JP2003103311A - マグネシウム合金薄板のプレス成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 電子部品ケース等の製造工程で好ましく適用
されるマグネシウム合金薄板のプレス成形方法を提供す
る。 【解決手段】 ダイ１と、ポンチ２と、ブランクホルダ
ー３とで少なくとも構成されるプレス成形装置１０を使
用したマグネシウム合金薄板のプレス成形方法におい
て、１９０〜３００℃のダイ１と、そのダイ１の温度よ
りも低く且つそのダイ１との温度差が６０℃以内のポン
チ２とによりマグネシウム合金薄板４をプレス成形す
る、マグネシウム合金薄板のプレス成形方法により、上
記課題を解決する。

Description

【発明の詳細な説明】 【０００１】 【発明の属する技術分野】本発明は、電子部品ケース等
の製造工程で好ましく適用されるマグネシウム合金薄板
のプレス成形方法に関するものである。 【０００２】 【従来の技術】マグネシウム合金の結晶構造は稠密六方
晶であることから、マグネシウム合金は、常温で塑性変
形しにくく、冷間加工性に乏しい材料として知られてい
る。そのため、マグネシウム合金の塑性加工は、従来よ
り、塑性変形しやすい熱間または温間で行われている。 【０００３】こうしたことは、圧延された後のマグネシ
ウム合金薄板をプレス成形して所定の形状の製品を製造
する場合においても同様であり、従来より、マグネシウ
ム合金薄板を加温してプレス成形が行われている。例え
ば、加熱されたプレス成形型にマグネシウム合金薄板を
設置することによりそのマグネシウム合金薄板を加温
し、その後プレス成形する温間プレス成形方法が採用さ
れている。 【０００４】 【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
温間プレス成形方法では、プレス成形型に設置されたマ
グネシウム合金薄板が所定の温度に到達するまでに時間
がかかるので、効率的に成形することができないという
問題があった。 【０００５】また、所定の温度に加温されたマグネシウ
ム合金薄板であっても、プレス成形を高速で行う場合ま
たは複雑な形状からなる特定部分や小さいコーナーｒ
（アール）からなるコーナー部分を有する製品を成形す
る場合には、成形された製品の特定部分やコーナー部分
にくびれや割れが発生するという問題があった。特に近
年においては、精密で複雑な形状の成形品が要求されて
いるので、その問題が顕在化してきている。 【０００６】また、上述の温間プレス成形方法において
は、マグネシウム合金薄板が軟化温度以上に加温される
ので、このときのプレス成形は、マグネシウム合金薄板
の過軟化状態での成形となる。軟化温度以上に加熱され
て過軟化状態となったマグネシウム合金薄板は、高い伸
び率を示すので張り出し成形には好適であるものの、絞
り加工等のプレス成形を比較的高速で行う場合には適し
ておらず、上述と同様、成形された製品の特定部分やコ
ーナー部分にくびれや割れが発生し易いという問題があ
った。 【０００７】本発明は、上記問題を解決するために、マ
グネシウム合金薄板の引張強さに影響する軟化温度と、
プレス成形時におけるマグネシウム合金薄板の変形抵抗
との関係を詳細に研究してなされたものであり、その目
的は、電子部品ケース等の製造工程で好ましく適用され
るマグネシウム合金薄板のプレス成形方法を提供するこ
とにある。 【０００８】 【課題を解決するための手段】請求項１に記載のマグネ
シウム合金薄板のプレス成形方法は、１９０〜３００℃
のダイと、当該ダイの温度よりも低く且つ当該ダイとの
温度差が６０℃以内のポンチとによりマグネシウム合金
薄板をプレス成形することに特徴を有する。 【０００９】この発明によれば、１９０〜３００℃のダ
イと、そのダイの温度よりも低く且つそのダイとの温度
差が６０℃以内のポンチとによりマグネシウム合金薄板
をプレス成形するので、複雑な形状からなる特定部分や
小さいコーナーｒからなるコーナー部分を有する製品
を、その製品の特定部分やコーナー部分にくびれや割れ
を発生させることなく成形することができる。 【００１０】ダイの温度とポンチの温度は、マグネシウ
ム合金薄板の引張強さに影響する軟化温度とプレス成形
時におけるマグネシウム合金薄板の変形抵抗との関係を
詳細に研究することによって初めて見いだされた知見で
あり、上述した温度範囲にポンチの温度を設定すること
により、マグネシウム合金薄板に所定の引張強さをもた
せることができる。その結果、特に絞り加工において好
ましい変形形態を発揮することができ、プレス成形速度
の向上とプレス成形の効率化を図ることができる。ま
た、上述した温度範囲にダイの温度を設定することによ
り、特にプレス成形の最終段階において、複雑な形状か
らなる特定部分や小さいコーナーｒからなるコーナー部
分を、ダイに接触させて高い伸び率を発揮させることが
できる。その結果、上記の特定部分やコーナー部分にく
びれや割れを発生させることなく成形製品を成形するこ
とができる。特に、精密で複雑な形状が要求される絞り
加工製品の製造に好ましく適用できる。 【００１１】また、本発明によれば、従来複数の部品を
組み合わせて製造されていた複雑な形状からなる電子部
品ケースなども、一枚のマグネシウム合金薄板をプレス
成形することによって製造することが可能になるので、
製造コストを削減できると共に、部品の軽量化に大きく
貢献できる。更に、電子部品ケースなどの製品を連続生
産することが容易となり、安価で量産性に優れたプレス
成形製品の成形を可能にすることができる。 【００１２】 【発明の実施の形態】以下、本発明について図面を参照
しつつ説明する。 【００１３】図１は、本発明のマグネシウム合金薄板の
プレス成形方法の一例を示す概略断面図である。図１に
示されるプレス成形装置１０は、本発明のマグネシウム
合金薄板４のプレス成形方法に好適に使用される装置で
あり、ダイ１と、ポンチ２と、ブランクホルダー３とで
少なくとも構成されている。 【００１４】ダイ１は、ポンチ２と協働してマグネシウ
ム合金薄板４を所定形状の成形品に加工する部材である
と共に、ブランクホルダー３と協働してマグネシウム合
金薄板４を挟持する部材であり、本発明のマグネシウム
合金薄板のプレス成形方法における主要な構成部材であ
る。ダイ１には、ノックアウト１４が備えられている。
ダイ１に含まれるノックアウト１４は、マグネシウム合
金薄板４を予熱すると共に加工された成形品を取り出す
役割を有する。ダイ１は、ヒーター５および熱電対（図
示しない）を内蔵し、そのヒーター５および熱電対によ
り、成形開始時にマグネシウム合金薄板４が接触するフ
ランジ面２１の温度およびノックアウト１４の温度、が
制御される。なお、以下において、ダイの温度というと
きは、そうしたフランジ面２１およびノックアウト１４
の温度をも含んでいる。 【００１５】ポンチ２は、ダイ１と協働してマグネシウ
ム合金薄板４を所定形状の成形品に加工する部材であ
り、本発明のマグネシウム合金薄板のプレス成形方法に
おける主要な構成部材である。ポンチ２は、ヒーター６
および熱電対（図示しない）を内蔵している。成形開始
時にそのポンチ２をマグネシウム合金薄板４に接触させ
ることにより、マグネシウム合金薄板４が加温され、マ
グネシウム合金薄板４の温度が制御される。 【００１６】ブランクホルダー３は、ダイ１と協働して
マグネシウム合金薄板４を挟持する部材であり、本発明
のマグネシウム合金薄板のプレス成形方法における主要
な構成部材である。ブランクホルダー３はヒーター７お
よび熱電対（図示しない）を内蔵し、そのヒーター７お
よび熱電対により、成形開始時にマグネシウム合金薄板
４が接触するフランジ面２１の温度が制御される。な
お、ブランクホルダー３は、上述のポンチ２と共にマグ
ネシウム合金薄板４を挟持し、特に絞り加工においては
しわ押さえ部材として作用することから、その温度と押
し力は、ポンチ２の温度制御と連動し、マグネシウム合
金薄板４の温度条件に影響しないように適宜調整され
る。 【００１７】なお、ダイ１、ポンチ２、ブランクホルダ
ー３およびノックアウト１４の材質としては、プレス成
形用の部材として一般的に使用されているものが使用さ
れ、例えばＳＳ４００等が好ましく使用される。 【００１８】ヒーター５、６、７は、上述したダイ１、
ポンチ２およびブランクホルダー３に内蔵され、それら
の部材を所定の温度に制御するのに使用されるものであ
ればその種類は特に限定されず、電熱式ヒーター、パイ
プヒーター、バンドヒーター等種々のものを選択でき
る。 【００１９】本発明に係るプレス成形方法においては、
そうしたヒーター５、６、７からなる温度制御手段によ
り、ダイ１、ポンチ２、ブランクホルダー３およびノッ
クアウト１４が所定の温度に制御される。マグネシウム
合金薄板４は、所定の温度に制御されたそれらの部材に
より加温され、所定の温度に達した後、プレス成形され
る。 【００２０】次に、ダイおよびポンチの温度条件につい
て説明する。 【００２１】本発明に係るマグネシウム合金薄板４のプ
レス成形方法は、ダイ１の温度を１９０〜３００℃と
し、ポンチ２の温度をダイ１の温度よりも低く且つダイ
１と６０℃以内の温度差とすることに特徴を有するもの
である。こうした温度に制御されたプレス成形装置１０
により、複雑な形状からなる特定部分や小さいコーナー
ｒからなるコーナー部分を有する製品を、その製品の特
定部分やコーナー部分にくびれや割れを発生させること
なくプレス成形することができる。特に、精密で複雑な
形状が要求される絞り加工製品の製造に好ましく適用で
きる。 【００２２】ダイ１の温度を１９０〜３００℃の範囲内
とすることにより、マグネシウム合金薄板４を所望の程
度に軟化させることができ、容易に塑性変形させること
ができる。具体的には、後に詳述するように、温度制御
されたポンチ２と協働でプレス成形した際の最終段階に
おいて、複雑な形状からなる特定部分や小さいコーナー
ｒからなるコーナー部分は、上記温度に制御されたダイ
に接触して高い伸び率を示すので、上記の特定部分やコ
ーナー部分は容易に変形することができる。その結果、
くびれや割れを発生させることなく成形製品をプレス成
形することができる。 【００２３】また、ダイ１の温度を上述の範囲とするこ
とにより、マグネシウム合金薄板４を軟化させて最適な
伸び率を与えることができるので、プレス成形における
下死点１３付近での変形が特に容易になり、上記の特定
部分やコーナー部分にくびれや割れを発生させることな
く成形製品をプレス成形することができる。 【００２４】なお、ダイ１の温度のより好ましい範囲は
２１０〜２６０℃であり、プレス成形性、特に深絞り性
をより向上させることができ、精密で複雑な形状が要求
される絞り加工製品の製造を容易にさせる。 【００２５】ダイ１の温度が１９０℃未満の場合には、
ダイ１に接触して加温されるマグネシウム合金薄板４を
十分に軟化させることができないので、割れが生じてし
まうことがある。一方、ダイ１の温度が３００℃を超え
ると、ダイ１に接触して加温されるマグネシウム合金薄
板４が過軟化状態となって、局部的に伸びが生じて割れ
が生ずることがある。 【００２６】ポンチ２の温度を、上述したダイ１の温度
よりも低く且つダイ１と６０℃以内の温度差とすること
により、プレス成形されるのに適した引張強さと伸び率
を、マグネシウム合金薄板４に与えることができる。具
体的には、後に詳述するように、温度制御されたダイ１
と協働でプレス成形する際の初期段階において、マグネ
シウム合金薄板４はポンチ２に接触して加温され上記の
温度に到達する。そうした温度に加温されたマグネシウ
ム合金薄板４は、適度な強度を有した状態を保持してい
るので、特に絞り加工される際に、複雑な形状からなる
マグネシウム合金薄板製の成形品を、割れを発生させる
ことなく絞り加工することができる。その結果、プレス
成形速度の向上とプレス成形の効率化を図ることができ
る。 【００２７】ポンチ２の温度がダイ１の温度と同じかそ
れ以上である場合は、マグネシウム合金薄板４がポンチ
２に接触して高温に加温されるので、マグネシウム合金
薄板４は高い伸び率を有する過軟化状態となる。その結
果、局部的な伸びが生じるおそれがあり、成形品に割れ
が発生してしまうことがある。また、ポンチ２の温度と
ダイ１の温度との差が６０℃を超えると、マグネシウム
合金薄板４がポンチ２に接触してもあまり加温されない
ので、マグネシウム合金薄板４は高い強度を保持した状
態でプレス成形されることになる。その結果、マグネシ
ウム合金薄板４の塑性変形能が乏しくなり、所望の形状
からなる成形製品を得ることができないことがある。な
お、ポンチ２とダイ１との特に好ましい温度差は５〜６
０℃であり、プレス成形性、特に深絞り性をより向上さ
せることができる。 【００２８】次に、ダイ１の温度とポンチ２の温度との
関係を、ポンチ２の温度を基準にして定義した場合につ
いて説明する。 【００２９】本発明に係るマグネシウム合金薄板４のプ
レス成形方法においては、ダイ１の温度とポンチ２の温
度との関係を、ポンチ２の温度を基準にして定義するこ
ともできる。すなわち、ポンチ２の温度を１８０〜２６
０℃とし、ダイ１の温度をポンチ２の温度よりも高く且
つポンチ２と６０℃以内の温度差として、プレス成形し
てもよい。このようにポンチ２の温度を基準にしてダイ
１の温度とポンチ２の温度との関係を定義した場合にお
いても、ダイ１の温度を基準にしてダイ１の温度とポン
チ２の温度との関係を定義した上述の場合と同様の作用
効果を示すことができる。なお、ポンチ２の特に好まし
い温度は１８０〜２４０℃であり、ポンチ２とダイ１と
の特に好ましい温度差は５〜６０℃であり、何れもプレ
ス成形性、特に深絞り性をより向上させることができ
る。 【００３０】こうした温度条件からなるプレス成形装置
１０にマグネシウム合金薄板４が供されると、マグネシ
ウム合金薄板４は、ポンチ２の温度と等しい温度に速や
かに到達する。そうした温度に加温されたマグネシウム
合金薄板４は、プレス成形性、特に絞り加工性に優れた
変形性能を示す引張強さと伸びを有するので、マグネシ
ウム合金薄板４をその状態でプレス成形することにより
所望の形状の成形製品を製造することができると共に、
複雑な形状や小さいコーナーｒを有するマグネシウム合
金薄板製の成形品を、くびれや割れの発生なく製造する
ことができる。 【００３１】次に、上述したダイおよびポンチ等によっ
て加温されたマグネシウム合金薄板と、その加工性につ
いて説明する。 【００３２】図２は、所定温度のマグネシウム合金薄板
の引張試験結果を示している。この引張試験は、高温引
張試験機を用い、ＡＺ３１合金からなる厚さ０．４ｍｍ
のマグネシウム合金薄板を加工して平行部幅７ｍｍ×平
行部長さ５０ｍｍの試験片を用いて行った。測定は、標
点間距離を５０ｍｍとし、歪み速度を３．３ｓｅｃ^-1と
した。 【００３３】図２に示すように、マグネシウム合金薄板
の引張強さの顕著な下降は、１７０℃付近で起こり、伸
び率の顕著な上昇は１２０℃付近で起こっている。 【００３４】プレス成形時のマグネシウム合金薄板にあ
っては、プレス成形時の摺動に耐えることができる強度
と、塑性変形可能な伸び率とを有していることが必要で
あるが、本発明においては、マグネシウム合金薄板を１
８０〜２６０℃の温度範囲内に加温することにより、適
度な強度と適度な伸び率を有する軟化状態とすることが
でき、好適なプレス成形を可能にさせることができる。
なお、図２に示すように、１８０〜２６０℃の温度範囲
におけるマグネシウム合金薄板の引張強さはおよそ１６
０〜２２０ＭＰａであり、伸び率はおよそ２０〜７０％
である。従って、本発明においては、マグネシウム合金
薄板がそうした温度範囲となるように、主としてポンチ
２の温度制御が行われる。 【００３５】なお、マグネシウム合金薄板４を、主とし
てポンチ２からの熱伝導により所定の温度に加温するに
は、一定の時間が必要になる。このとき必要とされる時
間は、マグネシウム合金薄板４の合金組成や厚さ、さら
には、ポンチ２の材質などに依存する。 【００３６】本発明においては、マグネシウム合金薄板
４をプレス成形装置１０に供し、ポンチ２に接触させて
からの保持時間を５〜６０秒とすることが好ましい。保
持時間をこの範囲内にすることにより、マグネシウム合
金薄板４を１８０〜２６０℃の範囲内に容易に加温する
ことができる。保持時間が５秒未満の場合には、マグネ
シウム合金薄板４を所定の温度にまで均一に加温するこ
とができないことがあり、プレス成形性に劣ることがあ
る。また、保持時間が６０秒を超えても、プレス成形性
にあまり変化が無いことから、生産性を考慮して６０秒
以下とすることが好ましい。 【００３７】次に、マグネシウム合金薄板について説明
する。 【００３８】本発明のプレス成形方法に適用されるマグ
ネシウム合金薄板は、従来よりプレス成形用に用いられ
ているマグネシウム合金薄板を採用することができ、例
えば、重量％で、Ａｌ：１〜６．５％、Ｚｎ：０．２〜
２．５％、Ｍｎ：０．１〜０．５％、残部：Ｍｇおよび
不可避的不純物からなる成分組成を有するものを挙げる
ことができる。 【００３９】Ａｌは、１〜６．５％の範囲内で添加され
ていることが好ましく、２〜４％の範囲内で添加されて
いることがより好ましい。Ａｌは、強度等の機械的性質
の向上および耐食性の向上を目的として積極的に添加さ
れるものであるが、Ａｌの添加量が６．５％を超える
と、プレス成形性が低下することがある。また、Ａｌの
添加量が１％未満では、耐食性が低下する場合があるほ
か、強度が低下することがありその結果としてプレス成
形性が低下することがある。 【００４０】Ｚｎは、０．２〜２．５％の範囲内で添加
されていることが好ましい。Ｚｎは、Ａｌと同様に、強
度等の機械的性質の向上に寄与するものであるが、Ｚｎ
の添加量が２．５％を超えると、耐食性が低下すること
がある。また、Ｚｎの添加量が０．２％未満では、強度
が低下することがあり、その結果としてプレス成形性が
低下することがある。 【００４１】Ｍｎは、０．１〜０．５％の範囲内で添加
されていることが好ましい。Ｍｎは、耐食性を低下させ
る元素の影響を緩和する効果を有するものである。すな
わち、Ｍｎを添加することによって、耐食性を低下させ
る不純物元素であるＦｅの影響を緩和することができ、
上記の範囲内で添加することによって、その効果を最も
発揮することができる。 【００４２】また、マグネシウム合金薄板４の厚さは、
０．２〜２．０ｍｍであることが好ましい。この範囲の
厚さのマグネシウム合金薄板４は、本発明のマグネシウ
ム合金薄板のプレス成形方法が好適に適用され、割れ等
のない成形品を製造することができる。 【００４３】次に、マグネシウム合金薄板が深絞り加工
される際の具体的態様について説明する。 【００４４】マグネシウム合金薄板４のフランジ部分８
は、所定の温度に制御されたダイ１とブランクホルダー
３とにより所定のしわ押さえ力で挟持される。次いで、
所定の温度に加温されたポンチ２をマグネシウム合金薄
板４に接触させ、一定の保持時間経過させた後、ポンチ
２によりプレス成形が開始される。 【００４５】このプレス成形の初期段階において、マグ
ネシウム合金薄板４のフランジ部分８は、所定のしわ押
さえ力に基づく摩擦抵抗（以下、「摺動抵抗」とい
う。）を持って挟持されている。深絞り加工は、挟持さ
れたフランジ部分８にその摺動抵抗よりも大きなプレス
張力を加え、マグネシウム合金薄板４のフランジ部分８
をダイ１の肩部１１からダイ１の凹部内方に引っ張るよ
うに流入させることによって行われる。従って、マグネ
シウム合金薄板４は、上述の摺動抵抗よりも大きな引張
強さを有し且つ上述のプレス張力により塑性変形を起こ
すことができる機械的特性（引張強さおよび伸び率）を
有するものでなければならない。本発明においては、こ
うした機械的特性（引張強さおよび伸び率）を、上述し
た温度に制御したポンチ２でマグネシウム合金薄板４を
加温することによって達成している。 【００４６】プレス成形が進んだ中間段階においては、
ダイ１の凹部内方の下死点１３に至るまで、マグネシウ
ム合金薄板４はポンチ肩部１２により圧縮変形または引
張変形する。さらに、上述したプレス成形の初期段階と
同様に、マグネシウム合金薄板４が引っ張られて塑性変
形しつつダイ１の凹部内方に流入する。本発明において
は、流入するマグネシウム合金薄板４がポンチ２と同じ
温度に加温されているので、上述の摺動抵抗よりも大き
なある程度の強さの引張強さと、上述のプレス張力によ
り塑性変形を起こすことができる伸び率とを有している
ので、プレス成形中に割れが生じることはない。さら
に、下死点１３付近に到達したマグネシウム合金薄板４
の変形部分は、その一部において、温度制御されたダイ
１およびノックアウト１４に接触し、マグネシウム合金
薄板４に十分な変形能を与える温度に近づくので、プレ
ス成形中の割れを防ぐことができる。 【００４７】プレス成形の最終段階において、下死点１
３に到達したマグネシウム合金薄板４は、複雑な形状を
有する特定部分や小さいコーナーｒを有するコーナー部
分で圧縮変形または引張変形を起こす。このとき、ダイ
１は、マグネシウム合金薄板４に十分な伸びを発揮させ
ることができる温度に制御されているので、そのダイ１
により加温されたマグネシウム合金薄板４は、上述の特
定部分やコーナー部分での成形性が確保される。その結
果、複雑な形状からなる割れのない成形品を高速でプレ
ス成形することができる。 【００４８】なお、プレス成形速度は、２０〜２０００
ｍｍ／分の範囲で行うことができ、マグネシウム合金薄
板４の深絞り加工効率を向上させることができ、従来に
比べて、生産性を向上させることができる。また、深絞
り加工等のプレス成形時には、潤滑剤または潤滑油を用
いてマグネシウム合金薄板４を滑り易くさせることが好
ましい。 【００４９】以上説明したように、本発明に係るマグネ
シウム合金薄板のプレス成形方法は、加温された際のマ
グネシウム合金薄板４の引張強さや伸び率などに基づく
特性を利用することにより、マグネシウム合金薄板のプ
レス成形性と局部的な変形性能を向上させたものであ
る。本発明に係るマグネシウム合金薄板のプレス成形方
法によれば、複雑な形状からなる割れのない成形品を高
速でプレス成形することができる。その結果、プレス成
形時間の著しい短縮を図ることができ、生産効率を高め
ることができる。 【００５０】 【実施例】以下、本発明を実施例と比較例により具体的
に説明する。 【００５１】（実施例１）マグネシウム合金薄板４とし
ては、厚さ０．４ｍｍに圧延したＡＺ３１合金（ＡＳＴ
Ｍ規格）を用いた。そのマグネシウム合金薄板４を、長
さ８７．０ｍｍ×幅８４．０ｍｍの形状に加工した試験
試料を作製した。 【００５２】ダイ１は、ヒーター５の埋め込み部分を含
め、幅１８０ｍｍ×長さ１８０ｍｍの大きさで、コーナ
ーｒ：２ｍｍ、成形深さ：７ｍｍの角型のものを用い
た。ポンチ２は、幅７９ｍｍ×長さ７６ｍｍの大きさ
で、コーナーｒ：０．２ｍｍ、先端の中心部分に深さ
０．５ｍｍのエンボス文字を有するＭＤディスク用のも
のを用いた。なお、ダイ１、ポンチ２およびブランクホ
ルダー３の各部材は、ＳＳ４００材を用い、ダイ１には
１ｋＷのヒーターを４本、ブランクホルダーには１ｋＷ
のヒーターを４本、ポンチには０．４ｋＷのヒーターを
一本、それぞれ埋め込んだ。各部材の温度は、各部材内
に設置した熱電対によりモニターした。また、成形する
マグネシウム合金薄板４の温度は、ポンチ２の表面近傍
に埋め込んだ熱電対により測定した。 【００５３】以上の条件下で深絞り加工を行った。先
ず、各部材を所定の温度に加温した後、ポンチ２を試験
試料に所定時間接触させ、その後、プレス成形を行って
深絞り加工を行った。プレス成形速度を１２０ｍｍ／分
とし、しわ押さえ力はスペーサーを入れて限りなく０に
近い条件とした。なお、絞り加工の際には、４０℃で３
８０ｍｍ² ／秒の動粘度を持つ潤滑油を、マグネシウム
合金薄板４に予め塗布して行った。 【００５４】こうして深絞り加工を行い、得られた成形
品のプレス成形性について評価した。その結果を表１に
示す。 【００５５】（実施例２〜１４）実施例１と同様な方法
により、実施例２〜１４における深絞り加工を行った。
実施例２〜１４における深絞り加工の条件および得られ
た成形品のプレス成形性についての評価結果を表１に示
した。 【００５６】（比較例１〜５）実施例１と同様な方法に
より、比較例１〜５における深絞り加工を行った。比較
例１〜５における深絞り加工の条件および得られた成形
品のプレス成形性についての評価結果を表１に示した。 【００５７】（評価方法）プレス成形性の評価は、コー
ナー部分の割れの発生を観察して行った。コーナー部分
に割れが発生しないものを○、割れが発生したものを×
とした。 【００５８】（評価結果）実施例１〜１４の深絞り加工
においては、得られた成形品のコーナー部分に割れがみ
られなかった。さらに、エンボス文字も良好に成形され
ていた。一方、比較例１〜５の深絞り加工においては、
得られた成形品のコーナー部分に割れがみられた。 【００５９】 【表１】 【００６０】 【発明の効果】本発明のマグネシウム合金薄板のプレス
成形方法によれば、複雑な形状からなる特定部分や小さ
いコーナーｒからなるコーナー部分を有する製品を、そ
の製品の特定部分やコーナー部分にくびれや割れを発生
させることなく成形することができる。本発明は、特に
絞り加工において好ましい変形形態を発揮することがで
き、プレス成形速度の向上とプレス成形の効率化を図る
ことができる。また、本発明によれば、従来複数の部品
を組み合わせて製造されていた複雑な形状からなる電子
部品ケースなども、一枚のマグネシウム合金薄板をプレ
ス成形することによって製造することが可能になるの
で、製造コストを削減できると共に、部品の軽量化に大
きく貢献できる。更に、電子部品ケースなどの製品を連
続生産することが容易となり、安価で量産性に優れたプ
レス成形製品の成形を可能にすることができる。

【図面の簡単な説明】 【図１】本発明のマグネシウム合金薄板のプレス成形方
法の一例を示す概略断面図である。 【図２】所定温度のマグネシウム合金薄板の引張試験結
果のグラフである。 【符号の説明】 １ ダイ ２ ポンチ ３ ブランクホルダー ４ マグネシウム合金薄板 ５、６、７ ヒーター ８ フランジ部分 １０ プレス成形装置 １１ ダイ肩部 １２ ポンチ肩部 １３ 下死点 １４ ノックアウト ２１ フランジ面

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【請求項１】 １９０〜３００℃のダイと、当該ダイの
   温度よりも低く且つ当該ダイとの温度差が６０℃以内の
   ポンチとによりマグネシウム合金薄板をプレス成形する
   ことを特徴とするマグネシウム合金薄板のプレス成形方
   法。