CN1291267C - 液晶显示板的生产方法 - Google Patents

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Abstract

一种液晶显示板的生产方法包括步骤(a)到(e)。步骤(a)为将相对衬底(1)固定在固定台(8)上，其中，相对衬底(1)包括多个相对部分(12a)，每个相对部分(12a)包括多个相对电极。步骤(b)为将相对衬底(1)分割为多个相对部分(12a)。步骤(c)为将液晶材料(7)放在多个相对部分(12a)中的每一个上。步骤(d)为将装置衬底(2)和相对衬底(1)粘在一起，其中，装置衬底(2)包括多个装置部分(12b)，每个装置部分(12b)包括多个开关装置。步骤(e)为将装置衬底(2)分割为多个装置部分(12b)。多个装置部分(12b)中的每一个都粘贴在多个相对部分(12a)中相应的一个上。

Description

液晶显示板的生产方法
技术领域
本发明涉及一种液晶显示板的生产方法。
背景技术
这里，成品被称为液晶显示装置，在设置偏转板之前的单独部分被称为单元。
通常，按照如下方法生产液晶显示板：将TFT装置衬底粘贴在相对衬底上，将液晶材料滴入这些衬底之间的间隙中，以密封材料密封间隙的外围端面，然后，切割TFT装置衬底和相对衬底的组件，获得单元。
将参照日本未审公开专利申请(JP-A-Heisei 5-107517)，对形成单元的传统技术进行描述。
图1A和1B是示出了在切割前后相对板的传统技术的平面图。如图1A所示，通过按照此顺序在塑料薄膜上形成透明电极(省略了对其的说明)和看上去像格栅的定向薄膜103，形成相对衬底101。形成了定向薄膜103的区域将成为单元区域。然后，如图1B所示，通过切割相对衬底101的部分(利用Thomson型冲裁刀)，在相对衬底101上形成凹槽111。
图2是示出了通过切割两个衬底获得单元的过程的剖面图。
这里，以与通过在玻璃板或塑料薄膜上形成TFT装置来形成TFT装置衬底102相同的方式，形成像格栅的定向薄膜，并进行研磨处理(rubbingprocess)。
然后，在TFT装置衬底上散布球形的间隙材料104。之后，在其中形成了定向薄膜103的每个区域的四周设置密封材料105。
接下来，将液晶材料107滴在TFT装置衬底102和相对衬底101之一的定向薄膜103上。
此外，将TFT装置衬底减压粘贴在相对衬底101上。相对衬底101的定向薄膜103中的每一个都面向TFT装置衬底102的定向薄膜103中相应的一个，相互间具有预定的间隔。然后，使密封材料105变硬。在图2的上半部分示出了这种情形。
然后，以单元的大小切割TFT装置衬底和相对衬底101的组件，获得液晶显示板。在图2的下半部分示出了这种情形。
在液晶显示板的传统生产方法中，在粘合相对衬底和TFT装置衬底之后，进行相对衬底的切割处理。所以，在此处理中，存在以下几种可能性：损坏了TFT装置衬底的布线；密封材料受到引起损坏的压力；以及在衬底之间发生引起损坏的应变或偏差。
在JP-A-Heisei 5-107517中所述的液晶显示设备的生产方法中，在粘合两个衬底之前，切割(第一切割)相对衬底中与TFT装置衬底中排列了电极的位置相对应的位置(图1B)。然后，在粘合两个衬底之后，切割(第二切割)相对衬底和TFT装置衬底中的剩余位置。因此，此方法可以防止TFT装置衬底中的电极和两个衬底中的密封材料被损坏。
但是，在第二切割的位置中，仍然存在密封材料受到引起损坏的压力和在衬底之间发生引起损坏的应变或偏差的可能性。
特别地，当使用玻璃衬底来形成TFT装置衬底，而使用塑料来形成相对衬底时，去除第二切割中的密封材料变得很容易。即，当使用线形膨胀系数相差很大的两种材料时，引起密封材料破坏的可能性变大。
结合上面的描述，日本未审公开专利申请(JP-A-Showa 60-166925)公开了一种液晶显示板的制造方法。其目的在于提供能够很容易地在可弯曲的衬底中形成电极部分的液晶显示板的制造方法。
此方法是利用具有柔韧性的衬底的液晶显示板的制造方法。在切割一个电极衬底中另一电极衬底的接线端部分相对的位置之后，组装此液晶显示板。
日本未审公开专利申请(JP-A-Heisei 7-64037)公开了一种可弯曲的液晶显示板的制造方法。其目的在于提供在坚硬的衬底上，通过与玻璃衬底几乎相同的处理，从层压塑料薄膜而形成的较大衬底，来制造多个可弯曲的液晶显示板的方法，保持了较高的精度。
为了保持恒定的间隙，通过其透明电极相互面对来层压第一衬底和第二衬底来生产层压的衬底。这里，在衬底上形成半透明的塑料薄膜。第一衬底和第二衬底具有透明的电极，而且半透明的塑料薄膜可以具有多个第一衬底和第二衬底。之后，将液晶注入层压的衬底的间隙中的液晶入口中。然后，在衬底上，将层压的衬底切割为多个显示板。从衬底上剥离此显示板。
日本未审公开专利申请(JP-A-Heisei 8-146372)公开了一种液晶显示设备的制造方法。其目的在于提供液晶显示器的生产方法，此方法可以通过连续生产来制造液晶显示器。
所述方法具有以下步骤，按照以此顺序的传送方向组织这些步骤。第一步分别在传送第一绝缘树脂片和第二绝缘树脂片的同时，在两个绝缘树脂片的平面上形成液晶显示器的区域中，形成具有固定形状的透明电极。这里，第一绝缘树脂片和第二绝缘树脂片具有柔韧性，而且具有可以像多个矩阵一样排列液晶显示器的长度。第二步在两个绝缘树脂片的平面上形成液晶显示器的区域中，形成具有固定形状的定向薄膜。第三步在两个绝缘树脂片中至少一个的平面上形成液晶显示器的区域中，形成密封材料。第四步包括以下步骤。在两个绝缘树脂片上形成液晶显示器的部件。在印刷密封材料之后，通过密封材料将两个绝缘树脂片粘合在一起。标记比绝缘树脂片的厚度浅的切割线。通过此切割线，整齐地分割粘合在一起的绝缘树脂片。
日本未审公开专利申请(JP-A 2001-125056)公开了一种液晶显示装置的制造方法。其目的在于提供一种液晶显示装置的生产方法，所述方法能够防止发生于液晶显示装置的延迟的不一致、在碳化层(carbonizing layer)中的裂缝和分层，改进了每个液晶显示装置的切断(cutting-off)工作效率，并且显著地提高了产量。
所述方法具有以下步骤。第一步在一个塑料薄膜衬底上形成显示电极位置和由透明电极组成的外部连接电极位置。第二步在另一塑料薄膜衬底上形成由透明电极组成的显示电极位置和与外部连接电极位置相对的连接电极相对位置。第三步对两个塑料薄膜衬底进行定向处理。第四步通过密封材料将这两个塑料薄膜衬底粘合在一起。第五步将这两个塑料薄膜衬底切割为条形，以暴露液晶入口。第六步通过液晶入口将液晶诸如到两个塑料薄膜衬底之间的间隙中，并密封此入口。第七步按照每个液晶显示装置切断塑料薄膜衬底。在上述粘合之前，在与至少在另一塑料薄膜衬底中形成的电极相对部分相连的显示电极部分的侧面上，沿着液晶显示装置的端面，平行于外部连接极部分的长边，形成凹口。
发明内容
因此，本发明的一个目的是提供一种液晶显示板的生产方法，此方法使生产步骤简单有效。
本发明的另一目的是提供一种液晶显示板的生产方法，此方法提高产量。
本发明的另一目的是提供一种液晶显示板的生产方法，此方法能够防止损坏衬底的布线，防止在密封材料上产生压力，以及防止在衬底之间产生应变和变形。
为了获得本发明的一个方面，本发明提供了一种液晶显示板的生产方法，该方法包括：(a)将相对衬底固定在固定台上，其中，相对衬底包括多个相对部分，每个相对部分包括多个相对电极(counterelectrode)；(b)将相对衬底分割为多个相对部分；(c)将液晶材料放在多个相对部分中的每一个上；(d)将装置衬底和相对衬底粘在一起，其中，装置衬底包括多个装置部分，每个装置部分包括多个开关装置，将密封材料粘贴在所述多个装置部分的每一个的周围；以及(e)将装置衬底分割为多个装置部分。多个装置部分中的每一个都粘贴在多个相对部分中相应的一个上。
在本发明的生产方法中，步骤(a)包括：(a1)通过固定台上的定位架设置相对衬底。所述定位架设置在固定台上，而且具有多个穿过定位架的孔。固定台通过定位架吸取相对衬底来固定所述相对衬底。
在本发明的生产方法中，步骤(b)包括：(b1)利用冲裁刀将相对衬底同时分割为多个相对部分。
在本发明的生产方法中，所述固定台具有吸气槽。定位架具有引导槽，当分割相对衬底时，所述冲裁刀进入所述引导槽。
在本发明的生产方法中，步骤(e)包括：(e1)从装置衬底的侧面，将装置衬底分割为多个装置部分。
在本发明的生产方法中，所述相对衬底还包括：塑料薄膜。所述装置衬底还包括：塑料薄膜和玻璃板中的任何一个。
在本发明的生产方法中，步骤(d)包括：(d1)在每个装置部分周围粘贴密封材料，以及(d2)利用密封材料，将装置部分中的每一个粘贴到相对部分中相对应的一个上。
在本发明的生产方法中，步骤(c)包括：(c1)将液晶材料滴在每个相对部分中的多个位置上。滴入的液晶材料的量足以填充在密封材料、每个装置部分和相对部分中相应的一个之间形成的空间。
在本发明的生产方法中，从多个位置到每个相对部分中的中心点的距离实质上相同。
在本发明的生产方法中，多个位置实质上相对于每个相对部分中的中心点点对称。
在本发明的生产方法中，步骤(d)包括：(d1)在每个装置部分周围粘贴密封材料，以及(d2)利用密封材料，将装置部分中的每一个粘贴到相对部分中相对应的一个上。
在本发明的生产方法中，步骤(c)包括：(c1)将液晶材料滴在每个相对部分中的多个位置上。滴入的液晶材料的量足以填充在密封材料、每个装置部分和相对部分中相应的一个之间形成的空间。
在本发明的生产方法中，从多个位置到每个相对部分中的中心点的距离实质上相同。
在本发明的生产方法中，多个位置实质上相对于每个相对部分中的中心点点对称。
在本发明的生产方法中，至少在装置衬底的每两个装置部分之间形成多个切割槽，从而在步骤(e)中分割装置衬底更加容易。
为了获得本发明的另一方面，本发明提供了一种液晶显示板的制造方法，该方法包括：(a)将相对衬底固定在固定台上，其中，相对衬底包括多个相对部分，每个相对部分包括多个相对电极；(b)将液晶材料放在多个相对部分中的每一个上；(c)将相对衬底分割为多个相对部分；(d)将装置衬底和相对衬底粘在一起，其中，装置衬底包括多个装置部分，每个装置部分包括多个开关装置，将密封材料粘贴在所述多个装置部分的每一个的周围；以及(e)将装置衬底分割为多个装置部分。多个装置部分中的每一个都粘贴在多个相对部分中相应的一个上。
在本发明的生产方法中，所述相对衬底还包括：塑料薄膜。所述装置衬底还包括：塑料薄膜和玻璃板中的任何一个。
在本发明的生产方法中，步骤(a)包括：(a1)通过固定台上的定位架设置相对衬底。所述定位架设置在固定台上，而且具有多个穿过定位架的孔。固定台通过定位架吸取相对衬底来固定所述相对衬底。
在本发明的生产方法中，步骤(c)包括：(c1)利用冲裁刀将相对衬底同时分割为多个相对部分。
在本发明的生产方法中，步骤(e)包括：(e1)从装置衬底的侧面，将装置衬底分割为多个装置部分。
附图说明
图1A和1B是示出了在切割前后相对板的传统技术的平面图；
图2是示出了通过切割两个衬底获得单元的过程的剖面图；
图3是示出了本发明的液晶显示板的生产方法的实施例的流程图的视图；
图4A是示出了图1所示的相对衬底的平面图；
图4B是示出了图1所示的TFT装置衬底的平面图；
图5是示出了用Thomson型冲裁刀切割图4A所示的相对衬底时的情形的横截面视图；
图6是示出了当切割图5所示的相对衬底时的情形的平面图；
图7是示出了在把液晶滴在图6中所示的相对衬底1的定向薄膜上之后，将相对衬底和TFT装置衬底粘贴在一起的过程的横截面视图；
图8A和8B分别是示出了在图7所示的单独部分的定向薄膜上，液晶材料7的滴注位置；以及
图9是示出了切割TFT装置衬底并取出图7所示的多个液晶显示板的过程的横截面视图。
具体实施方式
下面，将参照附图，对本发明的液晶显示板的生产方法的实施例进行描述。
这里，成品被称为液晶显示板(装置)，在设置偏转板之前的单独部分被称为单元。
在本发明中，由塑料薄膜材料至少形成液晶显示板的TFT装置衬底和相对衬底之一。在这种情况下，衬底变得轻而薄。同样，将相对衬底切割成多个单独的单元部分。接下来，通过滴注(ODF：One Drop Fill)方法，将液晶材料滴在相对衬底上。然后，将密封之后的TFT装置衬底切割成多个单独的单元部分。通过此方法，可以容易、高效、高产地生产单元。
图3是示出了本发明的液晶显示板的生产方法的实施例的流程图的视图。
如图3所示，在本实施例中，通过液晶材料的滴注(ODF)方法来制造液晶显示板，而且TFT装置衬底和相对衬底中至少有一个为塑料薄膜衬底。
特别地，在滴注之前，用Thomson型冲裁刀，将TFT装置衬底和相对衬底之一的塑料薄膜衬底切割成多个单独的单元部分。因此，并未造成接线端的损坏或断开，而且防止了密封材料的剥离。同样，通过控制滴到衬底上的液晶材料的数目和位置，可以抑制被切割成多个单独的单元部分的塑料薄膜的翻转和偏差。
首先，将详细描述TFT装置衬底的生产方法。
首先，对TFT装置衬底的塑料薄膜衬底或玻璃衬底进行清洗(步骤S1)。然后，在衬底上印制作为定向薄膜的前体的粘性薄膜之后，退火粘性薄膜，从而获得定向薄膜(步骤S2)。接下来，对其上形成了定向薄膜的TFT装置衬底进行研磨。在研磨之后，清洗衬底并使其变干(步骤S3)。然后，在定向薄膜周围印制密封材料(步骤S4)。
接下来，将详细描述相对衬底的生产方法。
首先，对相对装置衬底的塑料薄膜衬底进行清洗(步骤S5)，然后，在衬底上印制作为定向薄膜的前体的粘性薄膜之后，退火粘性薄膜，从而获得定向薄膜(步骤S6)。接下来，对其上形成了定向薄膜的相对衬底进行研磨。在研磨之后，清洗衬底并使其变干(步骤S7)。然后，切割衬底，并分割成多个单独的部分(步骤S8)。
接下来，将液晶材料滴到相对衬底的定向薄膜上(步骤9)。之后，粘贴TFT装置衬底和相对衬底，并粘合在一起，使得具有密封材料的侧面和具有液晶材料的侧面相对(步骤S10)。之后，切割TFT装置衬底，并分割成多个单独的单元部分(步骤S11)。最后，将偏转板粘贴在多个TFT装置衬底的单独的部分上。同样，将偏转板粘贴在多个相对衬底的单独的部分上(步骤S12)。完成液晶显示装置(板)的生产。
附带地，步骤S8和步骤S9可以相互交换顺序。
简而言之，本实施例的特征在于利用滴注(ODF)方法，在粘贴塑料薄膜衬底(相对衬底)与玻璃或塑料薄膜衬底(TFT装置衬底)，并将其粘合在一起之前，将相对衬底切割成具有所需大小的单独的部分。
以这种方式，通过在将相对衬底和TFT装置衬底粘合在一起之前，切割相对衬底，未损坏TFT装置衬底中的布线。同样，变硬之后的密封材料未受到任何压力或应变，并防止了密封材料的剥离和损坏。
图4A是示出了图1所示的相对衬底的平面图。图4B是示出了图1所示的TFT装置衬底的平面图。
如图4A所示，相对衬底1具有以矩阵形式印制的定向薄膜3a，在印制之后，对定向薄膜3a进行研磨。形成相对衬底1的塑料薄膜至少由从以下材料中选择的塑料材料之一制成：如聚碳酸酯、聚烯丙酯、聚酯砜(polyestersulfone)和环状无定形聚烯烃等无定形热塑性树脂，以及如多官能团丙烯酸酯、多官能团聚烯烃、不饱和聚酯和环氧树脂等热固性树脂。
而且，塑料薄膜的厚度小于400μm。100～200μm的厚度是比较理想的。
接下来，如图4B所示，由塑料薄膜或玻璃薄膜形成的TFT装置衬底2具有以矩阵形式印制的定向薄膜3b，在印制之后，对定向薄膜3b进行研磨。在TFT装置衬底2中，在定向薄膜3b上散布了球形的间隙材料4。然后，在TFT装置衬底的定向薄膜3b周围排列密封材料5。附带地，当由塑料薄膜形成TFT装置衬底2时，用于上述相对衬底1的、具有相同厚度的同种塑料薄膜可以用于TFT装置衬底2。
图5是示出了用Thomson型冲裁刀切割图4A所示的相对衬底时的情形的横截面视图。
首先，如图5所示，当在图3中的步骤S8，将相对衬底1切割成多个单独的部分时，将相对衬底1设置在吸取台8上的多孔板9上。这里，吸取台8具有气真空槽，可以将衬底吸在吸取台8上(这里为多孔板9)。多孔板9具有引导孔，使得多孔板9可以吸住衬底(这里为相对衬底1)。多孔板9还可以防止吸取台8被Thomson型冲裁刀6损坏。多孔板9还可以防止相对衬底1发生偏差。
接下来，将相对衬底1吸在吸取平台上，使相对衬底1的定向薄膜3a朝上。这里，吸取平台由吸取台8和由树脂垫或陶瓷片形成的多孔板9组成。
然后，通过向相对衬底1推进Thomson型冲裁刀6，将相对衬底1切割成多个具有所需大小的单独部分。在这种情况下，并不是局部切割相对衬底1，以保持整体形状。而是完全地切割相对衬底1，以获得每个单独的部分。
以这种方式，利用Thomson型冲裁刀切割相对衬底1，使切割面光滑清洁。在相对衬底1的切割面没有产生任何毛边。因而，在粘贴相对衬底1和TFT装置衬底2，并将其粘合在一起时，切割面不会损坏密封材料5。
同样，通过利用多孔板9，将相对衬底1均匀地吸在整个底面上。因此，可以防止在切割相对衬底1前后的弯曲、变形和偏差。
在图6中示出了相对衬底1的情形。图6是示出了当切割图5所示的相对衬底时的情形的平面图。将相对衬底1切割成多个单独部分12a。同样，将从相对衬底1切下的单独部分12a切割成比定向薄膜3a的区域稍大的区域。在单独部分12a的定向薄膜3a周围剩下的区域用于粘贴在TFT装置衬底上形成的密封材料的空间。
图7是示出了在把液晶滴在图6中所示的相对衬底1的定向薄膜3a上之后，将相对衬底和TFT装置衬底粘贴在一起的过程的横截面视图。如图7所示，当在步骤S9中，将相对衬底1和TFT装置衬底2粘合在一起时，将液晶材料7滴在切割过的相对衬底1的单独部分12a的定向薄膜3a上(在图5和图6中示出)。液晶材料7的滴数大于等于两滴。液滴的位置在单独部分12a中具有中心对称是比较理想的。因为当TFT装置衬底2接触液晶材料7时，通过液晶材料7的表面张力，可以防止相对衬底1的单独部分12a的翻转和变形。
另一方面，如上述图4B所示，将间隙材料4散布在TFT装置衬底2的定向薄膜3b上，并在TFT装置衬底2的定向薄膜3b周围形成密封材料5。
利用投放器或丝网印刷设备，在粘贴在TFT装置衬底2上的密封材料5中至少添加冷固型材料、热固性材料和UV硬化型材料中的一种。
而且，在生产TFT装置时，利用光敏树脂薄膜的曝光和显影技术，可以形成实心圆柱形的间隙材料4。在这种情况下，不需要在TFT装置衬底2上散布球形的间隙材料4。
接下来，在真空环境中，将TFT装置衬底2和相对衬底1的单独部分12a粘贴在一起。然后，通过加热或照射UV光，使密封材料5变硬。
图8A和8B分别是示出了在图7所示的单独部分12a的定向薄膜3a上，液晶材料7的滴注位置。
图8A所示的情况是将液晶材料7滴在关于相对衬底1的定向薄膜3a上的中心点对称的两个位置中。
图8B所示的情况是将液晶材料7滴在距离相对衬底1的定向薄膜3a上的中心点等距离的三个位置中。
在本实施例中，液晶材料7的滴数大于等于两滴。而且滴注液晶材料7的位置是关于中心点的对称位置，或者是距中心点等距离的位置。通过这种方法，因为平衡了由液晶材料7的表面张力所产生的、施加在相对衬底1上的翻转力，可以防止相对衬底1旋转和变形。
图9是示出了切割TFT装置衬底并取出图7所示的多个液晶显示板的过程的横截面视图。当在图3所示的步骤S10中切割TFT装置衬底2时，首先，在TFT装置衬底2的定向薄膜3b周围粘贴密封材料5。然后，在将TFT装置衬底2和相对衬底粘合在一起之后，使密封材料5变硬。之后，以切削刀10将TFT装置衬底2切割为液晶显示板的大小，成为液晶显示板。
当由塑料衬底形成相对衬底1，并以玻璃衬底形成TFT装置衬底2时，本实施例带来更多的优点。同样，当从一个相对衬底1和一个TFT装置衬底2切割下来的单元的数目更大时，本实施例更为有效。
在本发明中可以对上述实施例进行多种修改。例如，粘合在一起的衬底的组合可以使用具有相同线性热膨胀系数的衬底，而且可以制成不同材料的衬底。
同样，TFT装置衬底可以使用有源矩阵装置衬底。此外，可以使TFT装置衬底具有将RGB色素放在TFT装置上的滤色片(TFT上的滤色片：TFT上的CF)。
如上所述，在本发明的液晶显示板的生产方法中，在将均由塑料薄膜形成的TFT装置衬底和相对衬底粘合在一起之前，将相对衬底完全切割成单独部分。同样，并不在TFT装置衬底上切割由塑料薄膜形成的相对衬底1。因此，没有损坏TFT装置衬底中的布线。硬化之后的密封材料并未受到任何压力或应变，而防止了剥离和损坏。
在本发明中，利用Thomson型冲裁刀切割相对衬底使切割面光滑而清洁。在相对衬底的切割面没有产生任何毛边。因此，在粘贴相对衬底和TFT装置衬底，并使其粘合在一起时，切割面不会损坏密封材料。
同样，在本发明中，由于通过吸取台上的多孔材料吸取相对衬底，均匀地吸住了相对衬底的整个底面。因此，可以防止在切割相对衬底前后的弯曲、变形和偏差。
在本发明中，液晶材料的滴数大于等于两滴。而且，滴注液晶材料的位置是关于中心点的对称位置，或者是距中心点等距离的位置。通过这种方法，因为平衡了由液晶材料的表面张力所产生的、施加在相对衬底上的翻转力，可以防止相对衬底旋转和变形。
在本发明中，一次实现相对衬底的切割，而且利用ODF方法，将液晶材料滴在相对衬底的定向薄膜上。因此，在由塑料衬底形成相对衬底，而以玻璃衬底形成TFT装置衬底，以及从一个相对衬底和一个TFT装置衬底切下的单元的数目较大的情况下，本发明更为有效。

Claims (20)

1、一种液晶显示板的生产方法，该方法包括：
(a)将相对衬底(1)固定在固定台(8)上，其中，所述相对衬底(1)包括多个相对部分(12a)，所述每个相对部分(12a)包括多个相对电极；
(b)将所述相对衬底(1)分割为所述多个相对部分(12a)；
(c)将液晶材料(7)放在所述多个相对部分(12a)中的每一个上；
(d)将装置衬底(2)和所述相对衬底(1)粘在一起，其中，所述装置衬底(2)包括多个装置部分(12b)，所述每个装置部分(12b)包括多个开关装置，将密封材料粘贴在所述多个装置部分的每一个的周围，所述多个装置部分(12b)中的每一个都粘贴在所述多个相对部分(12a)中相应的一个上；以及
(e)将所述装置衬底(2)分割为所述多个装置部分(12b)。
2、按照权利要求1所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述步骤(a)包括：
(a1)通过所述固定台(8)上的定位架(9)设置所述相对衬底(1)，
所述定位架(9)设置在所述固定台(8)上，而且具有多个穿过所述定位架(9)的孔，以及
所述固定台(8)通过所述定位架(9)吸取所述相对衬底(1)，来固定所述相对衬底(1)。
3、按照权利要求2所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述步骤(b)包括：
(b1)利用冲裁刀(6)将所述相对衬底(1)同时分割为所述多个相对部分(12a)。
4、按照权利要求3所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述固定台(8)具有吸气槽，而且
所述定位架(9)具有引导槽，当分割所述相对衬底(1)时，所述冲裁刀(6)进入所述引导槽。
5、按照权利要求1所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述步骤(e)包括：
(e1)从所述装置衬底(2)的侧面，将所述装置衬底(2)分割为所述多个装置部分(12b)。
6、按照权利要求1所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述相对衬底(1)还包括：塑料薄膜，而且
所述装置衬底(2)还包括：塑料薄膜和玻璃板中的任何一个。
7、按照权利要求1所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述步骤(d)包括：
(d1)在所述每个装置部分周围粘贴密封材料(5)，以及
(d2)利用所述密封材料(5)，将所述装置部分(12b)中的每一个粘贴到所述相对部分(12a)中相对应的一个上。
8、按照权利要求7所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述步骤(c)包括：
(c1)将所述液晶材料(7)滴在所述每个相对部分(12a)中的多个位置上，
滴入的所述液晶材料(7)的量足以填充在所述密封材料(5)、所述每个装置部分(12b)和所述相对部分(12a)中相应的一个之间形成的空间。
9、按照权利要求8所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于从所述多个位置到所述每个相对部分(12a)中的中心点的距离实质上相同。
10、按照权利要求8所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述多个位置实质上相对于所述每个相对部分(12a)中的中心点点对称。
11、按照权利要求2所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述步骤(d)包括：
(d1)在所述每个装置部分(12b)周围粘贴密封材料(5)，以及
(d2)利用所述密封材料(5)，将所述装置部分(12b)中的每一个粘贴到所述相对部分(12a)中相对应的一个上。
12、按照权利要求11所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述步骤(c)包括：
(c1)将所述液晶材料(7)滴在所述每个相对部分(12a)中的多个位置上，
滴入的所述液晶材料(7)的量足以填充在所述密封材料(5)、所述每个装置部分(12b)和所述相对部分(12a)中相应的一个之间形成的空间。
13、按照权利要求12所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于从所述多个位置到所述每个相对部分(12a)中的中心点的距离实质上相同。
14、按照权利要求12所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述多个位置实质上相对于所述每个相对部分(12a)中的中心点点对称。
15、按照权利要求1所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于至少在所述装置衬底(2)中的每两个装置部分(12b)之间形成多个切割槽，从而在所述步骤(e)中分割所述装置衬底(2)更加容易。
16、一种液晶显示板的制造方法，该方法包括：
(a)将相对衬底(1)固定在固定台(8)上，其中，所述相对衬底(1)包括多个相对部分(12a)，所述每个相对部分(12a)包括多个相对电极；
(b)将液晶材料(7)放在所述多个相对部分(12a)中的每一个上；
(c)将所述相对衬底(1)分割为所述多个相对部分(12a)；
(d)将装置衬底(2)和所述相对衬底(1)粘在一起，其中，所述装置衬底(2)包括多个装置部分(12b)，所述每个装置部分(12b)包括多个开关装置，将密封材料粘贴在所述多个装置部分的每一个的周围，所述多个装置部分(12b)中的每一个都粘贴在所述多个相对部分(12a)中相应的一个上；以及
(e)将所述装置衬底(2)分割为所述多个装置部分(12b)。
17、按照权利要求16所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述相对衬底(1)还包括：塑料薄膜，而且
所述装置衬底(2)还包括：塑料薄膜和玻璃板中的任何一个。
18、按照权利要求17所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述步骤(a)包括：
(a1)通过所述固定台(8)上的定位架(9)设置所述相对衬底(1)，
所述定位架(9)设置在所述固定台(8)上，而且具有多个穿过所述定位架(9)的孔，以及
所述固定台(8)通过所述定位架(9)吸取所述相对衬底(1)，来固定所述相对衬底(1)。
19、按照权利要求18所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述步骤(c)包括：
(c1)利用冲裁刀(6)将所述相对衬底(1)同时分割为所述多个相对部分(12a)。
20、按照权利要求19所述的液晶显示板的生产方法，其特征在于所述步骤(e)包括：
(e1)从所述装置衬底(2)的侧面，将所述装置衬底(2)分割为所述多个装置部分(12b)。
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