JP2004292875A - 結晶粒を微細化した70/30黄銅とその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】銅68.5質量%〜71.5質量%、不可避不純物を除いて残部亜鉛からなり、結晶粒度が2μm以下のα単相からなる結晶組織で構成される。第1の製造方法は、縦型連続鋳造で鋳塊を作り、熱間圧延の後、冷間加工率が85%以上の冷間圧延、および焼鈍を経た後、冷間加工率が75%以上の冷間圧延、および焼鈍を1回以上、繰り返すことにより、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶粒を得る。
【選択図】 なし
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、端子、コネクタ、リレー、バネ等に用いられる結晶粒を微細化した70/30黄銅(JIS合金 C2600)とその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
端子、コネクタ、リレー、バネ等に用いられる金属材料としては、銅、黄銅、リン青銅等がある。
【0003】
銅は、導電性に優れているため、端子の場合、クローズドバレルの端子に使用されている。一方、リン青銅は、バネ性に優れているため、小型の端子、コネクタ、バネに使用されているが、導電率が低く、価格が高い等の問題点がある。
【0004】
これに対し、黄銅は、価格が銅およびリン青銅より安いという利点を有し、また、バネ用としても利用可能であり、導電率はやや低いが、機械的性質についての問題が少なく、加工性が良く、大量生産に向いている等の利点がある。
【0005】
黄銅の材質としては、70/30黄銅(JIS合金 C2600)が、主としてオープンバレルの端子用として、また最近では、連鎖状端子のような大量生産向けとして、使用されている。端子またはコネクタ用黄銅として要求される品質特性は、
1.表面が良好であること、
2.寸法および形状が、均一で安定していること、
3.引張強さ、伸び、硬度、耐力等の機械的性質が、均一で安定していること、
4.結晶粒度が、均一で、できるだけ微細な結晶組織であること、
5.端子またはコネクタ用として加工される場合、製品の形状が安定しており、かつ、組み付けの際の挿入力(かん合力)や、引抜力(離脱力)が安定しており、さらに、曲げ特性にも優れていること、等である。
【0006】
特に、オープンバレルの連鎖状端子で、めす型端子の場合、結晶粒度が均一で、かつ微細であれば、端子の形状が安定し、かつ、組み付けの際の挿入力(かん合力)が安定する傾向がある。また、結晶粒度がより微細になれば、同じ機械的性質を得るには、より低い冷間加工率で製造することが可能となり、結果として、材料の伸びが増加して、曲げ特性が向上することになる。
【0007】
従来、この分野での関連技術や基礎技術としては、銅含有量が60〜65質量%であるが、特開2000−129376号公報に記載されているように、黄銅の強化方法が報告されている。
【0008】
しかし、従来の70/30黄銅の製造方法においては、実際の製造ラインでは、鋳造により得られた鋳塊から最終焼鈍までの圧下率や焼鈍条件を、適宜選択して製造されているが、結晶粒度を5μm以下まで微細化しようとすると、粒度が不均一となる傾向があるため、このような材料を安定して製造することは困難であった。また、得られる材料の結晶粒度も3μm程度が限界であり、最終焼鈍後の結晶が、α相単層で、結晶粒度が2μm以下の微細な結晶粒を有する材料を製造することは困難であった。
【0009】
【特許文献1】
特開2000−129376号公報
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、これら従来技術の課題である70/30黄銅(JIS合金 C2600)における結晶粒微細化を実現することにより、強度および曲げ特性を向上させた黄銅およびその製造方法を提供することである。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明の70/30黄銅は、銅68.5質量%〜71.5質量%、不可避不純物を除いて残部亜鉛からなり、結晶粒度が2μm以下のα単相からなる結晶組織で構成される。当該結晶組織は、最終焼鈍材と、該最終焼鈍材を最終冷間圧延した製品とで、実質的に変化がない。
【0012】
本発明の70/30黄銅を製造する第1の方法は、縦型連続鋳造で鋳塊を作り、熱間圧延の後、冷間加工率が85%以上の冷間圧延、および焼鈍を経た後、冷間加工率が75%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を経ることで、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶粒の焼鈍材を得る。
【0013】
本発明の70/30黄銅を製造する第2の方法は、縦型連続鋳造で鋳塊を作り、熱間圧延の後、冷間加工率が70%以上の冷間圧延および焼鈍を1回以上行い、所望の板厚になるまで冷間加工率が70%以上の冷間圧延を繰返し、最終焼鈍を行う工程を経ることで、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶組織の焼鈍材を得る。
【0014】
本発明の70/30黄銅を製造する第3の方法は、縦型連続鋳造で鋳塊を作り、熱間圧延の後、冷間加工率が85%以上の冷間圧延、および焼鈍を経た後、冷間加工率が59%以上の冷間圧延および焼鈍を1回以上行い、冷間加工率が59%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を経ることで、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶組織の焼鈍材を得る。
【0015】
本発明の70/30黄銅を製造する第4の方法は、横型連続鋳造で鋳塊を作り、冷間加工率が60%以上の冷間圧延および焼鈍を1回以上行い、冷間加工率が60%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を経ることで、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶粒の焼鈍材を得る。
【0016】
本発明の70/30黄銅を製造する第5の方法は、横型連続鋳造で鋳塊を作り、冷間加工率が80%以上の冷間圧延および焼鈍を1回以上行い、冷間加工率が60%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を有する、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶粒の焼鈍材を得る工程で、最初の冷間圧延の前、最初の焼鈍の前、および最初の焼鈍の後のいずれかにおいて、ショットピーニングを施す。
【0017】
最終の焼鈍を、バッチ式焼鈍炉により、焼鈍温度を280〜320℃とするか、最終の焼鈍を、連続焼鈍炉により、焼鈍温度を350〜600℃とすることが好ましい。
【0018】
さらに、前記方法により得られた結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶粒である黄銅焼鈍材に、最終冷間圧延を行い、結晶粒をさらに微細化した製品とすることが好ましい。なお、最終冷間圧延は、前記方法により得られた黄銅を調質するためのものであり、その前後でその属性にあまり変化はなく、いずれでも銅68.5質量%〜71.5質量%、不可避不純物を除いて残部亜鉛からなり、結晶粒度が2μm以下のα単相からなる結晶組織で構成される70/30黄銅である。
【0019】
【発明の実施の形態】
本発明者等は、主として、端子、コネクタ用黄銅に用いられている70/30黄銅(JIS合金 C2600)の製造工程において、結晶粒微細化条件を、種々、検討した。
【0020】
結晶粒微細化条件には、初期粒径、冷間加工率、焼鈍温度、焼鈍時間の4つの重要因子があるが、本発明者等は、塩浴(ソルトバス)によって焼鈍した熱処理データをもとに、実験的最適化手法であるNAIS SYSTEM(ナイスシステム)を考案し、検討にあたって用いた。
【0021】
NAIS SYSTEMの概念図を、図1に示す。
【0022】
NAIS SYSTEMとは、これらの4つの因子を決めれば、再結晶粒の平均粒径の推定が可能であり、現在までに蓄積されている358組のデータを関数化し、X1:初期粒経(μm)と、X2:焼鈍温度(℃)、X3:焼鈍時間(s)、X4:冷間加工率(%)とにより、Z:焼鈍後の生成粒経(μm)を推定するシステムである。従って、図1には、焼鈍粒径X1および冷間加工率X4を特定した場合を示している。
【0023】
このように、再結晶粒の平均粒径を予め予測し、実験を進めて、結晶粒度が2μm以下の微細粒を持つ黄銅の製造方法を完成するに至った。
【0024】
本発明の70/30黄銅は、最終冷間圧延を経た製品あるいはその前の最終焼鈍を経た中間品であり、銅68.5質量%〜71.5質量%、不可避不純物を除いて残部亜鉛からなり、結晶粒度が2μm以下のα単相からなる結晶組織で構成される。本発明の70/30黄銅を製造する第1の製造方法は、縦型連続鋳造で鋳塊を作り、熱間圧延の後、冷間加工率が85%以上の冷間圧延、および焼鈍を経た後、冷間加工率が75%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を経ることで、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶粒の焼鈍材を得る。最終の焼鈍を、バッチ式焼鈍の場合には、焼鈍温度を280〜320℃とし、最終の焼鈍を、連続焼鈍の場合には、焼鈍温度を350〜600℃とすることが好ましい。
【0025】
具体的には、縦型連続鋳造で得られた150〜200mm程度の板厚の鋳塊を、15〜20mm程度の板厚まで、熱間圧延を施した後、冷間加工率が85%以上の最初の冷間圧延を施し、300℃程度で焼鈍を行う。ここで、最初の冷間圧延の冷間加工率が85%未満であると、次回の焼鈍での再結晶粒成長が不均一となり、最終板厚での結晶粒度を微細かつ均一な状態で得ることが難しい。また、最初の冷間圧延の冷間加工率を95%以上とすると、加工硬化が激しく、経済的でない。よって、最初の冷間圧延の冷間加工率は、85〜95%が好ましい。
【0026】
焼鈍温度および焼鈍条件は、使用する設備により適宜選定すればよいが、たとえばバッチ式の焼鈍炉を使用する場合は、300℃で2時間程度の焼鈍で目的を達することができる。
【0027】
次に、所望の板厚になるまで、冷間加工率が75%以上の冷間圧延を1回以上繰り返す。2回目以降の冷間圧延の加工率を75%未満とすると、次回の焼鈍での再結晶粒成長が不均一となり、最終板厚での結晶粒を微細かつ均一な状態で得ることが難しい。
【0028】
最終の焼鈍は、バッチ式焼鈍の場合は、280〜320℃、1〜3時間程度、連続焼鈍の場合は、炉温を350〜550℃程度で数秒間とする。当然ながら、最終温度が前記温度範囲を超えたり、焼鈍時間が長くなりすぎると、結晶粒度が大きくなりすぎ、逆に温度範囲に達しなかったり、焼鈍時間が短すぎると、再結晶が完全に行われず、加工組織が一部残留した結晶組織となり、本発明の目標を達し得ない。
【0029】
以上、本発明の方法により、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶組織を得ることができる。
【0030】
本発明の70/30黄銅を製造する第2の製造方法は、縦型連続鋳造で鋳塊を作り、熱間圧延の後、冷間加工率が70%以上の冷間圧延および焼鈍を1回以上行い、冷間加工率が70%以上の冷間圧延を所定の厚さまで施し、最終焼鈍を行う工程を経ることで、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶組織の焼鈍材を得る。
【0031】
具体的には、前述の第1の製造方法と同様、縦型連続鋳造で得られた150〜200mm程度の板厚の鋳塊を、15〜20mm程度の板厚まで、熱間圧延を施した後、冷間加工率が70%以上の冷間圧延を施し、300〜400℃程度で焼鈍を行う。ここで、冷間圧延の冷間加工率が70%未満であると、次回の焼鈍での再結晶粒成長が不均一となり、最終板厚での結晶粒度を微細かつ均一な状態で得ることが難しい。また、1回の冷間加工率を95%以上とすると、加工硬化が激しく、経済的でない。よって、中間段階での冷間圧延の冷間加工率は、70〜95%が好ましい。
【0032】
焼鈍温度および焼鈍条件は、使用する設備により適宜、選定すればよいが、バッチ式の焼鈍炉を使用する場合は、300〜400℃で1時間程度の焼鈍で目的を達することができる。最終焼鈍は、第1の製造方法と同様である。
【0033】
以上、本発明の方法により、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶組織を得ることができる。
【0034】
本発明の70/30黄銅を製造する第3の製造方法は、縦型連続鋳造で鋳塊を作り、熱間圧延の後、冷間加工率が85%以上の冷間圧延、および焼鈍を経たの後、冷間加工率が59%以上の冷間圧延および焼鈍を1回以上行い、冷間加工率が59%以上の冷間圧延を所望厚さまで施し、最終焼鈍を行う工程を経ることで、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶組織の焼鈍材を得る。
【0035】
具体的には、前述の第1の製造方法と同様に、縦型連続鋳造で得られた150〜200mmの板厚の鋳塊を、15〜20mm程度まで熱間圧延を施した後、冷間加工率が85%以上の最初の冷間圧延を施した後、300〜400℃程度で焼鈍を行う。
【0036】
ここで、最初の冷間圧延の冷間加工率が85%未満であると、次回の焼鈍での再結晶粒成長が不均一となり、最終板厚での結晶粒度を微細かつ均一な状態で得ることが難しい。また、最初の冷間圧延の冷間加工率を95%以上とすると、加工硬化が激しく、経済的でない。よって、最初の冷間圧延の冷間加工率は、85〜95%が好ましい。
【0037】
焼鈍温度および焼鈍条件は、使用する設備により適宜、選定すればよいが、バッチ式の焼鈍炉を使用する場合は、350〜400℃で1時間程度の焼鈍で目的を達することができる。
【0038】
次に、所望の板厚になるまで、冷間加工率が59%以上の冷間圧延、および焼鈍を繰り返す。2回目以降の冷間圧延の冷間加工率を59%未満とすると、次回の焼鈍での再結晶粒成長が不均一となり、最終板厚での結晶粒を微細かつ均一な状態で得ることが難しい。
【0039】
なお、最終焼鈍の条件は、第1の製造方法と同様である。
【0040】
以上、本発明の方法により、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶組織を得ることができる。
【0041】
本発明の70/30黄銅を製造する第4の方法は、横型連続鋳造で鋳塊を作り、冷間加工率が60%以上の冷間圧延および焼鈍を1回以上行い、冷間加工率が60%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を経ることで、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶粒の焼鈍材を得る。最初の冷間圧延の加工率は80%以上が好ましい。
【0042】
第4の製造方法では、鋳塊の製造法が横型連続鋳造法であり、前述の第1〜第3の製造方法の縦型連続鋳造法とは異なる。横型連続鋳造法で製造した鋳塊の板厚は、14〜16mm程度で、比較的薄いため、鋳塊製造後は、冷間圧延から始めることができる。これに対し、縦型連続鋳造法で製造した鋳塊の板厚は、150〜200mmと厚いため、鋳塊製造後は熱間圧延が必要となる。しかし、両鋳造法により製造したそれぞれの鋳塊から、最終的にはいずれも結晶粒度が2μm以下の微細な結晶組織が得られたことから、いずれの鋳造法を採用しても問題はない。
【0043】
具体的には、横型連続鋳造法で14〜16mm程度の鋳塊を作り、冷間加工率が60%以上の冷間圧延を施した後、300〜350℃程度で焼鈍を行う。ここで、冷間加工率が60%未満であると、次回の焼鈍での再結晶粒成長が不均一となり、最終板厚での結晶粒を微細かつ均一な状態で得ることは難しい。また、冷間加工率を95%以上とすると、加工硬化が激しく、経済的でない。よって中間段階での加工率は、60〜95%が好ましい。
【0044】
焼鈍温度および焼鈍条件は、使用する設備により適宜選定すればよいが、バッチ式の焼鈍炉を使用する場合は、300〜350℃で1時間程度の焼鈍で目的を達することができる。
【0045】
さらに、所望の板厚になるまで、前記冷間圧延および焼鈍を繰り返す。
【0046】
なお、最終焼鈍の条件は、第1の製造方法と同様である。
【0047】
以上、本発明の方法により、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶組織の焼鈍材を得ることができる。
【0048】
本発明の70/30黄銅を製造する第5の方法は、横型連続鋳造で鋳塊を作り、冷間加工率が60%以上の冷間圧延および焼鈍を1回以上行い、冷間加工率が60%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を経ることで、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶粒を得る工程で、最初の冷間圧延の前、最初の焼鈍の前、および最初の焼鈍の後のいずれかにおいて、ショットピーニングを施す。最初の冷間圧延の加工率は80%以上が好ましい。
【0049】
ショットピーニングの条件は、直径0.8mmの鋼球(HRc 62)を、80m/分の速度で10分間投射する。ショットピーニングの目的は、材料表面に大歪加工を与えて、結晶粒の微細化を狙うことにある。
【0050】
具体的には、前記第4の製造方法と同様、横型連続鋳造法で板厚14〜16mm程度の鋳塊を作り、その後、冷間加工率が80%以上の冷間圧延を施した後、300〜350℃程度で焼鈍を行う。ここで、冷間加工率が80%未満であると、次回の焼鈍での再結晶粒成長が不均一となり、最終板厚での結晶粒を微細かつ均一な状態で得ることは難しい。ショットピーニングは、最初の冷間圧延の前、最初の焼鈍の前、および最初の焼鈍の後のいずれかで、施すことが必要である。
【0051】
焼鈍温度および焼鈍条件は、使用する設備により適宜、選定すればよいが、バッチ式の焼鈍炉を使用する場合は、300〜350℃で1時間程度の焼鈍で目的を達することができる。
【0052】
さらに、前記第4の製造方法と同様に、所望の板厚になるまで、前記冷間圧延および焼鈍を繰り返す。ここで、冷間加工率が60%未満であると、次回の焼鈍での再結晶粒成長が不均一となり、最終板厚での結晶粒を微細かつ均一な状態で得ることは難しい。この点で、冷間加工率は、80%以上がさらに好ましい。その後、さらに、ショットピーニングを付与し、最終の焼鈍を行う。最終の焼鈍は、前述の条件で行う。
【0053】
以上、本発明の方法により、結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶組織を得ることができる。
【0054】
さらに、前述のいずれかの方法により得られた結晶粒度が2μm以下のα単相の結晶粒である黄銅に、その用途に応じて、さらに圧下率10〜40%程度で、最終冷間圧延を施し、調質すれば、結晶粒を微細であり、黄銅の強度および曲げ特性を向上させることができる。
【0055】
【実施例】
(実施例1)
以下、実施例に基づき本発明を具体的に説明する。
【0056】
銅68.5質量%〜71.5質量%、不可避不純物を除いて残部亜鉛からなる70/30黄銅(JIS合金 C2600)を、低周波誘導炉で溶解し、その後、厚さ200mmの鋳型に縦型連続鋳造法で鋳込み、鋳塊を作成した。その後、17.5mmまで熱間圧延を行った。その後、冷間加工率91%の冷間圧延を行い、1.5mmとし、さらに、焼鈍を温度300℃で実施した。その後、冷間加工率を78%かけ、0.325mmまで、冷間圧延を行った。さらに、最終の焼鈍を、温度を300℃で実施した。
【0057】
最終焼鈍後、結晶粒度を測定した。結晶粒度の測定にあたっては、電子顕微鏡を使用し、倍率10000倍とし、切断法で行った。その結果、0.83μmの微細結晶粒を得た。測定結果を図2に示す。
【0058】
この後、冷間加工率を23%かけ、0.25mmまで、最終の冷間圧延を行った。0.25mmの圧延前後の機械的性質は、表1のようになり、高強度材が得られた。
【0059】
また、0.25mmに圧延後の曲げ特性を調査した。曲げ方法は、試料を圧延方向と90°の方向に、180°曲げ(曲げ半径=0:密着)し、曲げ部外側を、倍率100倍の光学顕微鏡で観察した。その結果、過酷な曲げ試験であるにもかわらず、曲げ部にしわは認められたものの、割れは観察されず、曲げ特性に優れていることが確認できた。曲げ試験の結果を、図3に示す。
【0060】
【表1】
【0061】
(実施例2)
最終の焼鈍を、長さ20mの連続焼鈍炉を用い、焼鈍炉の設定温度を530℃、通板速度55m/分で連続的に焼鈍した以外は、実施例1と同様に焼鈍材を製造した。
【0062】
最終焼鈍後、結晶粒度を測定した。結晶粒度の測定にあたっては、電子顕微鏡を使用し、倍率10000倍とし、切断法で行った。その結果、1.8μmのα相単層の微細結晶粒を得た。
【0063】
この後、冷間加工率を23%かけ、0.25mmまで、最終の冷間圧延を行い、実施例1と同様の曲げ試験を実施した。
【0064】
その結果、過酷な曲げ試験であるにもかわらず、曲げ部にしわは認められたものの、割れは観察されず、曲げ特性に優れていることが確認できた。
【0065】
(実施例3)
17.5mmの熱間圧延までの工程は、実施例1と同様に行った。
【0066】
その後、冷間加工率71%の冷間圧延を行い、5.0mmとし、さらに、焼鈍を400℃で実施した。その後、冷間加工率を70%かけ、1.5mmまで冷間圧延を行った。さらに、焼鈍を350℃で実施した。その後、冷間加工率を78%かけ、0.325mmまで冷間圧延を行った。その後、最終の焼鈍を300℃で実施した。
【0067】
最終の焼鈍後、実施例1と同様の方法で結晶粒度を測定した。その結果、0.91μmの微細結晶粒を得た。測定結果を図4に示す。
【0068】
なお、比較例として、最終焼鈍を270℃及び330℃で実施したテスト材の結晶粒度を測定した結果、270℃焼鈍材は、再結晶が完全に行われず、加工組織が一部残留した結晶組織となった。一方、330℃焼鈍材の結晶粒度は、3μmであった。
【0069】
(比較例3’)
比較例3’の工程は、17.5mmまでの工程は、実施例1と同様である。その後加工率86%の冷間圧延を行い2.5mmとし、さらに焼鈍を400℃で実施した。
【0070】
その後加工率を72%かけ、0.7mmまで冷間圧延を行った。さらに焼鈍を350℃で実施した。その後加工率を54%かけ、0.325mmまで冷間圧延を行った。
【0071】
その後最終の焼鈍を300℃で実施した。最終焼鈍後、実施例1と同様の方法で結晶粒度を測定した。その結果、4.0μmの結晶粒度であったが、均一な組織は得られなかった。
【0072】
(比較例3”)
比較例3”の工程は、17.5mmまでの工程は、実施例1と同様である。その後加工率86%の冷間圧延を行い2.5mmとし、さらに焼鈍を400℃で実施した。
【0073】
その後加工率を52%かけ、1.2mmまで冷間圧延を行った。さらに焼鈍を350℃で実施した。その後加工率を73%かけ、0.325mmまで冷間圧延を行った。
【0074】
その後最終の焼鈍を300℃で実施した。最終焼鈍後、実施例1と同様の方法で結晶粒度を測定した。その結果、3.5μmの結晶粒度であったが、均一な組織は得られなかった。
【0075】
(実施例4)
17.5mmの熱間圧延までの工程は、実施例1と同様に行った。
【0076】
その後、冷間加工率86%の冷間圧延を行い、2.5mmとし、さらに、焼鈍を400℃で実施した。その後、冷間加工率を68%かけ、0.8mmまで冷間圧延を行った。さらに、焼鈍を350℃で実施した。その後、冷間加工率を59%かけ、0.325mmまで冷間圧延を行った。その後、最終の焼鈍を300℃で実施した。
【0077】
最終の焼鈍後、実施例1と同様の方法で結晶粒度を測定した。その結果、1.25μmの微細結晶粒を得た。測定結果を図5に示す。
【0078】
(実施例5)
実施例1と同様の化学成分の70/30黄銅(JIS合金 C2600R)を、低周波誘導炉で溶解し、その後、厚さ14mmの鋳型に横型連続鋳造法で鋳込み、鋳塊を作成した。その後、冷間加工率82%の冷間圧延を行い、2.5mmとし、さらに、焼鈍を温度350℃で実施した。その後、冷間加工率を64%かけ、0.9mmまで冷間圧延を行った。さらに、焼鈍を350℃で実施した。その後、冷間加工率を64%かけ、0.325mmまで冷間圧延を行った。その後、最終の焼鈍を300℃で実施した。
【0079】
最終の焼鈍後、実施例1と同様の方法で結晶粒度を測定した。その結果、0.83μmの微細結晶粒を得た。測定結果を図6に示す。
【0080】
(実施例6)
加工率82%の冷間圧延を行い、2.5mmとする工程までは、実施例5と同様に行った。さらに、2.5mmの冷間圧延材の表面に、ショットピーニングを施した。ショットピーニング条件は、0.8mm直径の鋼球(HRc 62)を、80m/分の速度で、10分間投射とした。なお、ショットピーニングの目的は、材料表面に大歪加工を与えて、結晶粒微細化促進を狙うことにある。
【0081】
ショットピーニング後、焼鈍を300℃で行った後、さらに、冷間加工率を87%かけ、0.325mmまで冷間圧延を行った。その後、最終の焼鈍を300℃で実施した。
【0082】
最終の焼鈍後、実施例1と同様の方法で結晶粒度を測定した。その結果、1.8μmの微細結晶粒を得た。
【0083】
(実施例7)
厚さ14mmの鋳型に横型連続鋳造法で鋳込み、鋳塊を作成する工程までは、実施例5と同様に行った。さらに、14mmの鋳塊表面に、ショットピーニングを施した。ショットピーニング条件は、実施例6と同様である。ショットピーニング後、冷間加工率82%の冷間圧延を行い、2.5mmとし、さらに、焼鈍を300℃で実施した。さらに、冷間加工率を87%かけ、0.325mmまで冷間圧延を行った。その後、最終の焼鈍を300℃で実施した。
【0084】
最終の焼鈍後、実施例1と同様の方法で結晶粒度を測定した。その結果、1.6μmの微細結晶粒を得た。
【0085】
(実施例7)
厚さ14mmの鋳塊表面に、ショットピーニングを施すまでは、実施例7と同様に行った。また、ショットピーニング条件は、実施例6と同様である。ショットピーニング後、焼鈍を300℃で実施した。その後、冷間加工率82%の冷間圧延を行い、2.5mmとし、さらに焼鈍を300℃で実施した。この後、再度ショットピーニングを実施した。ショットピーニング条件は、実施例5と同様である。
【0086】
このショットピーニング後、再度焼鈍を300℃で実施した。さらに、冷間加工率を87%かけ、0.325mmまで冷間圧延を行った。その後、最終の焼鈍を300℃で実施した。
【0087】
最終の焼鈍後、実施例1と同様の方法で結晶粒度を測定した。その結果、1.5μmの微細結晶粒を得た。
【0088】
【発明の効果】
本発明により、主として端子およびコネクタ用に供される70/30黄銅(JIS合金 C2600)において、結晶粒度を2μm以下の微細組織にすることが可能であり、強度および曲げ特性を向上させた70/30黄銅およびその製造方法を提供することができる。従って、本発明により、端子、コネクタ、リレー、およびバネ等が、より小型化、軽量化されるという顕著な効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の検討にあたって使用したNAIS SYSTEMを示す概念図である。
【図2】実施例1で得られた試料の結晶組織の10000倍電子顕微鏡写真である。
【図3】実施例1で得られた試料の曲げ試験の曲げ部の100倍表面拡大写真である。
【図4】実施例3で得られた試料の結晶組織の10000倍電子顕微鏡写真である。
【図5】実施例4で得られた試料の結晶組織の10000倍電子顕微鏡写真である。
【図6】実施例5で得られた試料の結晶組織の10000倍電子顕微鏡写真である。
Claims (9)
- 銅68.5質量%〜71.5質量%、不可避不純物を除いて残部亜鉛からなる70/30黄銅において、結晶粒度が2μm以下のα単相からなる結晶組織で構成されていることを特徴とする70/30黄銅。
- 縦型連続鋳造で鋳塊を作り、熱間圧延の後、冷間加工率が85%以上の冷間圧延、および焼鈍を経た後、冷間加工率が75%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を有することを特徴とする請求項1に記載の70/30黄銅を製造する方法。
- 縦型連続鋳造で鋳塊を作り、熱間圧延の後、冷間加工率が70%以上の冷間圧延および焼鈍を1回以上行い、冷間加工率が70%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を有することを特徴とする請求項1に記載の70/30黄銅を製造する方法。
- 縦型連続鋳造で鋳塊を作り、熱間圧延の後、冷間加工率が85%以上の冷間圧延、および焼鈍を経た後、冷間加工率が59%以上の冷間圧延、および焼鈍を1回以上行い、冷間加工率が59%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を有することを特徴とする請求項1に記載の70/30黄銅を製造する方法。
- 横型連続鋳造で鋳塊を作り、冷間加工率が60%以上の冷間圧延および焼鈍を1回以上行い、冷間加工率が60%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を有することを特徴とする請求項1に記載の70/30黄銅を製造する方法。
- 横型連続鋳造で鋳塊を作り、冷間加工率が80%以上の冷間圧延および焼鈍を1回以上行い、冷間加工率が60%以上の冷間圧延を施し、最終焼鈍を行う工程を有することを特徴とする請求項1に記載の70/30黄銅を製造する方法であり、最初の冷間圧延の前、最初の焼鈍の前、および最初の焼鈍の後のいずれかにおいて、ショットピーニングを施すことを特徴とする70/30黄銅の製造方法。
- 最終の焼鈍を、バッチ式焼鈍炉により、焼鈍温度を280〜320℃とすることを特徴とする請求項2〜6のいずれかに記載の70/30黄銅の製造方法。
- 最終の焼鈍を、連続焼鈍炉により、焼鈍温度を350〜600℃とすることを特徴とする請求項2〜6のいずれかに記載の70/30黄銅の製造方法。
- 請求項2〜8の方法により得られた黄銅に、最終冷間圧延を行い、結晶粒を微細化することを特徴とする70/30黄銅の製造方法。
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