CN1740010A - 气囊装置及其壳体 - Google Patents

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Abstract

在设置有承受外力时可后退的可动体的气囊装置用壳体中，在该可动体后退时能够充分地吸收冲击。气囊装置(1)包括：壳体(2)、折叠并收容在该壳体(2)内的气囊(3)、用于使该气囊(3)膨胀的充气机(4)、用于将该气囊(3)和充气机(4)安装在壳体(2)上的安装框架(5)、覆盖壳体(2)的盖(6)等。在壳体主体(10)的梳形起立壁(23)上，安装可向下方移动的可动体(50)。可动体(50)的钩部(52)挂在盖脚片(6B)上。在梳形起立壁(23)上设置柱状部(23b～23d)。将可动体(50)焊接在各个柱状部(23b～23d)的上部。当可动体(50)后退时，柱状部(23b～23d)的上部压曲变形，并且侧板(30)以锚片(32)侧为转动中心后退。

Description

气囊装置及其壳体
技术领域
本发明涉及一种用于保护乘员等的气囊装置以及用于收容该气囊装置的气囊的壳体。详细地说，涉及一种可以通过外力使壳体变形从而吸收冲击的壳体和具有该壳体的气囊装置。
背景技术
设置在车辆仪表板内的副驾驶座用气囊装置包括壳体、收容在该壳体内的气囊以及用于使该气囊膨胀的充气机。
在特开平11-42994号公报中记载了一种将滑动部件可后退地铆接固定或螺栓固定在该壳体的侧壁上的结构。即，在该滑动部件上设有沿后退方向延伸的切口，通过该切口将该铆钉或螺栓固定在壳体侧壁上。当物体碰到仪表板时，则该滑动部件沿壳体侧壁滑动而后退。
专利文献1：特开平11-42994号公报
在上述特开平11-42994号公报的气囊装置中，当物体碰到仪表板而使该滑动部件后退时，由于铆钉或螺栓在切口内相对移动，所以在滑动部件后退时无法充分吸收物体的碰撞能量。
而且，当省略了滑动部件时，壳体侧壁的刚性提高，同样无法充分吸收碰撞能量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种壳体，在设有承受外力时能够后退的可动体的气囊装置用壳体中，当该可动体后退时，能够充分吸收物体与仪表板碰撞的碰撞能量。而且，本发明目的还在于提供一种具有该壳体的气囊装置。
本发明(技术方案1)的壳体是一种气囊装置用壳体，具有用于收容气囊的收容部和朝向车室敞开的开放口，包括：壳体主体，构成与该开放口相反一侧的基端部，具有底面部、一对第1侧壁和一对第2侧壁；和可动体，设置在一方的所述第1侧壁的外表面侧，可以通过施加在该壳体上的外力沿着该壳体主体向基端部侧后退；其特征在于：在所述一方的第1侧壁上，设置多个从该开放口的边缘部切入的形状的缺口状部，沿着该缺口状部的部分成为从基端部侧伸出的柱状部。
技术方案2的壳体在技术方案1中，该可动体从该柱状部的前端伸出，将该柱状部的前端侧和该可动体固定。
技术方案3的壳体在技术方案1或2中，在该柱状部上设置了压曲变形促进用的应力集中部。
技术方案4的壳体在技术方案1～3中的任一技术方案中，该壳体主体的所述一对第2侧壁通过连接部连接在另一个该第1侧壁上，相对于该壳体主体的该底面部为非连接状态，当向基端部方向施加外力时，各个第2侧壁能够以该连接部附近为转动中心后退变形。
技术方案5的壳体在技术方案4中，该壳体主体的一对第1侧壁和底面部是折弯连成一体的金属板而成的，第2侧壁是由与上述金属板分体的金属板构成的。
本发明(技术方案6)的气囊装置，包括：技术方案1～5中任一项所述的壳体、收容在该壳体内的气囊以及用于使该气囊膨胀的充气机。
发明效果
在本发明的壳体以及具有该壳体的气囊装置中，当物体碰到仪表板并借助此外力使可动体后退时，壳体主体的柱状部产生变形，从而吸收物体与仪表板碰撞的碰撞能量。
在本发明中，最好使该可动体从该柱状部的前端伸出，并且将该柱状部的前端侧和该可动体固定。由此，当可动体后退时，柱状部的压曲变形区域扩大，增大了碰撞能量的吸收量。
在本发明中，最好在该柱状部上设置压曲变形促进用的应力集中部。由此，当可动体后退时，可以使柱状部可靠地压曲变形。
在本发明中，该壳体主体的所述一对第2侧壁通过连接部连接在另一个所述第1侧壁上，并且相对于该壳体主体的底面部为非连接状态，当向基端部方向施加外力时，各个第2侧壁能够以该连接部附近为转动中心后退变形。当物体向具有这种结构的壳体的一个第1侧壁施加外力时，该第2侧壁使连接部附近变形并后退，由此可以吸收碰撞能量。
在这种情况下，壳体主体的一对第1侧壁和底面部可以是折弯连成一体的金属板而成的，第2侧壁可以由另外的金属板构成。如上所述，当由分体的其他金属板构成壳体主体的各个第2侧壁时，可以提高利用冲裁等从带钢等金属板原料板截出各金属板时的成品率。
附图说明
图1是实施方式中的副驾驶座用气囊装置用壳体的透视图；
图2是该壳体的可动体的透视图；
图3是沿图2中III-III线的剖视图；
图4是壳体主体的透视图；
图5是壳体主体的基座的透视图；
图6是气囊装置的纵剖视图；
图7是碰到物体时的气囊装置的纵剖视图；
图8是碰到物体时的侧板的变形动作的说明图，图8(a)表示变形前，图8(b)表示变形后；
图9是表示柱状部的另一形状示例的透视图。
具体实施方式
下文参照附图对实施方式进行说明。
图1是实施方式中的副驾驶座用气囊装置用的壳体的透视图，图2是该壳体的可动体的透视图，图3是沿图2中III-III线的剖视图，图4是壳体主体的透视图，图5是从相反侧表示壳体主体的基座的透视图，图6是气囊装置的纵剖视图，图7是碰到物体时的气囊装置的纵剖视图，图8是表示壳体的变形动作的侧视图，图9是表示另一实施方式的柱状部的透视图。而且，在本实施方式中，如图5所示，由于使壳体的开放口基本向上地将气囊装置安装在仪表板上，所以将成为车辆车室侧的各图中的上侧称作气囊装置的上侧，将下侧称作气囊装置的下侧。
如图6所示，该气囊装置1包括壳体2、折叠并收容在该壳体2内的气囊3、用于使该气囊3膨胀的充气机4、用于将该气囊3和充气机4安装在壳体2上的安装框架5、覆盖壳体2的盖6等。
该壳体2，在壳体主体10上安装图2、图3所示的可动体50。如图4和图6所示，该壳体主体10，在基座20上安装左右侧板30和钩头垫板40。
如图4和图5所示，基座20具有：底面部21、从底面部21的一个长侧边立设的作为第1侧壁的起立壁22、从另一个长侧边立设的作为第1侧壁的梳形起立壁23、设置在该底面部21上的向下的半圆弧形弯曲部24和向上的半圆弧形弯曲部25以及在底面部21中央附近向下方凹陷的凹部26。而且，通过焊接将车载用托架28、29固定在该基座20的下表面侧。
在将气囊装置1组装在车体上时，起立壁22位于车体前方侧，梳形起立壁23位于车体后方侧。
该梳形起立壁23具有沿底面部21延伸的壁下部23a、从该壁下部23a的长度方向两侧向上伸出的柱状部23b、23d以及在上述柱状部中间向上伸出的柱状部23c，但是柱状部的个数和位置并不限定于此。柱状部彼此之间形成从上侧切除的缺口状部。
半圆弧形弯曲部24、25的半径基本彼此相同，并同轴设置。充气机4是圆筒形的气缸型充气机，两端侧插通在各个半圆弧形弯曲部24、25之间。
如图5所示，气囊3的气体导入口的边缘部和充气机4，被夹持在安装框架5与基座20之间。该安装框架5通过螺栓或铆钉(省略图示)固定在基座20上。
侧板30构成壳体10的左右第2侧壁。这里的左右，与将气囊装置安装在仪表板上时的车体左右方向一致。
在该侧板30的下边部分设置半径比上述基座20的向上半圆弧形弯曲部25大一些的向上半圆形的缺口部31。锚片32从侧板30的一个侧边折弯并立起。该锚片32重合在上述基座20的起立壁22的外表面侧上，并通过点焊进行固定，从而将侧板30固定在基座20上。在侧板30的另一个侧边上不具有锚片，侧板30的所述另一侧相对于梳形起立壁23处于非连接(自由)状态。侧板30位于基座20的底面部21的外方。
侧板30，相对于基座20仅通过锚片32连接在起立壁22上，相对于梳形起立壁23处于非连接状态，而且，侧板30位于底板部21的外方，因此，当施加向下的外力时，侧板30能够以锚片32附近为转动中心将梳形起立壁23压下而产生变形。
钩头垫板40沿着该起立壁22在起立壁22的上侧延伸。在该钩头垫板40长度方向的两端上分别折弯并立起锚片41。通过点焊将各个锚片41、41固定在左右侧板30上，从而将钩头垫板40相对于侧板30进行固定。
从钩头垫板40的上边，沿长度方向以规定间隔突设多个钩部42。各个钩部42呈钩形，从钩头垫板40升高一些之后，向壳体主体10的外方折弯，然后其前端部向下方折弯。
如图2所示，可动体50包括：略呈长方形的主板部51、从该主板部51的上边突设的多个钩部52、从该主板部51的左右侧边大致以直角折弯立起的爪状锚片53、在该主板部51下方形成的弯成部54、设置在主板部51上的切口55和加强筋56。切口55和加强筋56分别沿与主板部51的长边平行的方向延伸。但是切口和加强筋的形状并不限定于此。
钩部52与上述钩部42具有相同的形状，在主板部51的上边沿长度方向间隔地设置多个钩部52。
在本实施方式中，在主板部51的两个侧边上各设置2个锚片53，但是锚片53的个数并不限定于此。
向与梳形起立壁23分离的方向将主板部51的下边缘部折弯而形成弯成部54。在该实施方式中，沿着与主板部51的下边平行的折返线a(图3)将主板部51的下边缘部折弯θ角而形成弯成部54。该角度θ最好在90°以下。此外，也可以将主板部51的下边缘部折弯而形成弯成部54。
沿着基座20的梳形起立壁23的外表面侧，并使锚片53沿着侧板30的外表面侧而设置该可动体50。而且，通过点焊将该锚片53固定在侧板30上。另外，通过点焊将该主板部51相对于梳形起立壁23的柱状部23b、23c、23d的上部进行固定。
如图6所示，为了覆盖折叠并收容在壳体2内的气囊3而安装盖6。从该盖6的内侧突设有车体前方侧的脚片6A和车体后方侧的脚片6B，将钩部42、52挂在设于各个脚片6A、6B上的开口6a、6b上。在盖6上设置当充气机4动作而使气囊3膨胀时开裂的撕裂线6t。
这种结构的气囊装置1，将盖6设置成与仪表板7在一个面上，并通过螺栓等将车载用托架28、29固定在车体侧构件(省略图示)上。
如图7中箭头F所示，当物体碰撞到该气囊装置1的盖6的可动体50侧附近而施加外力时，该外力推压可动体50而使其后退(在该实施方式中为向下移动)。此时，梳形起立壁23的柱状部23b、23c、23d压曲变形，从而吸收碰撞能。在本实施方式中，由于将可动体50固定在柱状部23b～23d的上部，所以柱状部的压曲区域扩大，因而能够吸收较多的碰撞能量。
而且如图8所示，侧板30，以其锚片32的根部附近为转动中心向下压入梳形起立壁23侧而产生变形。通过该侧板30的变形，也可以吸收碰撞能量。
当该可动体50向下方移动时，梳形起立壁23的壁下部23a由底面部21有力地支撑，不会向下移动。因而，可动体50在壁下部23a的外表面上滑动而向下移动。
由于在可动体50的下边缘部上，向与梳形起立壁23分离的方向设置弯成部54，所以可动体50可以顺利地向下移动而不会挂在壁下部23a的上边缘上。因而，柱状部23b～23d和侧板30可以不受阻碍地产生变形，从而可以充分吸收与可动体50附近的盖或仪表板碰撞时的冲击。
在本发明中，如图9所示，为了使柱状部23b～23d从规定部位开始产生压曲，从而使碰撞能量的吸收量一定，也可以在柱状部上设置应力集中部。
图9(a)的柱状部23A，通过在两侧边上设置缺口部90而形成应力集中部91。图9(b)的柱状部23B，形成由凸曲部构成的应力集中部92。图9(c)的柱状部23C，沿长度方向设置槽93而形成叉形，其中，设置由凸曲部构成的应力集中部94。
另外，在本实施方式中，由基座20和侧板30构成壳体主体10，其中所述基座20和侧板30由相互分体的金属板构成。由于基座20和侧板30是分体的，所以从作为粗加工薄钢板的带钢截出金属板时，与基座20和侧板30连成一体时相比，减少了材料的浪费。而且，由于单个形成钩头垫板40和基座29，所以能够调节钩头垫板40与起立壁23的相对高度。
上述实施方式仅是本发明的一个示例，本发明也可以采用图示以外的形式。例如，可以省略壁下部23a，而仅由柱状部构成梳形起立壁23。

Claims (6)

1.一种气囊装置用壳体，具备用于收容气囊的收容部和朝向车室敞开的开放口，包括：壳体主体，构成与该开放口相反侧的基端部，并具有底面部、一对第1侧壁和一对第2侧壁；和可动体，设置在一方的该第1侧壁的外表面侧，可以借助于施加在该壳体上的外力沿着该壳体主体向基端部侧后退，其特征在于：
在该一方的第1侧壁上，设置从该开放口的边缘部切入的形状的多个缺口状部，沿着该缺口状部的部分成为从基端部侧伸出的柱状部。
2.如权利要求1所述的气囊装置用壳体，其中，该可动体从该柱状部的前端伸出，将该柱状部的前端侧和该可动体固定。
3.如权利要求1或2所述的气囊装置用壳体，其中，在该柱状部上设置压曲变形促进用的应力集中部。
4.如权利要求1～3中任一项所述的气囊装置用壳体，其中，该壳体主体的该一对第2侧壁，通过连接部连接在另一方的该第1侧壁上，并且相对于该壳体主体的该底面部为非连接状态；
当向基端部方向施加外力时，各个第2侧壁能够以该连接部附近为转动中心后退变形。
5.如权利要求4所述的气囊装置用壳体，其中，该壳体主体的一对第1侧壁和底面部是折弯连成一体的金属板而成的，第2侧壁是由与上述金属板分体的金属板构成的。
6.一种气囊装置，其特征在于，包括如权利要求1～5中任一项所述的壳体、收容在该壳体内的气囊以及用于使该气囊膨胀的充气机。
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