JPH0780200B2 - チューブ容器およびその製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、粘稠性を有する化粧品、薬品、日用品等の容
器として主に供されるチューブ容器およびその製造方法
に関する。

（従来の技術） 従来、内容物の香料の透過や酸素による酸化作用を防止
するためバリヤー性樹脂層を含むチューブ容器が採用さ
れ、長期間に亘って内容物の変質が防止されるようにな
った。

このチューブ容器の胴部は、共押出法によってシームレ
スパイプを押し出したり、ラミネーション法によって貼
合わせた複合構成の原反をサイドシーム接着加工して製
造される。

そして、この胴部の一端に頭部を形成するものである
が、従来では、以下に列記するような方法で頭部が形成
されていた。

（１）第９図のように、予め製作準備してあるバリヤー
性樹脂やアルミ等からなるインサート材100と、胴部101
を金型に装着し、インサート材100の外面にポリエチレ
ン、ポリプロピレン等による外部樹脂層102を射出成形
により形成して頭部103を形成すると同時に、頭部103を
胴部101の一端に接着する。この場合のインサート材100
は、プラスチック製のバリヤー性樹脂からなる場合は単
層構成であり、その多くは射出成形法や圧縮成形法にて
製造され、又、アルミ等の金属からなる場合は金属単層
であったり、プラスチックフイルムとのラミネーション
構成であり、プレス成形によって製造される。

（２）バリヤー性樹脂と他のプラスチックを複合した構
成やアルミ等の金属とプラスチックを複合した構成で雄
ねじ等を外面に形成した頭部パーツをあらかじめ準備
し、この頭部パーツを肩部下方でもって胴部の一端に接
着する。接着方法は超音波や高周波、その他の熱接着法
で行うものである。頭部パーツの製作は、射出成形法や
圧縮成形法、金属を複合する構成ではインサート成形法
等の公知の成形法によって行う。

（３）バリヤー性樹脂を含む複合構成のシートを製造
し、このシートからインサート材を製作したのち、
（１）と同様の方法で頭部を形成して胴部の一端に接着
する。この場合、複合構成のシートは、共押出法やラミ
ネーション法によって製造し、これを原反として先ずイ
ンサート材に必要な面積分の打抜加工を行い、その後圧
縮成形等で成形する方法と、サーモフオーミング等でイ
ンサート材の形状に成形した後、その周囲をカッティン
グし仕上げる方法がある。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、これ等従来の技術には、それぞれ以下の
ような問題点があった。

（１）の問題点 インサート材がバリヤー性樹脂単層の場合は、内面側は
内容物に直接触れ、バリヤー性樹脂中からモノマー溶出
や、バリヤー性樹脂は吸水性があるため内容物中の水分
を吸着する問題があった。

又、インサート材は完全に固化しているため接着性樹脂
で射出成形しても接着しにくい事から、インサート材と
外部樹脂層の接着面は凹凸組合せ等で一体化している
が、接着面は接着力が弱いため内容物が浸透しやすい
し、接着面に添ってガスの通路が形成されるため頭部の
ガスバリヤー性能は高くない。

インサート材がアルミ等の金属を含む場合は、その多く
はプラスチックフイルムとの複合構成であるため外部樹
脂層との接着性は問題ないが、複合金属箔のしぼり加工
には限度があるため肩部に複合する事は出来るが首部の
先端迄インサート材を位置させる事は困難であったり、
胴部が透明仕様では頭部へ金属を入れる事は不透明なる
ためデザイン上好ましくない。

又、アルミ等の金属は内容物の種類との適性があり、例
えば金属成分を触媒とする接着剤や腐食性のある内容物
には根本的に使用出来ない。

（２）の問題点 頭部の構成は自由に製作する事が出来るが、頭部と胴部
の接着強度が低いため内容物の浸透によって頭部が脱落
することがあり、又、接着加工部の仕上り状態や頭部の
表面状態は他の方法の場合よりも悪い。

（３）の問題点 広巾のシートからインサート材を製造するため、原反に
は利用出来ないトリミングマージン部が発生し歩留まり
が悪い。従って、インサート材が高く、製造工程数が多
いため日数を要する欠点がある。

（問題点を解決するための手段） 本発明のチューブ容器は、胴部の一端に頭部を形成した
構造であって、頭部のバリヤー性を向上するため、イン
サート材の構造に改良を加えて、ガスバリヤー性を高
め、同時に容器からのモノマー等の溶出もなく内容物の
変質を防ぐと共に、経済性及び仕上り外観状態の向上を
図ることを目的とする。

そのために本発明のチューブ容器は、胴部の一端に頭部
が形成され、該頭部がバリヤー性樹脂層を含むインサー
ト材と、該インサート材の外面を被覆すると共に胴部の
一端に接着する外部樹脂層で形成されたチューブ容器に
おいて、前記インサート材が、バリヤー性樹脂層と、該
バリヤー性樹脂層の内面に形成される内皮樹脂層とで複
層に形成された構成とした。

又、その製造方法は、予め製作準備したインサート材及
び胴部を金型に装着し、インサート材の外面に外部樹脂
層を射出成形で形成することにより、外部樹脂層でイン
サート材を被覆した頭部を形成させると同時に、外部樹
脂層を胴部に接着させて胴部の一端に頭部を一体的に形
成させるようにしたチューブ容器の製造方法において、
前記インサート材を、バリヤー性樹脂層と、該バリヤー
性樹脂層の内面に形成される内皮樹脂層との複層に射出
成形で製作しておくこととした。

（作用） 本発明のチューブ容器では、胴部はバリヤー性樹脂層を
含む共押出シームレスパイプやラミネーション原反を丸
めサイドシーム接着加工した胴部となる。

頭部はバリヤー性樹脂層の内面に内皮樹脂層が形成され
た複層構成のインサート材と、その外側の外部樹脂層で
構成され、インサート材はあらかじめ射出成形法によっ
て製作準備するもので、内容物側はバリヤー性樹脂の露
出を防ぐ内皮樹脂層が形成され、このバリヤー性樹脂と
内皮樹脂層は接着する材料の組合せか又はバリヤー性樹
脂層の端部で物理的に両者を一体化する構造となる。
尚、内皮樹脂層をバリヤー性樹脂層の端面を被覆し裏側
迄延長させる事も出来る。

このような構造のインサート材を頭部の内側に配し、そ
の外面に外部樹脂層を射出成形により形成して、インサ
ート材を被覆すると同時に胴部の一端に頭部を固定する
ものである。

上記構造の頭部とする事でインサート材のバリヤー性樹
脂層の周面は露出することなく、内皮樹脂層と外部樹脂
層でもって覆われるし、インサート材の下端は胴部先端
の折り曲げ部と重なった状態になるためインサート材の
バリヤー性樹脂層と胴部のバリヤー性樹脂層は重合状態
に形成される。

尚、チューブ容器の各構成部分と材質の関係を以下に述
べるが、アルミ等の金属箔を含むラミネーション胴部と
した場合、頭部は外部樹脂層等に体質顔料を混入し不透
明とすることでデザイン上の異和感は解決出来る。

〈共押出チューブ胴部の材料構成〉 バリヤー性樹脂 塩化ビニリデン エチレン−ビニールアルコール共重合体ケン化物 ナイロン ポリエステル アクリロニトリル系樹脂 ポリカーボネート ３層構成の内層樹脂又は外層樹脂 酸変性接着性ポリエチレン 酸変性接着性ポリプロピレン エチレン−酢酸ビニール共重合体 アイオノマー エチレン−エチルアクリレート その他の接着性樹脂 ５層構成の最内層樹脂又は最外層樹脂 ポリエチレン ポリプロピレン ポリブタジエン系樹脂 エチレン−プロピレン アイオノマー ５層構成の接着剤 酸変性接着性ポリエチレン 酸変性接着性ポリプロピレン エチレン−酢酸ビニール共重合体 アイオノマー エチレン−エチルアクリレート その他の接着性樹脂 〈ラミネーションチューブ胴部の材料構成〉 バリヤー性樹脂 塩化ビニリデン エチレン−ビニールアルコール共重合体ケン化物 ナイロン ポリエステル アクリロニトリル系樹脂 ポリカーボネート アルミニウム箔 その他の金属箔 最内層樹脂又は最外層樹脂 ポリエチレン ポリプロピレン ポリブタジエン系樹脂 エチレン−プロピレン アイオノマー 接着剤又は中間層樹脂 酸変性接着性ポリエチレン 酸変性接着性ポリプロピレン エチレン−酢酸ビニール共重合体 アイオノマー エチレン−エチルアクリレート その他の接着性樹脂 ポリエチレン ポリプロピレン ポリブタジエン系樹脂 エチレン−プロピレン 〈インサート材の材料構成〉 バリヤー性樹脂 塩化ビニリデン エチレン−ビニールアルコール共重合体ケン化物 ナイロン ポリエステル アクリロニトリル系樹脂 ポリカーボネート 内皮樹脂層形成樹脂 酸変性接着性ポリエチレン 酸変性接着性ポリプロピレン エチレン−酢酸ビニール共重合体 アイオノマー エチレン−エチルアクリレート その他の接着性樹脂 ポリエチレン ポリプロピレン ポリブタジエン系樹脂 エチレン−プロピレン 外部樹脂層の材料構成 酸変性接着性ポリエチレン 酸変性接着性ポリプロピレン エチレン−酢酸ビニール共重合体 アイオノマー エチレン−エチルアクリレート その他の接着性樹脂 ポリエチレン ポリプロピレン ポリブタジエン系樹脂 エチレン−プロピレン 本発明の製造方法には、以下に示す製造工程がある。

〈インサート材の成形工程〉 物性の異なる異種の樹脂材料を射出する事が出来る２シ
リンダー射出機を用いるもので、同ユニット型の中に両
樹脂を流入させる機能がある。

先ずバリヤー性樹脂を金型の中に流入させ、ある程度冷
却し流動が止まった時点で、一部の金型が移動したり入
れ替わったり等して内皮樹脂層形成空間が発生し、同時
に内皮用樹脂を別のシリンダーのノズルより金型内に流
入させた後、十分冷却し型開きする事でインサート材を
金型から取り出す。或いは内皮延長部を形成するため金
型の一部を割り型とし、内皮用樹脂をバリヤー性樹脂の
端面から裏側にかけて流入させる金型構造とする事も出
来る。

〈頭部成形行程〉 頭部成形機は、上型と下型を１セットとする複数組の金
型をターレットに固定し、ターレットを廻す事で金型を
ノズル部の直下に導く事の出来る構造であり、外部樹脂
層の形成材料をミキシング溶融する事の出来るシリンダ
ー部があり、該シリンダー部は先端のノズル部から金型
の射出空間に溶融樹脂を一定の圧力で射出する機能があ
る。

（１）胴部装着及びインサート材装着 金型を備えたターレットが間欠駆動中に、下型と上型が
分離する型開き状態で停止し、この時胴部を下型に装着
し、下型の肩部より胴端部がごくわずか飛び出した状態
に固定する。

胴部の内径と下型の外径は胴部の装着がスムーズに行え
る寸法関係にある。

次に下型の上面にインサート材を搭載し固定する。

（２）型締め及びノズルとの連続 ターレットが回転し少なくともノズル部の直下位置の手
前で下型と上型が組合せられ、インサート材の上周面に
外部樹脂層形成空間が確保される。その時、下型の肩部
から上方に飛び出した胴端部が上型の内面に当接し折り
曲げ部が形成される。この様に型締めされた後、ノズル
部が上型に接続し外部樹脂層形成空間に溶融樹脂が射出
される準備が行なわれる。

（３）射出及び冷却 次にシリンダーの中にて溶融した樹脂に一定時間圧力が
かかって、これが外部樹脂層形成空間の中に流入し、イ
ンサート材の外周面に外部樹脂層を形成すると共に、胴
部の折り曲げ部の内側に至らせるためインサート材と胴
部が外部樹脂層によって連続一体化するものである。

成形金型の中には冷却水が流通しているため射出後一定
時間保持する事で外部樹脂層が固化する。

（４）型開き及び取出し 外部樹脂層が固化した後、下型と上型が分離型開きし、
下型から製品を取出す。

取出しの方法は頭部先端をグリッパーでつかみ下型から
引き抜く方法と、下型から圧搾空気を排出し下型から製
品を上昇させ金型から離脱するどちらかの方法がとられ
る。

上記（１）〜（４）の工程を１サイクルとして工程順が
変わる事なく、くり返し行われる。

（実施例１） 第１図及び第２図は実施例１のチューブ容器及び部材を
示し、第３図及び第４図は該チューブ容器の製造方法の
一例を示すもので、１はチューブ容器、２は頭部、３は
胴部、４は首部、５は肩部、６はインサート材、７は外
部樹脂層、８は折り曲げ部、９はナイロン層（バリヤー
性樹脂層）、10は内皮樹脂層、11は内皮延長部、12a,12
bは接着性ポリエチレン層、12cはナイロン層、13は開口
部、14は下型、15は上型、16は第１固定側プレート、17
は第１固定側コア型、18は第１固定側割り型、19は可動
側コア型、20は第２固定側プレート、21は第２固定側コ
ア型、22は第２固定側割り型である。

〈チューブ容器の構成〉 本実施例のチューブ容器１は、胴部３（外層：接着性ポ
リエチレン層12a/バリア層：ナイロン層12c/内層：接着
ポリエチレン層12b）の一端に頭部２を接合したスクイ
ズチューブ容器である。

頭部２は、インサート材６と外部樹脂層７による首部４
と肩部５によって構成され、肩部５の下方で外部樹脂層
７が胴部３の先端である折り曲げ部８とインサート材６
下端の間に延長し、胴部３と頭部２を接合している。

インサート材６の構造は、バリヤー性樹脂層となるナイ
ロン層９の内側に内皮樹脂層10を配し、該内皮樹脂層10
の端部を延長してナイロン層９の両端を環状に固定する
構造の内皮延長部11を形成したものである。

この様な構造とする事で、ナイロン層９と内皮樹脂層10
が接着する材料構成でなくても一体化する。

首部４の外側面にはキャップと嵌合する雄ねじが形成さ
れ、該首部４の上方中央は内容物を取出すための開口部
13が形成されている。

その他、頭部２の外部樹脂層７は胴部３の接着性ポリエ
チレン内層12bとインサート材６の内皮樹脂層10と同系
統のポリエチレンによって構成されているため、外部樹
脂層７と胴部３の接着性ポリエチレン内層12b及び外部
樹脂層７と内皮延長部11は強固に接着している。

上記の様な頭部２の構造とする事で、ナイロン層９は首
部４の上方から肩部５の下方まで存在して胴部３の折り
曲げ部８が重合する関係にあり、頭部２のナイロン層９
は内面側が内皮樹脂層10によって均一に被覆されている
ため充填内容物に接触することはない。

〈インサート材の成形〉 第２図に示すインサート材６の製造方法の一例について
述べる。

本インサート材６を成形する射出成形機は、２系統の射
出ユニットが並列に配置され、各射出ユニットは別個に
温度、圧力、射出時間等がコントロール出来るいわゆる
異種の樹脂材料を同ユニットの金型に射出するために製
作された設備である。

又、ナイロン層９を射出した後、金型の一部が回転し、
他の一部の金型と組み合さる金型移動機構や金型温度コ
ントロール装置も具備されている。

次に、成形金型の主要部の動きと各樹脂の射出手順を説
明する。

ナイロン樹脂を射出する時、金型は第４図（ａ）に示す
ように、第１固定側プレート16、第１固定側コア型17、
第１固定側割り型18、可動側コア型19が組み合され、ナ
イロン樹脂の射出空間が維持されている。

ナイロン樹脂の射出は、樹脂温250℃、樹脂圧700kg/cm²
程度で行い、型締め状態で数秒間保持し、冷却した後、
第１固定側割り型18がスライドし、可動側コア型19が他
の金型より分離し型開きする。次にナイロン層９を保持
しながら可動側コア型19等が回転し、第２固定側プレー
ト20、第２固定側コア型21、第２固定側割り型22と組み
合され、内皮樹脂層10の形成空間が発生する。この時、
可動側コア型19は内皮樹脂層10の下方部分を形成するた
め、第１固定側コア型17等と組み合された位置よりも後
退した位置に組み合せがコントロールされ、ナイロン層
９は可動側コア型19から浮いた状態となるためナイロン
層９の外面側の一部が第２固定側割り型22の一部に固定
され、又、第２固定側コア型21の下方部分の寸法は、第
１固定側コア型17よりも小径であるため、内皮樹脂層10
の形成空間が安定的に維持出来るものである。

同時に別の可動側コア型19が前述のナイロン樹脂を射出
するための第１固定側プレート16等と組み合され、ナイ
ロン樹脂の射出空間が維持される金型構造であるため、
内皮樹脂層10形成樹脂の射出と同時かほんのわずかの時
間差でナイロン樹脂が射出される。

内皮樹脂層10は、ナイロン層９が完全に冷却しないうち
に樹脂材料の種類に応じた条件、例えばポリエチレン、
ポリプロピレン樹脂では樹脂温200〜250℃、樹脂圧150
〜250kg/cm²で内皮樹脂層10形成空間に向け射出する。

内皮樹脂層10形成樹脂を射出した後、ナイロン層９と内
皮樹脂層10が密に圧着される状態で型締め状態が維持さ
れ、冷却された後第２固定側割り型22がスライドし、可
動側コア型19が他の金型より分離し型開きし、インサー
ト材６が金型より取り出される。

成形されたインサート材６の構造はナイロン層９の内側
に均一な厚みの内皮樹脂層10が第２固定側コア型21と可
動側コア型19の後退によって形成され、ナイロン層９の
外面側は第２固定側コア型21、第２固定側割り型22の形
状によりナイロン層９の上下端面から一部の裏側に内皮
延長部11が形成されている。

即ち、成形工程は となるが、可動側コア型19は第１固定側各金型と第２固
定側各金型分の個数が設けられ、可動側コア型19は回転
し、ナイロン層９を保持して第１固定側各金型から第２
固定側各金型に移動するため、連続生産時、ナイロン樹
脂と内皮樹脂層10形成空間は同時に形成され、両樹脂は
同時か又はわずかの時間差でもって射出できるものであ
る。

従って連続作業の状況として 型締め−射出−冷却−型開き−取り出し−回転に要約す
る事が出来、これ等の工程がくり返し行われ、インサー
ト材６が能率的に生産される。

〈頭部成形方法〉 頭部成形機は、機械ベースの上方に一定の距離の円運動
と停止をくり返す間欠駆動されるターレットに上型15と
下型14を１セットとする複数組の成形金型が固定され、
ターレットの金型固定部の上方に射出材料をミキシング
溶融し射出する事の出来るシリンダーがあり、溶融した
樹脂に圧力がかりノズル部より金型内に射出する構造の
たて形射出成形機である。

ターレットは一定方向に円運動し、成形金形はシリンダ
ーのノズル部直下で停止し、ノズル部に上型15が合接す
る迄金型が上昇し、一定時間保持された後降下し、ノズ
ル部直下位置を外れる位置で下型14と上型15が分離した
型開きが行われ、又、ノズル部に金型が近ずいたターレ
ットの回転位置で下型14と上型15が組み合った型締めが
行われる機能がある。

その他、頭部成形機はパイプ状の胴部３とインサート材
６が自動的に配列され、型開き状態で下型14に装着され
る自動供給装置が具備され、各成形金型の中には冷却水
が流通し、一定の金型温度が維持されている。

次に、頭部成形工程を第３図により説明する。

（１）胴部装着及びインサート材装着 成形金型がノズル部の真下からはずれた停止位置の型開
き状態で下型14にパイプ状の胴部３がかぶさり、胴部３
の先端が下型14の肩部からわずか飛び出る状態に固定さ
れ、次いで下型14の上面にインサート材６が自動的に搭
載され、下型14に固定される。この状態でターレットが
回転する。

（２）型締め射出準備 胴部３とインサート材６を装着した下型14がターレット
の回転によって移動するが、ノズル部直下の手前で停止
し、下型14と平行移動して来た上型15が下型14の真上に
移動後降下し、下型14と上型15が組み合された型締めと
なり、これにより下型14の肩部より飛び出していた胴部
３の端部は上型15の内面によって圧迫されて折り曲げ部
８が形成され、インサート材６の外面と上型15の内面間
に外部樹脂層成形空間が発生する。

（３）ノズル部接続及び射出 型締め状態の金型は、ターレットの回転によってノズル
部直下位置迄移動した後、停止、上昇し、上型15がノズ
ル部接続する。次にシリンダーの中で溶融した内皮延長
部11に接着するポリエチレンがノズル部から樹脂温190
℃、樹脂圧180kg/cm²で金型の外部樹脂層７形成空間に
射出され、外部樹脂層７が形成される。

外部樹脂層７はインサート材６の外周面にそって形成さ
れ、首部４にキャップを嵌合する雄ねじを有し、首部４
から肩部５に垂下し最下方では胴部３の折り曲げ部８の
内側に入り込み、インサート材６の下端面を覆う形状に
形成されている。

従って胴部３と頭部２の接着は折り曲げ部８の内面で、
又、インサート材６と外部樹脂層７の接着は内皮延長部
11の外面と外部樹脂層７の上部、下部で比較的広範囲に
て行われている。

（４）金型移動・冷却 外部樹脂層７を形成した後、金型が降下しノズル部より
分離する。次にターレットの円運動によってノズル部の
直下から外れる位置に移動し停止する。この間に於て下
型14と上型15は型締め状態であり、各金型には冷却水が
流通しているので外部樹脂層７が冷却される。

（５）型開き及び製品取り出し 金型が停止すると下型14と上型15が分離し、型開きとな
り頭部２が露出する。

この状態でグリッパーで首部４をつかみ、下型14から製
品を引き抜く方法で金型から製品の取り出しを行う。

製品の取り出しが行われた後、ターレットが回転、停止
し、下型に胴部３が装着され、更にインサート材６が搭
載された後型締めされる。以後同様の工程がくり返し行
なわれる。

（６）開口部の形成 製品を成形金型から取り出した後、別工程で首部４の先
端を切断し、開口部13を形成する。

ここ迄の工程で頭部成形工程は完了するが、大部分のス
クイズチューブ容器はこの後胴部３の外面を表面処理し
た後、ドライオフセット、スクリーン印刷等の印刷が行
われ、印刷の保護の目的でオーバーコーティングされ
る。

印刷、塗装の他、ホットスタンピング、熱転写印刷やエ
ンボス加工等をつけ加え、付加価値の高い容器に仕上げ
る事も行われる。

本実施例の方法で製造したチューブ容器１を従来の方法
で製造したものと性能比較すると、下表のデータが得ら
れた。

〈チューブ容器の構造〉 胴部外径 30mm 胴部長さ 115mm 胴部表面積 108cm² 頭部表面積 約9cm² 胴部外面 エポキシ系塗料でオーバーコーティング 以上の事項は、本実施例チューブ及び従来チューブとも
同一条件 ・本実施例チューブ 胴部構成：接着性ポリエチレン外層12a（200μ）／ナイ
ロン層12c（50μ）／接着性ポリエチレン内層12b（200
μ） 頭部構成：外部樹脂層（ポリエチレン）（1000μ）／ナ
イロン層９（500μ）／内皮樹脂層10（1000μ） ・従来チューブ 胴部構成：本実施例チューブと同じ 頭部構成：外部樹脂層（ポリエチレン）（2000μ）／ナ
イロン層（500μ） 〈香料の透過について評価基準〉 −：臭気感じられない 〈充填内容物及び貯蔵条件〉 ・Ａ社製洗願クリーム 38℃×30日 ・Ｂ社製栄養クリーム 38℃×30日 上表の様に本実施例のチューブは従来チューブより、酸
素透過量が少なく、香料の透過が少なく、頭部の変色が
ない等の特長がある。

（実施例２） 第５図及び第６図は実施例２のチューブ容器を示すもの
で、23はチューブ容器、24は上方射出延長部、25は下方
射出延長部、26はインサート材、27は端面被覆部、28は
バリヤー性樹脂層となるEvoh層（エチレン−ビニルアル
コール共重合体ケン化物層）であり、図面符号のうち、
２〜５、７、８、10、12a,12b、13は実施例１と同じ構
成である。

〈チューブ容器の構成〉 本例のチューブ容器23は胴部３（接着性ポリエチレン外
層12a/エチレ−ビニールアルコール共重合体ケン化物層
28c（以下Evoh層と記載）／接着性ポリエチレン内層12
b）の一端に上方端面のみ被覆したインサート材26を頭
部２に有するスクイズチューブ容器である。

頭部２は実施例１と同様にインサート材26と外部樹脂層
７による首部４と肩部５によって構成するものである。

インサート材26はバリヤー性樹脂層として、Evoh層28を
用い、その内面側には実施例１と同様に内皮樹脂層10を
配し、上方に於てEvoh層28の端面を被覆する端面被覆部
27を形成し、Evoh層28と内皮樹脂層10が上下に分離する
事を防止している。

（Evoh層28と内皮樹脂層10が接着する樹脂構成の場合は
端面被覆部27を形成したくても両者が接着しているため
分離する事はない） 又インサート材26の肩部５は傾斜状であるため内皮樹脂
層10に対してEvoh層28が下方に抜け落ちる事はない。

外部樹脂層７は胴部３の接着性ポリエチレン内層12bに
接着する樹脂でインサート材26の外面側に位置し、首部
４の雄ねじや肩部５の外面を形成し、下方に於てインサ
ート材26と外部樹脂層７の分離を防ぐため下方射出延長
部25を形成し、折り曲げ部８に接着しながらインサート
材26の下方を保持している。

上方に於ては、キャップの天井内面を首部４の先端に当
接し、開口部13を塞ぐ時、インサート材26と外部樹脂層
７が筒状に合接面から分割される事を防ぐため、インサ
ート材26の端面被覆部27を外部樹脂層７で覆い、更に延
長し上方射出延長部24を形成した事が本例の特徴であ
る。

（但しインサート材26のEvoh層28に外部樹脂層７が接着
する樹脂の組み合せの場合は、上・下の射出延長部24、
25は基本的には不要である。しかし首部４の内径よりも
開口部13を小径とする場合は上方射出延長部24を設け
る。） 第５図に示す頭部２の構造となる事で、Evoh層28の前面
が被覆され、上・下の射出延長部24、25を形成している
事から外部樹脂層７と内皮樹脂層10又は外部樹脂層７と
Evoh層28が接着する樹脂の組み合せでなくてもインサー
ト材26が脱落する事がない。この事が実施例１と相違す
る点である。

加えて内皮樹脂層10や外部樹脂層７形成樹脂に耐水性の
高いポリエチレンやポリプロピレン系統の樹脂を用いれ
ば、Evoh層28の水分の吸着を防止できるし、水分を含ん
だ時のEvoh層28のガスバリヤー性の低下を防止する事が
出来る。

〈インサート材の成形〉 実施例１の場合よりも構造が簡単であるので、成形金型
を割り型とする必要がなく、一面の金型で実施例１の場
合より量産する事が可能である。

従って単位時間当りの生産量が上がり、インサート材26
のコストをおさえる事が出来る。

又、成形金型の製作費も低価格におさえる事が出来る
し、全体的に合理化したインサート材26と言える。

成形機は実施例１と同様の機能のあるものを用い、成形
工程も同様である。

〈頭部成形方法〉 頭部成形機、成形工程共に実施例１と同様である。但し
金型構造に於て、上下の射出延長部24,25を形成するた
め下型の先端部が環状に細くけずられ、又、肩部周端が
段差状に落ち込んでいる。

（実施例３） 第７図及び第８図は実施例３のチューブ容器及び部材を
示すもので、29はチューブ容器、30は段差状内皮延長
部、31はインサート材であり、図面符号のうち、２〜
５、７、８、10〜13は実施例１と同じ構成で、28は実施
例２と同じ構成である。

〈チューブ容器の構成〉 本例のチューブ容器29は、胴部３の構成は実施例２と同
じ２種の樹脂から成る３層構成である。

頭部２は、実施例１、２と同様に射出成形法によって成
形したインサート材31を装着したものであるが、本例の
改良点は （１）インサート材の構造に検討を加え、成形金型を割
り型とせず、バリヤー性樹脂の端面を被覆し、加えて内
皮延長部30、11を形成したこと。

（２）上記（１）の構造とし、内皮延長部30,11と胴部
３の内層材に接着する樹脂で外部樹脂層７を形成すれ
ば、射出延長部を設けなくてもインサート材31を頭部２
に一体化する事が出来る。

射出延長部を設けない理由は、頭部成形時の射出時間の
短縮化と折り曲げ部８下方への外部樹脂層７の形成を無
くし、製品の仕上り状態を良くする事にある。

特に胴部３が透明の場合に外部樹脂層７が折り曲げ部８
下方に流下した形状は嫌われ、極端な流下は胴部３のス
クイズ性を妨げる事がある。

本例の効果として （１）インサート材31を実施例２と同様に低価格で能率
的に生産する事が出来る。

（２）透明仕様のチューブの頭部成形を能率的に行い、
外観的にも満足する状況を得る事が出来る。

本法によって製造したチューブ容器29を第７図に示す
が、頭部２のEvoh層28の全面が被覆されているので性能
面は実施例２と同等である。

製造方法は、インサート材31は一部の金型形状が異なる
が、実施例２と同様の方法で製造し、頭部成形法に於て
は実施例１と同様の方法で行うものである。

その他全体の補足事項として、公知の方法であるが、内
皮延長部又はバリヤー性樹脂層と外部樹脂層との合接面
を凹凸組合せ構造とし、より強固にインサート材を頭部
に固定する方法は、インサート材の成形時、金型の形
状、構造を所望の凹凸面が得られる様に製作すれば、実
施例と同様の能率で容易に生産する事が出来る。

（発明の効果） 以上説明してきたように、本発明によれば以下のような
効果が得られる。

（１）頭部の内面側が内皮樹脂層で形成されているた
め、バリヤー性樹脂層からのモノマー溶出等がなく、食
品等の充填用として安全に使用出来るチューブ容器が得
られる。

（２）頭部のバリヤー性樹脂層と内皮樹脂層は強固に密
着し、又、バリヤー性樹脂層は頭部に広範囲に存在して
いるため頭部のバリヤー性能は高く、又、各層間への内
容物の浸透を許さず、頭部の脱落の問題もない。

（３）射出成形によってインサート材を製造し、又、同
様の成形方法で外部樹脂層を形成するため原料ロスがな
く、従って低コストでチューブ容器を製造する事が出来
る。

（４）インサート材は射出成形法にて予め製造し、シー
トからの２次成形で形状を作るものではないため、各部
の厚みは最初設定した厚みに維持されることになり、内
容物の浸透で局部的に層間強度が低下する等の問題がな
く、又、バリヤー材の被覆も十分行われる。

（５）インサート材の製造に於いて、バリヤー性樹脂部
が完全に冷却しないうちに内皮層を射出するため両者は
良く密着又は良く接着する構成となる。

（６）インサート材の内皮延長部は、射出部との接着に
必要なだけの面積におさえる等自在に調節出来るため内
皮層の射出時のインジェクションタイム及び冷却時間の
短縮が計れるためインサート材のコストをおさえる事が
出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図は実施例１のチューブ容器の上部を示す一部切欠
斜視図である。 第２図（ａ）は該チューブ容器の頭部に装着するインサ
ート材を示す一部切欠斜視図、（ｂ）はインサート材の
底面図である。 第３図（ａ）〜（ｃ）は頭部成形工程を示す図であっ
て、（ａ）は下型にパイプ状の胴部を装着し、下型の上
面にインサート材を装着した状態を示す断面図、（ｂ）
は下型と上型を組合せて型締めし、外部樹脂層成形空間
を示す断面図、（ｃ）は外部樹脂層を形成した後、下型
と上型を分離し型開きした状態を示す断面図である。 第４図（ａ）〜（ｂ）はインサート材を製造する金型構
造の１例を示すものであり、（ａ）はナイロン層の射出
成形金型図、（ｂ）は内皮樹脂層の射出成形金型図であ
る。 第５図は実施例２のチューブ容器の上部を示す一部切欠
斜視図である。 第６図（ａ）は該チューブ容器の頭部に装着するインサ
ート材を示す一部切欠斜視図、（ｂ）はインサート材の
底面図である。 第７図は実施例３のチューブ容器の上部を示す一部切欠
斜視図である。 第８図は該チューブ容器の頭部に装着するインサート材
を示す一部切欠斜視図である。 第９図は従来例のチューブ容器の上部を示す一部切欠斜
視図である。 1:チューブ容器、2:頭部、3:胴部、4:首部、5:肩部、6:
インサート材、7:外部樹脂層、8:折り曲げ部、9:ナイロ
ン層（バリヤー性樹脂層）、10:内皮樹脂層、11:内皮延
長部、12a,12b:接着性ポリエチレン層、12c:ナイロン
層、13:開口部、14:下型、15:上型、16:第１固定側プレ
ート、17:第１固定側コア型、18:第１固定側割り型、1
9:可動側コア型、20:第２固定側プレート、21:第２固定
側コア型、22:第２固定側割り型、23:チューブ容器、2
4:上方射出延長部、25:下方射出延長部、26:インサート
材、27:端面被覆部、28:Evoh層（バリヤー性樹脂層）、
28C:Evoh層、29:チューブ容器、30:段差状内皮延長部、
31:インサート材。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 23:20

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】胴部の一端に頭部が形成され、該頭部がバ
   リヤー性樹脂層を含むインサート材と、該インサート材
   の外面を被覆すると共に胴部の一端に接着する外部樹脂
   層で形成されたチューブ容器において、前記インサート
   材が、バリヤー性樹脂層と、該バリヤー性樹脂層の内面
   に形成される内皮樹脂層とで複層に形成されていること
   を特徴とするチューブ容器。
2. 【請求項２】予め製作準備したインサート材及び胴部を
   金型に装着し、インサート材の外面に外部樹脂層を射出
   成形で形成することにより、外部樹脂層でインサート材
   を被覆した頭部を形成させると同時に、外部樹脂層を胴
   部に接着させて胴部の一端に頭部を一体的に形成させる
   ようにしたチューブ容器の製造方法において、 前記インサート材を、バリヤー性樹脂層と、該バリヤー
   性樹脂層の内面に形成される内皮樹脂層との複層に射出
   成形で製作しておくことを特徴としたチューブ容器の製
   造方法。