CN1608277A - 平面型显示装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示一种加工处理平面底板来制造平面型显示装置的平面型显示装置的制造方法，准备平面底板21a，该底板具有作为平面型显示装置使用的第一区域21b、和该第一区域以外的区域即第二区域30a、30b、31a、31b。在对第一区域进行所要的加工处理后，从平面底板上切下第二区域。

Description

平面型显示装置的制造方法

技术领域

本发明涉及平面型显示装置的制造方法。

背景技术

近些年，正在研究各种平面型显示装置作为取代阴极射线管(以下简称为CRT)的下一代的轻、薄型的显示装置。对于这种平面型显示装置所知的有利用液晶的取向性控制光的强弱的液晶显示器(以下简称为LCD)、利用等离子放电的紫外线使荧光体发光的等离子显示面板(以下简称为PDP)、利用场致发射式电子发射元件的电子束使荧光体发光的场致发显示器(以下简称为FED)、利用表面传导型电子发射元件的电子束使荧光体发光的表面传导发射显示器(以下简称为SED)等。

人们希望不限于平面型式，希望显示装置的尺寸能合乎市场的需求具有多种多样的变化，另外也希望能根据需要提供新颖的不同尺寸的商品。

但，在制造厂的立场上，如要与市场所要求的各种尺寸都能应对，则生产线就变得复杂，每一次都必须改造制造设备，或有时要将制造设备更换一新，因而需要庞大的投资。

即，在平面型显示装置的制造工序中，要在平面型显示装置用的平面底板上根据显示装置形成内容不同的荧光屏、彩色滤色片、电子源、等离子元件、驱动布线阵列、TFT阵列等图案。因此为了在同一生产线上制造不同尺寸的多种平面底板，要用能与不同尺寸都能对应的制造装置等。

发明内容

本发明鉴于以上的问题而作，其目的在于能提供一种平面型显示装置的制造方法，该方法能利用通用的底板材料及通用的制造工序来制造不同尺寸的平面型显示装置。

另外，本发明的其它目的在于一种能减轻制造设备对制造过程的干预并能生产狭窄边框的平面型显示装置的制造方法。

为解决上述问题，本发明的形态涉及的平面型显示装置的制造方法为一种对平面底板作加工处理制造平面型显示装置的平面型显示装置的制造方法，备有包括构成平面型显示装置的第一区域和该第一区域以外的区域即第二区域的平面型底板，至少对上述第一区域作加工处理，上述加工处理后，从上述平面底板上切下上述第二区域。

即在制造工序流程中的平面底板上设置作为平面型显示装置使用的第一区域和最终平面型显示装置不要的将要切下的第二区域。在一块平面底板的第一区域上形成例如荧光屏等图像显示用图案，在其它的平面底板的第一区域上形成电子源等图像显示用图案。第二区域上择需设置与第一区域相连的电气布线等。

在制造工序中，利用第二区域进行平面底板的固定、保持、搬运，或利用第二区域进行电气处理。由此，不会受制于欲制造的平面型显示装置的尺寸，能利用通用的制造设备进行通用的机械加工、电气处理，从而能实现与不同尺寸相对应的制造工序。

另外，由于制造装置用于保持等的第二区域和第一区域分开，所以能消除制造装置部分对第一区域带来的不良影响，从而能提高产品的制造成品率和质量。再有，能将平面型显示装置不需要的底板部分切下，这样所得的平面型显示装置图像显示区域部分的外侧即边框区域做得最窄，能获得一种可制造出商品性能优良的平面型显示装置的制造方法。

附图说明

图1为表示本发明实施形态的制造方法适用对象的平面型显示装置一示例的立体图。

图2A为分别表示上述平面型显示装置的平面示意图。

图2B为分别表示尺寸和图2A不同的上述平面型显示装置的平面示意图。

图3为表示平面底板的一般的定位工序的俯视图。

图4为表示采用本发明实施形态的制造方法的平面底板的俯视图。

图5A为概要表示本发明实施例1的制造方法中平面底板的俯视图。

图5B为概要表示本发明实施例1的制造方法中平面型显示装置的俯视图。

图6A为概要表示本发明实施例2的制造方法中平面底板的俯视图。

图6B为概要表示本发明实施例2的制造方法中平面型显示装置的俯视图。

图7A为概要表示本发明实施例3的制造方法中平面底板的俯视图。

图7B为概要表示本发明实施例3的制造方法中平面型显示装置的俯视图。

图8为概要表示本发明实施例4的制造方法中平面底板及平面型显示装置的俯视图。

图9为表示本发明实施例5的制造方法中真空下的密封工序的剖视图。

图10为表示用本发明实施例6的制造方法加工处理的平面底板的俯视图。

图11为表示上述实施例6的变形例的平面底板的俯视图。

图12为表示上述实施例6的其它变形例的平面底板的俯视图。

图13为表示本发明实施例7的制造方法中真空下的密封工序的剖视图。

图14为表示用本发明实施例8的制造方法加工处理的平面底板的俯视图。

图15为表示上述实施例8的制造方法中在密封后的平面底板的剖视图。

图16A至图16C为分别表示本发明实施例9的制造方法中平面底板的切下工序、倒角工序的剖视图。

图17为表示上述实施例9的变形例的平面底板的剖视图。

图18为表示上述实施例9的其它变形例的平面底板的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明实施形态的平面型显示装置的制造方法。

如图1、图2A及2B所示，平面型显示装置10有两块矩形的平面底板11、12，各底板上设置图像显示区域13。而图像显示区域13上形成荧光屏、彩色滤色片、电子源、等离子单元、驱动布线阵列、或TFT阵列等各种图像显示用图案8。

为了将图像显示区域13和外界隔离，平面底板11及12用位于图像显示区域13周围的密封区域14通过边框7互相贴紧，按照规定的间隔密封合在一起。平面底板11及12中至少一块底板的周围引出驱动电子源、等离子单元等图像显示元件用的驱动布线6。驱动布线6在安装区域15a、15b的位置连接驱动电路底板(未图示)。

还有，图2A、图2B分别表示相同的构成但尺寸不同的平面型显示装置。

在这样的平面型显示装置的制造工序中，对于平面底板11、12有各种制造上不可缺的附带要素。

例如，如图3所示，在对平面底板11进行印刷工序、或光刻工序等加工处理中，要用对底板端面定位的撞块16及使多个图案重合微调用的对位标记17。另外，在制造工序中也要采用支持平面底板11周围的夹具(未图示)或为了检查布线与平面底板11的安装区域15a、15b接触的检查探头(未图示)等。

然而，在通用的制造工序中如想制造图2A、图2B那样尺寸不同的两种平面底板，则由于平面底板的尺寸各异，不仅制造工序中使用的固定、保持、搬运装置要调换，而且包括上述基准撞块16、标记识别装置、支持夹具、检查探头等在内的大量制造设备都要调换。

因而，用本实施形态的平面型显示装置的制造方法，对于想要的某种尺寸的平面型显示装置，准备通用尺寸的平面底板，采用与该通用尺寸的平面底板匹配的机械的、热的、电的、化学的制造设备进行各道制造工序。在该平面底板上设定作为平面型显示装置用的第一区域、和第一区域以外的第二区域，在对某尺寸的第一区域加工处理后切下第二区域，制造出平面型显示装置。

在制作不同尺寸的平面型显示装置时，通过在通用尺寸的平面底板上设置不同尺寸的第一区域及与其对应的第二区域，从而能用通用的制造工序及通用的制造设备制造出不同尺寸的平面型显示装置。切下平面底板的第二区域这一点即使是不同尺寸的平面型显示装置也是共同的。根据这种方法，对于各种尺寸的图像显示装置，底板和制造设备都可通用，能容易地与不同尺寸的平面型显示装置对应，并且以低成本进行生产。最终能实现提高制造设备的运转率，减低生产成本。

如图4所示，作为通用尺寸的平面底板，使用比想要的多种尺寸的平面型显示装置使用的第一区域21b、21c、21d、21e大一圈的平面底板21a。设平面底板21a的第一区域21b、21c、21d、21e的周围区域30a、30b、31a、31b为第二区域。由此，在制造几种尺寸平面型显示装置中，能力求通用制造设备。另外，因为第二区域30a、30b、31a、31b更加宽，所以能减轻制造设备对制造工序带来的不良影响。

第二区域所需的幅度或宽度，取决于公共利用该区域的制造设备的设计，但过大则增加无谓浪费的区域。因此，第二区域的大小要慎重地设定。利用本制造方法制造小型的平面型显示装置时，最终从平面底板上切下的第二区域变大。因而，作为制造对象的平面型显示装置的尺寸差别以最大10时左右者为适宜。要制造尺寸差别大于10时的平面型显示装置，由于第二区域的浪费增多，故最好在别的生产线上生产。

以下，作为平面型显示装置，以制造FED的情形为例进行说明。

(实施例1)

在通用的生产线上制造30～40时不同尺寸的FED的情况下，现对制造35时的FED的情况进行说明。

首先，如图5所示，准备矩形的平面底板21a作为通用的平面底板。平面底板21a的尺寸例如为42时。

接着在平面底板21a上设定35时的FED用的矩形第一区域21b，对该第一区域进行所要的加工处理。由此，在第一区域21b上汇集形成具有图像显示用图案8的矩形图像显示区域23、位于图像显示区域周围的矩形框状的密封区域24、位于密封区域外侧的安装区域25a和25b、及其它作为平面型显示装置必需的区域。

第一区域21b设在平面底板21a的中央。通过这样，第二区域30a、30b、31a、31b设在第一区域21b的周围。而对位标记17、撞块16等制造上必需的部分预先形成于所有的第二区域30a、30b、31a、31b。本实施例中，对位标记17形成于平面底板21a的四个角上，与撞块16的抵接的抵接部分规定在平面底板一侧的长边上有两处，在一侧的短边上有一处。

对位标记17也可设在平面底板21a上的正面、反面或内、外的某处。对位标记17最好设在平面底板21a的端部例如4个角上。另外，如以后所述，FED制造完成后，切下第二区域30a、30b、31a、31b。因此，若对位标记17从开始起就设置在第二区域，则第一区域21b中就不必确保定位标记用的空间，FED的边框可做得更窄。另外，也可以不用对位标记17，而只靠撞块构件16对平面底板进行对位。

对平面底板21a施行印刷或光刻等加工处理的制造工序假设最大能应对40时的底板。在印刷或光刻等制造工序中，平面底板21a的端面抵接撞块构件16，或以设在第二区域30a、30b、31a、31b的对位标记17为基准，让平面底板21a与制造装置对位。这时，通过与制造的FED尺寸大小无关而通用平面底板21a的形状或对位标记17的位置，能使所有识别撞块构件16或对位标记17的设备通用。平面底板21a的搬运、支持装置也能作为通用的装置使用。

平面基板21a在第一区域21b上形成所要的图像显示用图案3后，原样地传递给下道工序。这时，其构成也可以根据下道工序的制造设备的情况，将周围不要的或成为妨碍的第二区域30a、30b、31a、31b部分或全部切下后，将平面底板21a传递给下道工序。

根据上述的各工序，形成实施过所需加工处理的两块平面底板21a，并使这两块平面底板通过密封区域24互相紧贴。利用上述平面底板21a的第一区域21b完成FED后，从各平面底板上切下第二区域30a、30b、31a、31b。也可以在利用制造装置或制造工序切下一块或两块平面底板21a的不要的第二区域后，将两块平面底板贴紧，再在其后为了使平面型显示装置的边框部分为最小，而再次切下第二区域。

对于平面底板21a的切断方法可以采用诸如沿第一区域21b和第二区域30a、30b、31a、31b的边界在平面底板上划出痕迹后，靠弯曲使划痕处产生拉伸应力而切断的方法，也可以采用与电热丝接触利用热应力切断的方法、用金刚石切割机切断或用高压喷水切割等方法。

另外，也可在第二区域30a、30b、31a、31b切断前利用对位标记17进行各种零部件的安装工序。这时，通用尺寸的两块平面底板21a互相密封。此后，例如利用各向异性导电膜(ACF)将柔性驱动布线安装在至少一块平面底板21a的安装区域上。这时，以设在第二区域30a、30b、31a、31b的对位标记17为基准，对ACF作位置调整后，对ACF加热加压来安装柔性驱动布线。此后，能从各平面底板21a上切下不需要的第二区域。

根据上述构成的FED制造方法，通过在通用尺寸的平面底板21a上设置不同尺寸的第一区域21b和与其对应的第二区域30a、30b、31a、31b，从而能用通用的制造工序及通用的制造设备生产不同尺寸的FED。因此，能容易地并低成本地应对不同尺寸的FED的生产，提高制造设备的运转率，并能提供生产成本低的FED。

在制造工序中，可以将平面底板21a的支持、或对位等用的附带的制造设备使用的区域作为第二区域30a、30b、31a、31b，在第一区域21b的周围对各种尺寸以通用的形式设定。这样通过对不同尺寸的FED在通用的平面底板21a的周围以足够的面积确保第二区域30a、30b、31a、31b，从而能通用底板支持或对位等使用的制造设备，同时平面底板12a能通用，能实现灵活、高效的制造工序。

另外，第二区域30a、30b、31a、31b远离第一区域21b有足够的面积，并且最终从第一区域上切下，因而能确保安全地进行底板保持、固定、搬运等制造处理。同时能减轻上述制造处理对第一区域及FED制造工序带来的温度不匀等不良影响，以图提高产品的合格率及质量。其结果能实现没有无用区域的窄框FED。

实施例1中叙述了采用单块平面底板、或两块平面底板的制造方法，但是在制造例如在两块平面底板间配置格栅等平面型显示装置时，对于该格栅也可应用上述一样的制造方法。

根据上述的制造方法，不仅制造设备能通用，而且有时对于制造构件、例如复印膜、保护片、溅射靶等构件形状也能通用。

(实施例2)

如图6A及图6B所示，根据实施例2，是将第一区域21b设定在靠近平面底板21a的一个角，将第二区域30a、31a仅作为两处，这样进行各种制造工序。根据本实施例，切断部位少，所以能提高制造效率。另外，其它的构成和前述的实施例相同，故不再赘述。

(实施例3)

如图7A及图7B所示，根据实施例3，因为尽量将第一区域21b做得紧凑，所以形成第二区域30a、30b、31a、31b，使得第一区域内位于密封区域14外侧的边框区域呈不对称形状。即在边框区域内与形成安装区域25a、25b的两边部分相比，其它两边的宽度较窄。

根据该制造方法，将要制造的显示装置的尺寸差形成的差别就变成仅为切断规格的差。因此，即使进行切断等使得边框区域为不对称形状，在制造工序上的工作量和其它的实施例没有两样。而且，根据本实施例，除了有和前述其它的实施例相同的作用效果外，还能将FED的边框做得更加窄。至于其它的构成，则和前述的实施例相同，故不再赘述。

(实施例4)

如图8所示，根据本实施例，在制造工序中将从各安装区域把布线部扩大引出的检查布线区26a、26b设在位于平面底板21a的安装区25a、25b的外侧的第二区域30a、30b、31a内。

通过这样，在采用未图示的检查探头进行布线阵列的开路短路检查时，可不受第一区域21b的尺寸影响，检查探头的配置位置能够通用。另外，布线的间隔加宽，检查探头能更加可靠地接触，也更容易进入。因此能缩短检查时间，提高制造效率。

另外，对于清晰度不同、即布线数目不同的FED，也能通过调整检查布线区域26a、26b的引出布线图案，预先准备好与最大清晰度对应的检查探头，从而对各种尺寸的FED都能检查。

另外，作为别的应用例，也可以对部分第二区域30a、30b、31a、31b在制作工序中进行加工处理。例如在印刷等工序中将和图像显示区域23相同的印刷图案形成于部分第二区域30a、30b、31a、31b上。然后，通过检查这一部分的印刷图案，来检查图像显示区域23的质量，或者通过将检查结果反馈给印刷工序的管理条件，从而在质量管理上能进行改进。

再有，根据本实施例，对第二区域30a、30b、31a、31b实施和进行各种工序的图像显示区域23的处理相同的处理，在各第二区域上形成依次并排的多个小的处理区域。另外，对第二区域30a、30b、31a、31b的各个区域都附上区分识别平面底板用的条形码等管理代码。然后，第二区域30a、30b、31a、31b从平面底板21a上切断后，利用管理代码来管理或检查第二区域的上述处理区域，起到产品的质量管理、分析异常产生原因等作用。还有，其它的构成和前述的实施例相同，其说明从略。

(实施例5)

在FED或SED等平面型显示装置中，用两块平面底板构成的外壳内部要保持真空。另外，在PDP中，还要在外壳内部一度抽成真空后充入放电气体。作为将这种外壳抽成真空的方法，采取的制造工艺为将构成外壳的前面底板和背面底板的最终装配在真空箱内进行。

这里，最初对配置在真空箱内的前面底板和背面底板充分加热。这是为了减轻外壳真空度变坏的主要原因即气体从底板内部的释放程度。然后使前面底板和背面底板冷却，在真空箱内的真空度充分提高后，为了改善维持外壳的真空度，在真空箱内进行吸气剂闪蒸，在荧光屏面上形成吸气膜。此后，再次对前面底板及背面底板加热，直至密封材料熔融，将前面底板及背面底板重合在一起冷却，直至密封材料硬化。

用这种方法制成的真空外壳兼有吸气工序、密封工序、真空封装工序，并不需要用排气管对外壳内抽气那样地花费时间，而且能获得极高的真空度。

如图9所示，根据本实施例，利用和前述的实施例同样的方法准备两块进行了所希望的处理的两块平面底板51a、51b，以平面底板51a的第一区域51b和平面底板52a的第一区域52b对向的状态，将它们配置在真空箱60中。这时，因为第一区域51b、52b的相对位置固定，所以将两平面底板51a、51b的第二区域32a、32b、33a、33b的底板端面分别抵接图中未示出的撞块构件进行对位。

然后，边用设在真空箱60外侧的摄像机19监视平面底板51a、52a的图像显示用图案8，边利用各支持构件18分别支持平面底板51a、52a的第二区域32a、32b、33a、33b。此后，用设在真空箱60内的加热器47加热第一区域51b、52b，通过使密封材料熔融，使平面底板51a、52a在密封区域54的位置上互相密封。

这样，在真空里进行的密封过程中，平面底板51a、52a的支持、底板端面的抵接等利用平面底板的周围部分进行处理的工序较多。另外，同时也进行加热、加压处理。关于这些处理也如前所述，通过将平面底板51a、52a的尺寸及形状通用，另外，在想要做的处理结束后通过将第二区域32a、32b、33a、33b和第一区域51b、52b切开，从而能与不同尺寸的FED制造相对应，同时能缓解由于制造设备造成的加热温度不均匀等问题。

本实施例中对密封工序作了说明，但对于真空中的其它加热处理工序也可采用同样的方法。另外，平面底板本身的制造方法和前述的实施例相同，故不再赘述。

(实施例6)

如图10所示，根据本实施例，在大型的平面底板51a上设置4个大小互相相等的小型的第一区域51b，第二区域32a、32b、33a、33b形成于上述四个第一区域的周围。在各第一区域51b上，利用和前述实施例同样的方法形成图像显示区域53、密封区域54、及安装区域55a、55b。

另外，准备大型的平面底板52a，该底板具有四个尺寸互相相等的小型的第一区域52b及在上述四个第一区域周围的第二区域32a、32b、33a、33b。

然后，利用和图9示出的实施例5同样的方法将上述平面底板51a、52a对向配置在真空箱60内。并且使第二区域32a、32b、33a、33b的端面抵接撞块构件而固定，进行两块平面底板51a、52a的相对对位。

然后，用加热器加热平面底板51a、52a，同时加压，使各第一区域51b、52b的密封区域54熔敷密封，其后分别从第一区域51b、52b上切去第二区域32a、32b、33a、33b，再沿分割线71、72切断第一区域，使它们分开。由此，能一次制造4块FED。

又如图11所示，也可以将结构做成在相邻的多个第一区域51b、52b之间设置第二区域73、74。这时，利用第二区域73、74作为缓和相邻的第一区域51b、52b间的相互作用的区域，或者利用作为离开周围的第二区域32a、32b、33a、33b的设置在平面底板51a、52a中央附近的检查用引出布线等的形成区域等。

再如图12所示，形成于各平面底板51a、51b的第一区域51b、52b也可以形成作为互相尺寸不同的区域。这时也能用和上述同样的方法，一次制造多块FED。

(实施例7)

如图13所示，根据实施例7，在真空箱60内对平面底板51a、52a进行加热处理时，使一块平面底板例如平面底板52a的第二区域32a、32b、33a、33b与真空箱60接触，用该平面底板52a本身构成真空箱60的一面壁。另外，平面底板52a的周围边缘凸出在真空箱60外的大气中。

再有，将减压箱61设置在平面底板52a的背面一侧，使得过大的大气压不作用在平面底板52a上，将该减压箱内的大气压从1/1减压至1/1000。平面底板51a、52a在如上所述的设置状态下，用和前述的实施例5同样的方法加热处理平面底板51a、52a，互相密封。

根据上述构成，能在平面底板52a的第二区域32a、32b、33a、33b的周围暴露在大气中的状态下进行加热处理。因此，能从真空箱的外部确认位于真空箱60内的第一区域51b、52b中有无问题。另外，也能将背面的平面底板52a竖直置于加热器47上进行加热。

(实施例8)

如图14、15所示，在互相密封的两块平面底板51a、52a的第一区域51b、52b两个区域上形成安装区域55a、55b时，一块平面底板51a分别在安装区域55a形成的第一区域的长边一侧两条边的外侧有第二区域71a、72b。另一块平面底板52a在设置安装区域55b的第一安装区域52b的短边一侧两条边的外侧有第二区域72a、72b。然后，两块平面底板51a、52a对向设置，这些底板互相密封，使得平面底板51a的第二区域71a、71b从平面底板52a凸出，并且，平面底板52a的第二区域72a、72b也从平面底板51a凸出。

根据上述的构成，切下各平面底板的第二区域时的切断面在底板密封后位于离开另一块平面底板的端面的外侧。因而，能容易地切下第二区域，并能对锐利的切断角部分80a、80b作倒角处理。

这时，密封等工序中的平面底板的支持、对位能利用第二区域71a、71b、72a、72b来进行。例如利用设在各平面底板51a、52a的中心轴上的对位标记73a、73b、74a、74b能使各平面底板51a、52a的长边方向位置、短边方向位置、旋转位置确切地对准。

关于与不同尺寸的底板相对应，是将平面底板51a、52a的设置各第二区域71a、71b、72a、72b的一侧的边长作为公共长度，将与其垂直方向上的边长作为每种尺寸都不同的边长。这时，虽然平面底板一个边长对于每块底板尺寸都不同，但是，因为进行支持、对位等处理的部分主要是包括边长通用的第二区域在内的底板的端部，所以能和前述的其它实施例同样地通用制造设备。

(实施例9)

如图16A所示，利用前述的方法将两块平面底板51a、52a密封后，如图16B所示，切下第二区域30a。于是，出现锐利的切断角部分80a、80b、80c、80d。这种锐利的切断角部分从安全性或安装在安装区域的柔性布线经久使用的角度来看，最好作倒角处理。但是位于密封面侧的角80c处在难以进行倒角处理的位置。

所以，本实施例中如图16C所示，采取不对角80c进行倒角处理的结构。即使在不作倒角处理的情形下，由于角80c处于外部不易触及的位置，并且也不涉及柔性布线底板的位置，所以不去管它也无上述问题。

另外，作为锐利的切断角部分的其它处理方法，也可用图17及图18示出的方法。即图17示出的实施例中，采用将不易倒角处理的角80c用保护材料90包覆的结构。由此，能防止自外部触及角80c。

还有，可以用树脂、粘接剂、腻子、带子等作为保护材料。

另外，图18示出的实施例中，全部不倒角，而将底板的角80a、80b、80c、80d都用保护材料90覆盖。这里采用的结构为，保护材料90也同时起柔性布线板100的粘接面101的密封作用。

通常，柔性布线板100隔着各向异性导电膜通过加热压接与底板粘接。但是在以狭小的间隙并排的布线间起着耐压等作用的粘接部分101防止来自外部的潮气、异物的能力弱，在柔性布线100弯曲时也受力。

根据本实施例，保护材料90在将锐利的角覆盖之同时，还起到保护柔性布线板100粘接面101的作用，故相当有效。

此外，平面底板本身的制造方法和前述的实施例相同，故不赘述。

另外，本发明不限于上述实施例，能在本发明的范围内作各种变形。例如，上述实施例中对于制造FED进行了说明，但本发明不限于FED，也能适用于制造SED、PDP等其它的平面型显示装置。另外使用的平面底板的尺寸、形成的第一区域的尺寸、数量等均不限于上述实施例，可择需选用。

根据本发明的形态，通过将制造工序中的平面底板的尺寸作为较大的通用尺寸，最终将平面底板不要的区域切下，从而能利用通用的底板及通用的制造工序制造不同尺寸的平面型显示装置。另根据本发明的形态，能减轻制造设备对制造过程的干预，能提供使平面型显示装置的边框做得更窄的平面型显示装置的制造方法。

Claims (27)

1.一种平面型显示装置的制造方法，是对平面底板加工处理来制造平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

备有包括构成平面型显示装置的第一区域、及该第一区域以外的区域即第二区域的平面底板，

至少对所述第一区域进行加工处理，

所述加工处理后，从所述平面底板上切下所述第二区域。

2.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

作为所述平面底板是使用预定的通用尺寸的平面底板，在该通用尺寸的平面底板上，形成比通用尺寸小的从多种尺寸中选出的一种尺寸的第一区域，并制造所述选出的一种尺寸的平面型显示装置。

3.如权利要求2所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述规定的加工处理是对于所述多种尺寸的第一区域采用通用的制造设备来进行。

4.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述平面底板上构成各平面图像装置。

5.如权利要求4所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

在所述平面底板上设置构成各平面图像装置的同一尺寸的多个第一区域。

6.如权利要求4所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

在所述平面底板上设置构成各平面图像装置的不同尺寸的多个第一区域。

7.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述平面底板形成为矩形，所述第二区域设在沿所述平面底板的长边和短边中的至少各一条边的端部。

8.如权利要求7所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述平面底板形成为矩形，所述第二区域设在沿所述平面底板的4条边的端部。

9.如权利要求7所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

在所述平面底板上设置构成各平面图像装置的多个第一区域，所述第二区域设置成包括所述多个第一区域间的区域。

10.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

将所述第一区域设在所述平面底板的中央，将所述第二区域设置成包围在所述第一区域的周围。

11.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

将所述第一区域设置在至少包括所述平面底板中一条边的周围部分。

12.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

在所述加工处理中，在所述第一区域上形成近似矩形的图像显示区域、和位于该图像显示区域的周围有多条边的框状的边框，

设置所述第二区域使得所述边框多条边的宽度不相等。

13.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

在所述加工处理中，在所述第一区域上形成近似矩形的图像显示区域、和位于该图像显示区域的周围有多条边的框状的边框，

在所述边框的至少两条边上设置安装区域，

将没有设置所述安装区域的所述边框的其它边缘部分的宽度做得比设置所述安装的边缘部分的宽度要窄。

14.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述加工处理中，在所述第二区域的位置支持、固定所述平面底板。

15.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

利用所述第二区域的端部对所述平面底板对位。

16.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

在所述加工处理中，所述第二区域上设置所述加工处理使用的特定的图案。

17.如权利要求16所示的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述特定图案包括从所述第一区域引出的布线图案，采用所述特定的图案加工处理、检查所述平面底板。

18.如权利要求16所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

根据所述特定的图案管理所述平面底板及所形成的平面型显示装置的加工处理及质量。

19.如权利要求18所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述特定的图案包括所述平面型显示装置的管理代码，

切除所述第二区域后，采用设在所述切下的第二区域上的所述管理代码和所述特定的图案进行所述平面型显示装置的质量管理。

20.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述加工处理包括在真空中进行的加工处理。

21.如权利要求20所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述真空中进行的加工处理包括对所述平面底板的加热处理。

22.如权利要求20所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述真空中进行的加工处理包括在真空中进行吸气剂闪蒸在所述第一区域形成吸气剂膜的处理。

23.如权利要求20所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

准备两块各设置所述第一及第二区域的平面底板，对各平面底板的第一区域实施所述加工处理后，在真空中将所述两块平面底板互相密封。

24.如权利要求22所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述两块平面底板内，对于一块平面底板，在第一区域长边的两条边的外侧分别设置第二区域，对另一块平面底板，在所述第一区域短边的两条边的外侧分别设置第二区域。

25.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

准备两块分别设置所述第一及第二区域的平面底板，

所述加工处理包括将设置所述第一及第二区块的两块平面底板互相密封，密封后用保护材料覆盖切下所述第二区域的至少一块平面底板的切断侧的端部的处理。

26.如权利要求25所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述加工处理包括下述处理，即在所述第一区域上形成近似矩形的图像显示区域及位于该图像显示区域周围具有多条边的框状的边框，在所述边框的至少两条边上设置安装区域，在所述边框的至少两条边上粘接柔性布线板，并利用所述保护材料密封所述柔性布线板的粘接区域。

27.如权利要求1所述的平面型显示装置的制造方法，其特征在于，

所述平面型显示装置为场致发光显示装置或表面传导发光显示装置。

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