JP4476787B2

JP4476787B2 - プレス成形性に優れたマグネシウム合金板の製造方法

Info

Publication number: JP4476787B2
Application number: JP2004332690A
Authority: JP
Inventors: 祐典中浦; 紘一大堀; 武坂上; 晶渡部
Original assignee: Mitsubishi Aluminum Co Ltd
Current assignee: Mitsubishi Aluminum Co Ltd
Priority date: 2004-11-17
Filing date: 2004-11-17
Publication date: 2010-06-09
Anticipated expiration: 2024-11-17
Also published as: JP2006144043A

Description

本発明は、プレス成形性に優れたマグネシウム合金板の製造方法に関するものである。

マグネシウム合金の結晶構造は稠密六方晶であることから、そうしたマグネシウム合金は、常温で塑性変形しにくく冷間加工性が悪い材料として知られている。そのため、従来は、マグネシウム合金が塑性変形しやすい熱間または温間で圧延し、所定の厚さのマグネシウム合金板を製造している。こうした方法は、特許文献１にも開示されており、マグネシウム合金からなる厚いスラブを熱間圧延や温間圧延することにより加熱と圧延を繰り返し、所望の厚さのマグネシウム合金板を製造している。
特開平６−２９３９４４号公報

しかしながら、上述した従来の方法では、所定の厚さのマグネシウム合金板を製造するための加熱と圧延が繰り返されることから、非常に多くの時間と労力を必要とし、生産性向上の障害にもなっている。こうしたことは、マグネシウム合金板の製造コストにも反映し、マグネシウム合金板から成形されたプレス成形品の価格にも大きく影響している。
また、従来の製造方法においては、加熱と圧延が繰り返されることから、得られるマグネシウム合金板の結晶粒組織も粗大となる。このような結晶粒組織は、そのマグネシウム合金板を加温した状態でプレス成形する際のプレス成形性を低下させる。特に、プレス速度を高速にした場合においては、絞り加工時にコーナー部分がくびれたり割れが発生したりして、所望の形状を確保できないことがある。

本発明は、プレス成形性に優れたマグネシウム合金板を極めて効率よく製造することができる方法を提供すると共に、コストパフォーマンスに優れ且つ複雑な形状にプレス成形可能なマグネシウム合金板を提供するものである。

すなわち、請求項１記載のプレス成形性に優れたマグネシウム合金板の製造方法の発明
は、質量％で、Ａｌ：１〜６．５％、Ｚｎ：０．２〜２．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％を含有し、残部がＭｇおよび不可避不純物である組成を有するマグネシウム合金溶湯を板厚３〜１０ｍｍの帯状板に連続鋳造圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延することを特徴とする。

請求項２記載のプレス成形性に優れたマグネシウム合金板の製造方法の発明は、請求項１記載の発明において、前記温間圧延または熱間および温間圧延工程途中に中間焼鈍工程を有することを特徴とする。

本発明のうち請求項１記載の発明によれば、質量％で、Ａｌ：１〜６．５％、Ｚｎ：０．２〜２．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％を含有し、残部がＭｇおよび不可避不純物である組成を有するマグネシウム合金溶湯を板厚３〜１０ｍｍの帯状板に連続鋳造圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延するので、厚いスラブから加熱と熱間圧延や温間圧延を繰り返す従来の方法に比べて、極めて効率的にマグネシウム合金板を製造することができる。また、上述のように、加熱と熱間圧延の回数が少なくマグネシウム合金板を製造することができるので、微細な結晶粒からなるマグネシウム合金板を製造できる。そうして得られたマグネシウム合金板は、プレス成形性とコストパフォーマンスに優れ、複雑な形状の成形品を容易に成形することができる。

また、請求項２記載の発明によれば、前記温間圧延または熱間および温間圧延工程途中に中間焼鈍工程を有するので、連続鋳造圧延板を高い圧延率で所定の厚さのマグネシウム合金板に加工することが可能になる。

以下に、本発明のプレス成形性に優れたマグネシウム合金板（以下「マグネシウム合金板」という。）の製造方法の一実施形態について説明する。

本発明のマグネシウム合金板の製造方法は、図１に示すように、マグネシウム合金溶湯を双ロール法などにより、板厚３〜１０ｍｍの帯状板に連続鋳造圧延し、次いで均質化熱処理を施し、その後温間圧延または熱間および温間圧延することに特徴を有するものである。
連続鋳造圧延工程は、後述するマグネシウム合金の溶湯を、例えば水冷された一対のロールの間に供給し、連続的に薄い帯状板に鋳造圧延する工程である。本発明においては、連続鋳造圧延工程によって、極めて効率的なマグネシウム合金板の製造を可能にしたものである。本発明としては双ロールによる連続鋳造圧延方法が好適なものとして挙げられるが、特定の方法に限定されるものではない。また、双ロール法においては、例えば溶解炉で得られるマグネシウム合金溶湯をタンディッシュに供給し、該タンディッシュから供給されるマグネシウム合金溶湯を双ロールで圧延する。

均質化熱処理工程は急冷凝固された連続鋳造圧延板におけるＡｌ、Ｚｎ溶質元素のデンドライト・セル境界および板厚中心部での高濃度の偏析を解消するために行われる。
熱処理条件としては３７０〜４７０℃の温度範囲で１時間以上行うのが好ましい。この熱処理により上記偏析が解消され、プレス成形性に優れたマグネシウム合金板を得ることができる。

熱間／温間圧延工程は、所定の厚さの連続鋳造圧延板を目的の厚さのマグネシウム合金板に加工するための工程である。ここで、３００℃以上での圧延を熱間圧延、３００℃未満での圧延を温間圧延とする。最終温間圧延工程での圧下率としては、５０％以上の圧下率を特に好ましく適用できる。この圧下率は、一回（一パス）の圧延であっても複数回の圧延であってもよくパス数は特に限定されない。

中間焼鈍工程は、熱間圧延工程と温間圧延工程の間に、あるいは温間圧延工程の途中に設けることができる。温間圧延工程では、温間圧延での圧下率が８０％を超える場合に設けるのが好ましい。一の温間圧延工程での圧下率が８０％以下であっても、二以上の温間圧延工程でのトータルの圧下率が８０％を超える場合には、中間焼鈍工程を設け、その後に最終温間圧延工程を設けることが好ましい。
なお、中間焼鈍の条件としては、３００〜３５０℃の温度範囲で１〜８時間または３５０〜４５０℃の温度範囲で１分以下を例示することができる。中間焼鈍は、バッチ炉、連続炉のいずれであってもよい。

こうした本発明のマグネシウム合金板の製造方法により、所望の厚さのマグネシウム合金板を極めて効率的に製造することができる。製造されるマグネシウム合金板は、微細な結晶粒を有する高強度のものとなり、深絞り等のプレス成形性に優れ、複雑な形状の成形体を容易に成形することができる。その結果、複雑な形状からなる電子部品ケース等の用途に好ましく適用することができる。

また、微細な結晶粒を有する高強度のマグネシウム合金板であることから、プレス成形の際に加温してプレス成形に最適な状態とし、プレス成形の効率化を図ることが可能である。本発明に係るマグネシウム合金板は、そうした加温処理によって、プレス成形に最適な状態を実現でき、例えばプレス成形品のコーナー部の成形量を調節することができる。その結果、難易度の高い部品形状の成形が可能となり、プレス成形の一層の効率化や連続成形性の向上を図ることができる。

次に、マグネシウム合金の成分組成について説明する。
本発明の製造方法に適用されるマグネシウム合金は、質量％で、Ａｌ：１〜６．５％、Ｚｎ：０．２〜２．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％、残部：Ｍｇおよび不可避不純物からなる成分組成を有するものである。

Ａｌは、１〜６．５％の範囲内で添加されていることが好ましく、２〜４％の範囲内で添加されていることがより好ましい。Ａｌは、強度等の機械的性質の向上および耐食性の向上を目的として積極的に添加されるものであるが、Ａｌの添加量が６．５％を超えると、冷間圧延工程における加工性が低下することがある。また、Ａｌの添加量が１％未満では、耐食性が低下する場合があるほか、強度が低下することがありその結果としてプレス成形性が低下することがある。

Ｚｎは、０．２〜２．５％の範囲内で添加されていることが好ましい。Ｚｎは、Ａｌと同様に、強度等の機械的性質の向上に寄与するものであるが、Ｚｎの添加量が２．５％を超えると、耐食性が低下することがある。また、Ｚｎの添加量が０．２％未満では、強度が低下することがあり、その結果としてプレス成形性が低下することがある。

Ｍｎは、０．１〜０．５％の範囲内で添加されていることが好ましい。Ｍｎは、耐食性を低下させる元素の影響を緩和する効果を有するものである。すなわち、Ｍｎを添加することによって、耐食性を低下させる不純物元素であるＦｅの影響を緩和することができ、上記の範囲内で添加することによって、その効果を最も発揮することができる。

以下に、実施例と比較例によって本発明を更に詳しく説明する。
（実施例）
双ロール法により、表１に示す合金組成からなるマグネシウム合金溶湯から、厚さ５ｍｍの帯状板を連続鋳造圧延した。得られた鋳造圧延板を４５０℃で８時間の均質化熱処理を施した後、一部は熱間圧延（圧延後板厚２．０ｍｍ）と温間圧延により、厚さ０．４ｍｍの本発明に係るマグネシウム合金板を得た（実施例１）。また、一部は厚さ２ｍｍまで熱間圧延し、次いで３５０℃で１時間の中間焼鈍を行った後、厚さ０．４ｍｍまで温間圧延し本発明に係るマグネシウム合金板を得た（実施例２）。

こうして得られたマグネシウム合金板を、長さ８７ｍｍ×幅８４ｍｍ×コーナーＲ１０ｍｍのプレス成形用の試験片に加工した。

（比較例１）
実施例１に示した製造工程から均質化熱処理を省いた他は同様の工程にて厚さ０．４ｍｍのマグネシウム合金板を得た。

（比較例２）
通常の溶解法により、表１に示す成分組成からなるマグネシウム合金を溶製し、厚さ６０ｍｍのスラブを作製した。このスラブを４６０℃に加熱した後、１パス当たり５〜３０％の圧下率で厚さ３０ｍｍになるまで熱間圧延を行った。このときの熱間圧延においては、材料温度が４００℃以上になるように維持させた。次に、熱間圧延された板材を研削した後、パス間に設けた加熱炉により、その板厚を３４０〜３８０℃の温度に維持させつつ圧延を行い、厚さ３ｍｍの板材に加工した。さらに、温度２００〜２３０℃、１パス当たりの圧下率２〜５％の温間圧延を繰り返し行い、厚さ０．４ｍｍのマグネシウム合金板を得た。こうして得られたマグネシウム合金板を、長さ８７ｍｍ×幅８４ｍｍ×コーナーＲ１０ｍｍのプレス成形用の試験片に加工した。

（プレス成形性の評価）
プレス成形性を評価するプレス成形型としては、０．２ｍｍのコーナーＲを有し、且つその中心部分に深さ０．５ｍｍのエンボス文字を成形品に形成できるエンボス成形部を有する、深さ７ｍｍの角型のエンボス成形型を用いた。
プレス成形については、上記のプレス成形型を使用し、上述の実施例および比較例で得られたプレス成形用の試験材料を、表２に示す温度で所定時間保持した状態で、１２０ｍｍ／分のプレス速度でプレス成形した。なお、プレス成形用の試験材料の加温は、プレス成形型に埋め込んだ１ｋＷ×４本のヒーターによって行い、試験材料の表面に最も近い側のプレス成形型に埋め込んだ熱電対によって測定した。
プレス成形性は、加工量が最も大きくなるコーナー部分に割れが発生するか否かによって評価した。割れが発生しない場合には○とし、割れが発生した場合には×とした。その結果を表２に示した。

（評価結果）
表２の結果からも明らかなように、本発明のマグネシウム合金板の製造方法によって製造されたプレス成形用の試験材料（実施例１、２）は、加温した状態でプレス成形を行った際の割れの発生は見られなかった。一方、連続鋳造圧延材に均質加熱処理を行わなかった試験材料（比較例１）と従来のマグネシウム合金板の製造方法によって製造されたプレス成形用の試験材料（比較例２）は、加温した状態でプレス成形を行った際の割れの発生が見られた。

以上説明したように、本発明のプレス成形性に優れたマグネシウム合金板の製造方法によれば、プレス成形性に優れたマグネシウム合金板を極めて効率的に製造できるので、マグネシウム合金板の生産性を大幅に向上させることができる。

また、本発明の製造方法によって製造されたマグネシウム合金板は、プレス成形性を飛躍的に向上させることができるので、従来不可能とされてきたような複雑な形状からなるプレス成形体を成形することができる。その結果、マグネシウム合金からなるプレス成形品の適用範囲を著しく拡大でき、軽量で構造強度の高い成形体を提供することができる。

本発明の一実施形態の製造工程を示す図である。

Claims

質量％で、Ａｌ：１〜６．５％、Ｚｎ：０．２〜２．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％を含有し、残部がＭｇおよび不可避不純物である組成を有するマグネシウム合金溶湯を板厚３〜１０ｍｍの帯状板に連続鋳造圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延することを特徴とするプレス成形性に優れたマグネシウム合金板の製造方法。
前記温間圧延または熱間および温間圧延工程途中に中間焼鈍工程を有することを特徴とする請求項１に記載のプレス成形性に優れたマグネシウム合金板の製造方法。