CN1969054A - 镁合金片材的制造方法以及镁合金片材 - Google Patents

镁合金片材的制造方法以及镁合金片材 Download PDF

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Abstract

本发明提供制造镁合金片材的方法，其能够制造具有优异塑性加工性如冲压加工性的镁合金片材。本发明的方法包括用压延轧辊压延镁合金坯料。所述压延包括在下述条件(1)和(2)下进行的受控压延，其中M(质量％)是构成该坯料的镁合金中的铝含量：(1)即将进入压延轧辊时的镁合金坯料的表面温度Tb(℃)满足下式：8.33×M+135≤Tb≤8.33×M+165，其中1.0≤M≤10.0；和(2)压延轧辊的表面温度Tr是150℃－180℃。

Description

镁合金片材的制造方法以及镁合金片材
技术领域
本发明涉及镁合金片材的制造方法以及通过该方法制成的镁合金片材。特别是，本发明涉及镁合金片材的制造方法，其能够制造具有优异的冲压加工性(press workability)的镁合金片材。
背景技术
镁合金是低密度金属并且具有高强度和高刚性，因而作为轻型的结构材料而受到关注。特别是，经延展的材料在机械性能如强度和韧性上优异，因而期望在今后得到普及。通过改变所添加的金属元素的种类和用量而改变镁合金的特性。特别是，铝含量高的合金(例如，基于ASTM规格的AZ91)具有高的耐腐蚀性和高强度，作为延展材料需求旺盛。然而，镁合金由于其六方密集晶体结构而在室温下塑性加工性低，因而在200℃-300℃的高片材温度下进行片材的冲压加工。由此，希望开发在尽可能低的温度下能够稳定加工的镁合金片材。
在制造镁合金片材中，可以使用多种方法。然而，例如模铸(die casting)和触融模制(thixomolding)难以制造薄的合金片材以及存在以下问题：通过将坯段(billet)的挤出材料压延而制成的镁合金片材中产生许多晶体，增大晶体粒度或使片材表面粗糙。特别是，在Al含量高的镁合金中，铸造时容易出现晶体或偏析(segregation)，因而存在下列问题：即使在铸造后的热处理步骤和压延步骤之后，也在最终的合金片材中留下晶体或偏析物质，由此在冲压加工过程中造成破裂的起始点。
在常规已知的镁合金片材制造方法的典型实例中，将镁合金坯料(blank)预加热至300℃以上，然后用室温下的压延轧辊压延，重复该加热和压延过程。
另外，作为用于制造为提高塑性加工性而包含微晶体颗粒的镁合金片材的技术，已知专利文献1中披露的方法。该方法包括用表面温度为80℃-230℃的压延轧辊(reduction roll)压延表面温度为250℃-350℃的镁合金坯料。
其他已知的用于提高镁合金片材塑性加工性的技术公开于专利文献2-5中。
专利文献1：日本未审专利申请公开No.2005-2378
专利文献2：日本未审专利申请公开No.2003-27173
专利文献3：日本未审专利申请公开No.2005-29871
专利文献4：日本未审专利申请公开No.2001-294966
专利文献5：日本未审专利申请公开No.2004-346351
发明内容
本发明将要解决的问题
然而，重复300℃以上下预加热坯料和用室温下的压延轧辊压延方法使预加热中的镁合金的晶体颗粒粗大化，从而使所得的镁合金片材的塑性加工性劣化。
另一方面，在专利文献1的方法中，对表面温度为250℃-350℃的镁合金片材进行压延，在该条件下的多个压延道次(pass)消除在最后压延道次中的合金片材中产生的加工应变(working strain)。因此，在最终厚度下的片材中没有积累加工应变，而且在一些情况下没有充分使镁合金片材的晶体颗粒细微。结果，无法充分提高所得镁合金片材的塑性加工性。
专利文献2披露了含有AZ91的镁合金薄片材的制造方法。然而，该文献没有说明镁合金薄片材的机械强度的具体特性值和冲压成形性。
专利文献3披露了AZ91合金片材。专利文献3还披露了抗拉试验的实例，其中在包括300℃和应变速率0.01(s-1)的条件下显示出超塑性(superplasticity)以及记录有200％的拉伸率。然而，该文献没有具体说明在片材的实际冲压成形温度(250℃以下)时的塑性加工性和抗拉性能，也没有描述冲压成形的实例。
专利文献4和5也没有披露抗拉性能的具体值。
此外，上述引用的文献1-5没有披露，减少铸造时在镁合金中产生的晶体和偏析量以提高塑性加工性、特别是冲压加工性。
因此，本发明的目的在于提供镁合金片材的制造方法，其能够制成具有优异塑性加工性如冲压加工性的镁合金片材。
本发明的另一目的在于提供具有优异的塑性加工性如冲压加工性的镁合金片材。
本发明的另一目的在于采用双辊铸造原料提供具有高强度和拉伸率以及优异冲压加工性的镁合金片材。
解决问题的方式
本发明的制造镁合金片材的方法包括用压延轧辊压延镁合金坯料。所述压延包括在下列条件(1)和(2)中进行的受控压延(controlled rolling)，其中M(质量％)是构成所述坯料的镁合金中的铝含量。
(1)即将进入压延轧辊时的镁合金坯料的表面温度Tb(℃)满足下式：
8.33×M+135≤Tb≤8.33×M+165
其中1.0≤M≤10.0。
(2)压延轧辊的表面温度Tr是150℃-180℃。
当如上规定压延轧辊温度Tr和坯料表面温度Tb时，可以在不会导致镁合金的晶体颗粒再结晶的范围内进行压延。从而，可以抑制合金晶体颗粒的粗大化，而且可以进行压延同时防止坯料表面中出现裂纹。
本发明的镁合金片材通过本发明的制造镁合金片材的方法制成。
由本发明方法制造的镁合金片材具有高的塑性加工性以及能够有效减少加工过程中裂纹的出现。
以下更详细地描述本发明。
(本发明方法的要点)
本发明的方法用于压延镁坯料以制造具有预定厚度的镁合金片材。在该方法中，典型地，铸造后的坯料在与受控压延的条件不同的条件下进行粗轧，然后在上述受控条件下精轧(finish-rolled)。换句话说，本发明的方法不仅适用于铸造之后在压延步骤的整个范围内进行的受控压延，而且适用于在该范围的一部分中进行的受控压延。
(压延轧辊的表面温度Tr)
压延轧辊的表面温度Tr是150℃-180℃。在低于150℃的表面温度下，当提高每道次的压延减量(rolling reduction)时，坯料压延过程中在与坯料移动方向垂直的方向上可能出现细微鳄纹(crocodiling)。另一方面，在高于180℃的温度下，在先前的压延中积累的坯料的应变通过合金晶体颗粒的再结晶而消除，由此减小加工应变的量以及导致难以使晶体颗粒变细。
可以通过在压延轧辊中设置加热元件如加热器的方法或者将热空气喷射至压延轧辊表面上的方法来控制压延轧辊的表面温度。
(坯料的表面温度Tb)
即将进入压延轧辊时的镁合金坯料的表面温度Tb(℃)满足下式：
8.33×M+135≤Tb≤8.33×M+165
其中1.0≤M≤10.0。
换句话说，表面温度Tb的下限是约140℃，而上限是约248℃。温度Tb取决于镁合金中的Al含量M(质量％)。具体地，对于ASTM规格AZ31，温度Tb可以设定至约160℃-190℃，而对于AZ91，温度Tb可以设定至约210℃-247℃。在低于各组成下限的温度时，如同在较低表面温度下的压延轧辊中那样，在垂直于坯料移动方向的方向上可能出现细微鳄纹。而在高于各组成上限的温度下，压延加工过程中在先前的压延中积累的坯料的应变通过合金晶体颗粒的再结晶而消除，由此减小加工应变的量以及导致难以使晶体颗粒变细。
即使当坯料的表面温度Tb落在上述规定的范围内时，例如在压延轧辊表面处于室温的情况下，坯料的表面温度在与轧辊接触时也会降低，由此在坯料表面产生裂纹。通过不仅规定压延轧辊的表面温度而且规定坯料的表面温度，可以有效抑制裂纹的出现。
(受控压延的压延减量)
受控压延的总压延减量优选是10％-75％。总压延减量如下表示：(受控压延前的片材厚度-受控压延后的片材厚度)/(受控压延前的厚度)×100。当总压延减量少于10％时，加工对象的加工应变减少，而且使晶体颗粒变细的效果降低。相反地，当总压延减量超过75％时，靠近加工对象表面的加工应变增加，因而可能出现破裂。例如，当片材的最终厚度是0.5mm时，可以对厚度为0.56-2.0mm的片材进行受控压延。更优选地，受控压延的总压延减量是20％-50％。
此外，受控压延每道次的压延减量(每道次的平均压延减量)优选是约5％-20％。当每道次的压延减量过低时，有效压延困难，而当每道次的压延减量过高时，在压延对象中容易产生缺陷如裂纹。
(其他压延条件)
进行多个上述的受控压延道次。在该多个道次中，至少一个道次优选在与其他道次的压延方向相反的方向上进行。与在同一方向上多个压延道次相比，通过在相反方向上压延，容易均匀地将加工应变引入至加工对象中。因此，通常可以使在受控压延后进行的最终热处理之后的晶体粒度的变化减小。
另外，如上所述，坯料的压延通常包括粗轧(rough rolling)和精轧(finishrolling)。在这种情况下，至少该精轧优选是受控压延。考虑到塑性加工性的进一步提高，优选在压延步骤的整个范围内进行受控压延。然而，精轧优选是受控压延，因为精轧在抑制最终得到的镁合金片材晶体颗粒的粗大化方面是最相关的。
换句话说，除精轧以外的粗轧受到受控压延的压延条件限制。特别是，对待进行粗轧的坯料的表面温度没有特别限制。可以控制待进行粗轧的坯料的表面温度和压延减量，从而选择使合金片材的晶体粒度尽可能多地减小的条件。例如，当压延前的坯料厚度以及最终片材的厚度分别为4.0mm和0.5mm时，可以将坯料粗轧至0.56mm-2.0mm的厚度然后进行精轧。
特别是，在将压延轧辊的表面温度设定成180℃以上并且提高每道次的压延减量的粗轧条件下，预期粗轧的加工效率得到提高。在这种情况下，例如每道次的压延减量优选是20％-40％。然而，即使当压延轧辊的表面温度是180℃以上时，为了抑制合金晶体颗粒的再结晶，该表面温度优选是250℃以下。
另外，在粗轧步骤中，优选地，即将进入压延轧辊时的坯料的表面温度Tb是300℃以上，以及压延轧辊的表面温度Tr是180℃以上。在这种情况下，粗轧之后的片材具有改善的表面状态，而没有边缘裂纹。当坯料表面温度和轧辊表面温度分别是300℃以下以及低于180℃时，无法提高压延减量，由此降低粗轧步骤的加工效率。尽管没有特别限制坯料表面温度的上限，在较高的表面温度下可能使粗轧之后片材的表面状态劣化。因此，该表面温度优选是400℃以下。尽管没有特别限制粗轧用轧辊的表面温度的上限，但是在较高温度下轧辊本身可能因热疲劳(thermal fatigue)而受损。因此，轧辊的表面温度优选是300℃以下。
当上述温度范围内的粗轧的每道次压延减量是20％-40％时，可以合意地使粗轧后精轧过的镁合金片材的粒度变化减小。当粗轧的每道次压延减量少于20％时，减小压延后粒度变化的效果降低，而当压延减量超过40％时，压延过程中在镁合金片材的边缘出现边缘裂纹(edge crack)。压延减量在该范围内的压延的道次数量(道次数)优选至少是2，因为1个道次显示出低效率。
此外，在铸造坯料的压延(初始的粗轧)中，优选提高坯料温度以及在上述压延减量范围内提高压延减量以便在即将精轧前的粗轧中坯料温度是约300℃以及压延减量是约20％。
在上述条件下的粗轧可以提高通过在粗轧之后的精轧得到的镁合金片材的塑性加工性。具体地，可以改善合金片材的表面状态，抑制边缘裂纹的出现，和减小合金片材晶体粒度的变化。另外，可以减少镁合金片材中的偏析量。
(坯料)
用于本发明的压延中的坯料可以由含Al的镁合金组成，而其他成分没有特别限制。例如，可以优选使用多种材料，如ASTM规格AZ、AM和AS合金。
制造镁合金坯料的方法没有特别限制。例如，可以使用通过铸锭法(ingot casting method)、挤出法或双辊铸造法制成的坯料。
在制造坯料的铸锭法中，例如，铸造厚度约150mm-300mm的铸锭，在切削该铸锭表面之后将铸锭热轧。铸锭法适于大规模生产并且能够以低成本制造坯料。
在制造坯料的挤出法中，例如，铸造直径约300mm的坯段，将所得的坯段再加热然后挤压。挤出法包括在挤压过程中强烈压缩坯段，并且因此能够将坯段中的晶体压碎至一定程度，该晶体在随后的坯料压延和压延材料的塑性加工过程中容易造成破裂的起始点。
在制造坯料的双辊铸造法中，从圆周表面彼此相对的一对辊之间的入口提供熔体，并从出口将固化的坯料作为薄片材送出。
在通过这三种方法制成的坯料中，优选使用通过双辊铸造法制成的坯料。双辊铸造法采用双辊能够快速固化，因而在所得的坯料中造成很少的内部缺陷如氧化物和偏析。特别是，在制成最终厚度为1.2mm以下的压延片材之后，可以消除会不利地影响随后的塑性加工如冲压加工的缺陷。更特别地，在压延片材中不会留下直径10μm以上的晶体。另外，不管合金组成如AZ31或AZ91都可以得到晶体含量少的坯料。此外，用难以加工的材料可以得到薄的片材，因而可以使随后的坯料压延步骤的数目减少以降低成本。
(其他加工条件)
至于其他加工条件，需要的话，可以在压延之前进行坯料的溶体处理(solution treatment)。溶体处理的条件例如包括380℃-420℃和约60分钟-600分钟，以及优选390℃-410℃和约360分钟-600分钟。该溶体处理能够减少偏析。特别是，优选使对应于AZ91的Al含量高的镁合金长时间进行溶体处理。
需要的话，可以在压延步骤(其可以不是受控压延)中进行应变消除退火(strain relief annealing)。优选在压延步骤一部分中的道次之间进行应变消除退火。考虑到在镁合金片材中累积的应变的量，可以适当地选择在压延步骤中进行应变消除处理的阶段以及应变消除处理的次数。应变消除处理容许在随后的道次中进行平滑压延。应变消除处理条件例如包括250℃-350℃和约20分钟-60分钟。
此外，优选使整个压延加工后的压延材料最终退火。由于精轧后的镁合金片材的晶体结构包含充分累积的加工应变，在最终退火中出现细微的再结晶。也就是，即使进行了最终退火以消除应变的合金片材也具有细微的再结晶结构，因而保持在高强度状态。此外，当使合金片材的结构预先再结晶时，在约250℃的温度下塑性加工之后，在合金片材的结构中不会出现晶体结构上的大变化如晶体颗粒的粗大化。因此，在最终退火后的镁合金中，由于塑性加工而塑性变形的部分能够通过加工硬化而使强度得到强度，并且没有塑性变形的部分能够保持在加工前的强度。最终退火条件包括200℃-350℃以及约10分钟-60分钟。具体地，当镁合金中的铝含量和锌含量分别是2.5-3.5％和0.5-1.5％时，最终退火优选在220℃-260℃下进行10分钟-30分钟。当镁合金中的铝含量和锌含量分别是8.5-10.0％和0.5-1.5％时，最终退火优选在300℃-340℃下进行10分钟-30分钟。
(中心线偏析)
在由双辊铸造材料制成的片材中，铸造过程中在厚度方向的中心部分出现偏析。在含Al的镁合金中，偏析物质是主要由组成Mg17Al12组成的金属间化合物，并且镁合金中的杂质含量越高，越多偏析出现。例如，在ASTM规格AZ合金中，Al含量为约9质量％的AZ91中偏析量大于Al含量约3质量％的AZ31的偏析量。即使在产生较多偏析的AZ91中，通过在上述粗轧步骤和精轧之前的适当条件下的溶体处理也可以将在镁合金片材的厚度方向上偏析的长度分散至20μm以下。措辞“将偏析分散”指的是将线性偏析在厚度方向和长度方向上分开。在冲压加工中不会造成问题的厚度方向上偏析长度的标准是20μm以下。因此，优选使厚度方向上偏析的长度进一步减小以少于20μm，因而推测强度性能通过将偏析的最大长度分散至比母材的晶体粒度更小的长度而得以提高。
(镁合金片材的机械性能)
在制造镁合金片材的过程中，当在压延步骤中累积应变并且没有通过热处理除去时，可以容易地将抗拉强度控制到360MPa。然而，在这种情况下，难以将合金片材的拉伸率控制为10％以上。具体地，当室温下的断裂拉伸率小于15％时，塑性加工性低，而且在低至250℃以下的温度时的冲压成形中出现损伤如裂纹或缺陷。另一方面，当室温下镁合金片材的断裂拉伸率是15％以上时，该合金片材在250℃的断裂拉伸率是100％以上，以及在冲压成形中基本上没有损伤如表面裂纹或缺陷出现在镁合金片材中。本发明的制造镁合金片材的方法有效制造具有上述机械性能的镁合金片材。特别是，即使通过使用8.5-l0.0质量％的高铝含量M的镁合金片材(其进一步具有0.5-1.5质量％的锌含量)，也可以制成室温下抗拉强度为360MPa以上、屈服强度为270MPa以上以及断裂拉伸率为15％以上的镁合金片材。本发明的制造镁合金片材的方法可以制成屈强比75％以上的镁合金片材。
优选在塑性加工时合金片材结构中的再结晶不会明显改变该合金片材机械性能的温度范围内塑性加工镁合金片材。例如，含有1.0-10.0质量％Al的镁合金片材优选在约250℃以下的温度下塑性加工。在本发明的制造镁合金片材的方法中，可以制成铝含量M为8.5-10.0质量％和锌含量0.5-1.5质量％的镁合金片材以具有200℃时120MPa以上的抗拉强度和80％以上的断裂拉伸率以及250℃时90MPa以上的抗拉强度和100％以上的断裂拉伸率。因此，该方法适于塑性加工，特别是高变形如冲压成形。此外，在本发明的制造镁合金片材的方法中，可以制成对应于AZ31的镁合金片材以具有60MPa以上的抗拉强度和250℃时120％以上的断裂拉伸率。
本发明的优点
如上所述，本发明的方法显示下列优点：
在本发明的方法中，规定压延中的坯料温度和压延轧辊的温度以使得可以在不会造成所用的镁合金的晶体颗粒再结晶的范围内进行压延。因而可以抑制合金晶体颗粒的粗大化以及容许在所用坯料表面造成很少破裂的压延。另外，可以减少在坯料中心部分的偏析量以及使晶体颗粒的粒度变化减小。
特别是，当压延由双辊铸造法制成的坯料时，充当破裂起始点的晶体很少出现，由此不会产生裂纹或者容许基本上不会造成破裂的塑性加工。
本发明的镁合金片材具有下列特性：
本发明的镁合金片材由于其由细微的晶体颗粒组成而具有非常优异的塑性加工性。
本发明的镁合金片材同时满足360MPa以上的抗拉强度、270MPa以上的屈服强度和15％以上的断裂拉伸率，因而即使在冲压成形中也不会产生问题。
具体实施方式
以下将描述本发明的实施方式。
(试验例1)
通过双辊连续铸造法制造厚度4mm以及组成对应于含Mg、3.0％Al和1.0％Zn(质量％)的AZ31的镁合金坯料。将坯料粗轧成厚度1mm以制备平均晶体粒度为6.5μm的粗轧片材。粗轧通过将坯料预加热至250℃-350℃然后用室温下的压延轧辊压延该坯料而进行。平均晶体粒度通过JIS G0551中所述的计算式确定。接着，将粗轧片材在不同条件下精轧至0.5mm厚度。精轧片材各自最终在250℃热处理30分钟，从各个热处理后的材料上切下直径92mm的圆板并用作评价试样。
接着，对各个试样的观察表面进行抛光(钻石磨料颗粒#200)然后蚀刻以在放大倍数400×的光学显微镜的视野中观察结构并测量平均晶体粒度。
此外，用圆柱形冲压机(cylindrical punch)和具有与冲压机契合的圆筒孔的冲模在以下条件下拉伸各个试样：
模具设定温度：200℃
冲压机直径：40.0mm(尖端R：Rp＝4mm)
模孔直径：42.5mm(肩部R：Rd＝4mm)
间隙(Clearance)：1.25mm
成型速率：2.0mm/min
拉伸比：2.3
这里，Rp是在冲压机尖端的纵断面内构成冲压机外圆周的曲线的半径，而Rd是在冲模的纵断面内构成模孔开口的曲线的半径。拉伸比定义为(试样直径/冲压机直径)。
精轧条件和测试结果列于表I中。在该表中，各项含义如下：
片材温度：即将精轧前的坯料的表面温度。
轧辊温度：精轧用压延轧辊的表面温度。
压延方向：“不变”指的是所有的压延道次在同一方向上进行，而“R”意味着在每一压延道次中反转压延方向。
平均每道次压延减量(average rolling reduction per pass)：总压延减量(50％)/从厚度1mm至厚度0.5mm的压延次数。
片材表面状态：符号“A”意味着在压延材料中没有出现裂纹或皱褶；符号“B”，出现少许鳄纹；而符号“C”，出现裂纹。
边缘裂纹：符号“A”意味着在压延材料的边缘没有出现裂纹；符号“B”，仅出现少许裂纹；而符号“C”，出现裂纹。
可拉伸性：符号“A”意味着在制品的角上没有出现裂纹；符号“B”，出现皱褶但没有裂纹；而符号“C”，出现裂纹或破裂。
[表I]
  试样编号   片材温度(℃)   轧辊温度(℃)   压延方向   平均每道次压延减减量(％)   片材表面状态   边缘裂纹  平均晶体粒度(μm)   可拉伸性
  1-1   140   175   R   8   C   C  4.1   C
  1-2   150   173   R   7   B   B  4.1   B
  1-3   160   168   R   8   A   A  4.2   A
  1-4   170   170   R   6   A   A  4.3   A
  1-5   180   169   R   7   A   A  4.3   A
  1-6   190   175   R   8   A   A  4.5   A
  1-7   200   178   R   7   A   A  5.6   C
  1-8   210   176   R   7   A   A  6.0   C
  1-9   220   175   R   7   A   A  7.7   C
  1-10   230   175   R   8   A   A  8.0   C
  1-11   175   166   R   14   A   B  3.8   A
  1-12   180   168   R   14   A   B  3.7   A
  1-13   176   171   R   22   B   B  3.4   B
  1-14   178   174   R   20   A   B  3.5   B
  1-15   170   168   不变   7   A   B  4.4   B
  1-16   180   171   不变   7   A   B  4.5   B
压延方向：“R”指的是相反的压延方向。
该表显示在本发明规定的受控压延条件下精轧的所有试样具有小的平均粒度，在表面上既没有边缘裂纹也没有细裂缝，以及具有优异的可拉伸性。本发明试样中的晶体具有5μm以下的尺寸。
(试验例2)
接着，制成与试验例1中相同的厚度4mm的坯料然后粗轧至预定厚度以制造具有不同厚度的粗轧片材。粗轧通过将坯料在250℃-350℃下预加热然后用室温下的压延轧辊压延该坯料而进行。各个粗轧片材用不同的总压延减量精轧至0.5mm的最终片材厚度以制造精轧片材。精轧在以下条件下进行：即将精轧前的各个粗轧片材的表面温度是160℃-190℃，而精轧压延轧辊的表面温度控制在150℃-180℃的范围内。接着，通过与试验例1中相同的方法将各个精轧材料在250℃下热处理30分钟以形成评价用试样。
对于这些试样，通过与试验例1中相同的方法来进行平均晶体粒度的测量、片材表面状态的评价、边缘裂纹的评价以及这些评价结果的综合评定。精轧的每道次压延减量和总压延减量以及评价结果示于表II中。在该表中，术语“片材表面状态”和“边缘裂纹”含义与试验例1中相同。术语“总压延减量”指的是从粗轧材料的厚度到最终片材厚度精轧的总压延减量，即在160℃-190℃的片材表面温度下压延的总压延减量。然而，No.2-1中所示的括号中的数值表明粗轧片材在220℃的片材表面温度下精轧。
[表II]
  试样编号   平均每道次压延减量(％)   160-190℃时的总压延减量(％)   片材表面状态   边缘裂纹   平均晶体粒度(μm)   综合评定
  2-1   7   0(220℃)   A   A   7.7   C
  2-2   4   4   A   A   6.5   C
  2-3   8   8   A   A   6.2   C
  2-4   5   10   A   A   5.0   A
  2-5   8   18   A   A   4.8   A
  2-6   7   20   A   A   4.7   A
  2-7   9   24   A   A   4.6   A
  2-8   12   24   A   A   4.5   A
  2-9   10   28   A   A   4.8   A
  2-10   14   28   A   B   4.6   A
  2-11   28   28   B   B   4.6   A
  2-12   28   28   B   B   4.5   B
  2-13   16   32   B   B   4.5   B
  2-14   9   35   A   A   4.4   A
  2-15   8   40   A   A   4.4   A
  2-16   8   45   A   A   4.4   A
  2-17   15   45   A   A   4.0   A
  2-18   8   50   A   A   4.3   A
  2-19   15   50   B   B   3.9   B
  2-20   22   50   B   B   3.7   B
  2-21   9   60   B   A   3.9   B
  2-22   12   65   B   B   3.8   B
  2-23   23   70   B   B   3.8   B
  2-24   15   70   B   B   3.7   B
  2-25   10   76   C   C   3.7   C
  2-26   10   80   C   C   3.6   C
该表说明总压延减量为10％-75％的试样在综合评定中显示优异的结果。
(试验例3-1)
通过双辊连续铸造法制造厚度4mm以及组成对应于含Mg、9.0％Al和1.0％/Zn(质量％)的AZ91的镁合金坯料。将坯料粗轧至1mm的预定厚度以制备平均晶体粒度为6.8μm的粗轧片材。粗轧通过将坯料在300℃-380℃下预加热然后用室温下的压延轧辊压延该坯料而进行。平均晶体粒度通过JISG0551中所述的计算式确定。接着，将粗轧片材在不同条件下精轧至0.5mm厚度。精轧片材各自最终在320℃下热处理30分钟，从各个热处理后的材料上切下直径92mm的圆板并用作评价试样。
接着，对各个试样的观察表面进行抛光(钻石磨料颗粒#200)然后蚀刻以在放大倍数400×的光学显微镜的视野中观察结构并测量平均晶体粒度。
此外，用圆柱形冲压机和具有与冲压机契合的圆筒孔的冲模在与试验例1中相同的条件下拉伸各个试样，不同的是模具设定温度为250℃。精轧条件和测试结果列于表III中。在该表中，各项含义与试验例1中相同。
[表III]
  试样编号   片材温度(℃)   轧辊温度(℃)   压延方向   平均每道次压延减量(％)   片材表面状态   边缘裂纹   平均晶体粒度(μm)   可拉伸性
  3-1   190   173   R   7   C   C   4.2   C
  3-2   200   175   R   8   B   B   4.3   B
  3-3   210   169   R   8   A   A   4.3   A
  3-4   220   170   R   7   A   A   4.3   A
  3-5   230   167   R   7   A   A   4.4   A
  3-6   240   170   R   8   A   A   4.5   A
  3-7   250   178   R   7   A   A   5.8   C
  3-8   260   175   R   7   A   A   6.1   C
  3-9   270   174   R   7   A   A   7.8   C
  3-10   280   176   R   8   A   A   8.1   C
  3-11   225   166   R   15   A   B   4.0   A
  3-12   230   160   R   15   A   B   4.1   A
  3-13   226   171   R   23   B   B   4.1   B
  3-14   228   174   R   20   A   B   3.9   B
  3-15   220   169   不变   8   A   B   4.5   B
  3-16   230   171   不变   7   A   B   4.7   B
压延方向：“R”指的是相反的压延方向。
(试验例3-2)
将铝含量与试验例3-1中不同的镁合金坯料用于检验在通过与试验例3-1中相同方法的精轧中坯料温度和轧辊温度的影响。除了精轧条件以外的制造条件以及对于镁合金片材的评价方法与试验例3-1中相同。镁合金坯料的Al含量是9.8质量％，而其Zn含量是1.0质量％。精轧条件和试验结果列于表IV中。
[表IV]
  试样编号   片材温度(℃)   轧辊温度(℃)   压延方向   平均每道次压延减量(％)   片材表面状态   边缘裂纹  平均晶体粒度(μm)   可拉伸性
  3-17   190   173   R   7   C   C  4.3   C
  3-18   200   175   R   8   B   B  4.3   B
  3-19   230   170   R   7   A   A  4.4   A
  3-20   260   175   R   7   A   A  6.3   C
  3-21   280   176   R   8   A   A  8.1   C
  3-22   230   175   R   15   A   A  4.2   A
  3-23   230   135   R   15   C   B  4.1   C
  3-24   230   175   R   25   B   B  3.9   B
  3-25   230   175   不变   7   A   B  4.7   B
压延方向：“R”指的是相反的压延方向。
表III和IV说明在本发明规定的受控压延条件下精轧的所有试样都显示小的平均粒度，表面上既没有边缘裂纹也没有细裂缝，以及具有优异的可拉伸性。
(试验例4-1)
接着，制造与试验例3-1中相同的厚度4mm的坯料然后粗轧至预定厚度以制造具有不同厚度的粗轧片材。粗轧通过将坯料在300℃-380℃下预加热然后用室温下的压延轧辊压延该坯料而进行。各个粗轧片材用不同的总压延减量精轧至0.5mm的最终片材厚度以制造精轧片材。精轧在以下条件下进行：即将进入精轧时的各个粗轧片材的表面温度是210℃-240℃，而精轧压延轧辊的表面温度控制在150℃-180℃。接着，通过与试验例3-1中相同的方法将各个精轧材料在320℃下热处理30分钟以形成评价用试样。
对于这些试样，通过与试验例3-1中相同的方法来进行平均晶体粒度的测量、片材表面状态的评价、边缘裂纹的评价以及这些评价结果的综合评定。精轧的每道次压延减量和总压延减量以及评价结果示于表V中。在该表中，术语“片材表面状态”和“边缘裂纹”含义与试验例1中相同。术语“总压延减量”指的是从粗轧材料的厚度到最终片材厚度精轧的总压延减量，即在210℃-240℃的片材表面温度下压延的总压延减量。然而，No.4-1中所示的括号中的数值表明粗轧片材在270℃的片材表面温度下精轧。
[表V]
  试样编号   平均每道次压延减量(％)   210-240℃时的总压延减量(％)   片材表面状态   边缘裂纹  平均晶体粒度(μm)   综合评定
  4-1   7   0(270℃)   A   A  7.9   C
  4-2   4   4   A   A  6.4   C
  4-3   8   8   A   A  6.3   C
  4-4   5   10   A   A  5.2   A
  4-5   8   18   A   A  4.8   A
  4-6   7   20   A   A  4.8   A
  4-7   9   24   A   A  4.6   A
  4-8   12   24   A   A  4.5   A
  4-9   10   28   A   A  4.8   A
  4-10   14   28   A   B  4.7   A
  4-11   28   28   B   B  4.7   A
  4-12   28   28   B   B  4.5   B
  4-13   16   32   B   B  4.5   B
  4-14   9   35   A   A  4.4   A
  4-15   8   40   A   A  4.4   A
  4-16   8   45   A   A  4.4   A
  4-17   15   45   A   A  4.0   A
  4-18   8   50   A   A  4.5   A
  4-19   15   50   B   B  4.2   B
  4-20   20   50   B   B  4.1   B
  4-21   9   60   B   A  4.0   B
  4-22   12   65   B   B  4.0   B
  4-23   12   70   B   B  3.9   B
  4-24   15   70   B   B  3.9   B
  4-25   8   76   C   C  3.9   C
  4-26   10   80   C   C  3.8   C
(试验例4-2)
将铝含量不同于试验例4-1中的镁合金坯料用于检验通过与试验例4-1中相同方法的精轧的平均每道次压延减量和总压延减量的影响。除了精轧条件以外的制造条件以及对于镁合金片材的评价方法与试验例4-1中相同。镁合金坯料的Al含量是9.8质量％，而其Zn含量是1.0质量％。精轧条件和试验结果列于表VI中。
[表VI]
  试样编号   平均每道次压延减量％)   217-247℃时的总压延减量(％)   片材表面状态   边缘裂纹  平均晶体粒度(μm)   综合评定
  4-27   8   0(270℃)   A   A  8.0   C
  4-28   8   8   A   A  6.5   C
  4-29   8   18   A   A  4.8   A
  4-30   10   28   A   A  4.9   A
  4-31   28   28   B   B  4.6   B
  4-32   8   40   A   A  4.4   A
  4-33   8   50   A   A  4.5   A
  4-34   22   50   B   B  4.1   B
  4-35   14   65   B   B  4.1   B
  4-36   10   80   C   C  4.0   C
表V和VI说明总压延减量为10％-75％的试样在综合评定中显示优异的结果。
(试验例1-4的总结)
基于试验例1-4的结果，作图显示即将进入压延轧辊时的坯料表面温度Tb(℃)与构成坯料的镁合金中的铝含量M(质量％)之间的关系。结果，发现当坯料表面温度Tb满足下式时，用表面温度Tr为150℃-180℃的压延轧辊进行的受控压延制成含有细微晶体颗粒以及具有优异塑性加工性的镁合金片材
8.33×M+135≤Tb≤8.33×M+165
其中1.0≤M≤10.0。
(试验例5)
进而，用不同的制造坯料的方法和不同的压延条件来制造镁合金片材(对应于AZ31)。制造坯料的方法以及压延条件如下：
<制造坯料的方法>
A1：通过双辊连续铸造制成厚度4mm的坯料。
A2：铸造厚度约200mm的铸锭，在其表面上切削，然后热轧以制造厚度4mm的坯料。
<压延方法>
B1：在粗轧(厚度4mm到1mm)中，在250℃-350℃下预加热坯料然后用室温下的压延轧辊压延。在作为精轧的受控压延(厚度1mm到0.5mm)中，压延轧辊的表面温度是150℃-180℃，而即将进入压延轧辊时的粗轧片材的表面温度是160℃-190℃。
B2：坯料在300℃-400℃下预加热然后在所有的道次中(厚度4mm到0.5mm)用室温下的压延轧辊压延。
在上述的表V中所示条件的各个组合中压延镁合金片材然后将压延片材在250℃下最终热处理30分钟。对于所得到的镁合金片材，进行平均晶体粒度的测量、片材表面状态的评价、边缘裂纹的评价以及这些评价结果的综合评定。结果示于表VII中。综合评定的结果通过从良好等级顺序排列的符号“A”、“B”和“C”表示。
[表VII]
  试样编号   制造坯料的方法   轧辊方法   综合评定
  5-1   A1   B1   A
  5-2   A1   B2   C
  5-3   A2   B1   B
  5-4   A2   B2   C
结果说明使用由双辊铸造制成的坯料的预定受控压延可以制造具有优异塑性加工性的镁合金片材。
(试验例6)
通过双辊连续铸造法制造厚度4mm以及组成对应于含Mg、3.0％Al和1.0％Zn(质量％)的AZ31的镁合金坯料。将坯料在不同条件下粗轧至1mm的厚度以制备多个粗轧片材。该多个粗轧片材在相同条件下精轧至0.5mm的最终厚度以制造镁合金片材。精轧在以下条件下进行：即将精轧前的各个粗轧片材的表面温度是160℃-190℃，而压延轧辊的表面温度控制为150℃-180℃。另外，每道次的压延减量控制为15％。各个精轧后的镁合金片材在250℃下热处理30分钟并且用作评价试样。对于各个试样，通过与试验例1中相同的方法进行平均晶体粒度的测量、片材表面状态的评价和边缘裂纹的评价。
粗轧条件和试验结果示于表VIII中。在该表中，各项含义如下：
片材温度：即将粗轧前的坯料表面温度。
轧辊温度：粗轧用压延轧辊的表面温度。
每道次压延减量：从厚度4mm至1.0mm的压延的压延减量/道次。
片材表面状态：符号“A”意味着在压延材料中没有出现裂纹或皱褶；符号“B”，出现少许鳄纹；而符号“C”，出现裂纹。
平均晶体粒度通过JIS G0551中所述的计算式确定。
[表VIII]
  试样编号   粗轧片材的温度(℃)   粗压延轧辊的温度(℃)   平均每道次压延减量(％)   片材表面状态   边缘裂纹  平均晶体粒度(μm)   综合评定
  6-1   200   150   10   C   B  4.8   C
  6-2   200   150   20   C   C  4.5   C
  6-3   250   150   10   B   B  4.8   B
  6-4   250   180   20   B   B  4.6   B
  6-5   300   150   10   B   A  4.7   B
  6-6   300   150   20   B   B  4.5   B
  6-7   300   180   20   A   A  4.4   A
  6-8   300   200   20   A   A  4.4   A
  6-9   300   250   20   A   A  4.3   A
  6-10   320   150   20   B   A  4.4   B
  6-11   320   180   20   A   A  4.4   A
  6-12   320   200   20   A   A  4.3   A
  6-13   350   150   20   B   A  4.4   B
  6-14   350   200   20   A   A  4.5   A
  6-15   350   250   20   A   A  4.5   A
  6-16   380   150   20   B   A  4.3   B
  6-17   380   180   20   A   A  4.4   A
  6-18   380   250   20   A   A  4.5   A
  6-19   380   250   30   A   A  4.3   A
  6-20   400   150   20   B   A  4.3   B
  6-21   400   100   20   B   B  4.3   B
  6-22   400   50   20   B   B  4.2   B
  6-23   400   25   20   C   B  4.2   C
  6-24   400   25   30   C   C  4.0   C
(试验例7-1)
通过双辊连续铸造法制造厚度4mm以及组成对应于含Mg、9.0％Al和1.0％Zn(质量％)的AZ91的镁合金坯料。将坯料在不同条件下粗轧至1mm的厚度以制备多个粗轧片材。该多个粗轧片材在相同条件下精轧至0.5mm的最终厚度以制造镁合金片材。精轧在以下条件下进行：即将精轧前的各个粗轧片材的表面温度是210℃-240℃，而压延轧辊的表面温度控制在150℃-180℃。另外，每道次的压延减量控制为15％。各个精轧后的镁合金片材在320℃下热处理30分钟并且用作评价试样。对于各个试样，通过与试验例6中相同的方法进行平均晶体粒度的测量、片材表面状态的评价和边缘裂纹的评价。此外，基于这些评价结果进行综合评定。
粗轧条件和试验结果列于表IX中。在该表中，各项含义与试验例6中的相同。
[表IX]
  试样编号   粗轧片材的温度(℃)   粗压延轧辊的温度(℃)   平均每道次压延减量(％)   片材表面状态   边缘裂纹  平均晶体粒度(μm)   综合评定
  7-1   250   150   10   C   B  5.6   C
  7-2   250   150   20   C   C  5.2   C
  7-3   280   150   10   B   B  5.7   B
  7-4   280   180   20   B   B  5.1   B
  7-5   300   150   10   B   A  5.8   B
  7-6   300   150   20   B   B  5.0   B
  7-7   300   180   20   A   A  4.9   A
  7-8   300   200   20   A   A  5.0   A
  7-9   300   250   20   A   A  4.8   A
  7-10   320   150   20   B   A  4.9   B
  7-11   320   180   20   A   A  4.8   A
  7-12   320   200   20   A   A  4.9   A
  7-13   350   150   20   B   A  4.5   B
  7-14   350   200   20   A   A  4.6   A
  7-15   350   250   20   A   A  4.7   A
  7-16   380   150   20   B   A  4.7   B
  7-17   380   180   20   A   A  4.5   A
  7-18   380   250   20   A   A  4.6   A
  7-19   380   250   30   A   A  4.4   A
  7-20   380   300   30   A   A  4.4   A
  7-21   380   300   35   A   A  4.2   A
  7-22   400   150   20   B   A  4.9   B
  7-23   400   100   20   B   B  4.9   B
  7-24   400   50   20   B   B  4.7   B
  7-25   400   25   20   C   B  4.5   C
  7-26   400   25   25   C   C  4.4   C
(试验例7-2)
将铝含量不同于试验例7-1中的镁合金坯料用于检验在通过与试验例3-1中相同方法的精轧中坯料温度和轧辊温度的影响。除了粗轧条件以外的制造条件以及对于镁合金片材的评价方法与试验例7-1中相同。镁合金坯料的Al含量是9.8质量％，而其Zn含量是1.0质量％。精轧条件和试验结果列于表X中。
[表X]
  试样编号   粗轧片材的温度(℃)   粗压延轧辊的温度(℃)   平均每道次压延减量(％)   片材表面状态   边缘裂纹  平均晶体粒度(μm)   综合评定
  7-28   250   160   10   C   B  5.7   C
  7-29   280   180   20   B   B  5.2   B
  7-30   300   160   20   B   B  5.0   B
  7-31   300   180   20   A   A  4.9   A
  7-32   300   250   20   A   A  4.8   A
  7-33   320   160   20   B   A  4.9   B
  7-34   320   200   20   A   A  4.9   A
  7-35   350   160   20   B   A  4.5   B
  7-36   350   250   20   A   A  4.7   A
  7-37   380   160   20   B   A  4.7   B
  7-38   380   300   30   A   A  4.4   A
  7-39   380   320   30   B   A  4.1   B
  7-40   400   160   20   B   A  5.0   B
  7-41   400   100   20   B   B  5.1   B
  7-42   400   25   20   C   C  4.5   C
(试验例8)
制备与试验例6中所用相同的AZ31坯料(厚度4mm)，然后在不同条件下粗轧至厚度1mm以制备多个粗轧片材。粗轧片材在相同条件下精轧至0.5mm的最终片材厚度以制造镁合金片材。
粗轧在以下条件下进行：即将粗轧前的各个粗轧片材的表面温度是350℃，而粗轧压延轧辊的表面温度控制在200℃-230℃。在粗轧过程中，改变每道次的压延减量。另一方面，精轧在以下条件下进行：即将精轧前的各个粗轧片材的表面温度是160℃-190℃，精轧压延轧辊的表面温度控制在150℃-180℃，以及在精轧中每道次压延减量控制在15％。
接着，各个精轧的片材通过与试验例1中相同的方法在250℃下热处理30分钟以形成评价用试样。对于这些试样，通过与试验例6中相同的方法进行平均晶体粒度的测量、片材表面状态的评价、边缘裂纹的评价以及粒度变化的评价。此外，基于这些评价结果进行综合评定。以20％-40％的每道次压延减量粗轧的次数以及评价结果示于表XI中。在该表中，术语“片材表面状态”和“边缘裂纹”含义与试验例6中相同。术语“以20％-40％的压延减量粗轧的次数”指的是每一次以20％-40％的压延减量的粗轧的次数，而术语“最大压延减量/道次”指的是在多个粗轧道次中最大的压延减量。粒度变化基于以下含义表示：
大...最大粒度/最小粒度≥2
中...2≥最大粒度/最小粒度≥1.5
小...最大粒度/最小粒度≤1.5
[表XI]
  试样编号   以20％-40％的压延减量粗轧的次数   最大压延减量/道次(％)   片材表面状态   边缘裂纹  平均晶体粒度(μm)   粒度变化   综合评定
  8-1   0   10   A   A  4.3   大   B
  8-2   0   18   A   A  4.2   大   B
  8-3   1   20   A   A  4.2   中   B
  8-4   1   25   A   A  4.2   中   B
  8-5   1   30   A   A  4.1   中   B
  8-6   1   40   A   A  4.1   中   B
  8-7   1   44   B   C  4.0   中   C
  8-8   2   20   A   A  4.2   小   A
  8-9   2   27   A   A  4.1   小   A
  8-10   2   30   A   A  4.1   小   A
  8-11   2   36   A   A  4.0   小   A
  8-12   2   40   A   A  4.0   小   A
  8-13   2   43   B   C  4.0   小   C
  8-14   3   20   A   A  4.1   小   A
  8-15   3   30   A   A  4.0   小   A
  8-16   3   40   A   A  3.9   小   A
  8-17   3   43   B   C  3.9   小   A
  8-18   4   20   A   A  4.0   小   A
  8-19   4   30   A   A  4.0   小   A
  8-20   4   35   A   A  3.9   小   A
  8-21   4   42   B   C  3.9   小   C
  8-22   5   20   A   A  4.0   小   A
  8-23   5   30   A   A  4.0   小   A
  8-24   5   40   A   A  3.8   小   A
  8-25   6   20   A   A  4.0   小   A
(试验例9-1)
制备与试验例7-1中所用相同的AZ91坯料(厚度4mm)，然后在不同条件下粗轧至厚度1mm以制备多个粗轧片材。粗轧片材在相同条件下精轧至0.5mm的最终片材厚度以制造镁合金片材。
粗轧在以下条件下进行：即将粗轧前的坯料表面温度是350℃，而粗轧压延轧辊的表面温度控制在200℃-230℃。在粗轧过程中，改变每道次的压延减量。
另一方面，精轧在以下条件下进行：即将精轧前的各个粗轧片材的表面温度是210℃-240℃，精轧压延轧辊的表面温度控制在150℃-180℃，以及在精轧中每道次压延减量控制在15％。
接着，各个精轧后的片材通过与试验例7-1中相同的方法在320℃下热处理30分钟以形成评价用试样。对于这些试样，通过与试验例6中相同的方法进行平均晶体粒度的测量、片材表面状态的评价、边缘裂纹的评价以及粒度变化的评价。此外，基于这些评价结果进行综合评定。
以20％-40％的每道次压延减量粗轧的次数以及评价结果示于表XII中。在该表中，术语“片材表面状态”和“边缘裂纹”和“粒度变化”含义与试验例8中相同。
[表XII]
  试样编号   以20％-40％的压延减量粗轧的次数   最大压延减量/道次(％)   片材表面状态   边缘裂纹  平均晶体粒度(μm)   粒度变化   综合评定
  9-1   0   10   A   A  5.0   大   B
  9-2   0   18   A   A  4.9   大   B
  9-3   1   20   A   A  4.9   中   B
  9-4   1   25   A   A  4.8   中   B
  9-5   1   30   A   A  4.7   中   B
  9-6   1   40   A   A  4.5   中   B
  9-7   1   44   B   C  4.5   中   C
  9-8   2   20   A   A  4.9   小   A
  9-9   2   27   A   A  4.8   小   A
  9-10   2   30   A   A  4.7   小   A
  9-11   2   36   A   A  4.6   小   A
  9-12   2   40   A   A  4.5   小   A
  9-13   2   43   B   C  4.5   小   C
  9-14   3   20   A   A  4.9   小   A
  9-15   3   30   A   A  4.8   小   A
  9-16   3   40   A   A  4.6   小   A
  9-17   3   43   B   C  4.5   小   C
  9-18   4   20   A   A  4.9   小   A
  9-19   4   30   A   A  4.8   小   A
  9-20   4   35   A   A  4.6   小   A
  9-21   4   42   B   C  4.4   小   C
  9-22   5   20   A   A  4.8   小   A
  9-23   5   30   A   A  4.7   小   A
  9-24   5   40   A   A  4.3   小   A
  9-25   6   20   A   A  4.6   小   A
(试验例9-2)
将铝含量不同于试验例9-1中的镁合金坯料用于检验在通过与试验例9-1中相同方法的粗轧中坯料温度和轧辊温度的影响。除了粗轧条件以外的制造条件以及对于镁合金片材的评价方法与试验例9-1中相同。镁合金坯料的Al含量是9.8质量％，而其Zn含量是1.0质量％。精轧条件和试验结果列于表XIII中。
表XIII
  试样编号   以20％-40％的压延减量粗轧的次数   最大压延减量/道次(％)   片材表面状态   边缘裂纹  平均晶体粒度(μm)   粒度变化   综合评定
  9-26   0   10   A   A  5.0   大   B
  9-27   1   25   A   A  4.9   中   B
  9-28   1   40   A   A  4.6   中   B
  9-29   1   43   B   C  4.6   中   C
  9-30   2   20   A   A  4.9   小   A
  9-31   2   28   A   A  4.8   小   A
  9-32   2   38   A   A  4.5   小   A
  9-33   2   44   B   C  4.4   小   C
  9-34   3   20   A   A  4.9   小   A
  9-35   3   42   B   C  4.5   小   C
  9-36   4   20   A   A  4.9   小   A
  9-37   4   43   B   C  4.4   小   C
  9-38   5   20   A   A  4.9   小   A
  9-39   5   30   A   A  4.7   小   A
  9-40   5   38   A   A  4.4   小   A
(试验例6-9的总结)
试验例6-9的结果揭示了在适当条件下的粗轧可以制造晶体颗粒粒度变化小、在片材表面和边缘裂纹方面没有问题如缺陷、以及具有优异塑性加工性的镁合金片材。
(试验例10)
由双辊连续铸造制成具有Mg-9.0％Al-1.0％Zn(质量％)组成和Mg-9.8％Al-1.0％Zn(质量％)组成的镁合金坯料(厚度4mm)。在镁合金坯料中产生的中心线偏析在坯料厚度方向上的最大长度是50μm。镁合金坯料在以下给出的三种条件下处理，然后压延。
Mg-9.0％Al-1.0％Zn组成(质量％)
10-1...没有溶体处理
10-2...405℃下1小时(溶体处理)
10-3...405℃下10小时(溶体处理)
Mg-9.8％Al-1.0％Zn组成(质量％)
10-4...没有溶体处理
10-5...405℃下1小时(溶体处理)
10-6...405℃下10小时(溶体处理)
由上述处理制成的各个镁合金片材在下列条件下压延至0.6mm的厚度，然后在适当的条件下热处理以形成平均晶体粒度为5.0μm的片材。<粗轧：4.0mm到1.0mm>
轧辊表面温度：200℃
片材加热温度：330℃-360℃
每道次压延减量：20％-25％
<精轧：1.0mm到0.6mm>
轧辊表面温度：180℃
片材加热温度：230℃
每道次压延减量：10％-15％
<热处理>
在320℃下退火30分钟
接着，从各个片材制成JIS 13B抗拉测试试样并在室温和1.4×10-3(s-1)的应变速率下进行抗拉测试。另外，观察厚0.6mm的各片材的剖面合金结构以测量中心线偏析量(在厚度方向上的最大长度)。测试方法和含义如下：
抗拉强度＝断裂时的负载/(试样厚度×片材宽度)
屈服强度＝在0.2％的保证强度下测定
屈强比＝屈服强度/抗拉强度
断裂拉伸率＝(当断头放回到一起时的标点间距离-50mm)/50mm*1
*1：用于确定断裂拉伸率的所谓对接法(butt method)，从测试前预先设定的两个标线之间的距离(50mm)以及当测试中断裂的试样的断头放回到一起时该两个标线间的距离来确定。
结果示于表XIV中。
[表XIV]
  编号  中心线偏析(μm)  抗拉强度(MPa)  屈服强度(MPa)   断裂拉伸率(％)   屈强比(％)
  10-1  30  340  248   13   72.9
  10-2  18  365  280   17   76.5
  10-3  10  380  300   20   79.0
  10-4  35  348  255   12   73.2
  10-5  19  370  284   16   76.8
  10-6  12  386  305   20   79.0
从表XIV中可以证实的是，对由双辊连续铸造法制成的镁合金坯料的溶体处理使在厚度方向上的中心线偏析的长度减小，由此制成具有优异机械性能的镁合金片材。特别是，通过使用铝含量高的镁合金片材，包括对应于AZ91的镁合金，通过长时间的溶体处理可以制成机械性能更为优异的镁合金片材。
(试验例11)
由双辊连续铸造制成具有对应于AZ91的Mg-9.0％Al-1.0％Zn组成(质量％)和Mg-9.8％Al-1.0Zn组成(质量％)的镁合金坯料(厚度4.0mm)。这些坯料各自在405℃下进行溶体处理10小时，然后在以下给出的条件下压延至0.6mm的厚度以制造镁合金片材。在所得到的镁合金片材中产生的中心线偏析具有在其厚度上20μm的最大长度。
<粗轧：4.0mm到1.0mm>
轧辊表面温度：200℃
片材加热温度：330℃-360℃
每道次压延减量：20％-25％
<精轧：1.0mm到0.6mm>
轧辊表面温度：180℃
片材加热温度：230℃
每道次压延减量：10％-15％
接着，通过在上述条件下压延制成的各个镁合金片材在以下给出的三种条件下处理以形成评价用片材。
<热处理>
(1)压延后没有热处理
(2)在230℃下退火1分钟
(3)在320℃下退火30分钟
接下来，从各个片材制成JIS 13B抗拉测试试样，并在4种温度(室温、150℃、200℃和250℃)和1.4×10-3(s-1)的应变速率下进行抗拉测试。另外，在抗拉测试之前和之后观察厚0.6mm的各片材的剖面的合金结构。测试方法和术语含义与试验例10中相同，省略其描述。
结果示于表XV和XVI中。表XV显示用具有Mg-9.0％Al-1.0％Zn组成的镁合金片材的试验结果，而表XVI显示用具有Mg-9.8％Al-1.0％Zn组成的镁合金片材的试验结果。
[表XV]
  编号   压延后热处理   金属结构   测试温度   抗拉强度(MPa)   屈服强度(MPa)   断裂拉伸率(％)
  11-1   无   残余加工应变   25℃   420   360   1-3
  11-2   无   残余加工应变   150℃   190   140   30-90
  11-3   无   残余加工应变   200℃   95   65   60-210
  11-4   无   残余加工应变   250℃   52   33   65-220
11-5   230℃1min   部分再结晶   25℃   400   340   2-3
11-6   230℃1min 部分再结晶 150℃ 200 158 40-60
11-7   230℃1min   部分再结晶   200℃   100   73   40-205
11-8   230℃1min 部分再结晶 250℃ 60 40 80-190
11-9   320℃30min 完全再结晶 25℃ 365 280 16-18
11-10   320℃30min 完全再结晶 150℃ 220 170 50-60
11-11   320℃30min 完全再结晶 200℃ 140 130 80-86
11-12   320℃30min 完全再结晶 250℃ 90 80 100-110
[表XVI]
  编号   压延后热处理   金属结构   测试温度   抗拉强度(MPa)   屈服强度(MPa)   断裂拉伸率(％)
  11-13   无   残余加工应变   25℃   428   368   1-2
  11-14   无   残余加工应变   150℃   195   145   34-88
  11-15   无   残余加工应变   200℃   100   70   65-200
  11-16   无   残余加工应变   250℃   56   35   67-210
11-17   230℃1min 部分再结晶 25℃ 410 345 2-4
11-18   230℃1min 部分再结晶 150℃ 210 165 40-65
11-19   230℃1min 部分再结晶 200℃ 108 77 50-195
11-20   230℃1min 部分再结晶 250℃ 65 45 75-203
11-21   320℃30min 完全再结晶 25℃ 368 285 16-19
11-22   320℃30min 完全再结晶 150℃ 226 175 55-65
11-23   320℃30min 完全再结晶 200℃ 145 129 84-90
11-24   320℃30min 完全再结晶 250℃ 92 80 105-114
<冲压前镁合金片材的结构>
表XV和XVI说明在320℃下退火30分钟的片材(11-9至11-12或11-21至11-24)在通过压延加工的镁合金片材中没有累积的应变并且完全再结晶。另一方面，在230℃下退火1分钟的片材(11-5至11-8或11-17至11-20)中，由压延加工产生的晶体颗粒的残余应变部分保留。另外，在未经热处理的片材(11-1至11-4或11-13至11-16)中，由压延加工产生的晶体颗粒的残余应变保留。
<塑性形变后镁合金片材的结构>
在通过320℃下退火30分钟而完全再结晶的片材中，片材结构中的晶体颗粒没有因抗拉加工中的加热(250℃以下)而粗大化，由此使加工前后平均晶体粒度基本上没有变化。因此，推测在各片材中，通过累积加工应变使因抗拉加工而变形的部分在硬度和强度上得到改进，而没有变形的部分在硬度和强度上没有变化。另一方面，在具有由压延产生的残余加工应变的片材(未经退火或在230℃下退火1分钟)中，通过抗拉加工中的加热使金属结构再结晶从而降低强度和硬度。此外，加工之后，没有变形的部分强度降低，而变形部分则根据加工中加热的程度使强度降低或提高。因此，如果镁合金片材包含在加工后强度和硬度降低的部分，则不可能稳定制造具有合意的机械性能的镁合金制品。
<高温抗拉性能>
在320℃退火30分钟的片材显示高抗拉强度、屈服强度和室温下的断裂拉伸率，还显示在200℃和250℃下高的断裂拉伸率。另一方面，具有残余加工应变的片材显示在200℃和250℃下异常高的断裂拉伸率(超塑性现象)。然而，极少的片材显示这样的超塑性现象，而其他片材具有低的断裂拉伸率并在塑性加工过程中造成损伤如裂纹和缺陷。因此，如果片材的断裂拉伸率存在大的变化，则由镁合金片材的塑性加工生产的制品具有不稳定的质量。
这些结果揭示的是，具有残余加工应变的片材通过在高温下的塑性加工中的加热和变形而在金属结构上变化，而且由于该变化的程度是不稳定的，因此无法预期稳定的加工性。另一方面，具有完全再结晶的金属结构的片材在加工后金属结构稍有变化，由此使通过加工而变形的部分的塑性加工性稳定化以及提高其机械性能。此外，推测没有变形的部分也保持加工前的机械性能。因此，已经将压延加工中累积的加工应变消除的片材，即使在高变形如冲压成形中也具有稳定的机械性能，因而适于通过冲压成形等生产外壳(casing)制品。
(试验例12)
接下来，在试验例11中所述条件下进行铸造、粗轧和精轧以制造0.6mm厚的镁合金片材(Mg-9.0％Al-1.0％Zn和Mg-9.8％Al-1.0％Zn)。在精轧之后，各个镁合金片材在320℃下退火30分钟以制造用于弯曲测试中的评价试样。弯曲测试是所谓的三点弯曲测试，其中各试样以两点支撑，从支撑点的相对侧通过成形工具(冲压机)向试样施加弯曲压力。弯曲测试的条件如下所示。
<测试条件>
试样尺寸...宽20mm，长120mm，厚0.6mm
测试温度...25℃(室温)，200℃，250℃
冲压机的顶锥角...30°
冲压机半径(＝试样的弯曲半径)...0.5mm，1.0mm，2.0mm
支撑点距离...30mm
冲压机的穿透深度...40mm
冲压机的穿透速率...1.0m/min，5.0m/min
进行上述条件下的测试，以检验试样弯曲半径部分的表面状态和弹性回复量。另外，基于该表面状态和弹性回复量进行试样的综合评定。术语“弹性回复”指的是除去由冲压机施加的负载之后，经由从冲压机施加的负载所产生的片材试样的形变残留的现象。即，当弹性回复量大时，变形性认定为“差”，而当弹性回复量小时，变形性认定为“好”。因此，通过检验弹性回复量可以确定试样加工的简易性。表面状态和弹性回复量的标准如下：
<表面状态的标准>
没有出现裂纹...A
出现细裂纹而没有破裂...B
出现破裂...C
<弹性回复的标准>
基于以下标准通过(在冲压机施加的负载下由支撑试样的弯曲半径部分的平面所形成的角度)-(没有施加的负载下由支撑弯曲半径部分的平面所形成的角度)来评价弹性回复：
差值为45°以上...弹性回复大
差值为10°至小于45°...弹性回复中等
差值小于10°...弹性回复小
<综合评定>
表面状态“C”...综合评定“C”
表面状态“A”并且弹性回复小...综合评定“A”
其他情况...综合评定“B”
此外，弯曲特性值定义为表示加工程度的指数。弯曲特性值通过(试样的弯曲半径(mm))/(试样厚度(mm))表示。当试样的弯曲半径减小时，向试样的弯曲半径部分施加局部压力而容易在试样中产生损伤如裂纹。当试样厚度增加时，试样的可成形性劣化而容易产生损伤如裂纹。因此，由上式所示的较小弯曲特性值表明在剧烈的加工条件下高的变形。
表面状态、弹性回复和弯曲特性值以及综合评定的结果示于表XVII和XVIII中。表XVII显示使用具有Mg-9.0％Al-1.0％Zn组成的镁合金片材的测试的结果，而表XVIII显示使用具有Mg-9.8％Al-1.0％Zn组成的镁合金片材的测试的结果。
[表XVII]
  编号   测试温度   弯曲半径(mm)   加工速率(m/mm)  半径/厚度   弹性回复   表面状态   判定
  12-1   25℃   0.5   1.0  0.83   大   B   B
  12-2   25℃   0.5   5.0  0.83   大   B   B
  l2-3   25℃   1.0   1.0  1.67   大   B   B
  12-4   25℃   1.0   5.0  1.67   大   B   B
  12-5   25℃   2.0   1.0  3.33   大   A   B
  12-6   25℃   2.0   5.0  3.33   大   A   B
  12-7   200℃   0.5   1.0  0.83   小   A   A
  12-8   200℃   0.5   5.0  0.83   小   A   A
  12-9   200℃   1.0   1.0  1.67   小   A   A
  12-10   200℃   1.0   5.0  1.67   小   A   A
  12-11   200℃   2.0   1.0  3.33   小   A   A
  12-12   200℃   2.0   5.0  3.33   小   A   A
  12-13   250℃   0.5   1.0  0.83   小   A   A
  12-14   250℃   0.5   5.0  0.83   小   A   A
  12-15   250℃   1.0   1.0  1.67   小   A   A
  12-16   250℃   1.0   5.0  1.67   小   A   A
  12-17   250℃   2.0   1.0  3.33   小   A   A
  12-18   250℃   2.0   5.0  3.33   小   A   A
[表XVIII]
  编号   测试温度   弯曲半径(mm)   加工速率(m/min)  半径/厚度   弹性回复   表面状态   判定
  12-19   25℃   0.5   1.0  0.83   大   B   B
  12-20   25℃   0.5   5.0  0.83   大   B   B
  12-21   25℃   1.0   1.0  1.67   大   B   B
  12-22   25℃   1.0   5.0  1.67   大   B   B
  12-23   25℃   2.0   1.0  3.33   大   A   B
  12-24   25℃   2.0   5.0  3.33   大   A   B
  12-25   200℃   0.5   1.0  0.83   小   A   A
  12-26   200℃   0.5   5.0  0.83   小   A   A
  12-27   200℃   1.0   1.0  1.67   小   A   A
  12-28   200℃   1.0   5.0  1.67   小   A   A
  12-29   200℃   2.0   1.0  3.33   小   A   A
  12-30   200℃   2.0   5.0  3.33   小   A   A
  12-31   250℃   0.5   1.0  0.83   小   A   A
  12-32   250℃   0.5   5.0  0.83   小   A   A
  12-33   250℃   1.0   1.0  1.67   小   A   A
  12-34   250℃   1.0   5.0  1.67   小   A   A
  12-35   250℃   2.0   1.0  3.33   小   A   A
  12-36   250℃   2.0   5.0  3.33   小   A   A
表XVII显示在Mg-9.0％Al-1.0％Zn的试样中，仅在弯曲半径为2.0mm、即在温和的加工条件下(弯曲特性值为3.33)的弯曲测试中表面状态评价为“A”。另外，在室温下的弯曲测试中，不管弹性半径和加工速率，弹性回复大而且成形性低(参见实施例12-1至12-6)。另一方面，在200℃以上的弯曲测试中，不管弹性半径和加工速率，弹性回复小而且表面状态好(参见实施例12-7至12-18)。
另一方面，如从表XVIII中看出的，Mg-9.8％Al-1.0％Zn的试样显示与Mg-9.0％Al-1.0％Zn的试样完全相同的结果。具体地，在室温下的弯曲测试中，成形性低(参见实施例12-19至12-24)，而在200℃以上的弯曲测试中，成形性高(参见实施例12-25至12-36)。
(试验例13)
在试验例11和12中所述条件下进行铸造、粗轧和精轧以制造0.6mm厚的镁合金片材(Mg-9.0％Al-1.0％Zn和Mg-9.8％Al-1.0％Zn)。然后，各个镁合金片材在以下的两种条件下处理以制造用于冲压测试中的评价试样以检验冲压后各试样的表面状态。
<热处理>
(1)压延后没有热处理
(2)在320℃退火30分钟
<冲压测试的条件>
通过伺服冲压机(servo pressing machine)冲压各试样。通过将平行六面体上模具压向放在平行六面体下模具上以覆盖其凹进部分的各个试样而进行冲压。上模具是60mm×90mm的平行六面体(parallelpiped)以及具有与试样接触的4个圆角，各角具有预定的弯曲半径。此外，在上模具和下模具中各自埋有加热器和热电偶以便可以将冲压的温度条件控制在合意的温度。
<测试条件>
上模具的弯曲半径...0.5mm，2.0mm
测试温度...200℃，250℃
加工速率...0.8m/min，1.7m/min，3.4m/min，5.0m/min
在上述条件下冲压之后，检验各试样的弯曲半径部分的表面状态。结果示于表XIX和XX中。表XIX显示使用具有Mg-9.0％Al-1.0％Zn组成的镁合金片材的测试的结果，而表XX显示使用具有Mg-9.8％Al-1.0％Zn组成的镁合金片材的测试的结果。表面状态含义与试验例12中相同，以及弯曲特性值通过(上模具的弯曲半径)/(试样厚度)来确定。
[表XIX]
编号 压延后热处理 测试温度 弯曲半径(mm) 加工速率(m/min) 弯曲半径/厚度 表面状态
  13-1   无   200℃   0.5   0.8   0.83   C
  13-2   无   200℃   2.0   0.8   3.33   B
  13-3   无   200℃   0.5   1.7   0.83   C
  13-4   无   200℃   2.0   1.7   3.33   B
  13-5   无   200℃   0.5   3.4   0.83   C
  13-6   无   200℃   2.0   3.4   3.33   B
  13-7   无   200℃   0.5   5.0   0.83   C
  13-8   无   200℃   2.0   5.0   3.33   C
  13-9   320℃，30min   200℃   0.5   0.8   0.83   A
  13-10   320℃，30min   200℃   2.0   0.8   3.33   A
  13-11   320℃，30min   200℃   0.5   1.7   0.83   B
  13-12   320℃，30min   200℃   2.0   1.7   3.33   A
  13-13   320℃，30min   200℃   0.5   3.4   0.83   B
  13-14   320℃，30min   200℃   2.0   3.4   3.33   A
  13-15   320℃，30min   200℃   0.5   5.0   0.83   C
  13-16   320℃，30min   200℃   2.0   5.0   3.33   A
  13-17   无   250℃   0.5   0.8   0.83   B
  13-18   无   250℃   2.0   0.8   3.33   A
  13-19   无   250℃   0.5   1.7   0.83   B
  13-20   无   250℃   2.0   1.7   3.33   A
  13-21   无   250℃   0.5   3.4   0.83   C
  13-22   无   250℃   2.0   3.4   3.33   A
  13-23   无   250℃   0.5   5.0   0.83   C
  13-24   无   250℃   2.0   5.0   3.33   B
  13-25   320℃，30min   250℃   0.5   1.7   0.83   A
  13-26   320℃，30min   250℃   2.0   1.7   3.33   A
  13-27   320℃，30min   250℃   0.5   3.4   0.83   A
  13-28   320℃，30min   250℃   2.0   3.4   3.33   A
  13-29   320℃，30min   250℃   0.5   5.0   0.83   A
  13-30   320℃，30min   250℃   2.0   5.0   3.33   A
[表XX]
  编号   压延后热处理   测试温度   弯曲半径(mm)   加工速率(m/min)   弯曲半径/厚度   表面状态
  13-31   无   200℃   0.5   0.8   0.83   C
  13-32   无   200℃   2.0   0.8   3.33   B
  13-33   无   200℃   0.5   1.7   0.83   C
  13-34   无   200℃   2.0   1.7   3.33   B
  13-35   无   200℃   0.5   3.4   0.83   C
  13-36   无   200℃   2.0   3.4   3.33   B
  13-37   无   200℃   0.5   5.0   0.83   C
  13-38   无   200℃   2.0   5.0   3.33   C
  13-39   320℃，30min   200℃   0.5   0.8   0.83   A
  13-40   320℃，30min   200℃   2.0   0.8   3.33   A
  13-41   320℃，30min   200℃   0.5   1.7   0.83   B
  13-42   320℃，30min   200℃   2.0   1.7   3.33   A
  13-43   320℃，30min   200℃   0.5   3.4   0.83   B
  13-44   320℃，30min   200℃   2.0   3.4   3.33   A
  13-45   320℃，30min   200℃   0.5   5.0   0.83   C
  13-46   320℃，30min   200℃   2.0   5.0   3.33   A
  13-47   无   250℃   0.5   0.8   0.83   B
  13-48   无   250℃   2.0   0.8   3.33   A
  13-49   无   250℃   0.5   1.7   0.83   B
  13-50   无   250℃   2.0   1.7   3.33   A
  13-51   无   250℃   0.5   3.4   0.83   C
  13-52   无   250℃   2.0   3.4   3.33   A
  13-53   无   250℃   0.5   5.0   0.83   C
  13-54   无   250℃   2.0   5.0   3.33   B
  13-55   320℃，30min   250℃   0.5   1.7   0.83   A
  13-56   320℃，30min   250℃   2.0   1.7   3.33   A
  13-57   320℃，30min   250℃   0.5   3.4   0.83   A
  13-58   320℃，30min   250℃   2.0   3.4   3.33   A
  13-59   320℃，30min   250℃   0.5   5.0   0.83   A
  13-60   320℃，30min   250℃   2.0   5.0   3.33   A
表XIX显示在具有Mg-9.0％Al-1.0％Zn组成的试样之中，精轧后未经热处理的试样在试样温度200℃的冲压过程中表面上产生裂纹或缺陷。特别是，在弯曲特性值为0.83的高变形中表面上产生裂纹。相同的试样在250℃下高变形(弯曲特性值0.83)的冲压测试中表面上也产生裂纹或缺陷。另一方面，精轧后在320℃退火30分钟的试样在试样温度200℃和高加工速率的冲压中(参见实施例13-9和13-10)以及在弯曲特性值为3.33的冲压中(参见实施例13-10、13-12、13-14和13-16)显示良好的表面状态。不管弯曲特性值和加工速率，这些经退火的试样在250℃下的冲压中也显示良好的表面状态。
表XX表明，Mg-9.8％Al-1.0％Zn的试样显示与Mg-9.0％Al-1.0％Zn的试样基本上相同的测试结果。即，与未经退火的试样相比，在320℃退火30分钟的试样在冲压后显示良好的表面状态。此外，冲压温度越高，试样的表面状态越好。特别是，发现在250℃下冲压经退火的镁合金片材时，即使在5.0m/min的加工速率下在高变形(弯曲特性值0.83)中也有高的冲压成形性。
(试验例11-13的总结)
试验例11-13的结果揭示的是，当通过压延后在适当温度下的热处理而使镁合金片材的结构再结晶时，成形性得以稳定化。稳定成形性的原因推测在于，由于在塑性加工之前金属结构得以再结晶，金属结构通过塑性加工(包括冲压)中的加热而变化不大。
工业应用性
本发明的制造镁合金片材的方法能够适宜地用于制造具有优异的塑性加工性、特别是冲压加工性的镁合金片材。另外，本发明的镁合金片材可以适宜地用作要求重量轻以及机械性能高的合金材料。

Claims (17)

1.一种制造镁合金片材的方法，包括用压延轧辊压延镁合金坯料；
其中所述压延包括受控压延，在受控压延中，即将进入压延轧辊时的坯料表面温度Tb(℃)满足下式
8.33×M+135≤Tb≤8.33×M+165
其中1.0≤M≤10.0
M(质量％)是构成坯料的镁合金中的铝含量；以及
压延轧辊的表面温度Tr为150℃至180℃。
2.权利要求1的方法，其中所述受控压延的总压延减量为10％至75％。
3.权利要求1或2的方法，其中所述坯料是通过双辊铸造制造的。
4.权利要求1-3中任一项的方法，其中所述受控压延是通过多次道次进行的，其中至少一次道次与其它道次的压延方向相反。
5.权利要求1-4中任一项的方法，其中每道次受控压延的平均压延减量为5％至20％。
6.权利要求1-5中任一项的方法，其中所述坯料的压延包括粗轧和精轧，并且至少所述精轧是所述受控压延。
7.权利要求6的方法，其中在粗轧步骤中，即将进入粗轧辊时的坯料的表面温度Tb为300℃以上，以及所述压延轧辊的温度Tr为180℃以上。
8.权利要求7的方法，其中每道次粗轧的压延减量为20％至40％，以及用该范围内的压延减量进行至少两道次压延。
9.权利要求1-8中任一项的方法，其中压延之前，在380℃至420℃对所述镁合金坯料进行溶体处理60分钟至600分钟。
10.权利要求1-9中任一项的方法，其中在下述条件下对精轧之后的所述镁合金片材进行热处理：
对铝含量M为2.5-3.5质量％和锌含量为0.5-1.5质量％的镁合金而言，在220℃至260℃下进行热处理10-30分钟；或者
对铝含量M为8.5-10.0质量％和锌含量为0.5-1.5质量％的镁合金而言，在300℃至340℃下进行热处理10-30分钟。
11.由权利要求1-10中任一项方法制造的镁合金片材。
12.权利要求11的镁合金片材，其中在所述镁合金片材厚度方向上中心线处存在的偏析量在所述厚度方向上为20μm。
13.权利要求11或12的镁合金片材，其中所述镁合金具有8.5-10.0质量％的铝含量M，以及进一步含有0.5-1.5质量％的锌，并且所述镁合金片材室温时的抗拉强度为360MPa以上，屈服强度为270MPa以上，以及断裂拉伸率为15％以上。
14.权利要求11-13中任一项的镁合金片材，其中所述屈服比为75％以上。
15.权利要求11或12的镁合金片材，其中所述镁合金具有8.5-10.0质量％的铝含量M，以及进一步含有0.5-1.5质量％的锌，以及
所述镁合金片材200℃时的抗拉强度为120MPa以上，断裂拉伸率为80％以上，以及250℃时的抗拉强度为90MPa以上，断裂拉伸率为100％以上。
16.权利要求11或12的镁合金片材，其中所述镁合金具有8.5-10.0质量％的铝含量M，以及进一步含有0.5-1.5质量％的锌，以及
所述镁合金片材在200℃以上和弯曲特性值，即弯曲半径R/厚度t为1.0以下的条件下的弯曲加工中，在所述表面上既不产生裂纹也不产生缺陷。
17.权利要求11或12的镁合金片材，其中所述镁合金具有8.5-10.0质量％的铝含量M，以及进一步含有0.5-1.5质量％的锌，以及
所述镁合金片材在200℃以上和弯曲特性值，即弯曲半径R/厚度t为1.0以下的条件下的冲压加工中，在所述表面上既不产生裂纹也不产生缺陷。
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