JP2016112606A - 温間成形方法 - Google Patents
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例えば、パネル用材料への採用実績がある5000系のアルミニウム合金の規格であるA5052合金の場合、焼鈍材の引張試験での全伸びは25%程度であり、軟鋼板(JAC270D)の40〜49%に比べて極めて低い値となっている。
このようにアルミニウム合金は、軟鋼板に比べて成形性が劣るため、アルミニウム合金板を自動車用パネルに適用する場合、適用するパネル形状に制約を設ける必要性が生じるため、アルミニウム合金の自動車用材料としての適用範囲は限定されてきた。
温間成形法は、事前に材料を加熱せず、代わりに加熱した金型を用いる深絞り成形方法の1種であり、高温ブロー成形法などのような高い張り出し性を得ることは難しいが、汎用のアルミニウム合金を使用して冷間成形よりも高い深絞り性を得ることが可能となる。
自動車用パネルには、強度を確保し、成形性も加味した上でストレッチャーストレインマークの発生も抑制することが要求されるが、成形性と強度を確保した上にストレッチャーストレインマークの抑制を達成できる技術について従来は提供されていなかった。
本発明者の研究によれば、ストレッチャーストレインマークの発生はアルミニウム合金の加工の際に材料温度を向上させると抑制できることを知見した。ところが、アルミニウム合金の加工温度を上昇させると、材料自体を焼鈍することとなり、アルミニウム合金が軟化するので、自動車パネル用途に必要な強度が得られなくなり、上述した全ての条件を満足する温間成形品を提供することは難しい問題がある。
(1)本発明の温間成形方法は、質量%にてMg:2.0〜5.0%を含有するアルミニウム合金の焼鈍材を温間成形する温間成形方法であって、前記焼鈍材の一部もしくは全部を温間成形前または温間成形中に150℃以上300℃以下に加熱してから5分以内に温間成形することによりストレッチャーストレインの発生を無くした温間成形品を得ることを特徴とする。
(3)本発明において、前記焼鈍材をダイスとホルダーの間に挟持した状態からパンチによって温間成形する場合、前記ダイスとホルダーに接する部分の材料温度を120℃以上300℃以下に保持しながら5分以内に成形することが好ましい。
Mgを2.0〜5.0%含有するアルミニウム合金からなり、温間成形により5分以内に加工し、加工時あるいは加工前に焼鈍材の一部または全部を150〜300℃の範囲に加熱しておくことで、ストレッチャーストレインマークの発生を抑制できる。
焼鈍材を加熱するには、ダイスとホルダに接触した部分をダイスとホルダで120〜300℃に加熱する方法、150〜300℃に加熱したパンチで温間成形を行う方法を採用することが好ましい。
本実施形態に係る温間成形方法では、質量%において、Mgを2.0%以上、5.0%以下含有し、残部Alと不可避不純物の組成を有するJIS5000系のAl合金を用いることができる。
Mgは5000系のAl合金において、強度および延性に寄与する必須の添加元素であるが、Mg含有量が2.0%未満では、強度不足となり易く、温間成形性も不良となり易い。Mg含有量が5.0%を超える組成では板材とする場合に行う熱間圧延工程において圧延割れが生じ易くなる。
従って、MnとCrの添加量の上限は、それぞれ、1.5%および0.5%である。また、アルミニウム合金板の結晶粒が粗大化すると成形品の表面性状が劣化して美観を損ない、強度が低下することもあるため、Mnを0.05%以上1.5%以下、Crを0.05%以上0.5%以下含有していても良い。
上記したAl合金において、Mg、Mn、Crの残部は、Al及び不可避的不純物とすれば良いが、これらの他に、質量%で、Fe:0.5%以下、Si:0.5%以下、Cu:1.0%以下、Zn:0.6%以下、Ti:0.9%以下、B:0.1%以下の1種又は2以上を含有しても良い。
本実施形態で温間成形に用いるAl合金板は、通常方法で製造される。
代表的には、DC鋳造法(半連続鋳造法)によって鋳造したのち、必要に応じて均熱処理を施してから熱間圧延し、さらに必要により冷間圧延した後の焼鈍材を用いればよい。この際、熱間圧延と冷間圧延との間もしくは冷間圧延の途中で1回または複数回の中間焼鈍を施すことができる。
ただし、温間成形に用いるアルミニウム合金板は、冷間圧延後の焼鈍材とすることが必要であり、硬度としてHv=65〜86、好ましくは70〜86の範囲の焼鈍材からなる目的の厚さのアルミニウム合金板を以下の温間成形装置により加工することが好ましい。なお、ビッカース硬度65〜86のAl合金の焼鈍材として、一例としてJIS規定T4相当の焼鈍材を用いることができる。
温間成形後の強度確保のため、成形加工時の歪を成形品内に残存させることで強度確保が可能であり、歪残存のためには、温間成形時の熱により歪除去を最小限とするために、5分以内に温間成形を完了させることが好ましい。この条件により焼鈍材を用いて温間成形を行ってもHv=65〜86の範囲の温間成形品を得ることができる。
温間成形時のホルダー2、ダイス3の温度は、ヒーター装置の加熱によれば350℃を超える温度に制御することもできるが、温間成形を行う場合に用いる潤滑油の使用温度上限が一般には350℃であるため、350℃より高い温度には加熱しないことが好ましい。
しかし、パンチ5の温度をホルダー2やダイス3の温度より低い温度に設定し、アルミニウム合金板6の深絞り成形を行うと、成形後に得られた温間成形品7の例えばコーナー部の内側にストレッチャーストレインマークを称されるしわが生成する場合がある。
ホルダー2とダイス3を120〜300℃に加熱し、パンチ5を150〜300℃に加熱して温間成形を行う場合、温間成形の所要時間が5分を超えるようであると、用いるアルミニウム合金板6が焼鈍が進行されて硬度(ビッカース硬度:Hv)が低下する。アルミニウム合金板6の硬度が低下すると得られた温間成形品7の強度も低下する。
前述の組成の5000系のアルミニウム合金板6において焼鈍材のビッカース硬度Hvが65以上、例えばHvが65〜86であるので、硬度を低下させないために5分以内の加工時間が好ましい。
5分を超える温間成形時間にすると、加工後の温間成形品7のビッカース硬度Hvが65未満に低下するなどが原因となり、強度が低下する。ビッカース硬度Hvが65未満になると、上述の5000系のAl合金の板材であっても自動車用パネルとしては強度不足となる。
本実施形態の温間成形品7は、図2に示すように周壁7aと底壁7bからなる目的の形状に成形されているが、周壁7aの周辺部分には耳部8が残留する。
本実施形態の温間成形品7において、特にストレッチャーストレインマークと称される模様が生成し易いのは、底壁7bのコーナー部7cの部分であるが、上述の如くパンチ5の温度を150〜300℃に調整することで、コーナー部7cにおいて変形抵抗を小さくして材料の流れを円滑にすることができ、コーナー部7cの部分並びにその周辺部分におけるストレッチャーストレインマークの発生を抑制できる。
また、ホルダー2およびダイス3に接する部分のアルミニウム合金板6を120℃以上300℃以下に温間成形前に加熱してから上述の条件で温間成形しても良い。
温間成形の前にアルミニウム合金板6を加熱する場合、上述の温度範囲に加熱後、温間成形終了までの合計時間が5分を超えるとアルミニウム合金板6が軟化するので、温間成形前に加熱する場合は温間成形前の加熱時間と温間成形中の加熱時間の合計が5分を超えないように加工する必要がある。
なお、予熱のみ行ってもホルダー2とダイス3とパンチ5が規定の温度になっていない場合は冷間圧延材が低温のホルダー2とダイス3とパンチ5によって冷やされてしまうので、ホルダー2とダイス3とパンチ5を上述の温度に制御しながら温間成形を行うことが好ましい。
厚さ1mmのJIS5182合金(Mg:4.5%、Mn:0.35%、残部Al)の焼鈍材を用い、角筒型のパンチ金型(200×300mm)、頭頂部R500mm、成形高さ25mm、成形速度70mm/s、特開2008-274256号公報の表1のNo.1に記載の潤滑油を用い、ダイス・ホルダーの温度を以下のように200℃と250℃に、パンチの温度を室温〜250℃の範囲の特定の温度に規定して温間成形の予備実験を行った。
温間成形に要する時間は、成形開始から終了まで1分としている。
得られた温間成形品の底壁コーナー部とその近傍を目視し、ストレッチャーストレインマークが生じているか否か目視判定した。ストレッチャーストレインマークは、表面粗さなどの計測では認識できない模様であり、目視観察により模様の有無を判定することができる。
この試験結果において、ストレッチャーストレインマークの発生は、目視検査により認められる場合×印、目視検査により認められない場合に○印を付している。
図3に示す結果から、ストレッチャーストレインマークの抑制は、パンチの温度を水冷により室温に保持し、ホルダー温度を250℃に調整するのみでは解決できないが、パンチの温度を室温よりも高い温度範囲、例えば、150℃〜250℃の範囲に設定することで改善できることが判った。
図4(a)〜(c)に示すように、ホルダー温度RT(室温)かつパンチ温度RT、ホルダー温度250℃かつパンチ温度RT、ホルダー温度250℃かつパンチ温度100℃ではストレッチャーストレインマークが発生した。照明光が反射する部分の隣接位置に模様のようにストレッチャーストレインマークが確認できる。
図4(d)に示すようにホルダー温度250℃、パンチ温度150℃の場合にストレッチャーストレインマークの発生を無くすることができた。そして、ホルダー温度250℃、パンチ温度200℃の場合にもストレッチャーストレインマークの発生を無くすることができ、ホルダー温度250℃、パンチ温度250℃の場合にもストレッチャーストレインマークの発生を無くすることができた。
上述のAl合金板について、引張速度を1、10、300mm/分のそれぞれに設定し、試験温度RT、100℃、150℃、200℃、250℃にそれぞれ設定して高温引張試験を行った。その結果を図5に示す。
図5に示す引張試験結果からも、先の角筒成形時の試験結果と同様に、ストレッチャーストレインマークの発生は試験温度を150℃以上に上げることで改善できる傾向があると判った。
5052合金(2.5%Mg)の焼鈍材について、3s、60s、120s、300s、600sの各時間で300℃に保持した時の引張試験を行ってみたが、YS(降伏強度)とTS(引張強度)の測定値から、保持時間が長くなるにつれて、YS、TS共に徐々に低下するが300秒(5分)までは高いレベルでYS、TS共に維持できることがわかった。また、5分以内の成形時間では、歪は完全に除去されず、冷間成形後の硬さ(Hv≒70)と同程度の硬さを維持できることも分かった。
なお、5052合金の冷間圧延率を上げると、硬度は上昇できる。また、冷間圧延率0%(焼鈍材)の硬度Hvは65にできる。
このため、自動車用パネルなどの用途としてみると、Al合金を保持時間5分(300s)以下で温間成形することで目的の硬度、換言すると自動車用パネルなどの目的に適用できる温間成形品を得ることができると判る。
この試験片の最大張出し高さは32mmを大きく超える値(35mm)を示し、優れた温間成形性を示すことが判った。
5000系のAl合金板の張出し成形性はMg添加量の増加に従い向上することが判明している。従って、2.0%を越えたMgを添加すれば35mm以上の成形高さが得られると推定できる。自動車パネル用途などのように35mm以上の張出し高さを得るための条件としてMg添加量を2.0%以上とすることが好ましい。
つまり、続く工程でこの割れが進展し、この割れの部分を最終的に切り取る必要が生じる。熱間加工割れを抑制できるMg量の上限は4.5%であるが、特殊な製造条件が必要であるため、汎用技術として熱間加工割れを起こすことなく製造できるMg量の上限は5.0%である。
以上のことから、5000系のAl合金であっても、自動車用途などにおいて、Mgを2.0%以上、5.0%以下含むAl合金を本発明に適用することに意義を有する。
Claims (3)
- 質量%にてMg:2.0〜5.0%を含有するアルミニウム合金の冷間圧延材を温間成形する温間成形方法であって、前記冷間圧延材の一部もしくは全部を温間成形前または温間成形中に150℃以上300℃以下に加熱してから5分以内に温間成形することによりストレッチャーストレインの発生を無くした温間成形品を得ることを特徴とする温間成形方法。
- 温間成形に用いるパンチと接する部分の材料温度を150℃以上300℃以下に保持しながら5分以内に温間成形することを特徴とする請求項1に記載の温間成形方法。
- 前記冷間圧延材をダイスとホルダーの間に挟持した状態からパンチによって温間成形する場合、前記ダイスとホルダーに接する部分の材料温度を120℃以上300℃以下に保持しながら5分以内に成形することを特徴とする請求項1または2に記載の温間成形方法。
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