JP2014160201A - 光学シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】生産性を向上させると共に、端面に対する機能パターンの位置精度を向上させる光学シートの製造方法及び光学シートの製造装置を提供する。
【解決手段】光学シート９０の製造方法は、樹脂シート７０の少なくとも一方の面に、反射機能又は拡散機能を有する機能部８１を所定の規則で配置した機能パターン８２を形成するパターン形成工程Ｓ３と、機能パターンが形成された樹脂シートを、切断装置４０によって目的のサイズに精密に切り出すことにより光学シートを形成する精密切断工程Ｓ４と、を含み、パターン形成工程では、複数の機能パターンを形成すると共に、機能パターンに対して予め定められた基準位置に、光学シートを切り出すための基準となる切出基準８５を形成し、精密切断工程では、パターン形成工程において形成された切出基準に基づいて、樹脂シートから複数の光学シートを切り出す。
【選択図】図１

Description

本発明は、光学シートの製造方法及び光学シートの製造装置に関する。

液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、バックライトとしての面光源装置を有している。面光源装置には、いわゆる、直下型方式のバックライトがある。直下型方式のバックライトは、光源が液晶パネルの真下にあるため、そのままでは、画面を通して光源のイメージが見えてしまうおそれがある。そこで、直下型方式のバックライトでは、拡散板という光学部材が設けられる。拡散板は、光源からの光を均一化するための部材であって、例えば、拡散板の表面が光拡散性を有するインク（機能部）によって所定のパターンで印刷される。（例えば、特許文献１）。

また、面光源装置には、導光板を有し、その端面に沿って光源が設けられるエッジライト方式の面光源装置がある。このような面光源装置に用いられる導光板には、導光板を構成する導光板基材の一方の面に、反射機能又は拡散機能を有する機能部が設けられた導光板がある。この導光板では、導光板の端面から入射した光は、導光板基材内を全反射しながら進む。その光は、導光板の一方の面に設けられた機能部に入射すると散乱し、臨界角度以上の角度成分になって導光板の他方の面から出射する。このような機能部（光散乱ドット）は、例えば、印刷などの方法により形成される（例えば、特許文献２）。

特開２０１０−１２８４４７号公報 特開平０９−０６８６１４号公報

このような拡散板及び導光板といった光学シートは、例えば、押出成形法などにより連続樹脂シートを製造した後に、目的のサイズ（製品としてのサイズ）に切断し、これらの目的のサイズに切断された樹脂シートに、拡散機能又は反射機能を付与するための機能部からなる機能パターンが形成されて光学シートが形成される。しかしながら、このような光学シートの製造方法では、目的のサイズに切断された樹脂シートごとに１つの機能パターンの形成が必要なため、生産性に劣るという問題がある。また、光学シートの端面に対する機能パターンの位置には、位置精度が求められている。

そこで、本発明の主な目的は、生産性を向上させることができると共に、端面に対する機能パターンの位置精度を向上させることができる光学シートの製造方法及び光学シートの製造装置を提供することを目的とする。

本発明の一側面に係る光学シートの製造方法は、樹脂シートの少なくとも一方の面に、反射機能又は拡散機能を有する機能部を所定の規則で配置した機能パターンを形成するパターン形成工程と、機能パターンが形成された樹脂シートを、切断装置によって目的のサイズに精密に切り出すことにより光学シートを形成する精密切断工程と、を含み、パターン形成工程では、複数の機能パターンを形成すると共に、機能パターンに対して予め定められた基準位置に、光学シートを切り出すための基準となる切出基準を形成し、精密切断工程では、パターン形成工程において形成された切出基準に基づいて、樹脂シートから複数の光学シートを切り出す。

この光学シートの製造方法によれば、パターン形成工程において、複数の光学シートの機能パターンを形成するので、目的のサイズに切断された樹脂シートごとに１つの機能パターンを形成する場合と比べて生産性が向上する。更に、目的のサイズの光学シートに精密に切り出す際は、切出基準に基づいて光学シートを切出すので、得られる光学シートの機能パターンは、端面からの位置が正確となる。これにより、端面に対する機能パターンの位置精度を向上させることができる。

また、本発明の一側面に係る光学シートの製造方法では、パターン形成工程において２つ以上の切出基準を形成してもよい。

この光学シートの製造方法によれば、得られる光学シートの機能パターンは、端面からの位置がより正確となる。これにより、端面に対する機能パターンの位置精度をより向上させることができる。

また、本発明の一側面に係る光学シートの製造方法は、光学シートの端面を基準としたときの機能パターンの位置の許容誤差が２００μｍ以下であってもよい。

この光学シートの製造方法によれば、上述したように、得られる光学シートの機能パターンは、端面からの位置が正確となる。したがって、光学シートの端面を基準としたときの機能パターンの位置の許容誤差が２００μｍ以下となるような高い精度が求められる光学シートを製造する場合に、本製造方法は特に有効である。

本発明の一側面に係る光学シートの製造方法では、精密切断工程においてレーザ光を照射することにより、機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出してもよい。

この光学シートの製造方法によれば、レーザ光を用いて光学シートを切出すので端面の仕上げ精度がよい。また、この方法によれば、端面となる面に光学シートの厚み方向に延在する凹凸形状を容易に加工することができる。

本発明の一側面に係る光学シートの製造方法の精密切断工程は、樹脂シートの少なくとも一方の面に形成された切出基準の位置を検出する切出基準検出工程と、切出基準検出工程において検出された切出基準の位置に基づいて、樹脂シートと切断装置との相対位置を調整する切断位置調整工程と、を有していてもよい。

本発明の一側面に係る光学シートの製造方法のパターン形成工程で形成される切出基準は、２つの線が互いに交差する形状の目印であってもよい。

２つの線が互いに交差することにより角部が形成されるので、機能パターンに対して切出基準が明確に見分けられる。

本発明の一側面に係る光学シートの製造方法のパターン形成工程で形成される切出基準の線は、直径が３０μｍ〜３００μｍのドットが集合することにより形成され、線の幅は、１００μｍ以上であり、線の長さは、２５０μｍ以上であってもよい。

切出基準を上記のように形成することにより、機能パターンに対して切出基準がより明確に見分けられる。

本発明の一側面に係る光学シートの製造方法では、樹脂シートの少なくとも一方に保護フィルムを貼付する保護フィルム貼付工程を更に備え、保護フィルム貼付工程は、精密切断工程の前に実施されてもよい。

この光学シートの製造方法によれば、レーザ光により切断する際の発塵が光学シートに付着することを防止することができる。

本発明の一側面に係る光学シートの製造方法では、保護フィルムをＰＥＴフィルムとしてもよい。

この光学シートの製造方法によれば、精密切断工程においてレーザ光によって光学シートを切り出す際に、例えば偏肉及びテーパなどが形成されることを抑制することができるので、端面の仕上がりを良好なものとすることができる。ここでいう偏肉とは、端面近傍における光学シートの厚み方向への盛り上がりをいい、テーパとは、光学シートの主面に直交する方向に対する端面の傾きをいう。

本発明の一側面に係る光学シートの製造方法では、樹脂を、一方向に連続するシート状の連続樹脂シートに成形する樹脂シート成形工程と、連続樹脂シートを目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シートに切り出す粗切断工程と、を更に含み、樹脂シートは、粗切断工程により得られる粗切枚葉シートであってもよい。

この製造方法であっても、粗切枚葉シートに複数の光学シートの機能パターンを形成するので、目的のサイズに切断された樹脂シートごとに１つの機能パターンを形成する場合と比べて生産性が向上する。更に、目的のサイズの光学シートに精密に切り出す際は、切出基準に基づいて光学シートを切出すので、得られる光学シートの機能パターンは、端面からの位置が正確となる。これにより、端面に対する機能パターンの位置精度を向上させることができる。

本発明の一側面に係る光学シートの製造方法では、樹脂を、一方向に連続するシート状の連続樹脂シートに成形する樹脂シート成形工程を更に含み、樹脂シートは、樹脂シート成形工程により得られる連続樹脂シートであってもよい。

この製造方法であっても、連続樹脂シートに複数の光学シートの機能パターンを形成するので、目的のサイズに切断された樹脂シートごとに１つの機能パターンを形成する場合と比べて生産性が向上する。更に、目的のサイズの光学シートに精密に切り出す際は、切出基準に基づいて光学シートを切出すので、得られる光学シートの機能パターンは、端面からの位置が正確となる。これにより、端面に対する機能パターンの位置精度を向上させることができる。

本発明の一側面に係る光学シートの製造装置は、樹脂シートの少なくとも一方の面に、反射機能又は拡散機能を有する機能部を所定の規則で配置した機能パターンを形成するパターン形成部と、機能パターンが形成された樹脂シートを、目的のサイズに精密に切り出すことにより光学シートを形成する精密切断部と、を備え、パターン形成部は、複数の機能パターンを形成すると共に、機能パターンに対して予め定められた基準位置に、光学シートを切り出すための基準となる切出基準を形成し、精密切断部は、パターン形成部によって形成された切出基準に基づいて、樹脂シートから複数の光学シートを切り出す。

この光学シートの製造装置によれば、パターン形成部において、複数の光学シートの機能パターンを形成するので、目的のサイズに切断された樹脂シートごとに１つの機能パターンを形成する場合と比べて生産性が向上する。更に、精密切断部において、目的のサイズの光学シートに精密に切り出す際は、切出基準に基づいて光学シートを切出すので、得られる光学シートの機能パターンは、端面からの位置が正確となる。これにより、端面に対する機能パターンの位置精度を向上させることができる。

本発明によれば、生産性を向上させることができると共に、端面に対する機能パターンの位置精度を向上させることができる。

一実施形態に係る製造方法で用いられる製造装置の全体概略図である。 図１に示すパターン形成部により光散乱ドットが印刷された粗切枚葉シートを、印刷面側から見た平面図である。 一実施形態に係る製造方法を示すフローチャートである。 一実施形態に係る製造方法により形成されるアライメントマークの一例を示す全体図と一部拡大図とである。 他の実施形態において、パターン形成部により凸条部が形成された粗切枚葉シートを、形成面側から見た平面図である。 他の実施形態に係る第３押圧ロールの周面の展開図である。 他の実施形態に係る製造方法により形成されるアライメントマークの一例を示す全体図及び一部拡大図である。 レーザカット時に発生するおそれのある偏肉及びテーパを示す断面図である。

以下、本発明の一実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、同一または相当要素には同一符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は、説明のものと必ずしも一致していない。また、説明中「上」、「下」などの方向を示す語は、図面に示された状態に基づいた便宜的な語である。図１は、一実施形態に係る製造方法で用いられる製造装置の全体概略図である。図２は、図１に示すパターン形成部により印刷された粗切枚葉シートを印刷面側から見た平面図である。

最初に、導光板（光学シート）９０を製造する装置について説明する。導光板９０を製造する装置１（以下、「導光板製造装置１」と称す）は、図１に示すように、樹脂シート成形部１０と、粗切断部２０と、パターン形成部３０と、精密切断部４０と、を備えている。

樹脂シート成形部１０は、一方向に連続するシート状の樹脂である連続樹脂シート７０を成形する部分である。樹脂シート成形部１０には、溶融された熱可塑性樹脂を押し出すことにより連続樹脂シート７０を成形する押出成形装置を用いることができる。押出成形装置は、原料となる熱可塑性樹脂を投入するための樹脂投入口１１と、熱可塑性樹脂を加熱溶融するための押出機１２と、押出機１２から供給される溶融樹脂をシート状に押し出すためのダイ１３と、ダイ１３から押し出されたシート状の連続樹脂シート７０を成形するための第１押圧ロール１４、第２押圧ロール１５及び第３押圧ロール１６と、を有している。樹脂シート成形部１０において成形された連続樹脂シート７０は、粗切断部２０に送り出される。

樹脂の例には、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）樹脂、ポリスチレン（ＰＳ）樹脂、ＭＳ（メタクリル酸メチル−スチレン共重合体）樹脂、ポリカーボネート樹脂、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン共重合体）樹脂、シクロオレフィン系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、及びポリエチレンテレフタレート樹脂などが含まれる。また、これらの樹脂に、光拡散剤、紫外線吸収剤、熱安定剤、光重合安定剤などの添加剤を添加することもできる。

粗切断部２０は、樹脂シート成形部１０とパターン形成部３０との間に配置されている。粗切断部２０は、樹脂シート成形部１０から送り出されてくる連続樹脂シート７０を、目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シート８０に切り出す部分である。

粗切断部２０の例には、レーザ光を利用したレーザ切断装置が含まれる。レーザ切断装置のレーザ光源としては、例えば、炭酸ガスレーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザなどが好適に使用される。粗切枚葉シート８０は、パターン形成部３０に送り出される。

図２に示すように、パターン形成部３０は、粗切断部２０から送り出されてくる粗切枚葉シート８０の一方の面８０ａに、光を乱反射させる光散乱ドット（反射機能を有する機能部）８１を所定の規則で配置した４つ（複数）のドットパターン（機能パターン）８２（図２参照）と、３つのアライメントマーク（切出基準）８５と、を印刷（形成）する部分である。ドットパターン８２及びアライメントマーク８５については後段にて詳述する。

パターン形成部３０には、粗切枚葉シート８０の一方の面８０ａに液滴状の光反射性のインクを吐出することにより、ドットパターン８２及びアライメントマーク８５を印刷するインクジェット装置を用いることができる。インクジェット装置は、例えば、複数のノズルから吐出された液滴状のインクが、粗切枚葉シート８０の幅方向全体において同時に一括して吐出されるような構成とすることができる。好ましくは、粗切枚葉シート８０を一定の速度で連続的に移動させながら、インクを吐出することにより所定のドットパターン８２及びアライメントマーク８５を印刷する。また、粗切枚葉シート８０を停止した状態でインクを吐出することと、粗切枚葉シート８０を次の印刷位置まで移動させてから停止することとを繰り返して（間欠搬送）、所定のドットパターン８２及びアライメントマーク８５を印刷してもよい。

パターン形成部３０は、図２に示すように、精密切断部４０において目的のサイズに精密に切り出される領域９０ａ、言い換えれば、１つの製品としての導光板のサイズに精密に切り出される製品領域に、所定のドットパターン８２を印刷する。また、パターン形成部３０は、複数のドットパターン８２を形成するだけでなく、ドットパターン８２に対して予め定められた基準位置に、導光板９０を切り出すための基準となるアライメントマーク８５を印刷（形成）する。言い換えれば、領域９０ａに対して予め定められた基準位置にアライメントマーク８５を印刷（形成）する。

アライメントマーク８５は、上述のように、ドットパターン８２を印刷する印刷装置により同時に印刷されてもよいし、ドットパターン８２を印刷する印刷装置とは別の印刷装置（アライメントマーク８５専用の印刷装置）によって印刷されてもよい。ドットパターン８２及びアライメントマーク８５が印刷された粗切枚葉シート８０は、精密切断部４０に送り出される。

粗切枚葉シート８０に吐出されるインクは、硬化又は乾燥により光散乱ドット８１を形成するインクであればよく、例えば、紫外線硬化インク、水性インク又は溶剤インクが用いられる。これらのなかでも、環境対策の容易さなどの観点から、紫外線硬化インク及び水性インクが好ましい。紫外線硬化インクを用いる場合、ＵＶランプなどにより硬化される。水性インク又は溶剤インクを用いる場合、乾燥装置によりインクが乾燥されて、光散乱ドットが形成される。パターン形成部３０としてインクジェット装置が用いられる場合には、パターン形成部３０よりも上流側にプラズマ処理を実施するプラズマ処理部が設けられてもよい。また、プラズマ処理部の代わりにプライマー処理を実施するプライマー処理部を設けてもよい。

精密切断部４０は、パターン形成部３０から送り出されてくる粗切枚葉シート８０を、押出方向及び幅方向（押出方向と直交する方向）に切断することにより、目的のサイズに精密に切り出して、導光板９０を形成する部分である。精密切断部４０は、粗切枚葉シート８０の一方の面８０ａに形成されたアライメントマーク８５の位置を検出するアライメントカメラ（切出基準検出部）４１と、粗切枚葉シート８０を切断する切断部４３と、アライメントカメラ４１によって検出されたアライメントマーク８５の位置に基づいて、切断部４３の位置を調整する切断位置調整部４５と、を有している。切断部４３は、切断位置調整部４５からの制御により、粗切枚葉シート８０の切断開始位置にまで移動させられる。

切断部４３は、切断後の切断面の仕上げ処理が不必要な切断装置、言い換えれば、切断と同時に鏡面加工又はセレーション加工などが施される切断装置であることが望ましい。このような切断部４３には、レーザ光を利用したレーザ切断装置が含まれる。レーザ切断装置のレーザ光源としては、例えば、炭酸ガスレーザ、ＹＡＧレーザ、エキシマレーザなどが好適に使用される。

導光板製造装置１では、樹脂シート成形部１０で成形された連続樹脂シート７０は、搬送装置５０によって粗切断部２０に搬送され、粗切断部２０で切断された粗切枚葉シート８０は、搬送装置５０によってパターン形成部３０に搬送され、パターン形成部３０でドットパターン８２及びアライメントマーク８５が印刷された粗切枚葉シート８０は、搬送装置５０によって精密切断部４０に搬送される。搬送装置５０の例には、搬送ローラ、テーブルシャトル、ベルトコンベア、搬送用コロ、及びエア浮上移送装置などが含まれる。

次に、導光板９０の製造工程の一例について説明する。図３は、一実施形態に係る製造方法を示すフローチャートである。一実施形態における導光板の製造方法は、図３に示すように、樹脂シート成形工程Ｓ１と、粗切断工程Ｓ２と、パターン形成工程Ｓ３と、精密切断工程Ｓ４と、を含んでいる。以下、各工程について順に説明する。

まず、樹脂シート成形工程Ｓ１では、連続樹脂シート７０が成形される。連続樹脂シート７０を成形する方法の例には、溶融された熱可塑性樹脂を押し出して連続樹脂シートを成形する押出成形法が含まれる。押出成形法では、熱可塑性樹脂として、例えばアクリル系樹脂が溶融混練されて押し出され、各種押圧ロールで挟み込まれて押圧される。これにより、所定の厚みの連続樹脂シート７０が成形される。連続樹脂シート７０の厚みは、製品としての導光板９０に適合するように適宜調整され、その厚みの例は、０．１ｍｍ〜３．０ｍｍであり、比較的小さなサイズの導光板９０の場合、０．１ｍｍ〜０．７ｍｍである。

粗切断工程Ｓ２は、樹脂シート成形工程Ｓ１とパターン形成工程Ｓ３との間で実施される。粗切断工程Ｓ２では、樹脂シート成形工程Ｓ１から送り出されてくる連続樹脂シート７０が、目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シート８０に切り出される。連続樹脂シート７０を粗切枚葉シート８０に切り出す方法の例には、レーザ光を利用して切断する方法が含まれる。

連続樹脂シート７０から粗切枚葉シート８０に切り出される際のサイズは、目的とする面光源装置の画面サイズに適合するように適宜選択される。そのサイズ（長辺方向×短辺方向）は、例えば、５００ｍｍ×３００ｍｍ〜１４００ｍｍ×８００ｍｍとすることができる。

パターン形成工程Ｓ３では、粗切断工程Ｓ２から送り出されてくる粗切枚葉シート８０の一方の面８０ａに、反射機能を有する光散乱ドット（機能部）８１を所定の規則で配置した、４つのドットパターン（機能パターン）８２と、３つのアライメントマーク（切出基準）８５とが印刷（形成）される。この４つのドットパターン８２は、互いに同じであってもよいし、異なっていてもよい。

光散乱ドット８１は、導光板９０から出射される光の均斉度が均一となるように所定の規則で配置されてドットパターン８２が形成される。ドットパターン８２の例には、入射面となる端面からの距離が離れるにしたがって、光散乱ドット８１の形状（直径）が大きくなるパターン、及び、光散乱ドット８１の形状（直径）の大きさは同じで、入射面となる端面からの距離が離れるにしたがって、光散乱ドット８１の密度が高くなるパターンなどが含まれる。

アライメントマーク８５は、ドットパターン８２に対して予め定められた基準位置に設けられ、後段にて詳述する精密切断工程Ｓ４において導光板９０を切り出すための基準となる部分である。アライメントマーク８５の一例を、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示す。図４（ａ）は、本実施形態に係る製造方法により形成されるアライメントマークの一例を示す全体図であり、図４（ｂ）は、その一部拡大図である。

図４（ａ）及び図４（ｂ）のアライメントマーク８５は、２つの線（棒）が互いに交差して、両方の線が略中央で分割された（十字状）形状を有する目印である。１つの線は、直径Ｄ_１が３０μｍ〜３００μｍのドット８７が集合することにより形成される。１つの線の幅Ｂ_１は、１００μｍ以上であり、１つの線の長さＬ_１は、２５０μｍ以上であることが好ましい。２つの線が互いに交差することにより形成される角部の形状は、一方向直線状に形成されるドットパターン８２の形状とは大きく異なる。ドットパターン８２に対して、このような角部を有するアライメントマーク８５を配置すれば、アライメントマーク８５が明確に見分けられる。

上記ドットパターン８２及びアライメントマーク８５を印刷する方法の例には、ノズルから吐出された液滴状のインクを、連続樹脂シート７０の印刷面に吐出するインクジェット法が含まれる。

精密切断工程Ｓ４では、パターン形成工程Ｓ３から送り出されてくる、ドットパターン８２及びアライメントマーク８５が印刷された粗切枚葉シート８０が、アライメントマーク８５に基づいて、目的のサイズに精密に切り出される。これにより、導光板（光学シート）９０が形成される。

粗切枚葉シート８０を目的のサイズに精密に切り出す方法の例には、レーザ光を利用して粗切枚葉シート８０を切断する方法が含まれる。この場合、レーザ光の出力を５０Ｗ〜１０００Ｗとすることができる。

粗切枚葉シート８０から目的のサイズの導光板９０に精密に切り出す際には、目的のサイズの長辺方向と送り出し方向とが、平行となるように切り出してもよいし、直交するように切り出してもよい。粗切枚葉シート８０から精密に切り出される際のサイズは、目的とする面光源装置の画面サイズに適合するように選択される。そのサイズ（長辺方向×短辺方向）は、例えば、１５０ｍｍ×８０ｍｍ〜４００ｍｍ×２５０ｍｍとすることができる。

精密切断工程Ｓ４について更に詳細に説明する。精密切断工程Ｓ４は、粗切枚葉シート８０の少なくとも一方の面に形成されたアライメントマーク８５の位置を検出する切出基準検出工程Ｓ４１と、切出基準検出工程Ｓ４１において検出されたアライメントマーク８５の位置に基づいて、切断部（切断装置）４３の位置を調整する切断位置調整工程Ｓ４２と、を有している。

切出基準検出工程Ｓ４１では、搬送経路上に設けられたアライメントカメラ４１が、粗切枚葉シート８０に印刷されたアライメントマーク８５を検出する。切断位置調整工程Ｓ４２では、切断部４３を、アライメントカメラ４１によって検出されたアライメントマーク８５の位置に基づいて粗切枚葉シート８０の切断開始位置にまで移動させる。

次に、上記導光板の製造方法の作用効果について説明する。この導光板の製造方法では、パターン形成工程Ｓ３において、複数の導光板９０のドットパターン８２を形成するので、目的のサイズに切断された樹脂シートごとに１つのドットパターン８２を形成する場合と比べて生産性が向上する。更に、精密切断工程Ｓ４において、目的のサイズの導光板９０に精密に切り出す際は、アライメントマーク８５に基づいて導光板９０を切出すので、得られる導光板９０のドットパターン８２は、端面９３（図２参照）からの位置が正確となる。これにより、端面９３に対するドットパターン８２の位置精度を向上させることができる。

上記導光板の製造方法では、パターン形成工程Ｓ３において、複数のアライメントマーク８５が印刷される。このため、搬送方向に対して粗切枚葉シート８０が傾くような場合であっても、複数のアライメントマーク８５に基づいてその傾きが補正され、粗切枚葉シート８０に対する切断部４３の位置が調整される。これにより、導光板９０の端面９３に対するドットパターン８２の位置精度をより向上させることができる。

上記導光板の製造方法によれば、上述したように、得られる導光板９０のドットパターン８２は、端面９３からの位置が正確となる。テレビ向けの導光板では、導光板９０の端面９３からドットパターン８２までの距離が、ＬＥＤなどが配置される光源側において２ｍｍ程度であったが、薄型のノートパソコン又は携帯端末などでは、その距離が１ｍｍ未満である。したがって、導光板９０の端面９３を基準としたときのドットパターン８２の位置の許容誤差が２００μｍ以下となるような高い精度が求められている。サイズ（長辺方向×短辺方向）が、例えば、４００ｍｍ×２３０ｍｍ以下、厚みが０．７ｍｍ以下のような、比較的小さな導光板９０を製造する場合に本製造方法は特に有効である。

以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記実施形態に限られるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記実施形態では、連続樹脂シート７０を成形する方法として押出成形法、また、その一例として押出成形装置を用いて連続樹脂シート７０を成形する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、型板に原料を流し込んで重合成形させるキャスト製法などを用いることができる。キャスト製法の例には、連続ステンレス鋼板などから成るエンドレスベルトを用いた連続式のキャスト製板法などが含まれる。具体的には、所定の間隔をもって対向して走行する一対のエンドレスベルトの対向面と、このエンドレスベルトの走行に追随して走行する二つのガスケットとから形成される空間部に、重合開始剤を溶解させた重合性原料を注入し、この重合性原料を重合硬化させ、成形された板状重合体をエンドレスベルトから剥離して取り出す方法などが含まれる。

上記実施形態では、樹脂シート成形工程Ｓ１において、導光板９０の出射面となる側の表面に凹凸などの形状を付与しない例、すなわち、樹脂シート成形部１０としての押出成形装置における第１〜第３押圧ロール１４，１５，１６の何れの周面にも凹凸が形成されていない例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、樹脂シート成形工程Ｓ１において、連続樹脂シート７０において光散乱ドット８１が形成される側とは反対側の表面に一方向に延在する凸条部などを成形してもよい。この場合、押出成形装置における第２押圧ロール１４の周面に凹凸を設けるなどして、凸条部などを成形することができる。また、同様に、拡散機能を有するエンボス面を成形することもできる。

上記実施形態では、パターン形成工程Ｓ３の前に連続樹脂シート７０を粗切枚葉シート８０に切り出す例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、連続樹脂シート７０に対して、複数のドットパターン８２を形成してもよい。すなわち、粗切断工程Ｓ２をなくしてもよい。

上記実施形態では、粗切枚葉シート８０の一方の面８０ａにドットパターン８２及びアライメントマーク８５を印刷する方法として、また、上記他の実施形態では、連続樹脂シート７０の一方の面にドットパターン８２及びアライメントマーク８５を印刷する方法として、インクジェット法、また、その一例としてインクジェット装置を用いて印刷する例を挙げて説明したが、例えば、スクリーン印刷法によって印刷をしてもよい。

上記実施形態では、機能部としての光散乱ドット８１を印刷によって形成する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、機能部としての凸部、凸条部、凹部、及び凹条部などを形成してもよい。この場合について説明する。

機能部としての凸条部１８１が形成された場合の連続樹脂シート７０の例を図５に示す。図５は、他の実施形態において、パターン形成部により凸条部が形成された連続樹脂シートを、形成面側から見た平面図である。この場合も、光散乱ドット８１と同様に、所定の規則で凸条部１８１が形成されることにより機能パターン１８２が形成される。図５に示す例では、光源と対向する面となる端面からの距離が離れるにしたがって凸条部１８１が密に配置されている。

機能部としての凸条部１８１は、図１に示す樹脂シート成形部１０の、例えば、以下に示すような周面１６ａの第３押圧ロール１６を用いることで形成することができる。すなわち、図６に示すように、第３押圧ロール１６の周面１６ａには、導光板９０となる部分に対応する領域１６ｂに、導光板９０として付形すべき凸条部１８１とは反対形状の凹条部１６ｃが形成されている。

上述した機能部としての凸条部１８１と同様に、切出基準としてのアライメントマーク１８５も、例えば、図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、凹凸によって形成してもよい。この場合も、図６に示すように、第３押圧ロール１６の周面１６ａの凹条部１６ｃに対して予め定められた基準位置に、導光板９０を切り出すための基準となるアライメントマーク１８５の凹凸とは反対形状の凹凸１６ｄを形成しておけばよい。

図６に示すような凹凸形状の周面１６ａを有する第３押圧ロール１６によって連続樹脂シート７０が押圧されると、連続樹脂シート１７０の一方の表面１７０ａには、凸条部１８１からなる複数の機能パターン１８２及び複数のアライメントマーク１８５が形成される。

アライメントマーク１８５は、機能パターン１８２に対して予め定められた基準位置に設けられ、精密切断工程Ｓ４において導光板９０を切り出すための基準となる部分である。アライメントマーク１８５の一例を、図７（ａ）及び図７（ｂ）に示す。図７（ａ）は、他の実施形態に係る製造方法により形成されるアライメントマークの一例を示す全体図であり、図７（ｂ）は、その一部拡大図である。

図７（ａ）及び図７（ｂ）のアライメントマーク１８５は、２つの線（棒）が互いに交差して、両方の線が略中央で分割された（十字状）形状を有する目印である。１つの線は、最大幅Ｄ_２が３０μｍ〜３００μｍの凸条部１８７が集合することにより形成されている。１つの線の幅Ｂ_２は、１００μｍ以上であり、１つの線の長さＬ_２は、２５０μｍ以上であることが好ましい。

上記実施形態のパターン形成工程Ｓ３の後に、保護フィルムを貼付する保護フィルム貼付工程を設けてもよい。印刷面に保護フィルムを貼付すれば、印刷面が傷つくことを防止することができる。精密切断工程Ｓ４においてレーザ光を利用して粗切枚葉シート８０を切断する場合に、保護フィルムを貼付すれば、レーザカット時における発塵が導光板９０の表面に直接付着することを防止できる。保護フィルムの例には、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム、ＰＥ（ポリエチレン）フィルム、及びＰＰ（ポリプロピレン）フィルムなどが含まれる。

印刷面に保護フィルムを貼付する際の接着力は、０．２Ｎ〜１．０Ｎであることが好ましい。なお、ここでいう接着力は、２５ｍｍ×２００ｍｍ×０．５５ｍｍのアクリル板に当該保護フィルムを貼付して、Digital Force Gauge (SINPO製FGC-28)で測定した際の接着力をいう。

保護フィルムは、ＰＥＴフィルムであることが特に好ましい。レーザ光の波長エネルギーに対する保護フィルムの吸収波長の関係から、低エネルギーでも容易に切断できるからである。

精密切断工程Ｓ４においてレーザ光を利用して粗切枚葉シート８０を切断する場合には、レーザ光の照射部に近いほどレーザ光の波長エネルギーが強くなるというレーザ光の特性により、図８（ａ）に示すような、レーザ光の照射部に近い部分における導光板９０の厚み方向の盛り上がり、いわゆる偏肉９５が形成される場合がある。また、レーザ光を収束させてレーザ光のエネルギーを高めているレーザ光切断装置では、レーザ光の照射部から離れるにしたがってレーザ光の照射幅が狭くなるので、図８（ｂ）に示すような、端面９３が出射面に対して直角ではなく傾いた面、いわゆるテーパ面９７が形成される場合がある。

この導光板９０の厚み方向の盛り上がり量である偏肉量Δ１は、５０μｍ以下とすることが好ましく、２０μｍ以下とすることが更に好ましい。偏肉量Δ１が大きくなると、導光板９０に反りが発生するおそれがあるからである。また、端面９３が出射面（主面）に対して直角ではなく傾いていることを示すテーパ量Δ２は、５０μｍ以下とすることが好ましく、３０μｍ以下とすることが更に好ましい。テーパ量Δ２が大きくなると、光源からの光が、導光板９０の板厚方向に対して垂直に入光せず、輝度効率の低下に繋がるおそれがあるからである。

上記保護フィルム貼付工程において、粗切枚葉シート８０のレーザ光照射面側にＰＥＴフィルムを貼付してもよい。レーザ光照射面側にＰＥＴフィルムを貼付することで、レーザ光の波長エネルギーが最も強い部分において効果的に波長エネルギーが吸収されるので、偏肉量Δ１及びテーパ量Δ２を抑制することができる。この結果、導光板９０の端面９３を良好な形状とすることができる。

また、精密切断工程Ｓ４においてレーザ光を利用する場合、レーザ光の出力を抑え、２回以上レーザ光を照射することによって粗切枚葉シート８０を切断してもよい。すなわち、１回の照射で粗切枚葉シート８０を切断していたところ、レーザ光の照射を複数回に分けて切断してもよい。これにより、レーザカット時の発塵を抑制できると共に、偏肉量Δ１及びテーパ量Δ２を抑制することができる。

また、上記実施形態では、アライメントマーク８５の位置に基づいて切断部４３の位置を調整する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。すなわち、粗切枚葉シート８０と切断部４３とが相対的に移動できればよく、例えば、粗切枚葉シート８０を載置するステージが可動可能な構成であれば、ステージを可動させて粗切枚葉シート８０の位置を調整してもよい。

また、上記実施形態では、精密切断工程Ｓ４として、レーザ光を利用して所望の大きさの導光板９０に切断する例を挙げて説明したが、例えば、導光板９０の形状に合わせて打ち抜く方法により、導光板９０を切り出してもよい。この一例として、トムソン刃などを備えた打抜装置を用いることができる。

粗切枚葉シート８０を目的のサイズに精密に切り出す場合には、切断と同時にセレーション加工（端面となる面に連続樹脂シートの厚み方向に延在する凹凸形状を施す加工）を施してもよい。

また、上記実施形態及び他の実施形態では、いわゆるエッジ方式のバックライトに用いられる導光板を製造する例、すなわち、連続樹脂シート７０の一方の面８０ａに反射機能を有する光散乱ドット８１からなるドットパターン８２を印刷する例を挙げて説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、いわゆる直下型方式のバックライトに用いられる拡散板（光学シート）を形成することもできる。この場合、上記パターン形成工程Ｓ３において、連続樹脂シート７０の一方の面８０ａに、光拡散性を有するインクなどを用い、拡散ドット（拡散機能を有する機能部）からなるドットパターン（機能パターン）を形成する。このような拡散板を製造する場合であっても、歩留りを向上させると共に生産性を向上させることができる。なお、このようにして製造された拡散板は、ドットパターンが印刷された面が出射面となるように配置してもよいし、入射面となるように配置してもよい。ただし、ドットパターンが印刷された面が出射面となるように配置する方が好ましい。

１…導光板製造装置、１０…樹脂シート成形部、２０粗切断部、３０…パターン形成部、４０…精密切断部、４１…アライメントカメラ、４３…切断部、４５…切断位置調整部、５０…搬送装置、７０…連続樹脂シート、８０…粗切枚葉シート、８１…光散乱ドット（機能部）、８２…ドットパターン（機能パターン）、８５…アライメントマーク（切出基準）、８７…ドット、９０…導光板（光学シート）、９３…端面、９５…偏肉、９７…テーパ面、１７０…連続樹脂シート、１８１…凸条部（機能部）、１８２…機能パターン、１８５…アライメントマーク、１８７…凸条部、Ｓ１…樹脂シート成形工程、Ｓ２…粗切断工程、Ｓ３…パターン形成工程、Ｓ４…精密切断工程、Ｓ４１…切出基準検出工程、Ｓ４２…切断位置調整工程。

Claims (12)

1. 樹脂シートの少なくとも一方の面に、反射機能又は拡散機能を有する機能部を所定の規則で配置した機能パターンを形成するパターン形成工程と、
   前記機能パターンが形成された樹脂シートを、切断装置によって目的のサイズに精密に切り出すことにより光学シートを形成する精密切断工程と、
   を含み、
   前記パターン形成工程では、複数の前記機能パターンを形成すると共に、前記機能パターンに対して予め定められた基準位置に、前記光学シートを切り出すための基準となる切出基準を形成し、
   前記精密切断工程では、前記パターン形成工程において形成された前記切出基準に基づいて、前記樹脂シートから複数の前記光学シートを切り出す、
   光学シートの製造方法。
2. 前記パターン形成工程では、２つ以上の前記切出基準を形成する、
   請求項１に記載の製造方法。
3. 前記光学シートの端面を基準としたときの前記機能パターンの位置の許容誤差が２００μｍ以下である、
   請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 前記精密切断工程では、レーザ光を照射することにより、前記機能パターンが形成された樹脂シートを目的のサイズに精密に切り出す、
   請求項１〜３の何れか一項に記載の製造方法。
5. 前記精密切断工程は、
   前記樹脂シートの少なくとも一方の面に形成された前記切出基準の位置を検出する切出基準検出工程と、
   前記切出基準検出工程において検出された前記切出基準の位置に基づいて、前記樹脂シートと前記切断装置との相対位置を調整する切断位置調整工程と、
   を有している、
   請求項１〜４の何れか一項に記載の製造方法。
6. 前記パターン形成工程で形成される前記切出基準は、２つの線が互いに交差する形状の目印である、
   請求項１〜５の何れか一項に記載の製造方法。
7. 前記線は、直径が３０μｍ〜３００μｍのドットが集合することにより形成され、前記線の幅は、１００μｍ以上であり、前記線の長さは、２５０μｍ以上である、
   請求項６に記載の製造方法。
8. 前記樹脂シートの少なくとも一方に保護フィルムを貼付する保護フィルム貼付工程を更に備え、
   前記保護フィルム貼付工程は、前記精密切断工程の前に実施される、
   請求項１〜７の何れか一項に記載の製造方法。
9. 前記保護フィルムは、ＰＥＴフィルムである、
   請求項８に記載の製造方法。
10. 樹脂を、一方向に連続するシート状の連続樹脂シートに成形する樹脂シート成形工程と、
    前記連続樹脂シートを前記目的のサイズよりも大きなサイズの粗切枚葉シートに切り出す粗切断工程と、
    を更に含み、
    前記樹脂シートは、前記粗切断工程により得られる前記粗切枚葉シートである、
    請求項１〜９の何れか一項に記載の製造方法。
11. 樹脂を、一方向に連続するシート状の連続樹脂シートに成形する樹脂シート成形工程を更に含み、
    前記樹脂シートは、前記樹脂シート成形工程により得られる前記連続樹脂シートである、
    請求項１〜９の何れか一項に記載の製造方法。
12. 樹脂シートの少なくとも一方の面に、反射機能又は拡散機能を有する機能部を所定の規則で配置した機能パターンを形成するパターン形成部と、
    前記機能パターンが形成された樹脂シートを、目的のサイズに精密に切り出すことにより光学シートを形成する精密切断部と、
    を備え、
    前記パターン形成部は、複数の前記機能パターンを形成すると共に、前記機能パターンに対して予め定められた基準位置に、前記光学シートを切り出すための基準となる切出基準を形成し、
    前記精密切断部は、前記パターン形成部によって形成された前記切出基準に基づいて、前記樹脂シートから複数の前記光学シートを切り出す、
    光学シートの製造装置。