CN1228054A - 用于燃料罐的具有改进耐腐蚀性的钢板 - Google Patents

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Abstract

一种燃料罐用的高耐腐蚀的钢板，它包括沉积在钢板每一侧上的锌或锌基镀层的最底层；沉积在每一锌或锌基镀层上的化学转化薄膜；沉积在化学转化薄膜之一上的一含金属粉末的有机树脂薄膜，所述的含金属粉末的有机树脂薄膜包含Al和Ni金属粉末与胺改性的环氧树脂；和沉积在另一化学转化薄膜上的含二氧化硅的有机树脂薄膜，所述的含二氧化硅的有机树脂薄膜含有至少为一种的具有至少一种选自羟基、异氰酸根基、羧基、缩水甘油基、以及氨基的官能基的树脂，二氧化硅，和润滑剂。本发明的钢板具有卓越的耐腐蚀性、压力加工性、接触焊性和可钎焊性，因此，当它被用于与醇或醇混合的汽油相接触时本发明的钢板是特别有用的。

Description

用于燃料罐的具有改进耐腐蚀性的钢板
技术领域
本发明涉及用于燃料罐的、具有高耐腐蚀性的钢板，更具体地说，本发明涉及用于燃料罐的具有卓越的耐腐蚀性、压力加工性与缝焊性的钢板，它可被用作耐掺混有酒精或醇与甲酸的汽油的燃料罐。
背景技术
燃料罐用的钢板需要符合各种要求例如耐燃料和周围环境的腐蚀性、可焊性、和压力加工性。在这些要求中，首先要说明的是耐腐蚀性。
在北美与中南美、欧洲等许多国家中，脱离对石油的依赖被宣布为国家的能源政策。在上述的国家中，使用作为替代的汽车燃料例如醇(甲醇、乙醇)或所谓的瓦斯醇(gasohol)，后者是汽油与5～20％的醇的混合物，而且这些年来其用量正在不断地增加。
这样的醇燃料具有明显地高于通常汽油燃料的腐蚀性，因为它们往往(a)含有水；(b)当水含量增加或温度降低时发生相离析；(c)通过氧化分解作用产生有机酸(例如，甲醇被转化成甲酸，乙醇被转化成乙酸)，发生相离析而形成主要包括醇和/或有机酸和水的底层；(d)含有高于40％甲醇的醇-汽油混合物会溶解镀铅锡金属(铅锡合金)的钢板，而铅锡金属是当代主要的燃料罐用材料。
尽管情况如此，但是还要求汽车燃料罐不存在焊缝缺陷；不发生外或内表面腐蚀；不产生浮腐蚀(floating corrosion)，而浮腐蚀会导致阻塞燃料循环系统中的滤油器。
近代使用的汽车燃料罐材料为例如，如JP-B 57-61833中所披露的热蘸涂Pb-Sn合金的钢板和JP-B 53-19981中所披露的带有厚铬酸盐层的镀锌钢板。
然而，上述材料的耐汽油与醇、或醇-混合的汽油的腐蚀(在下文中被称为“耐内表面腐蚀性”)是相当的不能令人满意的。例如，Pb-Sn合金在甲醇中出现可高度溶解的缺陷，因此在实际应用中不能与甲醇-混合的汽油一起使用。
另一方面，具有覆盖厚铬酸盐层的电镀锌的钢板材料，由于锌的明显保护作用而具有某种程度耐内表面腐蚀性。但是，这种材料的缺陷是，锌在醇与汽油中具有高的溶解性，从而产生大量的白色沉淀浮锈，当浮锈沉积时会阻塞燃料循环管路的滤油器，并且在锌溶解之后钢板基材开始腐蚀而出现红锈。此外，这种材料用作燃料罐钢板在强度上也是不够的。
当电镀锌钢板材料被用镀锌基合金的钢板例如用JP-A 55-110791所披露的镀Zn-Ni合金的钢板；JP-B 57-33347所披露的镀Zn-Co合金的钢板；JP-B 57-61831所披露的镀Zn-Fe合金的钢板；JP-B 54-33222所披露的镀Zn-Al合金的钢板；JP-A 57-70288所披露的镀Zn-Ni-Cr合金的钢板；和JP-B 57-33347所披露的镀Zn-Co-Ni合金的钢板所取代时，与镀锌层相比锌基合金镀层的锌溶解速率大大压低，并由此减少了内外二表面的腐蚀。然而，这些镀锌基合金的钢板仍会出现罐外表面腐蚀和形成浮锈，当浮锈沉积在罐内表面上时，会进入滤油器从而造成滤油器的堵塞与腐蚀。
为了克服上述的缺陷，JP-B 2-18981、JP-B 2-18982和JP-B3-25349公开了用于燃料罐的高耐腐蚀钢板，它具有卓越的对醇本身或醇-混合的汽油的内表面耐腐蚀性，特别是，对含醇与甲酸的高腐蚀汽油的耐腐蚀性；其外表面具有卓越的对周围环境的耐腐蚀性(在下文中称之为“耐外表面腐蚀性”)，在制造罐时它显示出卓越的令人满意的压力加工性和耐焊接性。例如，JP-B 2-18981披露一种具有包括Pb/Sn合金或含作为主要组分Sn的金属的镀层，和覆盖含金属粉末的有机树脂薄膜的钢板。JP-B 2-18982和JP-B 3-25349公开的钢板在其表面上设置有锌涂层或含有锌作为主要组分的镀层和覆盖含金属粉末的有机树脂薄膜。
在这三篇专利出版物中所述的含金属粉末的有机树脂薄膜是这样的薄膜，其中苯氧树脂占有机树脂的40～90％。因此，当具有这样的含金属粉末的有机树脂薄膜的钢板被用于制造汽油罐时，在压力加工过程中，由于在苯氧基树脂的羟基与金属粉末之间的亲合力不足之故，金属粉末会从在外表面上的有机树脂薄膜中下落，结果，镀层可能开始从钢板剥落而影响压力加工性。
当具有这样的含金属粉末薄膜的钢板被用于制造汽油罐时，罐的内表面在钢板受到金属粉末下落或镀层被剥落的另件处出现内表面耐腐蚀性不足问题。由于腐蚀性溶液可能进入到薄膜中的树脂与金属粉末之间，罐的未遭遇破坏的平整区的内表面耐腐蚀性也会变得不足。因此，这些钢板仍难于被投入到实际的应用中。
此外，在上述各专利出版物所提及的所有钢板中，在相应于罐的内表面或外表面的表面上的树脂薄膜均含有作为基本组分的固化剂。当固化度太高时，有机层不容易被热熔，并且在焊接时在熔核的形成过程中要去掉薄膜是困难的，从而使缝焊性变劣。更具体地说，即使由金属粉末提供的电流通过点，但是薄膜仍未被熔化而影响熔焊，结果所形成的熔核不足以相互重叠而导致燃料渗漏。在某些情况中，不充分的焊接强度会招致剥落。另一方面，当薄膜被固化到不充分的程度而在薄膜中仍存在未反应的固化剂时，这样的另件会遭受到未反应的反应剂的不充分的混合和高的亲水性，从而招致腐蚀性物质(酸，氯离子等)侵入到薄膜，对罐的外/内表面的耐腐蚀性产生负面的影响。
JP-A 64-33173介绍一种可焊的耐腐蚀的环氧基涂料组合物，该组合物含有铝、不锈钢、以及它们合金的金属粉末混合物和主要由镍组成的粉末。当此组合物被用于涂用作汽油罐的钢板时，如上述情况一样在环氧树脂或苯氧树脂与金属粉末之间的亲合力是不充分的，在压力加工期间金属粉末有可能从薄膜下落。因此，当罐的二面用此涂料组合物涂布时，罐的二表面将遭遇薄膜破坏和相关的镀层破坏，而使耐腐蚀性更加的不足。在罐二表面上的未破坏的平整区也将经受不充分的耐腐蚀性，因为在树脂/金属粉末周界处由于二者之间的不良的亲合力会出现腐蚀性离子的入侵。
如上所述，迄今已被建议的用于燃料罐的钢板材料在它们的各种性质方面均具有许多不足之处，而现有技术的建议均未见诸于实际的应用中。
                       发明公开
从上述情况考虑，本发明的一个目的是免除当前可得到的各种罐用材料的缺陷和提供一种适用于燃料罐的高耐腐蚀钢板，所述的钢板具有卓越的对醇-混合的汽油的耐腐蚀性，并且特别具有对含甲醇或含由甲醇氧化而形成的甲酸的汽油的耐腐蚀性；在罐的生产过程中它显示出卓越的压力加工性与缝焊性；以及它在压力加工之后在燃料罐的外表面上具有卓越的外表面耐腐蚀性。
本发明人等对各种镀层、表面处理、树脂薄膜、以及这样薄膜的添加剂进行了深入的研究。作为上述研究的结果，本发明人等发现，上述问题能通过下述得以解决，即沉积镀锌的或镀含作为主要组分锌的镀层(在下文中称之为“锌基镀层”)作为最底层；在最底层上沉积的化学转化薄膜；以及当由钢板制造燃料罐时在将作为罐内表面的钢板那一侧(在下文中此侧表面被为“内表面”)上的一化学转化薄膜上沉积的含金属粉末的有机树脂薄膜；和当由钢板制造燃料罐时在将作为罐的外表面的钢板的那一侧(在下文中此侧表面被为“外表面”)的另一化学转化薄膜上沉积的含二氧化硅的有机薄膜(它含有润滑剂和二氧化硅)。基于这样的全新发现现已完成本发明。
根据本发明，提供一种燃料罐用的高耐腐蚀的钢板，它包括沉积在钢板的每一侧上的锌或锌基镀层的最底层；沉积在每一锌或锌基镀层上的化学转化薄膜；一含金属粉末的有机树脂薄膜被沉积在化学转化薄膜之一上，所述的含金属粉末的有机树脂薄膜包含Al和Ni金属粉末与胺改性的环氧树脂；以及含二氧化硅的有机树脂薄膜被沉积在另一化学转化薄膜上，所述的含二氧化硅的有机树脂薄膜含有至少为一种的具有至少一种选自羟基、异氰酸根基、羧基、缩水甘油基、和氨基的官能基的树脂、二氧化硅和润滑剂。
含金属粉末的有机树脂薄膜优选可含有每100重量份的有机树脂为30～110重量份的金属粉末，而金属粉末的组成为80/20～30/70(重量比)的Ni/Al。
含金属粉末的有机树脂薄膜的优选厚度为2～10μm。
含二氧化硅的有机树脂薄膜可优选包含：100重量份的至少为一种的含有选自羟基、异氰酸根基、羧基、缩水甘油基以及氨基的至少一种官能基的树脂；5～80重量份的二氧化硅；和1～40重量份的润滑剂。
含二氧化硅的有机树脂薄膜的优选厚度为可在0.5～1.5μm的范围内。
优选的是，锌基镀层被沉积到涂覆重量为10～200g/m2。
                实施本发明的最佳方式
以下将更详细地说明本发明。
本发明的用于燃料罐的高耐腐蚀钢板具有被沉积在钢板上的锌或锌基镀层作为最底层。含锌镀层具有低于钢板基材的电位。因此，通过在镀层已被破坏的压力加工区中的锌的阴极保护腐蚀的保护作用而防止了红锈的产生，由此提高了燃料罐的外表面的耐腐蚀性。另一方面，通过有机薄膜的隔离作用防止了甲酸水溶液浸入到内表面中，并由此防止了不耐酸的锌的溶解以及随之而形成的浮动的白色沉积物。
当镀层为锌时上述的阴极保护腐蚀的保护作用起作用。然而，当镀层包括锌基镀层时，在阴极保护腐蚀期间镀层的溶解速率降低，与只包括锌本身的镀层相比，在形成针眼之前在较低的涂覆重量的情况下罐的寿命得到延长。当镀层为锌基镀层时在沉积覆盖的化学转化薄膜与含金属粉末的有机树脂薄膜之后的耐腐蚀性也高。这样的锌基镀层优选可含有至少一种选自Zn-Ni合金镀层、Zn-Co合金镀层、Zn-Fe合金镀层、Zn-Al合金镀层、Zn-Ni-Cr合金镀层、和Zn-Ni-Co合金镀层中的镀层。锌基镀层可包括二种或更多种的这样的镀层。
锌或锌基镀层可被沉积到涂覆重量为10～200g/m2、更优选为20～100g/m2。当涂覆重量为少于10g/m2时，钢板表面的遮蔽效果不充分，并且达不到作为最底层所需的耐腐蚀性。超过200g/m2的涂覆重量是不经济的，因为最底层所需的耐腐蚀性已经达到而进一步的提高已不可能。
上述的锌或锌基镀层可通过现有技术中已知的电镀法或热蘸涂法来形成。例如，锌电镀层可通过使用410g/l的ZnSO4·7H2O、20g/l的AlCl3和75g/l的Na2SO4的混合溶液，在pH为3～5、温度为20～30℃和电流强度为1～10A/dm2条件下电镀来形成。
在Zn-Ni合金镀层的情况时锌基电镀层可通过使用300g/l的ZnSO4·7H2O和200g/l的NiSO4·6H2O的混合溶液的电镀来形成；在Zn-Co合金镀层的情况时可通过使用200g/l的ZnSO4·7H2O、200g/l的CoSO4·7H2O和45g/l的Na2SO4的混合溶液的电镀来形成；在Zn-Fe合金镀层的情况时可通过使用110g/l的ZnSO4·7H2O、100g/l的FeSO4·7H2O、20g/l的(NH4)2SO4、20g/l的KCl和60g/l的柠檬酸锑的混合溶液的电镀来形成；在Zn-Ni-Cr合金镀层的情况时可通过使用160g/l的ZnSO4·7H2O、240g/l的NiSO4·6H2O和2g/l的CrO3的混合溶液的电镀来形成；在Zn-Ni-Co合金镀层的情况时可通过使用100g/l的ZnSO4·7H2O、60g/l的NiSO4·7H2O、5g/l的(NH4)2SO4和10g/l的H2SO4的混合溶液的电镀来形成。锌基电镀层可通过在pH为2.0～4.5、电流强度为5～50A/dm2和温度为室温～60℃条件下的电镀来形成。在Zn-Al合金的情况下，镀层可通过使用包括4～5％的Al和95～6％的Zn的热涂浴或包括50～60％的Al和50～40％的Zn的热涂浴来形成。
在本发明中，化学转化薄膜基本上被沉积在钢板基材二侧的每一镀层上。优选的化学转化薄膜包括铬酸盐薄膜、磷酸锌薄膜、和磷酸铁薄膜。在铬酸盐薄膜的情况下，薄膜可被沉积到铬涂覆重量，以在每一表面上以金属铬计，为5～200mg/m2、优选为10～100mg/m2。当铬涂覆重量小于5mg/m2时，与覆盖的有机薄膜的粘合将不充分，并且与压力加工件接触的薄膜部份将被剥落，在严重情况时还可能出现镀层被剥落。不足量的铬涂覆重量还可能导致应被用来自动修补薄膜的六价铬的不足，而这种不足将会引起与上述剥落薄膜最佳协同的钢板的内外二表面上的压力加工区的不充分的耐腐蚀性。当铬涂覆重量超过200mg/m2时，铬酸盐薄膜将为非常之脆并且在与压力加工件接触部分在覆盖的有机树脂剥落的同时出现铬酸盐薄膜的剥落。在内外二表面上耐腐蚀性将是不充分的。
在磷酸锌薄膜或磷酸铁薄膜的情况下，薄膜可被沉积的涂覆重量在每一单面为1～5g/m2、优选为2～4g/m2。涂覆重量小于1g/m2将导致耐腐蚀性的降低。当涂覆重量超过5g/m2时，磷酸锌薄膜或磷酸铁薄膜将是脆性的，并且薄膜显示被增高的焊接电阻，从而使可焊性降低。
在本发明中，这样薄膜的形成可以通过任何的惯用方法来实现。例如，铬酸盐薄膜可以通过在含有作为主要反应剂的无水的铬酸、铬酸盐、或重铬酸的水溶液中的浸蘸铬酸盐处理或电解的铬酸盐处理来形成。另一种方式是，铬酸盐薄膜可以通过在钢板上涂布包含上述水溶液的混合物与胶态二氧化硅而形成主要包括水合铬的薄膜来形成。应该指出的是，用铬酸盐处理溶液处理的镀覆钢板可经受使用平橡胶辊的挤压步骤或经受诸如热空气干燥的干燥步骤，从而完成铬酸盐薄膜的形成。
在磷酸锌薄膜或磷酸铁薄膜的情况下，所形成的薄膜是通过底层中的锌与磷酸锌处理溶液之间的反应形成的结晶薄膜，因此，所形成的薄膜是相当致密的。处理溶液可以添加有氧化剂例如硝酸、亚硝酸，或盐酸或重金属例如Ni离子，以便促进与镀锌层的反应。氧化剂促进底层中锌的溶解并抑制氢的产生，从而促进形成致密的薄膜。该情况与磷酸铁的情况相类似。镀覆钢板被浸蘸在反应溶液中或用该溶液喷洒，以便在钢基材上形成磷酸锌薄膜或磷酸铁薄膜。
本发明的燃料罐用的钢板具有在每一化学转化薄膜上的最外层。在内侧面上，含有金属粉末与胺改性的环氧树脂的含金属粉末的有机树脂薄膜被沉积在化学转化薄膜上，而在外侧面上，含有有机树脂、二氧化硅、和润滑剂的含二氧化硅的有机树脂薄膜被沉积在化学转化薄膜上。本发明的燃料罐用的钢板的内侧面具有卓越的可焊性和耐汽油性，因此，该钢板是这样被使用的以致于将该侧作为燃料罐例如汽油罐的内侧(与汽油等相接触的侧面)。外侧面具有卓越的耐腐蚀性与润滑性，因此，最好将它作为燃料罐例如汽油罐的外表面。
在本发明的用于燃料罐的钢板的内侧面上作为最外层而被形成的含金属粉末的有机树脂薄膜含有金属粉末与树脂，该含金属粉末的有机树脂薄膜具有卓越的耐腐蚀性与对醇-混合的汽油的耐久性，特别是对含有甲醇本身和由甲醇氧化而形成的甲酸的汽油具有卓越的耐腐蚀性与耐久性，并且此层起阻挡层的作用而防止最底的镀层和化学转化层不与醇基燃料直接接触。
在本发明的燃料罐用的钢板中，可以添置含金属粉末的有机树脂薄膜以便为钢板提供可接触焊性。有机树脂薄膜通常具有高的电绝缘性，当树脂薄膜的厚度大于2μm时预期一点也不会暴露出钢板基材而接触焊是困难的。因此，在本发明中要求增加有机树脂薄膜的导电性，因此必需量的金属粉末被分散在汽油罐内侧面上的有机树脂薄膜中。
从高发热值的观点考虑，所用的金属粉末可以是具有高的固有电阻的有效的金属粉末，例如金属Ni、Al、Fe和Cu。在它们之中，使用Ni是最有效的，因为Ni对甲醇具有高的耐腐蚀性并具有高的固有电阻。虽然从焊接上考虑Al由于低的固有电阻而未被优选并且其熔点比Ni低，但是从其片状的外形考虑使用Al也是有效的，这样的形状抑止了腐蚀性离子例如如下所述的含水的甲酸中的那些离子穿过有机薄膜的渗透作用。根据上述情况，在本发明中将Al粉和Ni粉以合适的比率相混合并被添加到有机树脂薄膜中。由此实现了增加薄膜的导电性、抑止腐蚀性离子的渗透和提高耐腐蚀性与耐久性的目的。有机树脂薄膜还可含Fe、Cu等。
所用的金属粉末可以是包括粒状和片状的任何形状。然而，内表面的耐腐蚀性与可接触焊性在某种程度上是随如上所述的金属形状而变化的。
在本发明中所用的Ni粉可优选为颗粒状，其平均粒径为1～9μm、更优选为2～7μm。当平均粒径为小于1μm时，金属粉末只能提供数量不足的电流通过点。当平均粒径超过9μm时，薄膜具有大量的电流通过点，对可接触焊性仅有一点提高而所形成的薄膜将是多孔的。这样的多孔薄膜会降低的内表面耐腐蚀性和在加工期间使薄膜粉化。
在本发明中所用的Al粉可优选为片状，其平均的长直径为8～18μm、平均的短直径为1～10μm，厚度为1～5μm。更优选的是，Al粉可具有平均的长直径为10～15μm、平均的短直径为5～8μm，和平均厚度为2～4μm。当平均的长直径和平均的短直径分别为小于8μm和1μm时，小片的面积不足而小片只具有降低的抑止腐蚀性离子(例如甲酸)的渗透作用，并从而降低了内表面耐腐蚀性。当平均的长直径和平均的短直径中的任何一个非常短时可能会发生类似现象。另一方面，当平均的长直径和平均的短直径分别超过18μm和10μm时，薄膜将成为非常多孔的并且它将是强度不足的、脆性的、并出现粉化和在降低压力加工区中内表面的低耐腐蚀性。当平均厚度为小于1μm时，内表面耐腐蚀性在短期内即成为很低。当平均厚度超过5μm时，大百分比的铝粉将露出到涂覆薄膜的表面，从而对可接触焊性产生负面的影响。
含金属粉末的有机树脂薄膜可含有Ni金属粉与Al金属粉的总含量，以每100重量份的有机树脂计，为30～110重量份、优选为45～100重量份。当此总含量为小于30重量份时，薄膜可能会遭遇到电流通过点不足的问题，不充分的导电率可能会引起不良的可接触焊性。当此总含量超过110重量份时，有机薄膜将是脆性的并在压力加工期间粉化阻力减少，制得的钢板可能会存不良的内表面耐腐蚀性。
在本发明中，可接触焊性与内表面耐腐蚀性可以通过调整Ni/Al比(重量比)到80/20～30/70的范围内而得到改进，条件是金属粉末的含量在上述规定的范围内。当Ni/Al比小于30/70时，具有高的固有电阻的Ni量减少而可接触焊性可能是不充分的。当Ni/Al比超过80/20时，抑制燃料渗透的Al量减少而内表面耐腐蚀性可能不足。Ni/Al比优选为为70/30～40/60。
在本发明中，被沉积在内侧上的含金属粉末的有机树脂薄膜应含有对含汽油、醇和甲酸的燃料具有高的耐腐蚀性与耐久性的树脂组分，它提供涂层对基材(钢板+镀层+化学转化薄膜)的充分的粘附力并在压力加工期间具有卓越的可加工性。按上述情况看，含金属粉末的有机树脂薄膜应含有胺改性的环氧树脂。由此提供高的压力加工性、卓越的对混合醇燃料的耐腐蚀性、以及涂层对基材的充分的粘附力。胺改性的环氧树脂是其中环氧树脂的氧环构成的主骨架已被胺所打开的环氧树脂。构成胺改性的环氧树脂主骨架的环氧树脂最好是具有重均分子量为5000～50000、优选为10000～40000的环氧树脂以实现高的压力加工性。
构成胺改性的环氧树脂主骨架的环氧树脂可以是，例如，双酚A环氧树脂、双酚F环氧树脂、环脂族环氧树脂、海因环氧树脂、酚醛清漆环氧树脂、或缩水甘油基酯环氧树脂。在这些环氧树脂中，从在形成含金属粉末的有机树脂薄膜期间涂料组合物的高稳定性与形成具有卓越的压力加工性和高的表面耐腐蚀性考虑，优选使用双酚A环氧树脂与双酚F环氧树脂。
这样的环氧树脂的例子是Epicoat 1010、1009、1007、1004和1001(Yuka Shell Epoxy K.K.的产品)，和苯氧树脂(由UCC制造)-它们是高度聚合的这样的环氧树脂。这样的环氧树脂可被单独地使用或使用通过由环氧树脂与一种二羧酸例如己二酸、壬二酸、癸二酸、苯二甲酸、或二聚酸反应得到的环氧酯树脂形式。上述环氧树脂可与聚亚烷基二醇二缩水甘油醚一起使用。
可被添加到胺改性环氧树脂的环氧树脂的氧环中的胺类包括伯胺与仲胺，例如，单链烷醇胺类例如乙基乙醇胺和乙醇胺；二链烷醇胺类例如二乙醇胺、二丙醇胺和二丁醇胺。在这些醇中，从稳定的添加条件与良好的对化学转化薄膜和金属粉末的粘附力考虑，被优选的是二乙醇胺。
在胺改性的环氧树脂中，链烷醇胺优选是以每1当量氧环为0.2～0.1摩尔的摩尔量被添加到环氧树脂的主骨架，即被添加到环氧树脂的氧环。当环氧当量为500～1000时，链烷醇胺的优选摩尔量为0.2～0.6摩尔，当环氧当量为1000～5000时，链烷醇胺的优选摩尔量为0.6～1.0摩尔。当链烷醇胺的量为小于0.2摩尔时，胺改性度不足，金属粉末与胺改性环氧树脂间的亲和力将降低，从而在压力加工期间引起金属粉末从薄膜中下落，并且在严重的情况时，镀层被剥落而对压力加工性产生负面影响。这样的情况还导致腐蚀性离子停滞在薄膜中的树脂与金属粉末之间，而薄膜将显示不充分的疏水性。结果，薄膜将显示对高腐蚀性的甲醇-渗混的燃料的不良的内表面耐腐蚀性，因为腐蚀性的离子例如甲酸根离子有可能浸入到薄膜中。当被添加的链烷醇胺的量超过1.0摩尔时，超过1.0摩尔的部分胺将未被添加到氧环而提高了成本，过量的胺会增加薄膜的吸湿性而对耐内表面腐蚀性产生不良影响。
如上所述，胺改性的环氧树脂在含金属粉末的有机树脂薄膜中起增强金属粉末与主骨架环氧树脂间的边界作用。与使用胺改性的环氧树脂有关的另一个特点是起增加含金属粉末的有机树脂薄膜与化学转化薄膜间的粘附作用。
这样的增强边界作用有助于改进平整区的耐腐蚀作用、止住压力加工期间薄膜的脱落、以及提高在压力加工区中内表面耐腐蚀性。
在本发明中，胺改性的环氧树脂可优选具有重均分子量为5000～50000。当重均分子量小于5000时，因为主骨架环氧树脂的分子量太低之故，分子间力将是不充分的，而不充分的分子间力将导致差的薄膜韧度。结果，在压力加工期间薄膜将被破坏，使薄膜不能满足所需的压力加工性。当重均分子量超过50000时，被添加到分子端部氧环的链烷醇胺的量将减少，树脂与金属粉末间的亲合性会是不充分的。这样的不充分的亲合性可能在压力加工期间导致金属粉末从薄膜中脱落和内表面耐腐蚀性不符合所需的水平。当含金属粉末的有机树脂含有树脂而不是胺改性的环氧树脂时，金属粉末可以以每100重量份的总有机树脂计，为30～110重量份、更优选为45～100重量份的掺合比被掺混到含金属粉末的有机树脂中。
含金属粉末的有机树脂薄膜可含有一种或多种胺改性的环氧树脂以外的树脂，例如聚氨酯改性的环氧树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、丙烯酸树脂、和烯烃树脂。
在本发明的用于燃料罐的钢板中，含金属粉末的有机树脂薄膜优选被沉积到厚度为2～10μm。当厚度小于2μm时，薄膜将显示出低于内表面层所需的内表面耐腐蚀性。当厚度超过10μm时，内表面耐腐蚀性和压力加工性达到极限，而缝焊性将会降低。
在本发明的用于燃料罐的钢板中，在内表面上的含金属粉末的有机树脂薄膜可非强制地添加添加剂例如润滑剂、偶联剂、颜料、触变剂、分散剂等等。
在本发明中，含金属粉末的有机树脂薄膜可通过制备含有上述的胺改性的环氧树脂、Al和Ni的金属粉末、以及非强制地添加的添加剂的涂料组合物，并将如此制备的涂料组合物施加到在内侧面上的化学转化的薄膜上来提供。
被用于在内侧面上的化学转化的薄膜上形成含金属粉末的有机树脂薄膜的涂料组合物可通过将链烷醇胺添加到具有环氧当量为500～5000的环氧树脂并在正常温度～100℃下进行4～5小时的反应以获得胺改性的环氧树脂，然后将如此制得的胺改性的环氧树脂通过砂磨或磨研机以合适的掺混比与金属粉末和各种非强制添加的添加剂相掺混来制备。
在本发明的用于燃料罐的钢板中，被设置在外侧面上的化学转化薄膜上的含二氧化硅的有机树脂薄膜包括树脂、二氧化硅与润滑剂。
被沉积在外侧面上的含二氧化硅的有机树脂薄膜是一种润滑树脂的薄膜，它形成含二氧化硅的复合材料。被用作树脂组分的基础树脂是至少一种的具有至少一个选自羟基、异氰酸根、羧基、缩水甘油基、氨基中的官能基的树脂。示例性的这样树脂是环氧树脂、醇酸树脂、丙烯酸树脂、聚氨酸树脂、聚乙烯基缩丁醛树脂、酚树脂、三聚氰胺树脂、等等。
在本发明的用于燃料罐的钢板的含二氧化硅的有机树脂薄膜中，这样的树脂组分与二氧化硅上的羟基反应而形成无机-有机复合材料薄膜。由此提高了罐的外表面耐腐蚀性。
在含二氧化硅的有机树脂薄膜中，为了提供耐腐蚀性二氧化硅被掺混到外表面的有机树脂薄膜中。这样二氧化硅的例子是胶态二氧化硅(例如，由Nissan Chemical K.K.制造的Showtex-O和Showtex-N)、有机硅溶胶(例如，由Nissan Chemical K.K.制造的乙基溶纤剂二氧化硅溶胶)、二氧化硅粉末(例如，由Aerosil K.K.制造的气相二氧化硅粉末)、通过缩合被转化成二氧化硅的有机硅酸盐(例如，使用硅酸乙酯与酸催化剂反应)、等等。为了均匀分散在本发明中所用的二氧化硅优选可具有粒径为5～70nm。
在本发明中，可使用硅烷偶联剂作为反应促进剂以促进基础树脂与二氧化硅之间的反应。所用的示例性的硅烷偶联剂包括γ-(2-氨乙基)氨丙基三甲氧基硅烷和γ-缩水甘油氧-丙基三甲氧基硅烷。
在本技术领域中常用的各种添加剂例如反应促进剂、稳定剂、分散剂等可以以不对本发明的材料产生不良影响的量被添加到基础树脂中，并且推荐添加上述的添加剂。
接着对被掺混在本发明的燃料罐用钢板的含二氧化硅的有机树脂薄膜中的润滑剂进行说明。干润滑剂一般被用于润滑轴承，示例性的干润滑剂包括有机润滑剂例如聚烯烃蜡、氟蜡和无机润滑剂例如二硫化钼、有机钼、石墨、氟化碳、金属皂、和氮化硼。这些润滑剂被添加到塑料、油、脂等中以便提高润滑性。在本发明中，这些润滑剂被用于研究润滑性。为了生产出涂覆有高润滑的树脂薄膜的钢板(它能经受如在与本发明相关的在与压力加工件滑动接触而产生热的严酷的压力加工条件下的连续压力加工而不会发生薄膜剥落)，下述的薄膜设计是重要的：
(1)薄膜应具有高的硬度以便使模具与被加工材料之间的接触面积能被尽可能地缩小。使用具有高玻璃转化温度(Tg)的基础树脂是有效的。(2)应该使用突出在薄膜表面的润滑剂，以便改进模具与薄膜表面间的润滑性。
就(1)而言，优选使用含硅的、具有Tg为0～90℃的有机树脂薄膜。当Tg低于0℃时，在压力加工期间薄膜的硬度太低和在模具温度或钢板表面温度下薄膜太软，模具与被加工材料之间的接触面积将因为太大而受损于加工性。当Tg高于90℃时，薄膜会太脆和加工性不良。Tg优选为60～80℃。
就(2)而言，现已发现，可优选使用具有平均粒径为1～7μm的润滑剂。当平均粒径小于1μm时，突出在有机薄膜上的润滑剂的量不足而损害压力加工性。当平均粒径超过7μm时，有机薄膜会太脆而使薄膜具有不充分的粉化性和不良的压力加工性。
润滑剂优选为聚烯烃蜡，优选使用包含烯烃例如聚乙烯、聚丙烯、聚丁烯或它们的混合物的蜡。还优选使用包含氟的润滑剂。
在压力加工中，在含二氧化硅的有机树脂薄膜中的润滑剂在薄膜层与模具之间形成润滑层，而此润滑层的存在实现了良好的压力加工性。
对于上述类型的润滑剂来说已知有各种熔点的润滑剂，任何的润滑剂均可被用使用，只要熔点处在70～150℃范围内均可。低熔点温度的润滑剂可与高熔点温度的润滑剂混合，通过这样的混合压力加工性甚至有更大的改进。当熔点低于70℃时，在与产生热相关的严重的压力加工条件下润滑层的模量大大地降低，润滑性将下降到有损于压力加工性。当熔点高于150℃时，润滑剂不能被充分地软化而润滑层会太坚韧。因此，润滑性将不足而影响压力加工性。
最好，在含二氧化硅的有机薄膜中二氧化硅与润滑剂是以下述的含量相掺混的。被掺入以提高耐腐蚀性的二氧化硅，其优选的的添加量，以每100重量份的至少为一种的含有至少一种选自羟基、异氰酸根基、羧基、缩水甘油基、以及氨基的官能基的树脂计，为5～80重量份。当二氧化硅以少于5重量份被掺入时，耐腐蚀性将降低。当二氧化硅以超过80重量份被掺入时，薄膜将是脆性的并且在压力加工期间发生模具磨损而有损于压力加工性。这样高含量的二氧化硅还将对可接触焊接性产生负面影响，因为二氧化硅不易被热解。被掺入的二氧化硅量更优选为20～60重量份。
润滑剂最好是以，按每100重量份的至少为一种的含有至少一种选自羟基、异氰酸根基、羧基、缩水甘油基、以及氨基的官能基的树脂计，为1～40重量份的量被添加。当被掺入的润滑剂的量超过40重量份时，所形成的含硅的有机树脂薄膜的强度不足和润滑性降低。当被掺入的润滑剂的量少于1重量份时，润滑性不充分。被掺入的润滑剂的更被优选的量为5～30重量份。
在含二氧化硅的有机树脂薄膜中，上述组分优选以如上所述的量添加以促进这样的组分与基础树脂和其它必不可少的组分与非必需有的添加剂的混合。
含二氧化硅的有机树脂薄膜优选可具有玻璃转化温度(Tg)为0～90℃。当Tg在上述范围以外时，制得的产品具有不良的压力加工性，压力加工区将显示差的耐腐蚀性。
在本发明中，含二氧化硅的有机树脂薄膜优选被沉积到干厚度为0.5～1.5μm(指在每一表面上)。当薄膜厚度小于0.5μm时，钢板基材的外表面未能被充分地覆盖，因而使耐腐蚀性不足。当薄膜厚度大于1.5μm时，尽管制成品的耐腐蚀性得到提高，但是其可接触焊性不良。通过硬钎焊填料金属的可焊性也被大大地降低而引起更进一步地削弱其硬钎焊性。
本发明的用于燃料罐的钢板具有上述的构成。在压力成型钢板时，视压力加工的难易程度可以对钢板涂施润滑油，从防止涂层破坏的观点来看这样涂施润滑油的措施是相当好的。
接着，进一步说明上述薄膜层的沉积。
在内表面上形成含金属粉末的有机树脂薄膜时，首先制备含有作为其主要成分的上述胺改性的环氧树脂与合适量的有机溶剂或固化剂、金属粉末、以及本技术领域中常用的其他添加剂的涂料组合物，然后将此涂料组合物施加到化学转化薄膜上并进行干燥。
下面详细介绍在内表面上形成含金属粉末的有机树脂薄膜的实施方式。
向装备有回流冷凝器、搅拌器、温度计与氮气扩散器的反应器装入2000克(1当量氧环)的Epicoat 1007(由Yuka Shell Epoxy K.K.制造的一种环氧当量为2000的环氧树脂)和1000克的甲苯。在用氮气吹洗掉大气后，将温度升高到80℃以形成均匀的溶液。然后在30分钟内滴加52.5克的二乙醇胺，让反应进行1小时。
向如此得到的复合材料添加金属粉末、有机溶剂和其他添加剂，捏合此混合物以制备悬浮体。有机溶剂的量以总悬浮体计为60～85重量份。接着，将此悬浮体用辊涂机涂到所需的厚度，在150～300℃的板温下干燥与烘烤涂层。
在外表面上形成含二氧化硅的有机树脂薄膜的实施方式在下面进行介绍。
向装备有回流冷凝器、搅拌器、温度计与氮气扩散器的反应器装入200克的Denka butyral #2000-L(由Denki Kagaku Kogoyo k.k.制造的一种平均聚合度为300聚乙烯基缩丁醛树脂)在溶纤剂中的溶液，其固体含量为30％。在用氮气冲洗掉大气后，在充分的搅拌下从滴液漏斗添加100克聚硅酸乙酯(硅酸乙酯40，由Nippon CorcoatKagaku K.K.制造，Z：聚合度＝4～6，SiO2的含量为40％)。接着，慢慢地添加30克的正磷酸水溶液作为聚乙烯基缩丁醛树脂与聚硅酸乙酯反应和聚硅酸乙酯本身反应的催化剂，将混合物加热到90℃并让其在回流下反应4小时。接着，添加作为润滑剂的聚烯烃蜡而得到无色的树脂混合物或树脂复合物。将此树脂混合物或树脂复合物通过已知方法例如辊涂法、喷涂法、蘸涂法等施加到预定的厚度，在温度为50～180℃下干燥涂层3～90秒钟。
由此得到的用于燃料罐的钢板的具体例子被示于图1中。如图1中所示，本发明的燃料罐用的钢板包括分别被沉积在钢板1的二侧面上的Zn或Zn基镀层2a与2b的最底层；被沉积在Zn或Zn基镀层2a与2b上的化学转化薄膜3a和3b；被沉积在一化学转化薄膜3a上的含金属粉末的有机树脂薄膜4；和被沉积在另一化学转化薄膜3b上的含二氧化硅的有机树脂薄膜5。
                       实施例
下面通过参照各实施例对本发明进行介绍，但这并不意味本发明的范围仅限于这些实施例。
                       实施例
通过使用0.8mm厚的冷辊轧钢板(SPCC)制备本发明的用于燃料罐的高耐腐蚀钢板与作为对照物的钢板。在制备过程中，在沉积包括锌或若干类锌基合金的最底层之前，对钢板进行预处理(电解脱脂、电解酸蚀)。镀覆钢板所用的缩略词如下面所列。
GA：热浸锌合金镀钢板(镀层中铁含量为10％重量)
ZnNi：Zn-Ni合金(镍含量为12％重量)电镀的钢板
GI：热浸涂锌钢板
GF：用含5％铝与95％锌的合金镀的钢板
GL：用含55％铝与45％锌的合金镀的钢板
EG：锌电镀的钢板
Zn-Co：用含13％钴的Zn-Co合金镀的钢板
Zn-Ni-Co：用含12％镍与5％钴的Zn-Ni-Co合金镀的钢板
Zn-Ni-Cr：用含12％镍与5％铬的Zn-Ni-Cr合金镀的钢板
如此镀覆的钢板或是使用辊涂机用铬处理溶液化学转化涂布并进行烘烤而形成铬酸盐涂层，或是通过喷雾或浸蘸用磷酸锌溶液或磷酸铁溶液涂布而形成磷酸锌或磷酸铁涂层。钢板通过用辊涂机涂布树脂溶液、干燥和烘烤进一步涂复树脂膜，由此得到燃料罐用的钢板。应该指出，用在JP-B 3-25349中所述的各种树脂薄膜涂覆的钢板、各种镀锌合金的钢板、镀铅锡合金的钢板、热蘸涂铝的钢板被用于比较。
在这些实施例中，链烷醇胺的量(以摩尔表示)为相对于环氧树脂中1当量氧环的量。聚乙烯蜡和聚四氟乙烯蜡被用作润滑剂，并使用颗粒形式的Ni金属粉末和片形的Al金属粉末。所得钢板的构成被示于表1中。
通过下面所述的方法对本发明的用于燃料罐的高耐腐蚀的钢板与比较例的钢板的压力加工性、可接触焊性、外表面耐腐蚀性、内表面耐腐蚀性、和可硬钎焊性进行评估。其结果被示于表2中。(A)压力加工性评估(1)通过圆柱形成试验评估润滑性
压力成型的条件：通过用1g/m2的防锈油Z5(由IdemitsuPetroleum K.K.制造)涂布进行评估。
-冲孔器的直径与形状：直径：33mm；平底圆柱形
-间隙：1mm
-坯料尺寸：不同
-坯料压紧负荷：2t
-撑压比：60mm/sec在压力形成圆柱时，钢板是这样被放置的以致使钢板的外表面靠近在模具侧面上而将钢板的内表面靠近在冲孔器侧面上，并测定临界撑压比(能被撑压试样的模头最大直径/冲孔器直径)。该值大的试样具有高的压力加工性。(2)通过圆柱形成试验评估耐粉化性
压力成型条件：通过用1g/m2的防锈油(由Idemeter Petrolemk.k.制造)涂布试样片进行评估。
-冲孔器的直径与形状：直径：33mm；平底圆柱形
-间隙：1mm
-坯料尺寸：66mm
-坯料压紧负荷：2t
-撑压比：60mm/sec
通过下方程式计算在冲盂试验前后按照通过EPMA(Zn计数率)测定的Zn点率评估冲盂试验后的薄膜粉化度。通过如下面所述的基于Zn计数率的标准评估耐粉化性。
Zn计数率＝撑压后的Zn点数/撑压前的Zn点数
○    0.9或以上
△    0.2～小于0.9
×    小于0.2(B)评估可接触焊性
缝焊条件：
-电极：铬铜合金的盘形电极，其中中央部分具有15mm R的断面和宽度为4.5mm以及边部分具有4mm R的断面和宽度为8mm
-焊接方法：双搭接缝焊(double，lap seam welding)
-电极力：400kg
-电流通过周期：通电2/50秒，不通电1/50秒，二次开和一次关
-冷却：从内到外的水冷
-焊接速度：2.5m/min
-焊接电流：不恒定
通过将各边与内侧面相互搭接对试样进行焊接，并通过测定在T型剥离拉伸试验时基础金属断裂时的合适的焊接电流范围(kA)与熔核搭接的程度来评估可缝焊性。(C)评估外表面耐腐蚀性
用Emalon(一种由Dai Nippon Toryo K.K.制造的面涂料)涂布钢板试样的外表面到干厚度为10μm，并在温度为120℃的炉中烘烤20分钟。在JASO条件(每次包括喷盐二小时→在60℃与20～30％的RH下干燥4小时→在50℃与98％的RH下干燥4小时)下使平整区受到300次CCT(横向切割试验)而其它区域受到100次CCT试验。通过平整区的横向切割性和在(A)(2)条件下制造的压力成型件的侧壁的剩余厚度(mm)确定耐腐蚀性。应该指出，在该试验前试样钢板的厚度为1.0mm。(D)评估内表面耐腐蚀性
评估平整区与根据(A)(2)条件制造的平底圆柱形杯的内表面的耐腐蚀性。在评估平整区时，制备20mm×100mm的试样，并通过将80mm的试样浸在正常室温下的1/1(以重量计)的无铅汽油/500ppm含水甲酸中为时一个月，然后测定生锈面积(％)来进行腐蚀试验。
在评估平底圆柱形杯的内表面时，通过撑压钢板片到直径为33mm和高度为30mm而制备试样，将上述的燃料注入到杯中占杯内体积的80％。在正常温度下经一个月后评估杯内表面的生锈面积(％)。由于燃料分离成含水甲酸的底层与无铅汽油的上层之故，对上述二区应分别评估生锈发生率。(E)评估硬钎焊性
制备二块15mm×200mm的试样，将它们以外表面彼此相对地叠置且搭接区为15mm×15mm。将由Ishifuku Kinzoku Kogyo K.K.制造的IS-344(JIS名，King solder #101)与由Ishifuku KinzokuKogyo K.K.制造的Ishifuku flux #6放置在二块板之间，通过气体对二试样板加热，恒定的加热时间为10秒钟。对被如此硬钎焊的试样进行钢板拉伸试验，按以下标准对结果作出评估：当基础金属被破坏时被定为○；当硬钎焊填料与基础金属之间发生剥离时被定为×；而当基础金属被破坏以及硬钎焊填料与基础金属之间发生剥离时被定为△。
                                                                        表1(1)
区分 No.         镀层          铬酸盐薄膜                                          外薄膜
类型   涂覆重量外/内(g/m2) 类型   涂覆重量外/内(mg/m2) 树脂类型       聚烯烃蜡         薄膜组成(pdw) Tg(℃)  薄膜厚度(μm)
 软化点(℃)  平均粒径(μm)   树脂  聚烯烃蜡  二氧化硅
本发明的实施例  12345678910   GAZnNiGIGFGLGIEGGAGAGA   45/4530/3060/6060/6060/60200/20010/1045/4545/4545/45 涂料型反应型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型   40/4040/4040/4040/4040/4040/4040/405/5200/20040/40 聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛环氧     120120120120120120120120120120     5555555555     100100100100100100100100100100     10101010101010101010   30303030303030303030   80808080808080808080   1.01.01.01.01.01.01.01.01.01.0
                                                                     表1(2)
区分 No.                                                                   内薄膜
               环氧树脂           薄膜组成(重量部)                   Al   Ni   薄膜厚度(μm)
重均分子量 链烷醇胺类型   被添加的链烷醇胺量(摩尔) 胺改性的环氧树脂 Al Ni 长直径(μm) 短直径(μm) 厚度(μm) 粒径(μm)
本发明的实施例  12345678910     35000350003500035000350003500035000350003500035000     二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺     0.50.50.50.50.50.50.50.50.50.5     100100100100100100100100100100     35353535353535353535     35353535353535353535     13131313131313131313     5555555555     2222222222     5555555555     5555555555
                                                                       表1(3)
区分 No.         镀层         铬酸盐薄膜                               外薄膜
类型   涂覆重量外/内(g/m2) 类型   涂覆重量外/内(mg/m2) 树脂类型     聚烯烃蜡       薄膜组成(重量部) Tg(℃)    薄膜厚度(μm)
  软化点(℃)  平均粒径(μm)   树脂 聚烯烃蜡  二氧化硅
本发明的实施例  11121314151617181920   GAGAGAGAGAGAGAGAGAGA   45/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/45 涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型   40/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/40 醇酸树脂醇酸树脂聚氨酯丙烯酸酯聚氨酯聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛     12012012012070150120120120120     5555551755   100100100100100100100100100100     1010101010101010140     30303030303030303030     80808080808080808080     1.01.01.01.01.01.01.01.01.01.0
                                                               表1(4)
区分 No.                                                      内薄膜
                 环氧树脂        薄膜组成(重量部)                Al   Ni   薄膜厚度(μm)
重均分子量 链烷醇胺类型 被添加的链烷醇胺量(摩尔) 胺改性的环氧树脂 Al Ni 长直径(μm) 短直径(μm) 厚度(μm) 粒径(μm)
本发明的实施例  11121314151617181920     35000350003500035000350003500035000350003500035000     二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺     0.50.50.50.50.50.50.50.50.50.5     100100100100100100100100100100     35353535353535353535     35353535353535353535     13131313131313131313     5555555555     2222222222     5555555555     5555555555
                                                                       表1(5)
区分 No.          镀层        铬酸盐薄膜                                       外薄膜
类型   涂覆重量外/内(g/m2) 类型   涂覆重量外/内(mg/m2) 树脂类型     聚烯烃蜡        薄膜组成(重量部) Tg(℃)   薄膜厚度(μm)
  软化点(℃)   平均粒径(μm) 树脂 聚烯烃蜡   化硅二氧
本发明的实施例  21222324252627282930   GAGAGAGAGAGAGAGAGAGA   45/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/45 涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型   40/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/40 聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛     120120120120120120120120120120     5555555555   100100100100100100100100100100     10101010101010101010     5803030303030303030     8080090808080808080     1.01.01.01.00.20.51.91.01.01.0
                                                                     表1(6)
区分 No.                                                        内薄膜
               环氧树脂           薄膜组成(重量部)                 Al   Ni   薄膜厚度(μm)
重均分子量 链烷醇胺类型   被添加的链烷醇胺量(摩尔) 胺改性的环氧树脂 Al Ni 长直径(μm) 短直径(μm) 厚度(μm) 粒径(μm)
本发明的实施例   21222324252627282930     3500035000350003500035000350003500050005000035000   二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺乙基乙醇胺     0.50.50.50.50.50.50.50.50.50.5     100100100100100100100100100100     35353535353535353535     35353535353535353535     13131313131313131313     5555555555     2222222222     5555555555     5555555555
                                                                   表1(7)
区分 No.        镀层        铬酸盐薄膜                                       外薄膜
类型   涂覆重量外/内(g/m2) 类型   涂覆重量外/内(mg/m2) 树脂类型       聚烯烃蜡         薄膜组成(重量部)    Tg(℃)    薄膜厚度(μm)
  软化点(℃) 平均粒径(μm)  树脂   聚烯烃蜡  二氧化硅
本发明的实施例  31323334353637383940   GAGAGAGAGAGAGAGAGAGA   45/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/45 涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型   40/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/40 聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛     120120120120120120120120120120     5555555555     100100100100100100100100100100     10101010101010101010     30303030303030303030     80808080808080808080     1.01.01.01.01.01.01.01.01.01.0
                                                             表1(8)
区分 No.                                                    内薄膜
                环氧树脂        薄膜组成(重量部)                Al   Ni   薄膜厚度(μm)
重量分子量 链烷醇胺类型  被添加的链烷醇胺量(摩尔) 胺改性的环氧树脂 Al Ni 长直径(μm) 短直径(μm) 厚度(μm) 粒径(μm)
本发明的实施例  31323334353637383940     35000350003500035000350003500035000350003500035000     二丙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺     0.50.21.00.50.50.50.50.50.50.5     100100100100100100100100100100     35353515454545454545     35353515454545454545     1313131313818131313     55555551105     2222222221     5555555555     5555555555
                                                                        表1(9)
区分 No.           镀层         铬酸盐薄膜                                  外薄膜
类型   涂覆重量外/内(g/m2) 类型   涂覆重量外/内(mg/m2) 树脂类型     聚烯烃蜡         薄膜组成(重量部) Tg(℃)    薄膜厚度(μm)
  软化点(℃)  平均粒径(μm) 树脂 聚烯烃蜡  二氧化硅
本发明的实施例  41424344454647484950     GAGAGAGAGAGAGAGAGAGA   45/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/45 涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型   40/4040/4040/4040/403/3230/23040/4040/4040/4040/40 聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛     12012012012012012060160120120     555555550.58.0     100100100100100100100100100100     10101010101010101010     30303030303030303030     80808080808080808080     1.91.01.01.01.01.01.01.01.01.0
                                                                   表1(10)
区分 No.                                                           内薄膜
               环氧树脂         薄膜组成(重量部)                  Al   Ni   薄膜厚度(μm)
重均分子量 链烷醇胺类型   被添加的链烷醇胺量(摩尔) 胺改性的环氧树脂 Al Ni 长直径(μm) 短直径(μm) 厚度(μm) 粒径(μm)
本发明的实施例  41424344454647484950     35000350003500035000350003500035000350003500035000     二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺     0.50.50.50.50.50.50.50.50.50.5     100100100100100100100100100100     45453535353535353535     45453535353535353535     13131313131313131313     5555555555     3222222222     5199999999     5552555555
                                                                      表1(11)
区分 No.     镀层        铬酸盐薄膜                                         外薄膜
类型   涂覆重量外/内(g/m2) 类型   涂覆重量外/内(mg/m2) 树脂类型     聚烯烃蜡        薄膜组成(重量部) Tg(℃)    薄膜厚度(μm)
  软化点(℃) 平均粒径(μm)    树脂  聚烯烃蜡   二氧化硅
本发明的实施例  51525354555657585960     GAGAGAGAGAGAGAGAGAGA   45/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/45 涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型   40/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/40 聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛     120120120120120120120120120120     5555555555     100100100100100100100100100100     0.5451010101010101010     3030482303030303030     80808080-1010080808080     1.01.01.01.01.01.03.51.01.01.0
                                                                     表1(12)
区分 No.                                                            内薄膜
               环氧树脂        薄膜组成(重量部)                      Al     Ni   薄膜厚度(μm)
重均分子量 链烷醇胺类型   被添加的链烷醇胺量(摩尔) 胺改性的环氧树脂 Al Ni 长直径(μm) 短直径(μm) 厚度(μm) 粒径(μm)
本发明的实施例  51525354555657585960     3500035000350003500035000350003500043006500035000     二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺     0.50.50.50.50.50.50.50.50.50.1     100100100100100100100100100100     35353535353535353535     35353535353535353535     13131313131313131313     5555555555     2222222222     9999999999     5555555555
                                                                     表1(13)
区分 No.          镀层        铬酸盐薄膜                                      外薄膜
类型   涂覆重量外/内(g/m2) 类型   涂覆重量外/内(mg/m2) 树脂类型        聚烯烃蜡         薄膜组成(重量部) Tg(℃)    薄膜厚度(μm)
  软化点(℃) 平均粒径(μm)    树脂  聚烯烃蜡  二氧化硅
本发明的实施例  616263646566676869   GAGAGAGAGAGAGAGAGA   45/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/45 涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型   40/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/40 聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛     120120120120120120120120120     555555555     100100100100100100100100100     101010101010101010     303030303030303030     808080808080808080     1.01.01.01.01.01.01.01.01.0
                                                               表1(14)
区分 No.                                                       内薄膜
             环氧树脂         薄膜组成(重量部)                Al   Ni   薄膜厚度(μm)
  重均分子量   链烷醇胺类型  被添加的链烷醇胺量(摩尔)   胺改性的环氧树脂 Al Ni   长直径(μm)   短直径(μm)   厚度(μm)   粒径(μm)
本发明的实施例  616263646566676869   350003500035000350003500035000350003500035000   二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺     2.00.50.50.50.50.50.50.50.5     100100100100100100100100100     353510503535353535     353510503535353535     13131313520131313     5555550.5125     222222220.5     999999999     555555555
                                                                     表1(15)
区分 No.          镀层     铬酸盐薄膜                                  外薄膜
类型   涂覆重量外/内(g/m2) 类型   涂覆重量外/内(mg/m2) 树脂类型     聚烯烃蜡           薄膜组成(重量部)    薄膜厚度(μm)
  软化点(℃)  平均粒径(μm)    树脂 聚烯烃蜡  二氧化硅     Tg(℃)
本发明的实施例  707172737475767778   GAGAGAGAGAGAGAGAGA   45/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/45 涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型涂料型   40/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/4040/40 聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛     120120120120120120120120120     555555555     100100100100100100100100100     101010101010101010     303030303030303030     808080808080808080     1.01.01.01.01.01.01.01.01.0
                                                           表1(16)
区分 No.                                                    内薄膜
            环氧树脂       薄膜组成(重量部)               Al   Ni   薄膜厚度(μm)
    重均分子量 链烷醇胺类型 被添加的链烷醇胺量(摩尔) 胺改性的环氧树脂 Al Ni   长直径(μm)   短直径(μm)   厚度(μm)   粒径(μm)
本发明的实施例  707172737475767778     350003500035000350003500035000350003500035000 二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺     0.50.50.50.50.50.50.50.50.5     100100100100100100100100100     353535353514491060     353535353556216010     131313131313131313     555555555    4.022222222     90.510999999     5551115555
                                                                       表1(17)
区分 No.          镀层     铬酸盐薄膜                                 外薄膜
类型   涂覆重量外/内(g/m2) 类型 涂覆重量外/内(mg/m2) 树脂类型        聚烯烃蜡        薄膜组成(重量部)     薄膜厚度(μm)
  软化点(℃) 平均粒径(μm)   树脂 聚烯烃蜡    二氧化硅     Tg(℃)
本发明的实施例  798081828384858687   GAGAGAGAGAGAGAGAGA   45/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/4545/45 磷酸锌磷酸铁磷酸锌磷酸锌磷酸铁磷酸铁涂料型铬酸盐涂料型铬酸盐涂料型铬酸盐 2g/m22g/m21g/m25g/m21g/m25g/m240/4040/4040/40 聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚乙烯基缩丁醛聚氨脂※1聚酯※2聚乙烯基缩丁醛     120120120120120120120120teflon113     55555555wax※35     100100100100100100100100100     101010101010101010     303030303030303030     808080808080808080     1.01.01.01.01.01.01.01.01.0
※1由Toyobo制造，bylon 200，    ※2由Toyobo制造，UR1400    ※3由SHAMROCK制造，Fluoroslip 731MG
                                                                表1(18)
区分 No.                                                       内薄膜
              环氧树脂       薄膜组成(重量部)                  Al   Ni   薄膜厚度(μm)
重均分子量 链烷醇胺类型 被添加的链烷醇胺量(摩尔) 胺改性的环氧树脂 Al Ni 长直径(μm) 短直径(μm) 厚度(μm) 粒径(μm)
本发明的实施例  798081828384858687     350003500035000350003500035000350003500035000 二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺二乙醇胺     0.50.50.50.50.50.50.50.50.5     100100100100100100100100100   353535353535353535   353535353535353535     131313131313131313     555555555     222222222     555555555     555555555
表1(19)表1(20)
Figure A9880078200401
表1(21)
Figure A9880078200411
表1(22)表1(23)
Figure A9880078200431
表1(24)
Figure A9880078200441
                                                            表1(25)
区分 No.             镀层   铬酸盐薄膜            外薄膜          内薄膜
类型   涂覆重量外/内(g/m2) 类型 涂覆重量外/内(mg/m2) (重量％) 薄膜厚度(μm) (重量％) 薄膜厚度(μm)
比较例  10111213 GAZnNi镀铅锡合金钢板镀铝钢板   45/4530/3045/4540/40  ＝＝＝- -/--/--/--/-       ＝＝＝＝    ＝＝＝＝       ＝＝＝＝     ＝＝＝＝
                                                      表1(26)
区分 No.           镀层   铬酸盐薄膜         外薄膜            内薄膜
类型   涂覆重量外/内(g/m2) 类型 涂覆重量外/内(mg/m2)     重量部 薄膜厚度(μm) (重量％) 薄膜厚度(μm)
比较例   141516   GAGAGA   45/4545/4545/45 涂料涂料涂料   40/4040/4040/40 ①※①※①※     111 ①※①※①※     5210
  171819   GAGAGA   45/4545/4545/45 涂料涂料涂料   40/4040/4040/40 ②※②※②※     111 ②※②※②※     5210
  202122   GAGAGA   45/4545/4545/45 涂料涂料涂料   40/4040/4040/40 ③※③※③※     111 ③※③※③※     5210
  232425   GAGAGA   45/4545/4545/45 涂料涂料涂料   40/4040/4040/40 ④※④※④※     111 ④※④※④※     5210
※见表1(27)中所示
                                      表1(27)
            表1(26)的说明     ①     ②     ③     ④
苯氧树脂(GZ 9713，由Ciba-Geigy制造)     112.00     112.00     112.00     112.00
氧化钙(由Baker Products制造)     1.09     1.09     1.09     1.09
吸湿剂(Suspensol 220，由Polyresin制造)     1.09     1.09     1.09     1.09
酚树脂(Z 949U，由Ciba-Geigy制造)     4.04     4.04     4.04     4.04
固化剂(MX-61，由Reichhold制造)     5.67     5.67     5.67     5.67
Al粉(5250，由Alcoa制造)     13.61     11.6     20.4     27.2
聚四氟乙烯(HT-1，由Micropowder制造)     1.41     1.41     1.41     1.41
Ni粉(525，由Inco制造)     22.68     22.7     22.7     22.7
悬浮剂(Suspensol 220，由Polyresin制造)     5.99     5.99     5.99     5.99
                                       表2(1)
区分 No      压力加工性     可缝焊性      在外表面耐腐蚀性试验后的厚度                             (mm)
    临界撑压比 耐粉化性 合适的焊接电流范围(kA) 平整区 横向切断的平整区 压力加工区
本发明的实施例  123456789101112131415     2.202.202.202.202.202.202.202.192.192.202.202.202.202.202.18 ○○○○○○○○○○○○○○○   8.5～19.88.0～19.812.0～19.811.0～19.88.5～19.814.0～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.8   0.80.70.70.91.01.00.50.80.80.80.80.80.80.80.8     0.60.50.50.70.80.90.20.60.60.60.60.60.60.60.6     0.40.30.70.80.50.6针孔0.40.40.40.40.40.40.40.4
                            表2(2)
区分 No                 内表面耐腐蚀性(出现生锈面积，％) 硬钎焊性
        平整区   平底圆柱形杯
被浸在汽油中的区域 被浸在甲酸中的区域 被浸在汽油中的区域 被浸在甲酸中的区域
本发明的实施例  123456789101112131415     000000000000000     101010101010101010101010101010     000000000000000     151515151513131313131315151515 ○○○○○○○○○○○○○○○
                                      表2(3)
区分 No   压力加工性   可缝焊性     在外表面耐腐蚀性试验后的厚度            (mm)
  临界撑压比 耐粉化性   合适的焊接电流范围(kA) 平整区 横向切断的平整区   压力加工区
本发明的实施例  161718192021222324252627282930   2.182.182.202.182.182.182.182.202.202.102.102.252.202.202.20 ○○○○○○○○○○○○○○○   8.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.89.3～19.88.5～19.88.5～19.88.0～19.86.5～19.87.0～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.8   0.80.80.80.80.80.80.80.80.80.40.70.90.80.80.8     0.60.60.60.60.60.60.60.60.60.30.50.70.60.60.6     0.40.40.40.40.40.40.40.40.4针孔0.30.50.40.40.4
                           表2(4)
区分 No                   内表面耐腐蚀性(出现生锈面积，％) 硬钎焊性
         平整区       平底圆柱形杯
被浸在汽油中的区域  被浸在甲酸中的区域  被浸在汽油中的区域   被浸在甲酸中的区域
本发明的实施例  161718192021222324252627282930     000000000000500     1010101010101010101010101668     000000000000500     151515151313131313151515181513 ○○○○○○○○○○○○○○○
                                          表2(5)
区分 No   压力加工性   可缝焊性       在外表面耐腐蚀性试验后的厚度(mm)
  临界撑压比 耐粉化性   合适的焊接电流范围(kA) 平整区 横向切断的平整区 压力加工区
本发明的实施例  313233343536373839404142434445   2.202.202.202.202.202.202.202.202.202.202.202.202.182.181.90 ○○○○○○○○○○○○○○△   8.5～19.88.5～19.88.5～19.812.5～19.89.5～19.810.5～19.89.0～19.89.0～19.810.0～19.89.4～19.88.0～19.810.0～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.8   0.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.7     0.60.60.60.60.60.60.60.60.60.60.60.60.60.60.5     0.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.4针孔
                               表2(6)
区分 No                内表面耐腐蚀性(出现生锈面积，％) 硬钎焊性
    平整区      平底圆柱形杯
 被浸在汽油中的区域   被浸在甲酸中的区域  被浸在汽油中的区域  被浸在甲酸中的区域
本发明的实施例  313233343536373839404142434445     000000000000000     11111181113111111111111101010     000000000000000     131316101616151316151517151513 ○○○○○○○○○○○○○○○
                                              表2(7)
区分 No     压力加工性     可缝焊性       在外表面耐腐蚀性试验后的厚度(mm)
临界撑压比 耐粉化性   合适的焊接电流范围(kA) 平整区  横向切断的平整区 压力加工区
本发明的实施例  46474849505152535455565758596061     1.901.901.901.901.901.901.901.901.901.901.901.901.901.901.901.90 △△△△△△△△△△△△○○○○   10.0～18.58.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.8   0.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.81.00.80.80.80.8     0.60.60.60.60.60.60.60.60.60.60.60.90.60.60.60.6 针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔
                           表2(8)
区分 No                 内表面耐腐蚀性(出现生锈面积，％) 硬钎焊性
       平整区   平底圆柱形杯
被浸在汽油中的区域 被浸在甲酸中的区域 被浸在汽油中的区域 被浸在甲酸中的区域
本发明的实施例  46474849505152535455565758596061     0000000000000000     101010101010101010101010168108     0000000000000000     15151515151515151515131317111513 ○○○○○○○○○○○○○○○○
                                                  表2(9)
区分 No       压力加工性   可缝焊性         在外表面耐腐蚀性试验后的厚度(mm)
临界撑压比 耐粉化性   合适的焊接电流范围(kA) 平整区 横向切断的平整区 压力加工区
本发明的实施例  6263646566676869707172737475767778798081828384858687  2.182.182.202.202.202.202.182.202.202.182.182.182.182.182.182.182.182.182.182.182.182.182.182.182.182.18 ○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○   8.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.810.0～19.810.0～19.810.0～19.810.0～19.810.0～19.810.0～19.87.5～19.810.0～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.87.5～19.810.5～19.87.5～19.810.5～19.88.5～19.88.5～19.88.5～19.8   0.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.90.91.00.81.00.80.80.80.8     0.60.60.60.60.60.60.60.60.60.60.60.60.60.50.50.50.50.60.60.70.50.70.50.60.60.6     0.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.40.50.50.60.40.60.40.40.40.4
                         表2(10)
区分 No                内表面耐腐蚀性(出现生锈面积，％) 硬钎焊性
    平整区   平底圆柱形杯
被浸在汽油中的区域 被浸在甲酸中的区域 被浸在汽油中的区域 被浸在甲酸中的区域
本发明的实施例  6263646566676869707172737475767778798081828384858687     00000000000000000000000000     1010101010101010101010101011111110101010101010101010     00000000000000000000000000     1313131313131313131313131316151515151515151515151515 ○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○○
                                               表2(11)
区分 No   压力加工性   可缝焊性         在外表面耐腐蚀性试验后的厚度(mm)
临界撑压比 耐粉化性   合适的焊接电流范围(kA) 平整区 横向切断的平整区 压力加工区
比较例  12345678910111213141516171819202122232425   2.162.162.162.162.162.162.162.162.162.162.162.162.062.002.001.922.002.001.922.001.001.922.002.001.92 ×××××××××○×○×××××××××××××   16.0～19.815.4～18.313.2～17.915.4～18.316.0～19.816.0～19.816.0～19.816.0～19.816.0～19.811.5～19.814.0～15.211.5～19.814.0～15.214.0～16.914.9～15.914.9～15.914.9～15.914.9～15.914.9～15.914.9～15.914.9～15.914.9～15.914.9～15.914.9～15.914.9～15.9   0.70.60.70.70.70.70.70.70.7针孔针孔0.70.40.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.80.8   0.60.40.60.50.50.50.50.50.5针孔针孔0.50.3针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔   针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔0.30.1针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔针孔
                                表2(12)
区分 No               内表面耐腐蚀性(出现生锈面积，％) 硬钎焊性
    平整区   平底圆柱形杯
被浸在汽油中的区域 被浸在甲酸中的区域 被浸在汽油中的区域 被浸在甲酸中的区域
比较例  12345678910111213141516171819202122232425     20202020202020202040404040507050507050507050507050     40404040405060505080908080909590909590909590909595     20202020202020202040504040507050507050507050507050     353535405050505050901009090809080809080809080809080 △△△△△△△△△○○○×××××××××××××
工业实用性
本发明的汽油罐用钢板具有卓越的耐腐蚀性、压力加工性、接触焊性与硬钎焊性以及卓越的内表面耐腐蚀性。本发明的汽油罐用钢板在生产燃料罐期间还显示令人满意的压力加工性与缝焊性，在压力加工后罐的外表面还显示出高的耐腐蚀性。因此，当它被用于制造贮存醇或醇-混合的汽油的汽油罐时，本发明的汽油罐用钢板是特别有用的。

Claims (6)

1.一种燃料罐用的高耐腐蚀的钢板，它包括：沉积在钢板每一侧上的锌或锌基镀层的最底层；沉积在每一锌或锌基镀层上的化学转化薄膜；沉积在化学转化薄膜之一上的一含金属粉末的有机树脂薄膜，所述的含金属粉末的有机树脂薄膜包含Al和Ni金属粉末与胺改性的环氧树脂；和沉积在另一化学转化薄膜上的含二氧化硅的有机树脂薄膜，所述的含二氧化硅的有机树脂薄膜含有至少为一种的具有至少一种选自羟基、异氰酸根基、羧基、缩水甘油基、以及氨基的官能基的树脂，二氧化硅，和润滑剂。
2.根据权利要求1的燃料罐用的高耐腐蚀的钢板，其中所述的含金属粉末的有机树脂薄膜含有以每100重量份的有机树脂计为30～110重量份的金属粉末；和所述的金属粉末具有80/20～30/70(重量比)的Ni/Al的组成。
3.根据权利要求1或2的燃料罐用的高耐腐蚀的钢板，其中所述的含二氧化硅的有机树脂薄膜包含100重量份的至少为一种的含有选自羟基、异氰酸根基、羧基、缩水甘油基以及氨基的至少一种官能基的树脂；5～80重量份的二氧化硅；和1～40重量份的润滑剂。
4.根据权利要求1～3的燃料罐用的高耐腐蚀的钢板，其中所述的锌基镀层包含一种选自Zn-Ni合金镀层、Zn-Co合金镀层、Zn-Fe合金镀层、Zn-Ni-Cr合金镀层、Zn-Ni-Co合金镀层、和Zn-Al合金镀层中的镀层；和所述的Zn或Zn基镀层已被沉积到涂覆重量为10～200g/m2。
5.根据权利要求1～4的燃料罐用的高耐腐蚀的钢板，其中所述的含金属粉末的有机树脂薄膜的厚度为2～10μm。
6.根据权利要求1～5的燃料罐用的高耐腐蚀的钢板，其中所述的含二氧化硅的有机树脂薄膜的厚度为0.5～1.5μm。
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