JP4780600B2 - 深絞り性に優れたマグネシウム合金板およびその製造方法 - Google Patents

深絞り性に優れたマグネシウム合金板およびその製造方法 Download PDF

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本発明は、深絞り性に優れたマグネシウム合金板およびその製造方法に関するものである。
マグネシウム合金の結晶構造は稠密六方晶であることから、そうしたマグネシウム合金は、常温で塑性変形しにくく冷間加工性が悪い材料として知られている。そのため、従来は、マグネシウム合金が塑性変形しやすい熱間または温間で圧延し、所定の厚さのマグネシウム合金板を製造している。こうした方法は、特許文献1にも開示されており、マグネシウム合金からなる厚いスラブを熱間圧延や温間圧延することにより加熱と圧延を繰り返し、所望の厚さのマグネシウム合金板を製造している。
特開平6−293944号公報
しかしながら、従来の製造方法においては、加熱と圧延が繰り返されることから、得られるマグネシウム合金板の結晶粒組織も粗大となり、強度的にも引張強さは300MPa未満である。このような機械的性質は、そのマグネシウム合金板を加温した状態でプレス成形する際の深絞り性を低下させる。特に、プレス速度を高速にした場合においては、絞り加工時にコーナー部分がくびれたり割れが発生したりして、所望の形状を確保できないことがある。
また、上述した従来の方法では、所定の厚さのマグネシウム合金板を製造するための熱と圧延が繰り返されることから、非常に多くの時間と労力を必要とし、生産性向上の障害にもなっている。こうしたことは、マグネシウム合金板の製造コストにも反映し、マグネシウム合金板から成形されたプレス成形品の価格にも大きく影響している。
本発明は、上記事情を背景としてなされたものであり、深絞り性に優れたマグネシウム合金板を極めて効率よく製造することができる方法を提供すると共に、コストパフォーマンスに優れ且つ複雑な形状にプレス成形可能なマグネシウム合金板を提供するものである。
すなわち、本発明のうち、深絞り性に優れたプレス成形加工用マグネシウム合金板は、連続鋳造圧延および均質化処理ならびにその後の圧延を経て製造されたマグネシウム合金板であって、質量%で、Al:2.5〜3.5%、Zn:0.5〜1.5%、Mn:0.1〜0.5%を含有し、残部がMgおよび不可避不純物からなる組成を有し、引張強さが300〜340MPaであることを特徴とする。
また、深絞り性に優れたプレス成形加工用マグネシウム合金板の製造方法のうち、第1の発明は、質量%で、Al:2.5〜3.5%、Zn:0.5〜1.5%、Mn:0.1〜0.5%を含有し、残部がMgおよび不可避不純物からなる組成を有するマグネシウム合金溶湯を板厚3〜10mmの帯状板に連続鋳造圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延をし、その後、冷間圧延をして、冷間圧延ままで引張強さ300〜340MPaを有するマグネシウム合金板を得ることを特徴とする。
第2の発明の深絞り性に優れたプレス成形加工用マグネシウム合金板の製造方法の発明は、第1の発明の深絞り性に優れたマグネシウム合金板の製造方法において、前記温間圧延または熱間および温間圧延工程途中に中間焼鈍工程を有することを特徴とする。
以上説明したように、本発明の深絞り性に優れたプレス成形加工用マグネシウム合金板およびその製造方法によれば、深絞り性を飛躍的に向上させることができるので、複雑な形状からなる成形体をプレス成形することができる。
また、本発明の深絞り性に優れたプレス成形加工用マグネシウム合金板の製造方法によれば、質量%で、Al:2.5〜3.5%、Zn:0.5〜1.5%、Mn:0.1〜0.5%を含有し、残部がMgおよび不可避不純物からなる組成を有するマグネシウム合金溶湯を板厚3〜10mmの帯状板に連続鋳造圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延をし、その後、冷間圧延をして、冷間圧延ままで引張強さ300〜340MPaを有するマグネシウム合金板を得るので、従来の厚いスラブから加熱と熱間圧延や温間圧延を繰り返す方法に比べて加熱と熱間圧延の回数が少なくマグネシウム合金板を製造できるので、微細な結晶粒からなるマグネシウム合金板を製造でき、それを冷間圧延することができる。また、マグネシウム合金板の生産性が大幅に向上する効果もある。上記により得られたマグネシウム合金板は、深絞り性に優れ、従来不可能とされてきたような複雑な形状の形成品を容易に成形することができる。その結果、マグネシウム合金からなるプレス成形品の適用範囲を著しく拡大でき、軽量で構造強度の高い成形体を提供することができる。
また、前記温間圧延または熱間および温間圧延工程途中に中間焼鈍工程を有するものとすれば、連続鋳造圧延板を高い圧延率で所定の厚さのマグネシウム合金板に加工することが可能になる。
本発明の深絞り性に優れたプレス成形加工用マグネシウム合金板(以下、「マグネシウム合金板」という。)の実施形態について説明する。
本発明のマグネシウム合金板は質量%で、Al:2.5〜3.5%、Zn:0.5〜1.5%、Mn:0.1〜0.5%、残部:Mgおよび不可避不純物を含有し、引張強さが300〜340MPaであることを特徴とするものである。その成分および引張強さの限定理由を説明する。
Al:2.5〜3.5%
Alは鋳造性と強度を付与するのに有効である。2.5%未満では十分な鋳造性と強度を得ることが出来ず、3.5%を超えると圧延性が悪化する。
Zn:0.5〜1.5%
Znは鋳造性と強度を付与するのに有効である。0.5%未満では十分な鋳造性と強度を得ることが出来ず、1.5%を超えると鋳造性と圧延性が悪化する。
Mn:0.1〜0.5%
Mnは、0.1〜0.5%の範囲内で添加されていることが好ましい。Mnは、耐食性を低下させる元素の影響を緩和する効果を有するものである。すなわち、Mnを添加することによって、耐食性を低下させる不純物元素であるFeの影響を緩和することができ、上記の範囲内で添加することによって、その効果を最も発揮することができ、0.5%を超えると連続鋳造圧延時に粗大な金属間化合物が生成し、圧延性が悪化する。
引張強さ:300〜340MPa
深絞り加工においては加工抵抗よりも加工力伝達部の強さが高いことが必要で、低い場合にはパンチ肩部で破断するが、この加工力伝達部の強さは引張強さに比例することから引張強さはある程度高い方が深絞り性に優れる。引張強さが300MPa未満では十分な深絞り性が得られず、340MPaを超えると加工抵抗が高くなり深絞り加工ができない。
次に、本発明のマグネシウム合金板の製造方法は、図1に示すように、マグネシウム合金溶湯を双ロール法などにより板厚3〜10mmの帯状板に連続鋳造圧延し、次いで均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延し、その後冷間圧延することに特徴を有するものである。
連続鋳造圧延工程は、後述するマグネシウム合金の溶湯を、例えば水冷された一対のロールの間に供給し、連続的に薄い帯状板に鋳造圧延する工程である。本発明においては、連続鋳造圧延工程によって、極めて効率的なマグネシウム合金板の製造を可能にしたものである。本発明としては双ロールによる連続鋳造圧延方法が好適なものとして挙げられるが、特定の方法に限定されるものではない。また、双ロール法においては、例えば溶解炉で得られるマグネシウム合金溶湯をタンディッシュに供給し、該タンディッシュから供給されるマグネシウム合金溶湯を双ロールで圧延する。
均質化熱処理工程は急冷凝固された連続鋳造圧延板におけるAl、Zn溶質元素のデンドライト・セル境界および板厚中心部での高濃度の偏析を解消する熱処理である。熱処理条件としては370〜470℃の温度範囲で1時間以上行うのが好ましい。この熱処理により上記偏析が解消され、その後の圧延性と深絞り性に優れたマグネシウム合金板を得ることができる。
熱間/温間圧延工程は、所定の厚さの連続鋳造圧延板を所定の厚さのマグネシウム合金板に加工するための工程である。ここで、300℃以上での圧延を熱間圧延、300℃未満での圧延を温間圧延とする。最終温間圧延工程での圧下率としては、50%以上の圧下率を特に好ましく適用できる。この圧下率は、一回(一パス)の圧延であっても複数回の圧延であってもよく特に限定されない。
中間焼鈍工程は、熱間圧延工程と温間圧延工程の間に、あるいは温間圧延工程の途中に設けることができる。温間圧延工程では、温間圧延での圧下率が80%を超える場合に設けるのが好ましい。一の温間圧延工程での圧下率が80%以下であっても、二以上の温間圧延工程でのトータルの圧下率が80%を超える場合には、中間焼鈍工程を設け、その後に最終温間圧延工程を設けることが好ましい。
なお、中間焼鈍の条件としては、300〜350℃の温度範囲で1〜8時間または350〜450℃の温度範囲で1分以下を例示することができる。中間焼鈍は、バッチ炉、連続炉のいずれであってもよい。
冷間圧延工程は目的の厚さのマグネシウム合金板に加工すると同時に、所望の引張強さを付与するための工程であり、合金組成により5〜10%の圧下率が望ましい。
こうした本発明のマグネシウム合金板の製造方法により、所望の厚さのマグネシウム合金板を極めて効率的に製造することができる。製造されるマグネシウム合金板は、従来材よりも高強度のものとなり、加温して絞り加工するに最適な状態を実現でき、難易度の高い部品形状の成形が可能となる。その結果、複雑な形状からなる電子部品ケース等の用途に好ましく適用することができる。
以下に、実施例と比較例によって本発明を更に詳しく説明する。
(実施例)
双ロール法により、表1に示す合金組成からなるマグネシウム合金溶湯から、厚さ5mmの帯状板を連続鋳造圧延した。得られた鋳造圧延板を450℃で8時間の均質化熱処理を施した後、一部は熱間圧延(圧延後板厚2.0mm)と温間圧延により厚さ0.64mmとし、最後に冷間圧延により厚さ0.60mmの本発明に係るマグネシウム合金板を得た(実施例1)。また、一部は厚さ2mmまで熱間圧延し、次いで350℃で1時間の中間焼鈍を行った後、温間圧延により厚さ0.64mmとし、最後に冷間圧延により厚さ0.60mmの本発明に係るマグネシウム合金板を得た(実施例2)。
Figure 0004780600
こうして得られたマグネシウム合金板を、長さ87mm×幅84mm×コーナーR10mmのプレス成形用の試験片に加工した。
(比較例1)
実施例1に示した製造工程から最後の冷間圧延を省いた工程にて厚さ0.60mmのマグネシウム合金板を得た。
(比較例2)
通常の溶解法により、表1に示す成分組成からなるマグネシウム合金板を溶製し、厚さ60mmのスラブを作製した。このスラブを460℃に加熱した後、1パス当たり5〜30%の圧下率で厚さ30mmになるまで熱間圧延を行った。このときの熱間圧延においては、材料温度が400℃以上になるように維持させた。次に、熱間圧延された板材を研削した後、パス間に設けた加熱炉により、その板厚を340〜380℃の温度に維持させつつ圧延を行い、厚さ3mmの板材に加工した。さらに、温度200〜230℃、1パス当たりの圧下率2〜5%の温間圧延を繰り返し行い、厚さ0.60mmのマグネシウム合金板を得た。こうして得られたマグネシウム合金板を、長さ87mm×幅84mm×コーナーR10mmのプレス成形用の試験片に加工した。
(プレス成形性の評価)
プレス成形性を評価するプレス成形型としては、0.2mmのコーナーRを有し且つその中心部分に深さ0.5mmのエンボス文字を成形品に形成できるエンボス成形部を有する、深さ7mmの角型のプレス成形型を用いた。
プレス成形については、上記のプレス成形型を使用し、上述の実施例および比較例で得られたプレス成形用の試験材料を、表2に示す温度で所定時間保持した状態で、120mm/分のプレス速度でプレス成形した。なお、プレス成形用の試験材料の加温は、プレス成形型に埋め込んだ1kW×4本のヒーターによって行い、試験材料の表面に最も近い側のプレス成形型に埋め込んだ熱電対によって測定した。
プレス成形性は、加工量が最も大きくなるコーナー部分に割れが発生するか否かによって評価した。割れが発生しない場合には○とし、割れが発生した場合には×とした。その結果を表2に示した。
Figure 0004780600
(評価結果)
表2の結果からも明らかなように、本発明のマグネシウム合金板の製造方法によって製造されたプレス成形用の試験試料(実施例1、2)は、加温した状態でプレス成形を行った際の割れの発生は見られなかった。一方、従来のマグネシウム合金板の製造方法によって製造されたプレス成形用の試験試料(比較例1、2)は、加温した状態でプレス成形を行った際の割れの発生が見られた。
本発明の一実施形態の製造工程を示す図である。

Claims (3)

  1. 連続鋳造圧延および均質化処理ならびにその後の圧延を経て製造されたマグネシウム合金板であって、質量%で、Al:2.5〜3.5%、Zn:0.5〜1.5%、Mn:0.1〜0.5%を含有し、残部がMgおよび不可避不純物からなる組成を有し、引張強さが300〜340MPaであることを特徴とする深絞り性に優れたプレス成形加工用マグネシウム合金板。
  2. 質量%で、Al:2.5〜3.5%、Zn:0.5〜1.5%、Mn:0.1〜0.5%を含有し、残部がMgおよび不可避不純物からなる組成を有するマグネシウム合金溶湯を板厚3〜10mmの帯状板に連続鋳造圧延した後、均質化熱処理を施し、その後、温間圧延または熱間および温間圧延をし、その後、冷間圧延をして、冷間圧延ままで引張強さ300〜340MPaを有するマグネシウム合金板を得ることを特徴とする深絞り性に優れたプレス成形加工用マグネシウム合金板の製造方法。
  3. 前記温間圧延または熱間および温間圧延工程途中に中間焼鈍工程を有することを特徴とする請求項2記載の深絞り性に優れたプレス成形加工用マグネシウム合金板の製造方法。
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