し出し、ダイスの中でシー
ムレスのパイプを形成する方法（共押出法）が主流であ
る。

頭部については、安価に生産する方法が確立されていな
い事から大部分の容器はポリオレフィン系樹脂の単一構
成であり、頭部の成形と同時に胴部の一端に接着する。

一部、AL部等の金属層を含む頭部パーツを別途製作しこ
れを胴部の一端に接着したものや、頭部成形時、別成形
したパーツを嵌め込んだ後、射出した樹脂でパーツと胴
部を連続し複合構成頭部成形する方法がある（実公昭57
-10986号公報等）。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、これ等のパーツを利用した複合構成頭部
部を成形する方法は、予め別に頭部パーツを製造しなけ
ればならない為、２層にする場合でもパーツ成形時の外
型と内型と、頭部成形接着時の上型と下型との４つの型
を必要とするし、又多くの工程をもって製造するためコ
ストが高い欠点がある。

又、容器業界の動向として少量多品種の状況がありわず
かの数量の商品にも頭部を複合構成とした付加価値の高
いものが早急に要求される。

この状況に対処する方法として胴部については前記共押
出法が用いられており、その製造方法より少量多品種の
要求に対して対応出来ている。

しかし、頭部についてはパーツの準備期間を要したり、
複雑な製造設備を要し又設備の調整等を要する時間、手
間の点からコストアップとなり実現出来ない場合があ
る。

（問題点を解決するための手段） 本発明では、前述の経済性、生産性の問題を解決し技術
的に満足する性能を有する複合構成頭部成形の方法及び
その製造装置を検討した。

まず、製造方法は、容器の胴部を成形する胴部成形工程
と、該胴部の内側に下型を配置して頭部成形機に装着す
る胴部装着工程と、下型に対向する位置に第１上型を配
置し、第１射出層を形成する第１射出工程と、胴部装着
のままで、第１射出層が完全に冷却しない内に第１上型
に代えて第２上型を配置し、第２射出層を形成する第２
射出工程と、第２射出層が固化した後、第２上型を型開
きする型開き工程と、を含むことを特徴とする。

又、製造装置は、容器の胴部を成形する胴部成形機と、
複合構成頭部を成形する頭部成形機とから成り、該頭部
成形機は、下型に胴部を装着する胴部装着ステーション
と、第１上型が設けられた第１射出ステーションと、第
２上型が設けられた第２射出ステーションと、製品を型
開きして取り出す取り出しステーションとを含み、前記
下型と第１上型及び下型と第２上型は、下型と上型のい
ずれか一方または両方の上下動により近接離反可能に設
けられ、前記下型は各ステーション間を順次移動可能に
設けられていることを特徴とする。

（実施例） ＊容器の構成 全般的には、本容器は胴部と頭部より構成し両部分共バ
リヤー性材料を含む複合構成である。

胴部は、AL等の金属箔又はバリヤー性樹脂材料とポリオ
レフィン系の低融点樹脂フィルム等をラミネーション法
によって貼合せた原反を所望のサイズにカッテングした
ブランクをサイドシーム接着加工したもの或は共押出法
により製造したバリヤー性樹脂材料を含むシームレスパ
イプを所望の長さに切断したものであるが、公知の構
成、製造方法であるためこの説明は省略する。

頭部はキャップのネジ部等との嵌合部分となり、先端に
開口部を形成した首部と肩部で構成し、肩部は首部の下
端から外方に向って延長し外端部で胴部の上端に接合し
容器を形成する。

容器の首部にネジ嵌合等の方法によりキャップを嵌合し
密封する。

頭部は厚みの中心部又は内側にバリヤー性樹脂材料から
なる第１射出層を配し、その外側に胴部の最内層と同系
統の樹脂又は接着する樹脂による第２射出層を配し、第
１射出層に密着させ胴端部の内側に延長させた肩部の外
端部と胴部を接合する。首部の第１射出層の外面と第２
射出層の内面は一方が凸状に対して他方が凹状等の凹凸
組合せ部等を形成し、第１射出層と第２射出層が接着し
ない材料の組合せであっても第１射出層が頭部から分離
する事を防止する構造とすることもできる。

第１射出層を容器内の内容物に触れさせたく無い場合、
内面射出層，第１射出層，第２射出層とする事もある。
本発明に使用可能な代表的な樹脂を第１表に示す。

これ等樹脂の組み合わせ構成の代表例として第２表に示
す。

＊頭部の成形工程及び方法 頭部成形の概略の手順として、頭部の厚みの中心部又は
内側に位置するバリヤー性樹脂材料からなる第１射出層
を第１射出工程で成形し、次いでその外面に第２射出工
程で胴部の最内層と同系統の低融点樹脂材料を射出し第
２射出層を形成した後、金型より取り出すものである。

頭部の成形金型は頭部の外面側を形成する上型と内面側
を形成する下型とで構成し、下型については第１射出と
第２射出工程を共通しており上型については第１射出工
程の後、別の上型と入れ変るものである。

次に、胴部の上端にどの様にして複合構成の頭部が形成
され接着されるかを詳述すると、 （１）胴部装着 下型と第１上型は型開き状態であり下型は第１上型の直
下より外れる位置で胴部を下型に被せる様に装着する。
胴部の内径と下型の外形は胴部の装着に支障を生じない
程度のクリアランスしかなく比較的な密な装着状態とな
る。

（２）型締め第１射出層（バリヤー性樹脂）の射出準備 胴部を装着した下型が第１上型の直下に移動し上昇又は
第１上型が下降し或は胴部を装着した下型の直上の位置
に第１上型が横移動し第１上型が下降又は下型が上昇
し、若しくは下型の直上の位置に第１上型が横移動する
代りに下型を半径方向に移動し第１上型の直下位置とし
第１上型が下降又は下型を上昇させる方法で、首部と肩
部に渡る第１射出層の射出空間が適切にコントロールさ
れた状態に型締めされる。

（３）第１射出層の形成 バリヤー性樹脂を溶融状態で第１射出機より下型と第１
上型によって形成された第１射出空間に射出し首部と肩
部に第１射出層を形成する。

（４）冷却 バリヤー性樹脂を射出した後型締め状態で一定の時間保
持する事で冷却し第１射出層が形状が定まり型離れに支
障ない程度固化する。

（５）型開き及び型締め 頭部の第１射出層をある程度冷却した後、第１上型が上
昇又は下型が下降し型開きする。この時、第１射出層は
下型の上面にバキューム吸引や金型構造によって物理的
に固定されている。

次に胴部と第１射出層を保持した下型が第２上型の直下
に移動し上昇又は第２上型が下降し、或いは第１射出層
を保持した下型の真上の位置に第２上型が横移動し、第
２上型が下降又は下型が上昇し、若しくは下型の真上の
位置に第２上型が横移動する代りに下型を半径方向に移
動し、第２上型の真下位置とし第２上型が下降又は下型
を上昇させる方法で下型と第２上型が組み合せられ型締
めされる。

型締めされた時、第１射出層の上面或は周面に低融点樹
脂の射出空間が形成されている。

（６）第２射出層の形成 第１射出層の上面及び周面に被る様に低融点樹脂が溶融
状態で第２射出機から射出され、同時に第１射出層と密
着固定され、更に該樹脂を肩部外端部に延長し胴部上端
の内側に到達し胴部に接着一体化し第２射出層を形成す
る。

（７）冷却 低融点樹脂を射出した後、型締め状態で一定の時間保持
することで冷却し第２射出層が固化し頭部成形される。

（８）型開き及び製品取り出し 第２射出層が固化した後、第２上型が上昇又は下型が下
降し型開きする。この状態で製品をつまみ、取り出すか
又は下型より圧搾空気等を吹出させ下型より製品を浮き
上らせて取り出す。

又、製品取出しに於て、下型を第２上型の真下から外れ
る位置迄移動し行なうことも出来る。

上記（１）〜（８）迄の工程を１サイクルとして工程順
が変る事がなく、繰り返し行なわれる。

＊金型の構造 本発明の成形金型は大別して第１上型、第２上型及び下
型によって構成する。下型についてはバリヤー性樹脂材
料と低融点樹脂の射出時共用である。

各金型の基本構造は、 （１）第１上型 イ）ショルダー型〔１〕；頭部の肩部形成金型であり、
底面から上面にかけて略裁頭円錐形等にくり抜いた形状
であり、下方内径は胴部外形よりごくわずか大きい寸法
で、上部の内径は上面に搭載する割り板の型締め時の内
径にほぼ等しい。

ロ）割り板〔１〕；軸芯を通過する様に少なくても２個
に分割し、上面の一部にテーパー面を設け、分割面を合
接した時その中央には、首部外側面を形成する孔部があ
り孔部の内面形状は所望の凹凸形状等が得られる様に加
工される場合がある。

ハ）ノズル板〔１〕；中央部が開口されており、上方開
口部に第１射出機のノズルを受け入れる。下面に割り板
１のテーパー面に合致する逆テーパー面が形成されてい
る。

ニ）ホルダー〔１〕；ホルダー本体と固定リングより構
成し、本体は上部が半径方向に突出した折り返し部を有
する円筒形である。本体の下方に固定リングが組合せら
れた時リングの内径が本体の内径よりも小さい寸法関係
にある。

更に、上型を冷却するための冷却水通路が本体側壁に形
成されている。

（２）第２上型 金型の形状，製品の形成部分は第１上型の場合に類似す
るので相違点のみ記載する。

イ）ショルダー型〔２〕；第１射出層の上面及び側面に
空間が生ずる様にショルダー型〔１〕よりも底面を深く
くり抜いた形状である。

ロ）割り板〔２〕；分割面を合接した時の中央孔部内径
が割り板１よりも大きく、ショルダー型〔２〕の上部内
径とほぼ等しい形状である。

孔部の内面形状は首部の外側面を形成する所望のネジ形
状等が加工されている。

ハ）ノズル板〔２〕；ノズルを当接する部分を除く開口
部の内径はノズル板〔１〕よりも大径とし低融点樹脂の
通路を形成している。

ニ）ホルダー〔２〕；ホルダー〔１〕と同じ。

（３）下型 イ）雄型；胴部を装着する金型であって胴部内径よりも
わずかに小さい外形の横断面が円形、楕円形、その他の
形状の柱状であり、中心部に芯型を組込む構造である。

その先端部分に第１上型と組合せられ型締めされた時バ
リヤー性樹脂の射出空間が形成される様な形状、寸法で
ある。

ロ）芯型；雄型の上方中心部に組込み第１上型と組み合
せられ型締めされた時、割り板〔１〕の内径及びノズル
板〔１〕との間にバリヤー性樹脂の射出空間が形成され
る様な形状、寸法である。

ハ）ストッパー；雄型の外側に位置し、上型のショルダ
ー型〔１〕、〔２〕に当接し、割り板〔１〕、〔２〕を
型締めし、又各上型と下型が組み合せられた型締め状態
で適切な射出空間を維持するための制御部分である。

これ等の金型の組合せ方法は、各上型についてはショル
ダー型の上面に割り板が搭載され、更にノズル板が重積
され、これら側面にホルダーが被りホルダーの中でショ
ルダー型が上下に移動し、ショルダー型の動きにより割
り板も上下移動し割り板は下方位置で分割面から型開き
する構成である。又、上型は第１射出層形成用のもの
〔１〕同志を組合せたものが第１上型であり、第２射出
層形成用のもの〔２〕同志を組合せたものが第２上型と
なる。下型については、雄型の中心に芯型が組み込まれ
芯型が一定の範囲で上下に動く構造であり圧搾空気を下
型に通じる事で芯型が上昇する。雄型の外側に一定の空
間をもってストッパーが設けられている。その他、下型
の雄型には第１射出層を吸引して保持する吸引口又は雄
型と芯型の組み合せ部に第１射出層をくわえ下型に保持
する機構が設けられている。

各上型と下型の組み合せ型締めは、各上型のショルダー
型の下面に下型のストッパー先端が当接し、ショルダー
型がわずか上方に移動し同時に割り板は軸心に向って接
近し分割面が合接し型締めされる。

この時、芯型の上部周面と割り板の中央孔部の間に首部
形成空間が又ショルダー型の底面と雄型と芯型の傾斜面
の間に肩部形成空間が維持される。

型開きは、各上型と下型を上下に分離すれば上型のショ
ルダー型の下面からストッパーが離れショルダー型がわ
ずかに下方に移動し同時に割り板は下方に移動しながら
分割面から開くことで行うものである。

従って型開き時、上型が頭部外面からスムーズに離れる
ものである。

＊頭部成形機の構造 頭部成形機の概略の構造は、機械ベースの上方にロータ
リーテーブルが設けられており、該ロータリーテーブル
は所望の速度で回転する機能があり、上面に等間隔に複
数の下型を取付るための金型取付部が設けられている。

ロータリーテーブルの下型取付部に被る様にロータリー
テーブルの端方向に上型取付板が設けられており、該取
付板には上型を上下に移動、又は下方に移動する前に上
型を下型の真上位置迄横方向に移動し上型を降下させ、
上型を上昇させた後上型を横方向に移動し元の位置に戻
す機能を持たせる事もでき少なくても１個ずつの第１上
型と第２上型を取付する事が出来る。

更に、上型取付板の第１上型取付部と第２上型取付部の
直上の位置に第１射出機と第２射出機が設けられ、各樹
脂を溶融状態で射出するものである。

この構造の頭部成形機の運転状態はロータリーテーブル
が円運動することで胴部を装着した下型が第１上型の直
下に位置した後停止し、この状態で第１上型が降下し型
締め状態となり金型構造により適切な第１射出空間が形
成されると第１射出機が作動しバリヤー性樹脂が射出さ
れ該空間に流入する。

第１射出機は第１上型に接続しており、第１上型が降下
すると同時に第１射出機も降下する機構である。この
後、バリヤー性樹脂がある程度固化する迄の間、型締め
状態が保持された後第１上型及び第１射出機が上昇し型
開きし第１射出層が形成される。第１射出層は型開きと
同時に下型に固定する方法が行なわれる。

次に下型が第２上型の直下位置に移動し第２上型及び第
２射出機が降下し型締め状態となり金型構造により適切
な第２射出空間が形成されると第２射出機が作動し低融
点樹脂が該空間に流入し第１射出層の上部及び周面に被
り胴部の上端に到達する形状に低融点樹脂が射出され
る。

この後、低融点樹脂が固化する迄の間型締め状態が保持
され、第２射出層が形成後、第２上型及び第２射出機が
上昇し型開きし、製品の取り出しが行なわれる。

この工程により頭部の内面側に第１射出層をその外側に
第２射出層が位置し、その両者は連結一体化し、更に第
２射出層の肩部外端部を胴部上端の内面に到達させ胴部
と頭部が連結一体化される。次に、ロータリーテーブル
が回転し頭部成形済みのチューブ容器を装着した下型が
第２上型から外れる位置に移動した後、首部をつまみ下
型から取り出すか、又は下型に圧搾空気を通じ芯型がわ
ずか上昇し空気の通路が形成されるためチューブ容器の
内面に内圧がかかり下型からチューブ容器が浮き上り下
型より取り出すものである。

ロータリーテーブルには複数の下型が取り付けられてい
るため上記の順に連続した能率的な頭部成形作業が出来
る。

頭部成形機各部の運動の方法を次の様に行なっても良
い。

上型と下型が組み合った型締め状態が、ロータリーテ
ーブルが回転し上型の直下に下型が位置した時、上型が
固定し下型が上昇する事によっても良い。

下型の移動がロータリーテーブルの回転により下型が
円形移動するが下型の停止位置を取付部分が上型の直下
から外れる位置に設け上型への接近を半径方向の移動に
よって行っても良い。

その他上型，上型取付部及び射出機を増設し、第１射出
機の前に位置させ、第１射出層を形成する前に作動さ
せ、内面射出層を形成し該内面射出層と第２射出層で第
１射出層をサンドウィッチする構造の頭部とする事も可
能である。

以下に頭部成形機各部の概略の構造と作用を説明する。

（１）射出機部 射出圧力2000kg、温度300℃、射出量15g/ノズル口１個
当りの能力があり、樹脂の種類に合った射出圧力、温度
等適宜にコントロールし、この溶融樹脂を作る事が出来
る。

射出機部の構造は、シリンダー，スクリュー，モータ
ー，ホッパー及びノズル部等の主要部からなり、組み合
せたユニットが少なくても２セット設けられている。シ
リンダーでもって樹脂を加熱しモーターでスクリューを
回転し、ホッパーよりシリンダーの中に樹脂を供給し、
ノズル部より可塑化した樹脂を吐出する。ノズル部が上
型のノズル板に組み合せられる。その他、動力部の圧力
により上型の上下と同時に射出機部が上下に摺動する機
能がある。

（２）上型取付板 それぞれの射出機のノズル口の直下でロータリーテーブ
ルの下型取付部の真上位置に各上型を取付ける構造の固
定で、本取付板は射出機の上昇，下降動作と連動し摺動
する。本取付板と上記射出機部は同一の支柱で上下に摺
動する機構が多く用いられているが、下型の停止位置が
上型の真下から外れる場合、上型が降下する前に上型を
下型の真上位置迄横方向に移動し上型を降下させ、又上
型を上昇させた後上型を横方向に移動し元の位置に戻す
機能を持たせることもできる。

（３）ロータリーテーブル及び下型取付部 ロータリーテーブルは一定の角度の円運動と停止をくり
返し行う機能がありその速度はある範囲内に於てコント
ロール出来る。

ロータリーテーブルの周面には下型取付部が一定の間隔
をもって複数個所設けられている。

ロータリーテーブルの中央部には下型に導通する圧搾空
気等の配管取出口が設けられている。

（４）動力部 上型取付板及び射出部機を下降させ、下型に対して上型
の一部を当接し型締めしたり、前記（２）の上型の移動
方向への移動又は前記の下型の半径方向への移動を行
なう油圧等の装置である。

（５）制御部 電源入切、シリンダー温度、射出圧力、樹脂の吐出量や
型開き、型開じ速度等をコントロールするものである。

以上、頭部成形機各部の機能を説明したが、上型が上下
することに代え下型が上型の直下の位置で上下に移動す
る構造にしても良く、又射出機の１個所のノズル口から
マニホールドで分岐し複数の上型に溶融樹脂を導く構造
の場合は上型を並列に配置した方が良く、この状態に対
して円形に運動し停止した下型を半径方向に移動し上型
の直下に位置させる下型の水平移動機構を加え複数個同
時に成形及び取出しを行い製造能率を上る事が出来る。

（実施例１） 第１図は本発明の複合構成頭部を有するチューブの１例
を示す半断面正面図、第２図は第１図に示したチューブ
の先頭部を切断し開口部を形成した状態を示す半断面正
面図である。

第３図〜第８図は第１図のチューブを製造する場合の金
型工程を示すものである。

第３図（ａ）は上型の真下から外れる位置の下型に胴部
を装着する状態を示すもので下型及び胴部の断面図、第
３図（ｂ）は第１上型と下型が離れ型開きし更に上型が
下型の真上から外れる位置にある状態を示す第１上型の
断面図、第４図は下型と第１上型が型締めされ、バリヤ
ー性樹脂の射出空間が形成された状態を示す型締め断面
図、第５図（ａ）；下型の側面に胴部が装着され上面に
第１射出層を固定した状態を示す下型、胴部及び第１射
出層の断面図、第５図（ｂ）は第１射出層を形成した
後、下型の真上位置に型開きした第１上型の状態を示す
断面図、第６図は第１射出層を成形した後、下型と第２
上型を型締めし低融点樹脂の射出を行う状態を示す型締
め断面図、第７図（ａ）は第２射出層が形成された後、
下型と第２上型が分離しチューブが下型に装着されてい
る状態を示す断面図、第７図（ｂ）は第２上型が下型の
真上の位置に型開きした状態を示す型開き断面図、第８
図（ａ）は上型の真下から外れる位置の下型からチュー
ブが浮き上り取り出す時の状態を示す下型とチューブの
断面図、第８図（ｂ）は第２上型と下型が離れ型開き
し、更に第２上型が下型の真上から外れる位置にある状
態を示す第２上型の断面図、第９図は頭部成形機を示す
斜視図、第10図は頭部成形機を示す平面図である。

図面において、１はチューブ容器、２は胴部、３は頭
部、４は先頭部、５は首部、６は肩部、７は開口部、８
は胴上端部、９は第１射出層部、10は第２射出層部、11
は凹凸組合せ部、12は下型、13は第１上型、14は第２上
型、15は雄型、16は芯型、17はストッパー、18はショル
ダー型〔１〕、19は割り板〔１〕、20はノズル板
〔１〕、21はホルダー〔１〕、22はショルダー型
〔２〕、23は割り板〔２〕、24はノズル板〔２〕、25は
ホルダー〔２〕、26は凹溝部、27は第１射出空間、28は
第２射出空間、29は頭部成形機、30は機械ベース、31は
ロータリーテーブル、32は第１射出機、33は第２射出
機、34は下型取付部、35は上型取付板、36は動力部、37
は制御部、38はホッパー、39はシリンダー部である。

＊チューブ容器の構成 実施例１のチューブ容器１は、胴部２（構成；外面側か
ら内面側へ順に接着性ポリエチレン層/EVOH層／接着性
ポリエチレン層）の胴上端部８に先頭部４と首部５と肩
部６からなる頭部３を接合し一体化せしめたものであ
る。頭部３の構造は、内側がEVOHからなる第１射出層９
でその外側がポリエチレンからなる第２射出層10で被わ
れており、第２射出層10の下方が胴上端部８の内面に至
り頭部３と胴部２を接合している。

第１射出層９の首部５の上方に凸部を形成し、第２射出
層10とで凹凸組み合せ部11を形成する事で第２射出層10
から第１射出層９が脱落することがない構造としてい
る。

首部５の外側面にはキャップを嵌合するための雄ねじが
形成され、首部５の上部から平坦部を経て略円筒形の先
頭部４を連続するが、頭部３を形成した後、平坦部と平
行に先頭部４を切断するため開口部７が形成される。

＊頭部成形機による成形工程及び方法 頭部形成機29は機械ベース30の上方に円形のロータリー
テーブル31を搭載し、該ロータリーテーブル31の周面に
等間隔３個所に下型12の取付部34が設けられ、ロータリ
ーテーブル31は一定の角度回転した後、停止する動作が
繰り返し行なわれる。

ロータリーテーブル31の上方には４本の支柱で上下に移
動可能な構造に上型取付板35が支えられており、該上型
取付板35の上方には第１射出機32と第２射出機33が搭載
されており、射出機32、33の下方のノズル部に位置する
上型取付板35には上型13、14を強固に取付る事が出来る
構造である。

射出機32、33はシリンダー部39の中のスクリューをモー
タで回転し、ホッパー38から供給されるそれぞれの樹脂
材料を加熱混練しノズル部から射出するものである。

ロータリーテーブル31の下型取付部34と上型取付板35の
上型取付部はロータリーテーブル31を回転し停止した時
上下に一致する位置関係にあり、動力部36を働かせる事
で４本の支柱で上型取付板35を降下させ下型12と上型1
3、14を組合せて型締め状態と下させたり、型開き状態
とするため上型取付板35を上昇させる事が出来る。

上型取付板35が降下又は上昇する時、射出機31、32が同
様に降下、上昇する。

制御部37は電源の入切やシリンダー温度等のコントロー
ルや上型取付板35の降下、上昇速度をコントロールした
り成形機29の電気関係を制御する。

次に、上記の頭部成形機29に金型を取り付け頭部３を成
形する方法を説明する。

（１）胴部装着及び第１射出層（バリヤー性樹脂）の射
出準備 第９図の頭部成形機29に於て第１上型13の取付位置の手
前で下型12に前述の３層構成の胴部３を被せ（第３図
（ａ）参照）、ショルダー型〔１〕18の肩突端よりもわ
ずか突出する寸法の下降停止位置迄押し下げた後、第１
上型13真下の位置迄テーブル31を回転し停止した後、動
力部36を作動させ上型取付板35を降下させると、第１上
型13のショルダー型〔１〕18の下面に下型12のストッパ
ー17先端が当接し、ショルダー型〔１〕18がわずか上方
に移動し型締めする。

型締めした状態を第４図に示すが、ショルダー型〔１〕
18の肩突端より上方に突出させた胴上端部８はショルダ
ー型〔１〕18の凹溝部26に嵌入した状態で第１射出空間
27が形成されショルダー型〔１〕18の上面に搭載されて
いる割り板〔１〕19はショルダー型〔１〕18のわずかの
上昇に伴い軸心に向って接近し分割面が合接し型締めさ
れている。

（２）第１射出層の形成 第１射出機32のスクリューを回転しEVOH（エチレン−ビ
ニールアルコール共重合体ケン化物）樹脂を樹脂温220
°C,樹脂圧500kg/cm²で前述の第１射出空間27に流入さ
せそのまま数秒間保持する事で冷却し第１射出層９が形
成される。

（３）型開き及び型締め 第１射出層９が形成された後、動力部36が作動し上型取
付板35が上昇し下型12のストッパー17が第１上型13のシ
ョルダー型〔１〕18の下面から離れ両者が型開きする。
同時にショルダー型〔１〕18と割り板〔１〕19がホルダ
ー〔１〕21の下方に向って移動し、割り板〔１〕19が分
割面から開くため首部５の上方に形成した凸部が破損さ
れる事なく型離れされる。この時の状況を第５図
（ａ）、（ｂ）に示すが形成された第１射出層９は下型
12の上面にバキュームによって固定される。

第１上型13のショルダー型〔１〕18及び割り板〔１〕19
はホルダー〔１〕21の下方に向ってわずかに移動し割り
板〔１〕19は外方に向かって型開きし割り板〔１〕19と
ノズル板〔１〕20の間に空間が生ずる。

第１上型13が下型12から離れた後、テーブル31が所定角
度回転し下型12が第２上型14の真下の位置で停止し同時
に胴部２を装着した別の下型12が第１上型13の真下の位
置に停止し動力部26が作動し上型取付板35が降下しそれ
ぞれの上型13,14のショルダー型18、22の下面にストッ
パー17が当接し、第１上型13と下型12は前述（１）と同
様に型締めし又第２上型14と下型12に於ても同様にショ
ルダー〔２〕22とストパー17が当接する事で型締めされ
る。この状態を第６図に示すがショルダー型〔２〕22と
割り板〔２〕23はホルダー〔２〕25の上方の向ってわず
かに移動し割り板〔２〕23が軸心に向かって接近し型締
めされる。同時に胴上端部８はショルダー〔２〕22の傾
斜面下方に接触し、内方向に湾曲した形状に曲げられ
る。この状態で第２射出空間28が第１射出層９の上面及
び周囲に形成される。

（４）第１射出層及び第２射出層の形成 第１射出層９は前述（２）と同様の方法で形成される。

第２射出機33のスクリューを回転しポリエチレンを樹脂
温180°Ｃ、樹脂圧200kg/cm²で前述の第２射出空間28に
流入させ胴上端部８の内面迄至らせ胴部２と第２射出層
10を接合一体化し合せて第１射出層９の外面側をも一様
に覆うため、第１射出層９と第２射出層10は良く密着し
ている。射出した後そのまま数秒間保持する事で冷却固
化し第２射出層10を形成する。

（５）型開き及び製品取出し 第２射出層10を冷却固化した後、動力部36を作動させ上
型取付板35を上昇し、それぞれの下型12、12から第１上
型13、第２上型14を上昇させ型開きさせる。同時にショ
ルダー型〔２〕22と割り板〔２〕23がホルダー〔２〕25
の下方に向ってわずかに移動し割り板〔２〕23が分割面
から開くため首部５の外側面に形成された雄ねじが金型
からの離型時も破損される事がない。この状態を第７図
に示すがチューブ容器１は下型12に残り第２上型14はそ
の真上の位置にある。

下型12と第２上型14の型開き状態は前述（３）の記載内
容と同様に行なわれる。

上型13,14が上方に移動した後、テーブル31が所定角度
回転しチューブ容器１を装着している下型12は第２上型
14の真下より外れる位置に停止すると下型12の下方から
圧搾空気が通じ、その圧力で芯型16がわずか上昇し空気
の通路が形成されるためチューブ容器１に内圧がかかり
下型12よりチューブ容器１が浮き上り下型12より取り出
す事が出来る。この状態を第18図に示す。

＊性能調査試験 実施例１の方法で製造したチューブ容器を従来の方法で
製造してものと性能比較すると下記の様になる。

・チューブ形状（実施例１及び従来例１、２共） 胴部外形30mm×長さ115mm 頭部表面積 約9cm² ・胴部構成 （外面） （内面） 接着性ポリエチレン層/EVOH層／接着性ポリエチレン層
総厚み0.46mm ・頭部構成 （実施例１のチューブ） 第２射出層；ポリエチレン層／第１射出層EVOH層 （従来例１のチューブ） 外面ポリエチレン層／インサート材EVOH （従来例２のチューブ） ポリエチレン単層 ・実験結果 容器１本当たり酸素透過量（m1/24H.at25℃）は、実施
例１のチューブは0.007であったのに対し、従来例１の
チューブは0.010で、従来例２のチューブは0.042であっ
た。

その他の試験結果について第３表及び第４表に示す。

尚、香料の透過について評価基準は−（臭気感じられな
い）〜 （甚だしく臭気感じられる）。

実施例１のチューブ容器は、上述の様に香料の透過防止
及び空気中の酸素の浸入防止の点にて有利であり内容物
の変質防止に役立つ。

＊金型構造 実施例１の場合の金型構造を前述した基本構造に加え説
明を要する事項につて記載する。

（１）第１上型13 イ）ショルダー型〔１〕18;傾斜状の底面と側面の接点
に胴部２の厚みよりもわずかに広い幅凹溝部26が側面と
連続する形状に環状に設けられており、凹溝部26に隣接
する傾斜状底面の下端部を下方に突出した形状とし下型
12の雄型15傾斜面下方に当接する構造としている。

ロ）割り板〔１〕19;第１射出層９の首部５外面を形成
する割り板〔１〕19の中央孔部の上方に凹状の溝を形成
し、この溝が割り板〔１〕19が型締めした時環状につな
がる様になる。

その他、ハ）ノズル板〔１〕20、ニ）ホルダー〔１〕21
については特記すべき事項なし。

（２）第２上型14 イ）ショルダー型〔２〕22;傾斜状の底面と側面の接点
の形状は胴上端部８が内方向にスムーズに曲げられる様
に曲面状に形成されている。

ロ）割り板〔２〕23;第２射出層10の首部５外面を形成
する割り板〔２〕23の中央孔部が型締めされた時らせん
状の連続凹溝が設けられ首部５の外面に雄ねじを形成す
る。

その他、ハ）ノズル板〔２〕24、ニ）ホルダー〔２〕25
については特記すべき事項なし。

（３）下型12 イ）雄型15;胴部２の内径よりもわずかに細い外径であ
って外側面上端と中心部の芯型組込孔端を結ぶ上面は傾
斜面に形成されている。

ロ）芯型16;雄型15に組込んだ時上方の垂直する側面の
下端から広がる傾斜面は雄型15上面の傾斜面と同角度で
つながる構造である。

その他、ハ）ストッパー17については特記すべき事項な
し。

（実施例２） 第11図は胴端部を挟む形状に頭部を形成したチューブの
１例を示す半断面正面図、第12図は第11図に示したチュ
ーブの先頭部を切断し開口部を形成した状態を示す半断
面正面図である。

第13図〜第18図は第11図のチューブを製造する場合の金
型工程を示すものである。

第13図（ａ）は上型の直下から外れる位置の下型に胴部
を装着する状態を示すもので下型及び胴部断面図、第13
図（ｂ）は第１上型と下型が離れ型開きし更に上型が下
型の真上から外れる位置にある状態を示す第１上型の断
面図、第14図は下型と第１上型が型締めされ、バリヤー
性樹脂の射出空間が形成された状態を示す型締め断面
図、第15図（ａ）は下型の側面に胴部が装着され上面に
第１射出層を固定した状態を示す下型．胴部及び第１射
出層の断面図、第15図（ｂ）は第１射出層を形成した
後、下型の真上の位置に型開きした第１上型の状態を示
す断面図、第16図は第１射出層を形成した後、下型と第
２上型を型締めし低融点射出を行う状態を示す型締断面
図、第17図（ａ）は第２射出層が形成された後、下型と
第２上型が分離しチューブが下型に固定されている状態
を示す断面図、第17図（ｂ）は第２上型が下型の真上の
位置に型開きした状態を示す型開き断面図、第18図
（ａ）は上型の直下から外れる位置の下型からチューブ
が浮き上り取り出す時の状態を示す下型とチューブの断
面図、第18図（ｂ）は第２上型と下型が離れた型開きし
更に第２上型が下型の真上から外れる位置にある状態を
示す第２上型の断面図である。

図面において、40は強固に接合したチューブ容器、41は
２層構成胴部、42は胴上端部を挟んだ頭部、43は簡素化
したショルダー型を有する第１上型、44は段差状ショル
ダー型を有する第２上型、46は簡素化したショルダー
型、47は段差状ショルダー型であり、４〜10、12、15〜
17、19〜21、23〜25、27、28は実施例１の構成と同じで
ある。

＊チューブ容器の構成＊ 実施例２のチューブ容器40は胴部41及び頭部42共に外層
が接着性ポリエチレン内層がナイロン樹脂からなるもの
であり、胴上端部８と頭部42の接合部分が胴部41の内層
であるナイロン樹脂に接着する同系のナイロン樹脂を用
い第１射出層を形成し胴上端部８の内面に至らせ接着
し、その外面には接着性ポリエチレンを胴上端部８の外
側にも被る様に第２射出層10を形成し胴上端部８と頭部
42を強固に接着した事が特徴である。

上記の構造とする事でチューブ容器40の中に浸透性の強
い内容物を充填した場合でも胴部２と頭部42が分離する
事故や内容物をしぼり出す時、接着部付近を強くしごい
ても頭部42が脱落することが防げる。

＊金型構造＊ 実施例２の場合の金型構造を前述した基本構造に加え説
明を有する事項について記載する。

（１）簡素化したショルダー型を有する第１上型 イ）簡素化したショルダー型46;傾斜状の底面と側面の
接点の形状は胴上端部８が内方向にスムーズに曲げられ
る様に曲面状に形成されている。ロ）割り板〔１〕19;
型締めした時中央孔部の形状が全面に亘り円形となる様
に形成されている。

その他、ハ）ノズル板〔１〕20ニ）ホルダー〔１〕21に
ついては特記すべき事項なし。（２）段差状ショルダー
型を有する第２上型 イ）段差状ショルダー型47;傾斜状の底面の形状を側面
との接点付近で段差状とし第１射出層９と胴上端部８の
上面に第２射出空間28形成する構造としてものである。

ロ）割り板〔２〕23は実施例１と同様に型締めされた時
中央孔部にらせん状に連続する溝が設けられている。

その他、ハ）ノズル板〔２〕24ニ）ホルダー〔２〕25に
ついては特記すべき事項なし。

（３）下型12 実施例１と同様の構造である。

頭部成形の方法については、実施例１と同様に行い胴上
端部８を肩部６の外端部で挟んだ形状の頭部が形成され
ている。

本例によって製造したチューブ容器40は、頭部42が２層
構成である胴端部８と強固に接着しているだけでなく、
第１射出層９と第２射出層10がお互いに接着する材料構
成としている事から第１射出層９と第２射出層10が強固
に接着し、即ちチューブ容器40の接着部分の強度が非常
に強いため浸透性の強い内容物を充填し長期間保存する
様な用途に適する。

以上、本発明の実施例を図面により説明してきたが、本
発明の要旨を変更しない範囲における工程の追加や装置
規模の拡大等があっても本発明に含まれることは勿論で
ある。

（発明の効果） 本発明の複合構成頭部を有するチューブ容器の製造方法
及びその製造装置は、請求の範囲に記載の如き構成要素
を備えたものである為、以下に列挙する様な効果が得ら
れる。

（１）１台の頭部成形機で複合構成の頭部を形成するた
め、別パーツの準備に伴うロスがなく製造能率が良い。

即ち、受注してから納入迄の期間の短縮が計れるし、小
ロットの生産もロスなく行う事が出来る。（２）第１射
出層（バリヤー性樹脂材料）が完全冷却されないうちに
その外面に第２射出層を形成するため、熱効率が良く低
融点樹脂の金型内での流動が良い。両樹脂が接着する材
料の組合せでは高い接着力が得られ又両樹脂に接着性が
ない場合でも良く密着するため層間に隙間が生じない。

従って、両者が分離する事がなく内容物中の透過成分の
損失も少ない。

（３）本発明の製造方法によると、上型は円運動しない
ため上型点数が少なくて良く又上型の冷却が容易に出来
るため頭部形状及び寸法が安定する。

（４）本発明の製造方法によると射出機と上型を増設す
れば頭部を３層以上の複合構成とする事が出来、この場
合でもそれぞれの樹脂材料を射出するだけであるため中
間製品の段階はない。

従って、金型の点数が消減されるし、原料のロスもな
い。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明実施例の複合構成頭部を有するチューブ
の１例を示す半断面正面図、第２図は第１図に示したチ
ューブの先頭部を切断し開口部を形成した状態を示す半
断面正面図、第３図〜第８図は第１図のチューブを製造
する場合の金型工程を示す図、第９図は頭部成形機を示
す斜視図、第10図は頭部成形機を示す平面図、第11図は
胴端部を挟む形状に頭部を形成したチューブの１例を示
す半断面正面図、第12図は第11図に示したチューブの先
頭部を切断し開口部を形成した状態を示す半断面正面
図、第13図〜第18図は第11図のチューブを製造する場合
の金型工程を示す図である。 1;チューブ容器、2;胴部、3;頭部 4;先頭部、5;首部、6;肩部 7;開口部、8;胴上端部、9;第１射出層 10;第２射出層、11;凹凸組合せ部 12;下型、13;第１上型、14;第２上型 15;雄型、16;芯型、17;ストッパー 18;ショルダー型〔１〕19;割り板〔１〕 20;ノズル板〔１〕、21;ホルダー〔１〕 22;ショルダー型〔２〕、23;割り板〔２〕 24;ノズル板〔２〕、25;ホルダー〔２〕 26;凹溝部、27;第１射出空間 28;第２射出空間 29;頭部成形機、30;機械ベース 31;ロータリーテーブル 32;第１射出機、33;第２射出機 34;下型取付部、35;上型取付板 36;動力部、37;制御部、38;ホッパー 39;シリンダー部 40;強固に接合したチューブ容器 41;2層構成胴部 42;胴上端部を挟んだ頭部 43;簡素化したショルダー型を有する第１上型 44;段差状ショルダー型を有する第２上型 46;簡素化したショルダー型 47;段差状ショルダー型

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】容器の胴部を成形する胴部成形工程と、 該胴部の内側に下型を配置して頭部成形機に装着する胴
   部装着工程と、 下型に対向する位置に第１上型を配置し、第１射出層を
   形成する第１射出工程と、 胴部装着のままで、第１射出層が完全に冷却しない内に
   第１上型に代えて第２上型を配置し、第２射出層を形成
   する第２射出工程と、 第２射出層が固化した後、第２上型を型開きする型開き
   工程と、 を含むことを特徴とする複合構成頭部を有するチューブ
   容器の製造方法。
2. 【請求項２】容器の胴部を成形する胴部成形機と、複合
   構成頭部を成形する頭部成形機とから成り、 該頭部成形機は、下型に胴部を装着する胴部装着ステー
   ションと、第１上型が設けられた第１射出ステーション
   と、第２上型が設けられた第２射出ステーションと、製
   品を型開きして取り出す取出ステーションとを含み、 前記下型と第１上型及び下型と第２上型は、下型と上型
   のいずれか一方または両方の上下動により近接離反可能
   に設けられ、 前記下型は各ステーション間を順次移動可能に設けられ
   ていることを特徴とする複合構成頭部を有するチューブ
   容器の製造装置。